KR102463777B1 - 점착 시트 - Google Patents

Abstract

높은 경시접착력을 나타낼 수 있고, 또한 점착 시트와 피착체 사이에서 공기 배출성이 양호한 점착 시트를 제공한다. 본 발명에 의하면, 필름 형상 기재와, 상기 필름 형상 기재의 적어도 한쪽의 표면에 형성된 점착제층을 구비하는 점착 시트가 제공된다. 이 점착 시트는, 상기 점착제층 표면을 부분적으로 덮는 코팅층을 구비하고, 이에 의해, 상기 점착제층 표면은 코팅층 배치부와 코팅층 비배치부를 갖는다. 또한, 상기 점착제층 표면에서의 상기 코팅층 비배치부의 면적 비율은 70% 이상이다. 또한, 상기 코팅층 배치부는, 상기 점착제층 표면을 상방에서 볼 때에, 상기 점착제층의 한쪽 끝으로부터 다른쪽 끝을 향해 선 형상으로 연장되는 부분을 갖는다. 그리고, 상기 선 형상으로 연장되는 부분의 폭은 0.1 ~ 2 mm 범위 내이다.

Description

점착 시트{ADHESIVE SHEET}

본 발명은 점착 시트에 관한 것이다.

본 출원은 2014년 11월 28일에 출원된 일본 특허 출원 제2014-242183호 및 2015년 8월 21일에 출원된 일본 특허 출원 제2015-164270호에 기초한 우선권을 주장하고 있고, 해당 출원의 전체 내용은 본 명세서 내에 참조로서 편입되어 있다.

전형적으로 점착제(감압 접착제라고도 한다. 이하 동일)는 실온 부근의 온도 영역에서 부드러운 고체(점탄성체)의 상태를 나타내고, 압력에 의해 간단하게 피착체에 접착하는 성질을 갖는다. 이러한 성질을 활용하여, 점착제는 기재의 적어도 한쪽 표면에 점착제층을 형성한 기재 부착형 점착 시트의 형태로, 예를 들어, 각종 물품을 고정하거나, 각종 물품의 표면 보호, 또는 장식 등 원하는 외관을 얻는 등의 목적으로 널리 이용되고 있다. 이런 종류의 종래 기술을 개시하는 문헌으로서, 특허 문헌 1을 들 수 있다.

특허 문헌 1: 일본 특허 출원 공개 제2000-160117호 공보

종래의 점착 시트에서는, 점착 시트를 피착체에 첩부(貼付)할 때에, 점착 시트와 피착체 사이에 공기 등의 유동성 이물질이 남아 있고, 이 이물질이 기포 등(공기 포켓 등)으로 되어 외관 품질의 저하를 일으키는 경우가 있다. 상기와 같은 기포 등은 접착력의 저하 등 점착 특성에 악영향을 미치는 점에서도 바람직하지 않다. 이러한 기포 등의 발생을 예방하고, 또는 발생한 기포 등을 제거하는 성질(이하 ‘공기 배출성’이라고도 한다.)을 부여하는 것을 목적으로 하여, 점착제층의 표면에 비점착성층을 부분적으로 적층하는 기술이 제안되어 있다(특허 문헌 1). 그러나, 특허 문헌 1에 기재된 기술에서는 점착제층 표면을 차지하는 비점착성층의 면적 비율이 높기 때문에, 접착력이 저하 경향으로 되는 등 점착 특성으로의 영향에 충분히 대응한 것은 아니었다. 특히, 첩합(貼合) 후 계속해서 높은 접착력이 요구되는 용도에서는, 신뢰성이 높은 접착 수단으로 되지 않는 것이 본 발명자들의 검토에 의해 밝혀졌다.

본 발명은 상기의 사정을 감안하여 창출된 것으로서, 높은 경시(經時) 접착력을 나타낼 수 있고, 또한 점착 시트와 피착체 사이에서의 공기 배출성이 양호한 점착 시트를 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명에 의하면, 필름 형상 기재와, 상기 필름 형상 기재의 적어도 한쪽의 표면에 형성된 점착제층을 구비하는 점착 시트가 제공된다. 이 점착 시트는 상기 점착제층 표면을 부분적으로 덮는 코팅층을 구비하고, 이에 의해, 상기 점착제층 표면은 코팅층 배치부와 코팅층 비배치부를 갖는다. 또한, 상기 점착제층 표면에서의 상기 코팅층 비배치부의 면적 비율은 70% 이상이다. 또한, 상기 코팅층 배치부는 상기 점착제층 표면을 상방에서 볼 때에, 상기 점착제층의 한쪽 끝으로부터 다른쪽 끝을 향하여 선 형상[線狀]으로 연장되는 부분을 갖는다. 그리고, 상기 선 형상으로 연장되는 부분의 폭은 0.1∼2mm의 범위 내이다.

일반적 경향으로서 점착 시트는 그 점착면의 면적이 작아지면, 그것에 비례하여 접착성도 저하된다. 점착 시트의 점착면에 코팅층을 배치한 경우에도, 코팅층의 피복분만큼 점착면의 노출 면적은 감소되기 때문에, 비슷한 경향을 나타낸다고 생각할 수 있다. 실제로 후술하는 실시예에 있어서도 점착제층 표면에서의 코팅층의 면적이 커져 점착제층의 노출 면적이 감소되면, 그것에 비례하도록 첩합 직후의 초기 접착력은 저하되었다. 그러나, 본 발명자들의 검토 결과, 경시 접착력에 대해서는 상기 초기 접착력과는 상이한 경향을 나타내는 것이 명확하게 되었다. 구체적으로는, 코팅층을 점착제층 표면에 부분적으로 배치한 구성에 있어서, 점착제층 표면에서의 코팅층 비배치부의 면적 비율을 70% 미만으로 한 경우에는, 첩합 직후부터의 접착력 상승이 발현하기 어려워, 상기 면적 비율이 70% 이상인 경우에 비해 경시 접착력의 부족 경향이 증대하는 것이 판명되었다(아래의 실시예 참조). 그래서 여기에 개시되는 기술에서는 상기 코팅층 비배치부의 면적 비율을 70% 이상으로 하여 높은 경시 접착력을 얻는다. 그러나 당연히, 코팅층 비배치부의 면적을 크게하면 코팅층 배치부의 면적은 상대적으로 작아진다. 그러므로, 점착 시트와 피착체 사이에 공기 배출성을 부여한다는 코팅층 본래의 작용이 손상될 수도 있다. 그래서 여기에 개시되는 기술에서는, 점착제층 표면을 상방에서 볼 때, 점착제층의 한쪽 끝으로부터 다른쪽 끝을 향해 선 형상으로 연장되는 부분을 갖도록 코팅층을 배치하고, 또한 상기 선 형상으로 연장되는 부분의 폭을 0.1∼2mm의 범위 내에서 설정한다. 이것에 의해, 높은 경시 접착력을 나타낼 수 있는 점착 시트에서 양호한 공기 배출성을 실현할 수 있다. 상기 선 형상으로 연장되는 부분의 폭은 0.2mm 이상(예컨대 0.3mm 이상, 더욱이는 0.5mm 이상)으로 하는 것이 바람직하고, 또한 1.2mm 이하(보다 바람직하게는 0.7mm 이하, 더욱 바람직하게는 0.4mm 이하)로 하는 것이 바람직하다. 또한, 본 명세서에서 경시 접착력이란 피착체에 첩합하고 나서 24시간 이상 경과한 후의 접착력을 가리킨다.

여기에 개시되는 점착 시트의 바람직한 일 측면에서는, 상기 점착제층 표면에는 상기 선 형상으로 연장되는 부분이 복수 배치되어 있다. 또한, 상기 복수의 선 형상으로 연장되는 부분 중, 일군을 구성하는 복수의 선 형상으로 연장되는 부분은 그 폭 방향으로 간격을 두고 배치되어 있고, 이에 의해, 상기 코팅층 배치부는 스트라이프 형상 패턴을 갖는다. 이와 같이 구성함으로써, 스트라이프 형상 패턴을 구성하는 복수의 선 형상으로 연장되는 부분을 통해, 피착체 표면과 점착면 사이에 머무려고 하는 공기 등은 효율적으로 제거된다.

여기에 개시되는 점착 시트의 바람직한 일 측면에서는, 상기 코팅층 배치부는, 제1 스트라이프 형상 패턴부와, 상기 제1 스트라이프 형상 패턴부와 교차하도록 배치된 제2 스트라이프 형상 패턴부를 포함하고, 이에 의해, 상기 코팅층 배치부는 격자 형상 패턴을 갖는다. 이와 같이 구성함으로써 피착제 표면과 점착면 사이에 머무려고 하는 공기 등은 효율적으로 제거된다.

여기에 개시되는 점착 시트의 바람직한 일 측면에서는, 상기 코팅층 배치부에서 하나의 스트라이프 형상 패턴을 구성하는 복수의 선 형상으로 연장되는 부분의 간격은 1.0∼10mm의 범위 내이다. 이와 같이 구성함으로써 높은 경시 접착력과 공기 배출성이 균형있게 양립된다. 상기 선 형상으로 연장되는 부분의 간격은, 보다 바람직하게는 1.5∼8mm, 더욱 바람직하게는 2.5∼5mm이다.

여기에 개시되는 점착 시트의 바람직한 일 측면에서는, 상기 코팅층이 부분적으로 배치된 점착성 표면은 13N/25mm 이상의 24시간 경과 후 180도 박리 강도를 나타낸다. 여기에 개시되는 기술에 의하면, 코팅층을 형성하는 구성에 있어서, 상기 박리 강도를 실현할 수 있다.

또한, 본 발명에 의하면, 여기에 개시되는 어느 하나의 점착 시트와, 상기 점착 시트의 점착제층 표면을 보호하는 박리 라이너를 구비하는 박리 라이너 부착형 점착 시트가 제공된다. 그리고 이 박리 라이너의 표면 중 상기 점착제층 측의 표면은 평활하게 형성되어 있다. 이와 같이 구성함으로써, 점착 특성이 향상되는 경향이 있다. 또한, 여기에 개시되는 기술에 의하면, 상기 구성을 채용하여 박리 라이너를 코팅층 전사용 필름으로서 이용하는 경우에, 양호한 코팅층 전사성을 실현할 수 있다.

또한, 본 발명에 의하면, 적어도 한쪽의 표면이 박리성 표면인 박리성 지지체를 구비하는 점착 시트용 박리 라이너가 제공된다. 이 박리 라이너의 상기 박리성 지지체의 박리성 표면 상에는, 점착 시트에 전사 가능한 코팅층이 형성되어 있고, 이에 의해, 상기 박리성 표면은 코팅층 배치부와 코팅층 비배치부를 갖는다. 또한, 상기 박리성 표면에서의 상기 코팅층 비배치부의 면적 비율은 70% 이상이다. 또한, 상기 코팅층은 상기 박리성 표면의 한쪽 끝으로부터 다른쪽 끝을 향해 선 형상으로 연장되는 부분을 갖는다. 그리고, 상기 선 형상으로 연장되는 부분의 폭은 0.1∼2mm의 범위 내이다. 이러한 박리 라이너를 사용하여 점착 시트의 점착제층 표면에 코팅층을 전사함으로써, 높은 경시 접착력과 양호한 공기 배출성을 고도로 양립한 점착 시트를 바람직하게 실현할 수 있다.

도 1은 일 실시 형태에 따른 점착 시트를 모식적으로 도시하는 상면도이다.
도 2는 도 1의 II-II 선에서의 단면도이다.
도 3은 일 실시 형태에 따른 박리 라이너 부착형 점착 시트를 모식적으로 도시하는 단면도이다.
도 4는 다른 실시 형태에 따른 박리 라이너 부착형 점착 시트를 모식적으로 도시하는 단면도이다.
도 5는 일 실시 형태에 따른 점착 시트용 박리 라이너를 모식적으로 도시하는 단면도이다.

이하, 본 발명의 바람직한 실시형태를 설명한다. 또한, 본 명세서에서 특별히 언급하고 있는 사항 이외의 사항으로서 본 발명의 실시에 필요한 사항은, 본 명세서에 기재된 발명의 실시에 대한 교시와 출원시의 기술 상식에 기초하여 당업자에게 이해될 수 있다. 본 발명은 본 명세서에 개시되어 있는 내용과 해당 분야에서의 기술 상식에 기초하여 실시할 수 있다. 또한, 이하의 도면에서 동일한 작용을 발휘하는 부재ㆍ부위에는 동일한 부호를 부여해서 설명할 수 있으며, 중복되는 설명은 생략 또는 간소화할 수 있다. 또한, 도면에 기재된 실시형태는 본 발명을 명확하게 설명하기 위해 모식화되어 있으며, 제품으로서 실제로 제공되는 본 발명의 점착 시트의 크기나 축척을 반드시 정확하게 나타낸 것은 아니다.

또한, 본 명세서에서의 점착 시트의 개념에는 점착 테이프, 점착 라벨, 점착 필름 등으로 불릴 수 있는 것이 포함된다. 또한, 여기에 개시되는 점착 시트는 롤 형상이어도 좋고, 매엽(枚葉) 형상이어도 좋다. 또는, 더욱 다양한 형상으로 가공된 형태의 시트이어도 좋다.

도 1은 일 실시형태에 따른 점착 시트를 모식적으로 나타내는 상면도이고, 도 2는 도 1의 II-II 선에서의 단면도이다. 도면을 참조하면서, 본 실시형태의 점착 시트에 대해서 설명한다.

도 1, 2에 나타내는 바와 같이, 본 실시형태에 따른 점착 시트(1)는 필름 형상 기재(10)와 점착제층(20)의 적층 구조를 갖는다. 필름 형상 기재(10)는 점착제층(20)을 지지하고 있다. 점착 시트(1)에서, 점착제층(20) 측의 표면(20A)은 점착성 표면(1A)을 구성하고 있다. 점착 시트(1)의 다른 쪽의 표면(필름 형상 기재(10) 측의 표면)(1B)은 비점착성의 표면이다.

점착제층(20)의 표면(20A)에는 코팅층(30)이 부분적으로 배치되어있다. 환언하면, 점착제층 표면(20A)은 코팅층(30)에 의해 부분적으로 덮여 있으며, 코팅층(30)이 배치된 코팅층 배치부(50)와, 코팅층(30)이 배치되어 있지 않고 점착제층(20)이 표면에 노출된 코팅층 비배치부(51)를 갖는다. 이 코팅층(30)은 점착 시트(1)의 피착체에 첩합시 점착 시트(1)와 피착체 사이에서 공기 등이 통과하는 통로로 되어, 공기 배출성을 부여한다. 또한, 코팅층(30)은 그 표면이 점착제층 표면(20A)과 한면이어도 좋고, 점착제층 표면(20A)에 대하여 두께 방향의 적어도 일부가 돌출하고 있어도 좋다.

코팅층 배치부(50)는 점착제층 표면(20A)을 상방에서 볼 때에, 소정의 패턴(코팅층 패턴)(60)을 나타내고 있다. 본 실시형태에서는, 코팅층 배치부(50)는 격자 형상 패턴(60)을 나타내고 있다. 코팅층(30)에 의한 격자 형상 패턴(60)은 구체적으로는, 점착제층 표면(20A)을 상방에서 볼 때에, 제1 스트라이프 형상 패턴부(70)와, 제1 스트라이프 형상 패턴부(70)와 교차하도록 배치된 제2 스트라이프 형상 패턴부(80)로 이루어진다.

제1 스트라이프 형상 패턴부(70)는 점착제층(20)의 한쪽 끝으로부터 다른쪽 끝을 향해 직선 형상으로 연장되는 복수의 장척부(띠 형상 부분) (75A, 75B, 75C)로 구성되어 있으며, 이들 복수의 장척부(75A, 75B, 75C)는, 그의 폭 방향으로 간격을 두고 평행하게 배치되어있다. 본 실시형태에서는, 장척부(75A, 75B, 75C)는, 그의 길이 방향이 점착 시트(1)의 폭 방향의 단부와 교차하는 각도로 배치되어 있고, 각각 점착제층(20)의 양단에 도달하고 있다. 또한, 본 명세서에서 「장척부」는 길이 방향과 폭 방향(길이 방향에 직교하는 방향)을 갖는 부분이라는 의미로 사용되며, 전형적으로는, 직선 형상, 곡선 형상에 관계없이, 띠 형상으로 연장되는 부분이다. 장척부는 선 형상으로 연장되는 부분이라고 바꿔 말할 수 있다.

제2 스트라이프 형상 패턴부(80)도 제1 스트라이프 형상 패턴부(70)와 마찬가지로, 점착제층(20)의 한쪽 끝으로부터 다른쪽 끝을 향해 직선 형상으로 연장되는 복수의 장척부(띠 형상 부분) (85A, 85B, 85C)로 구성되어 있으며, 이들 복수의 장척부(85A, 85B, 85C)는, 그의 폭 방향으로 간격을 두고 평행하게 배치되어 있다. 본 실시형태에서는, 장척부(85A, 85B, 85C)는, 그의 길이 방향이 점착 시트(1)의 폭 방향의 단부와 교차하는 각도로 배치되어 있고, 각각 점착제층(20)의 양단에 도달하고 있다. 또한, 본 실시형태에서는 장척부(75A, 75B, 75C, 85A, 85B, 85C)는 직선 형상이지만, 이에 한정되지 않고, 각 장척부는 곡선 형상으로 연장되는 것이어도 좋다. 이 경우, 복수의 장척부를 형성할 수 있는 스트라이프 형상 패턴은 파상(波狀) 등일 수 있다.

또한, 본 실시형태에서는 제1 스트라이프 형상 패턴부(70)와 제2 스트라이프 형상 패턴부(80)는, 제1 스트라이프 형상 패턴부(70)의 장척부(75A, 75B, 75C)와 제2 스트라이프 형상 패턴부(80)의 장척부(85A, 85B, 85C)가 거의 직교하도록 교차하고 있다. 따라서, 제1 스트라이프 형상 패턴부(70)의 장척부(75A, 75B, 75C)와 제2 스트라이프 형상 패턴부(80)의 장척부(85A, 85B, 85C)는 부분적으로 겹쳐 있다.

또한, 본 명세서에서 격자 형상 패턴이란, 전형적으로는, 서로 교차하는 2개의 스트라이프 형상 패턴부를 포함하는 패턴을 지칭하고, 본 실시형태와 같은 사방 격자뿐만 아니라 정방 격자, 삼각 격자 등의 각종 격자 형상을 포함한다. 장척부가 직선 형상인 경우, 2개의 스트라이프 형상 패턴부의 교차 각도(예각 측)는 10도∼90도(바람직하게 45도∼90도, 전형적으로 60도∼90도)의 범위 내에서 설정될 수 있다. 또한, 여기에 개시되는 격자 형상 패턴에는 굴곡을 반복하는 복수의 장척부로 구성되는 스트라이프 형상 패턴부를 포함하는 패턴, 예컨대 육각 격자와 같은 패턴도 포함되는 것으로 한다. 이러한 패턴은 인접하는 장척부들이 일부에서 접속한 것일 수 있다. 공기 배출성의 관점에서, 코팅층 배치부는 1 또는 2 이상의 스트라이프 형상 패턴부를 갖는 것이 바람직하다. 따라서, 코팅층 배치부(전형적으로는 격자 형상 패턴)는 제3 스트라이프 형상 패턴부를 갖는 것일 수 있다.

코팅층 배치부(50)에서의 각 장척부(75A, 75B, 75C, 85A, 85B, 85C)의 폭(W1)은 0.1∼2mm의 범위 내에서 설정된다. 이로 인해, 높은 경시 접착력과 양호한 공기 배출성을 양립할 수 있다. 상기 장척부의 폭(W1)은 공기 배출성 향상의 관점에서, 바람직하게는 0.2mm 이상, 보다 바람직하게는 0.3mm 이상, 더욱 바람직하게는 0.5mm 이상이다. 접착력 및 외관 등의 관점에서는, 상기 장척부의 폭(W1)은 바람직하게는 1.2mm 이하, 보다 바람직하게는 1.0mm 이하, 더욱 바람직하게는 0.7mm 이하, 특히 바람직하게는 0.5mm 이하, 가장 바람직하게는 0.4mm 이하이다.

코팅층 배치부(50)에서 제1 스트라이프 형상 패턴부(70)를 구성하는 장척부(75A, 75B, 75C)의 간격(W2)은 1.0∼10mm의 범위 내로 설정하는 것이 바람직하다. 이에 의해, 장척부의 폭이 상기 범위 내로 된 구성에서, 높은 경시 접착력과 공기 배출성이 균형있게 양립되는 경향이 높아진다. 여기서 장척부의 간격(W2)이란, 점착제층 표면에서 인접하는 2개의 장척부 사이에 존재하는 부분의 폭을 가리킨다. 상기 장척부의 간격(W2)은, 경시 접착력 향상 등의 관점에서, 보다 바람직하게는 1.5mm 이상, 더욱 바람직하게는 2.5mm 이상이다. 상기 장척부의 간격(W2)은 8mm 이하(예컨대 5mm 이하, 전형적으로는 3mm 이하) 정도이어도 좋다. 제2 스트라이프 형상 패턴부(80)를 구성하는 장척부(85A, 85B, 85C)의 간격도 상기 장척부(75A, 75B, 75C)의 간격(W2)으로 예시한 범위 내로부터 바람직하게 설정된다. 상기 간격(W2)은 등간격인 것이 바람직하다.

장척부의 피치는, 높은 경시 접착력과 공기 배출성을 균형있게 양립하는 관점에서, 1∼20mm의 범위 내로 하는 것이 바람직하다. 상기 장척부의 피치는, 보다 바람직하게는 1.5mm 이상, 더욱 바람직하게는 2mm 이상 (예컨대 2.5mm 이상)이고, 보다 바람직하게는 15mm 이하(예컨대 12mm 이하)이며, 더욱 바람직하게는 5mm 이하이다. 또한, 상기 피치는 상기 장척부의 폭 방향의 중심선 사이의 거리(간격)를 가리키는 것으로 한다.

점착 시트(1)는, 사용 전에 있어서는, 도 3에 도시한 바와 같이, 점착제층(20)이, 적어도 점착제층 표면(20A) 측이 박리면으로 되어 있는 박리 라이너(40)에 의해 보호된 구성을 갖는 박리 라이너 부착형 점착 시트(1)의 형태일 수 있다. 또한, 필름 형상 기재(10)의 배면(점착제층(20) 측의 표면과는 반대측의 면)이 박리면으로 되어 있고, 점착 시트(1)를 권취함으로써 해당 배면에 점착제층(20)이 맞닿아서 점착제층(20)이 필름 형상 기재(10)의 배면으로 보호된 구성이어도 좋다. 이러한 한쪽 면만이 접착성을 갖는 편면 접착성의 점착 시트(편면 점착 시트)는, 예를 들어 점착성 표면과는 반대측의 표면에 장식성, 표면 보호성 등의 특성이 요구되는 경우나, 도료 대체 시트로서 사용되는 경우에 적합하다.

또한, 여기에 개시되는 점착 시트가, 도 4에 나타낸 양면 접착 타입의 기재 부착형 점착 시트(양면 점착 시트)인 경우에는, 점착 시트(2)는 필름 형상 기재(10)의 각각의 면(모두 비박리성)에 점착제층(21, 22)이 각각 형성되고, 그들 점착제층(21, 22)이 적어도 해당 점착제층 측이 박리면으로 되어 있는 박리 라이너(41, 42)에 의해서 각각 보호된 구성을 갖는 것일 수 있다. 또한, 이 점착 시트(2)에서는, 점착제층(21)의 표면에만 코팅층(30)이 부분적으로 배치되어 있고, 점착제층(22)의 표면에는 코팅층이 형성되어 있지 않다. 또는, 특별히 도시하고 있지 않지만, 양면 점착 시트는 필름 형상 기재의 각각의 면(모두 비박리성)에 각각 점착제층이 형성되고, 그 중 한쪽의 점착제층이, 양면이 박리면으로 되어 있는 박리 라이너에 의해 보호된 구성을 갖고 있어도 좋다. 이러한 종류의 점착 시트는 해당 점착 시트를 권취하여 다른 쪽의 점착제층을 박리 라이너의 이면에 맞닿게 함으로써, 2개의 점착제층이 1개의 박리 라이너에 의해서 보호된 구성으로 된다. 상기 양면 점착 시트는 예를 들어 접합 고정 용도 등에 바람직하게 이용된다.

<점착 시트의 특성 등>

여기에 개시되는 점착 시트는 그 점착제층 표면에서의 코팅층 비배치부의 면적 비율(점착 시트의 접착면(점착성 표면)에서의 코팅층의 면적 비율일 수도 있음)이 70% 이상인 것에 의해 특징지워진다. 이에 의해, 높은 경시 접착력을 확보할 수 있다. 상기 면적 비율은, 바람직하게는 75% 이상, 보다 바람직하게는 80% 이상이다. 양호한 공기 배출성을 얻는 관점에서는, 상기 면적 비율은 바람직하게는 90% 이하, 보다 바람직하게는 85% 이하이다.

바람직한 일 측면에서는, 점착 시트의 점착성 표면(전형적으로는 점착제층 표면과 코팅층 표면으로 구성됨)은 13N/25mm 이상의 24시간 경과 후 180도 박리 강도(이하 「24시간 경과 후 접착력」이라고도 함)를 나타낸다. 상기 점착 시트에 의하면, 양호한 공기 등의 배출성을 가지면서, 소정 이상의 경시 접착력을 발휘할 수 있다. 상기 24시간 경과 후 접착력은 14N/25mm 이상(예를 들면 16N/25mm 이상)인 것이 바람직하다. 또한, 상기 24시간 경과 후 접착력은 하기의 방법으로 측정하면 된다. 구체적으로는, 점착 시트를 폭 25mm, 길이 100mm의 크기로 절단한 측정 샘플에 대해, 23℃, 50% RH의 환경 하에서, 상기 측정 샘플의 점착성 표면을 스테인레스 강판(SUS304BA판)의 표면에 2kg의 롤러를 1 왕복시켜 압착한다. 이를 동일 환경 하에 24시간 방치한 후, 만능 인장 압축 시험기를 사용하여, JIS Z 0237:2000에 준해 인장 속도 300mm/분, 박리 각도 180도의 조건으로 박리 강도(N/25mm)를 측정한다. 보다 구체적으로는, 후술하는 실시예에 기재한 방법으로 측정된다.

바람직한 일 측면에서는, 점착 시트는 투명성(반투명을 포함함)의 점착 시트이다. 이러한 점착 시트에서는, 점착 시트와 피착체 사이에 기포 등이 혼입되면, 점착 시트 너머로 당해 기포 등이 보여서 외관성이 손상되기 쉽다. 여기에 개시되는 기술에 의하면, 점착 시트와 피착체 사이에서의 기포 등의 발생이 방지되므로, 투명성을 갖는 점착 시트에서 우수한 외관성이 얻어진다. 구체적으로는 상기 점착 시트는 80% 이상(예를 들어 90% 이상, 전형적으로는 95% 이상)의 전광선 투과율을 나타내는 것일 수 있다. 또한, 점착 시트의 헤이즈 값은 10% 이하(예를 들어 5% 이하)인 것이 바람직하다. 상기 전광선 투과율 및 헤이즈 값은 JIS K 7136:2000에 준거하여, 시판되는 투과율 측정기(예를 들면, 상품명 「HAZEMETER HM-150」, 무라카미 색채 기술 연구소 회사 제품)를 사용해서 측정하면 된다. 후술하는 필름 형상 기재의 전광선 투과율 및 헤이즈 값도 마찬가지의 방법으로 측정된다.

여기에 개시되는 점착 시트(점착제층과 기재를 포함하지만, 박리 라이너는 포함하지 않음)의 총 두께는 특별히 한정되지 않고, 약 2~1000㎛의 범위로 하는 것이 적당하고, 바람직하게는 5~500㎛(예를 들어 10~300㎛, 전형적으로는 30~100㎛)이다. 총 두께가 제한된 점착 시트는 해당 점착 시트가 적용되는 제품의 소형화, 경량화, 자원 절약 등의 점에서 유리한 것으로 될 수 있다.

<필름 형상 기재>

여기에 개시되는 필름 형상 기재로서는, 예를 들면, 수지 필름, 종이, 천, 고무 필름, 발포체 필름, 금속 호일, 이들의 복합체나 적층체 등을 이용할 수 있다. 그 중에서도, 첩부성이나 외관성의 관점에서, 수지 필름층을 포함하는 것이 바람직하다. 수지 필름층을 포함하는 것은, 치수 안정성, 두께 정밀도, 가공성, 인장 강도 등의 관점에서도 유리하다. 수지 필름의 예로서는, 폴리에틸렌(PE), 폴리프로필렌(PP), 에틸렌ㆍ프로필렌 공중합체 등의 폴리올레핀계 수지 필름; 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET), 폴리부틸렌테레프탈레이트, 폴리에틸렌나프탈레이트 등의 폴리에스테르계 수지 필름; 염화비닐계 수지 필름; 초산비닐계 수지 필름; 폴리이미드계 수지 필름; 폴리아미드계 수지 필름; 불소계 수지 필름; 셀로판; 등을 들 수 있다. 바람직한 예로서는, PE, PP, PET로 형성된 수지 필름을 들 수 있다. 수지 필름 중에서는, 폴리에스테르 필름이 보다 바람직하고, 그 중에서도 PET 필름이 더욱 바람직하다. 필름 형상 기재는 단층 구조이어도 좋고, 2층 또는 3층 이상의 다층 구조를 가져도 좋다.

바람직한 일 측면에서는, 필름 형상 기재는 발포체 필름을 구비하는 기재(발포체 함유 기재)이다. 이에 의해서, 점착 시트에 충격 흡수 기능이 부여된다. 여기서 발포체 필름이란, 기포(기포 구조)를 갖는 부분을 구비한 필름 형상 구조체를 말한다. 발포체 함유 기재는 발포체 필름으로 구성된 단층 구조체이어도 좋고, 2층 이상의 다층 구조 중 적어도 1층이 발포체 필름(발포체층)으로 구성된 다층 구조체이어도 좋다. 발포체 함유 기재의 구성예로서는, 발포체 필름(발포체층)과 비발포체 필름(비발포체층)이 적층된 복합 기재를 들 수 있다. 비발포체 필름(비발포체층)이란, 발포체로 하기 위한 의도적인 처리(예를 들면 기포 도입 처리)를 하지 않은 필름 형상 구조체를 말하며, 기포 구조를 실질적으로 갖지 않는 필름을 말한다. 비발포체 필름의 전형적인 예로서는, 발포 배율이 1.1배 미만(예를 들어 1.05배 미만, 전형적으로는 1.01배 미만)의 수지 필름(예를 들면 PET 등의 폴리에스테르계 수지 필름)을 들 수 있다. 필름 형상 기재가 2층 이상의 발포체층을 포함하는 경우, 그 발포체층의 재질이나 구조는 동일해도 좋고 상이해도 좋다. 또한, 발포체 필름이 발포체층을 포함하는 다층 구조를 갖는 경우, 각 층 사이에는 층간 밀착성 향상의 관점에서 접착층이 배치되어 있어도 좋다.

상기 발포체 필름의 평균 기포 직경은 특별히 한정되지 않지만, 통상은 10㎛~200㎛인 것이 적당하고, 바람직하게는 20㎛~180㎛이며, 더욱 바람직하게는 30㎛~150㎛이다. 평균 기포 직경을 10㎛ 이상으로 하는 것에 의해, 충격 흡수성이 향상되는 경향이 있다. 한편, 평균 기포 직경을 200㎛ 이하로 하는 것에 의해, 취급성이나 방수성(지수성(止水性))이 향상되는 경향이 있다.

발포체 필름의 평균 기포 직경(㎛)은 시판되는 저진공 주사 전자 현미경을 이용하여 발포체 단면의 확대 화상을 캡처하여 화상 분석함으로써 구할 수 있다. 분석하는 기포 수는 10~20개 정도로 하면 된다. 저진공 주사 전자 현미경으로서는, 예를 들면, 히타치 하이테크 사이언스 시스템즈 회사의 상품명 「S-3400N형 주사 전자 현미경」을 이용할 수 있다.

상기 발포체 필름의 밀도(겉보기 밀도)는 특별히 한정되지 않지만, 통상은 0.01g/㎤ 이상으로 하는 것이 적당하고, 바람직하게는 0.01~0.7g/㎤이며, 더욱 바람직하게는 0.02~0.5g/㎤이다. 밀도를 0.01g/㎤ 이상으로 하는 것에 의해, 발포체 필름의 강도(나아가서는 점착 시트의 강도)가 향상되고, 내충격성이나 취급성이 향상되는 경향이 있다. 한편, 밀도를 0.7g/㎤ 이하로 하는 것에 의해, 유연성이 지나치게 저하되지 않아, 단차 추종성이 향상되는 경향이 있다.

발포체 필름의 밀도(겉보기 밀도)는, JIS K 7222:1999에 기재된 방법에 준거하여 측정된다. 구체적으로는, 발포체 필름을 100mm×100mm의 크기로 펀칭하여 시료를 제작하고, 당해 시료의 치수를 측정한다. 또한, 측정 단자의 직경이 20mm인 1/100 다이얼 게이지를 이용하여 시료의 두께를 측정한다. 이들 값으로부터 발포체 필름 시료의 체적을 산출한다. 또한, 상기 시료의 중량을 최소 눈금 0.01g 이상의 접시 저울로 측정한다. 이들 값으로부터 발포체 필름의 겉보기 밀도(g/㎤)를 구할 수 있다.

상기 발포체 필름의 50% 압축 하중은 특별히 한정되지 않는다. 내충격성의 관점에서는, 발포체 필름은 0.1N/㎠ 이상의 50% 압축 하중을 나타내는 것이 적당하다. 50% 압축 하중이 소정값 이상인 것에 의해, 예를 들어 발포체 필름이 얇은 두께(예를 들면 100㎛ 정도의 두께)인 경우에도, 압축되었을 때에 충분한 저항(압축되었을 때에 되미는 힘)을 나타내어, 양호한 내충격성을 유지할 수 있다. 상기 50% 압축 하중은 바람직하게는 0.2N/㎠ 이상이고, 보다 바람직하게는 0.5N/㎠ 이상이다. 또한, 유연성과 내충격성을 균형있게 양립하는 관점에서, 상기 50% 압축 하중은 8N/㎠ 이하인 것이 적당하고, 바람직하게는 6N/㎠ 이하이며, 보다 바람직하게는 3N/㎠ 이하이다.

발포체 필름의 50% 압축 하중(경도)은 JIS K 6767:1999에 준거하여 측정된다. 구체적으로는, 발포체 필름을 100mm×100mm로 잘라내고, 총 두께가 2mm 이상으로 되도록 적층하여, 이를 측정 샘플로 한다. 실온 조건에서 압축 시험기를 이용하여 상기 측정 샘플에 대해 10mm/분의 속도로 압축하고, 압축율이 50%에 도달한 경우(초기 두께에 대해 두께가 50%까지 압축된 시점)에, 10초 유지한 후의 값(반발 응력: N/㎠)을 50% 압축 하중으로서 기록한다. 그 밖의 조건(예를 들면 지그 및 계산 방법 등)에 대해서는 JIS K 6767:1999에 준하면 된다.

여기에 개시되는 발포 필름을 구성하는 발포체의 기포 구조는 특별히 제한되지 않는다. 기포 구조로서는, 연속 기포 구조, 독립 기포 구조, 반연속 반독립 기포 구조 중 어느 것이어도 좋다. 충격 흡수성의 관점에서는, 연속 기포 구조, 반연속 반독립 기포 구조가 바람직하다.

발포체 필름의 재질은 특별히 제한되지 않는다. 발포체 필름은 전형적으로는 폴리머 성분(예를 들어 열가소성 폴리머)을 포함한 재료로 형성될 수 있다. 통상은, 플라스틱 재료의 발포체(플라스틱 발포체)에 의해 형성된 발포체 필름이 바람직하다. 플라스틱 발포체를 형성하기 위한 플라스틱 재료(고무 재료를 포함하는 의미임)는 특별히 제한되지 않고, 공지의 플라스틱 재료 중에서 적당히 선택할 수 있다. 플라스틱 재료(전형적으로는 열가소성 폴리머)는 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 적절히 조합하여 사용할 수 있다. 또한, 필름 형상 기재나 발포체 필름에 포함되는 폴리머 성분의 주성분(전형적으로는, 50중량% 이상을 초과해서 포함되는 성분)을 이하 「베이스 폴리머」라고 하는 경우가 있다.

발포체의 구체예로서는, PE제 발포체, PP제 발포체 등의 폴리올레핀제 수지 발포체; PET제 발포체, 폴리에틸렌나프탈레이트제 발포체, 폴리부틸렌테레프탈레이트제 발포체 등의 폴리에스테르계 수지제 발포체; 폴리염화비닐제 발포체 등의 폴리염화비닐계 수지제 발포체; 초산비닐계 수지제 발포체; 아크릴계 수지제 발포체; 폴리페닐렌설파이드 수지제 발포체; 폴리아미드(나일론) 수지제 발포체, 전방향족 폴리아미드(아라미드) 수지제 발포체 등의 아미드계 수지제 발포체; 폴리이미드계 수지제 발포체; 폴리에테르에테르케톤(PEEK)제 발포체; 폴리스티렌제 발포체 등의 스티렌계 수지제 발포체; 폴리우레탄 수지제 발포체 등의 우레탄계 수지제 발포체; 등을 들 수 있다. 또한, 발포체로서 폴리클로로프렌 고무제 발포체 등의 고무계 수지제 발포체를 사용해도 좋다.

바람직한 일 측면에서는, 발포체로서 아크릴계 수지 발포체(아크릴계 수지제 발포체)가 사용된다. 여기서 아크릴계 수지 발포체란, 아크릴계 폴리머를 베이스 폴리머로서 포함하는 발포체를 말한다. 본 명세서에서의 아크릴계 폴리머의 정의는 후술하는 바와 같다. 아크릴계 폴리머를 구성하는 알킬(메트)아크릴레이트로서는, 탄소 원자수 1~20(바람직하게는 1~8, 전형적으로는 1~4)의 쇄상 알킬기를 갖는 알킬(메트)아크릴레이트의 1종 또는 2종 이상이 바람직하게 사용된다. 알킬(메트)아크릴레이트의 바람직한 예로서는, 에틸아크릴레이트, n-부틸아크릴레이트 및 2-에틸헥실아크릴레이트를 들 수 있다. 메인 모노머로서의 알킬(메트)아크릴레이트의 양은 아크릴계 폴리머의 전체 모노머 성분 중 70중량% 이상으로 하는 것이 적당하고, 바람직하게는 75중량% 이상(예를 들면 80중량% 이상)이다. 또한, 상기 알킬(메트)아크릴레이트의 양은 전체 모노머 성분 중 98중량% 이하가 적당하며, 바람직하게는 97중량% 이하(예를 들어 96중량% 이하)이다.

메인 모노머인 알킬(메트)아크릴레이트와 공중합성을 갖는 서브 모노머는 아크릴계 폴리머에 가교점을 도입하거나, 아크릴계 폴리머의 응집력을 높이거나 하기 위해 도움이 될 수 있다. 서브 모노머로서, 예를 들면 카르복시기 함유 모노머, 수산기 함유 모노머, 산무수물기 함유 모노머, 아미드기 함유 모노머, 아미노기 함유 모노머, 시아노기 함유 모노머, 질소 원자 함유 고리를 갖는 모노머 등의 관능기 함유 모노머 1종 또는 2종 이상을 사용할 수 있다. 서브 모노머는 또한 초산비닐 등의 비닐에스테르계 모노머, 스티렌 등의 방향족 비닐 화합물, 술폰산기 함유 모노머, 인산기 함유 모노머 등 일 수 있다. 상기 서브 모노머의 양은 아크릴계 폴리머의 전체 모노머 성분 중 0.5중량% 이상으로 하는 것이 적당하며, 바람직하게는 1중량% 이상이다. 또한, 서브 모노머의 양은 전체 모노머 성분 중 30중량% 이하가 적당하며, 바람직하게는 10중량% 이하이다.

에멀젼형의 수지 조성물을 사용하고, 교반 등 기계적으로 공기 등의 기체를 혼입시키는 발포 방법을 채용해서 발포체를 형성하는 경우에는, 아크릴계 폴리머를 구성하는 모노머 성분에, 서브 모노머로서 질소 원자 함유 모노머가 포함되어 있는 것이 바람직하다. 이에 의해, 발포시에는 기포가 발생하기 쉽고, 또한 발포체 형성시(전형적으로는, 상기 수지 조성물의 건조시)에는, 상기 조성물의 점도가 상승하여 발포체 내에 기포가 유지되기 쉽다고 하는 작용이 발휘될 수 있다.

상기 질소 원자 함유 모노머로서는, 예를 들면, 아크릴로니트릴, 메타크릴로니트릴 등의 시아노기 함유 모노머; N-비닐-2-피롤리돈 등의 락탐 고리 함유 모노머; (메트)아크릴아미드, N-히드록시에틸(메트)아크릴아미드, N-메틸올아크릴아미드, N,N-디메틸아크릴아미드, N,N-디에틸아크릴아미드, 디아세톤아크릴아미드 등의 아미드기 함유 모노머; 등을 들 수 있다. 이들은 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 사용할 수 있다. 그 중에서도, 아크릴로니트릴 등의 시아노기 함유 모노머, N-비닐-2-피롤리돈 등의 락탐 고리 함유 모노머가 바람직하다.

상기 질소 원자 함유 모노머의 양은 아크릴계 폴리머의 전체 모노머 성분 중 2중량% 이상으로 하는 것이 적당하며, 바람직하게는 3중량% 이상(예를 들어 4중량% 이상)이다. 또한, 상기 질소 원자 함유 모노머의 양은 전체 모노머 성분 중 30중량% 이하가 적당하며, 바람직하게는 25중량% 이하(예를 들어 20중량% 이하)이다.

아크릴계 폴리머를 얻는 방법은 특별히 한정되지 않고, 용액 중합법, 에멀젼 중합법, 괴상 중합법, 현탁 중합법, 활성 에너지선 중합법(예를 들면 UV 중합법) 등의, 아크릴계 폴리머의 합성 수법으로 알려진 각종 중합 방법을 적당히 채용할 수 있다. 예컨대, 적당한 중합 용매(톨루엔, 에틸아세테이트, 물 등) 내에 모노머 혼합물을 용해 또는 분산시키고, 아조계 중합 개시제나 과산화물 개시제 등의 중합 개시제를 이용해서 중합 조작을 행하는 것에 의해, 원하는 아크릴계 폴리머를 얻을 수 있다. 기포성이나 환경면에서, 에멀젼 중합법에 의해 얻어진 아크릴계 수지 발포체(에멀젼형 아크릴계 수지 발포체)가 바람직하게 이용된다.

아크릴계 수지 발포체 형성용 조성물은 응집력을 높이는 관점에서 가교제를 포함하는 것이 바람직하다. 가교제의 종류는 특별히 제한되지 않고, 각종 가교제의 1종 또는 2종 이상을 적당히 선택해서 이용할 수 있다. 가교제의 바람직한 예로서는, 이소시아네이트계 가교제, 에폭시계 가교제, 옥사졸린계 가교제, 카르보디이미드계 가교제, 멜라민계 가교제, 금속 산화물계 가교제를 들 수 있다. 그 중에서도, 옥사졸린계 가교제가 바람직하다. 가교제의 사용량은 특별히 제한되지 않고, 아크릴계 폴리머 100중량부에 대하여 약 10중량부 이하(예를 들어 0.005~10중량부, 바람직하게는 약 0.01~5중량부)의 범위에서 선택하는 것이 적당하다.

다른 바람직한 일 측면에서는, 발포체로서 폴리올레핀계 수지 발포체(폴리올레핀제 수지 발포체)가 이용된다. 상기 폴리올레핀계 발포체를 구성하는 플라스틱 재료로서는, 공지 또는 관용의 각종 폴리올레핀계 수지를 특별히 한정하지 않고서 이용할 수 있다. 예컨대, 저밀도 폴리에틸렌(LDPE), 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌(LLDPE), 고밀도 폴리에틸렌(HDPE), 메탈로센 촉매계 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌 등의 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 에틸렌-프로필렌 공중합체, 에틸렌-초산비닐 공중합체 등을 들 수 있다. 이러한 폴리올레핀계 수지는 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 적당히 조합해서 이용할 수 있다.

여기에 개시된 기술에서의 발포체 필름의 바람직한 예로서는, 내충격성이나 방수성 등의 관점에서, 폴리에틸렌계 수지의 발포체로 실질적으로 구성되는 폴리에틸렌계 발포체 필름, 폴리프로필렌계 수지 발포체로 실질적으로 구성되는 폴리프로필렌계 발포체 필름 등을 들 수 있다. 여기서, 폴리에틸렌계 수지란, 에틸렌을 메인 모노머(즉, 모노머 중의 주성분)로 하는 수지를 가리키며, HDPE, LDPE, LLDPE 등 외에도 에틸렌의 공중합 비율이 50중량%를 초과하는 에틸렌-프로필렌 공중합체나 에틸렌-초산비닐 공중합체 등을 포함할 수 있다. 마찬가지로, 폴리프로필렌계 수지란, 프로필렌을 메인 모노머로 하는 수지를 가리킨다. 여기에 개시된 기술에서의 발포체 필름으로서는, 폴리프로필렌계 발포체 필름을 바람직하게 채용할 수 있다.

발포체 필름의 발포 방법은 특별히 한정되지 않고, 목적이나 조작성 등에 따라 화학적 수법, 물리적 수법 등의 수법을 단독으로 또는 조합해서 채용할 수 있다. 오염성 등의 관점에서 물리적 발포법이 바람직하다. 구체적으로는, 탄화 수소 등의 저비점 화합물이나 열팽창 미소구 등의 발포제를 필름 형성 재료 중에 함유시켜 두고, 당해 발포제로부터 기포를 형성하는 발포 방법, 기계적으로 공기 등의 기체를 혼입시키는 발포 방법, 물 등의 용매의 제거를 이용한 용매 제거 발포법, 초임계 유체를 이용한 발포법 등을 들 수 있다. 또한, 예를 들면, 발포체 필름 형성용 폴리머 중에 가압 조건 하에서 불활성 가스(예를 들어 이산화 산소)를 주입하고, 그것을 감압함으로써 발포체 필름을 형성하는 방법도 바람직하게 채용될 수 있다. 이 방법에 의하면, 평균 기포 직경을 소정 이하로 제한하기 쉽고, 또한 발포체 필름을 저밀도화하기 쉽다.

상기와 같은 발포 방법을 채용하는 것에 의해 발포체 필름은 제작된다. 발포체 필름의 형성은 특별히 제한되지 않고, 예를 들면, 기계적으로 공기 등의 기체를 혼입시키는 발포 방법을 채용하는 경우에는, 그 후, 기포를 포함하는 수지 조성물(예를 들어 에멀젼형 수지 조성물)을 기재 또는 박리지 등의 위에 도포부착[塗付]하고, 건조시킴으로써 발포체 필름을 얻을 수 있다. 건조는 기포 안정성 등의 관점에서, 50℃ 이상 125℃ 미만의 예비 건조 공정과, 125℃~200℃의 본 건조 공정을 포함하는 것이 바람직하다. 또는, 캘린더와 압출기, 컨베이어 벨트 캐스팅 등을 이용하여 연속적으로 필름 형상의 발포체를 형성해도 좋고, 발포체 형성 재료의 혼련물을 배치(batch) 방식으로 발포 성형하는 방법을 채용해도 좋다. 발포체 필름의 형성에 있어서는, 표층 부분을 슬라이스 가공에 의해 제거하고, 원하는 두께, 발포 특성으로 되도록 조정해도 좋다.

상기 발포체 필름에 포함될 수 있는 열가소성 폴리머(예를 들어 폴리올레핀계 폴리머)에는 상온에서는 고무로서의 성질을 나타내고, 고온에서는 열가소성을 나타내는 열가소성 엘라스토머가 포함될 수 있다. 유연성이나 추종성의 관점에서, 예를 들면, 에틸렌-프로필렌 공중합체, 에틸렌-프로필렌-디엔 공중합체, 에틸렌-초산비닐 공중합체, 폴리부텐, 폴리이소부틸렌, 염소화 폴리에틸렌 등의 올레핀계 엘라스토머; 스티렌-부타디엔-스티렌 공중합체 등의 스티렌계 엘라스토머; 열가소성 폴리에스테르계 엘라스토머; 열가소성 폴리우레탄계 엘라스토머; 열가소성 아크릴계 엘라스토머; 등의 열가소성 엘라스토머 중 1종 또는 2종 이상을 사용할 수 있으며, 그 중에서도 유리 전이 온도가 실온 이하(예를 들면 20℃ 이하)인 열가소성 엘라스토머가 바람직하게 사용된다. 상기 발포체 필름에서의 열가소성 엘라스토머의 함유 비율은 발포체 필름 중의 열가소성 폴리머의 약 10~90중량%(예를 들어 20~80중량%) 정도로 하는 것이 바람직하다.

기포 형성 가스의 혼입성이나 기포의 안정성의 관점에서, 발포체 필름 형성 재료(예를 들어 에멀젼형 아크릴계 수지 조성물)에는 기포제로서 예를 들어 음이온성 계면 활성제, 양이온성 계면 활성제, 비이온성 계면 활성제, 양성 계면 활성제 등의 각종 계면 활성제를 사용할 수 있다. 탄화 수소계나 불소계의 계면 활성제를 사용해도 된다. 특히, 기포 직경의 미세화나 기포 안정성의 관점에서, 음이온계 계면 활성제가 바람직하고, 스테아르산 암모늄 등의 지방산 암모늄(전형적으로는 고급 지방산 암모늄)계 계면 활성제가 보다 바람직하다. 상기 계면 활성제는 1종 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 사용할 수 있다. 상기 계면 활성제의 함유량은 발포체 필름의 베이스 폴리머 100중량부에 대하여 0.1~10중량부(예를 들면 0.5~8중량부) 정도로 하는 것이 바람직하다. 또한, 본 명세서에서의 기포제에는 기포 작용을 나타내는 제뿐만 아니라, 기포 직경을 미세화하는 기포 직경 조절제나 정포제 등의 기포 안정제가 포함되는 것으로 한다.

발포체 필름 형성 재료가 수성 분산액(예를 들면 아크릴 에멀젼)인 경우에는, 상기 기포제로서 실리콘계 화합물을 사용하는 것이 바람직하다. 이에 의해, 압축 후의 두께 회복성(회복의 정도나 속도)이 향상되는 경향이 있다. 실리콘계 화합물로서는, 실록산 결합이 2000 이하인 실리콘계 화합물이 바람직하다. 실리콘계 화합물로서, 예를 들면, 실리콘 오일, 변성 실리콘 오일, 실리콘 수지 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 디메틸 실리콘 오일, 메틸페닐 실리콘 오일이 바람직하다. 실리콘계 화합물로서 실리콘 변성 폴리머(예를 들면, 실리콘 변성 아크릴계 폴리머, 실리콘 변성 우레탄계 폴리머 등)를 이용해도 좋다. 이들은 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 조합해서 사용할 수 있다. 실리콘계 화합물의 함유량은 발포체 필름의 베이스 폴리머 100중량부에 대하여 0.01~5중량부(예를 들면 0.05~4중량부, 전형적으로는 0.1~3중량부) 정도로 하는 것이 바람직하다.

또한, 기포 안정성, 성막성 향상의 관점에서, 발포체 필름 형성 재료(예를 들어 에멀젼형 아크릴계 수지 조성물)는 증점제를 포함해도 된다. 증점제로서는 특별히 제한되지 않고, 예를 들면 아크릴산계 증점제, 우레탄계 증점제, 폴리비닐알코올계 증점제 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 폴리아크릴산계 증점제, 우레탄계 증점제 바람직하다. 증점제의 함유량은 발포체 필름의 베이스 폴리머 100중량부에 대하여 0.1~10중량부(예를 들면 0.1~5중량부) 정도로 하는 것이 바람직하다.

상기 필름 형상 기재로서 발포체 함유 기재를 이용하는 경우에는, 발포체 필름은, 예컨대, 금속 수산화물(예를 들어 수산화 마그네슘) 등의 기포핵제를 포함하는 것이 바람직하다. 이에 의해서, 발포체 필름 중의 평균 기포 직경의 조정이 용이하게 되고, 원하는 충격 흡수성이나 유연성 등을 얻기 쉬워지는 경향이 있다. 기포핵제는 금속 산화물, 복합 산화물, 금속 탄산염, 금속 황산염 등이어도 좋다. 기포핵제의 함유량은 발포체 필름의 베이스 폴리머 100중량부에 대하여 0.5~125중량부(예를 들면 1~120중량부) 정도로 하는 것이 바람직하다.

상기 필름 형상 기재로서 발포체 함유 기재를 이용하는 경우에는, 발포체 필름은 기포 형성시에 있어서의 발포체로부터의 가스 성분의 투과를 억제하는 관점에서, 지방산 아미드 등의 가스 투과 억제제를 포함하는 것이 바람직하다. 지방산 아미드는 비스아미드 구조를 갖는 것이 보다 바람직하다. 가스 투과 억제제는 지방산 금속염이어도 좋다. 가스 투과 억제제의 함유량은 발포체 필름의 베이스 폴리머 100중량부에 대하여 0.5~10중량부(예를 들면 0.7~8중량부, 전형적으로는 1~6중량부) 정도로 하는 것이 바람직하다.

상기 필름 형상 기재(예를 들어 발포체 필름)는 필름 형성 재료에 원하는 유동성을 유지시켜 유연성 등의 특성을 개선할 목적으로 연화제를 포함해도 좋다. 또한, 발포체 필름에 연화제를 포함시킴으로써, 필름 연신성이나 발포 배율 등의 특성이 바람직하게 조절될 수 있다. 예컨대, 유동 파라핀, 파라핀 왁스, 마이크로 왁스, 폴리에틸렌 왁스 등의 탄화수소계 연화제나, 스테아린산 모노글리세리드 등의 에스테르계 연화제, 지방산계 연화제의 1종 또는 2종 이상을 바람직하게 사용할 수 있다. 연화제의 함유량은 필름 형상 기재(예를 들어 발포체 필름)의 베이스 폴리머 100중량부에 대하여 0.5~50중량부(예를 들어 0.8~40중량부, 전형적으로는 1~30중량부) 정도로 하는 것이 바람직하다.

또한, 에멀젼형 아크릴계 수지 발포체를 사용하는 경우, 발포체 필름에 인접하는 금속 부재의 부식 방지를 위해 임의의 방청제를 포함해도 좋다. 방청제로서 아졸환(azole ring) 함유 화합물이 바람직하다. 아졸환 함유 화합물을 사용함으로써, 금속 부식 방지성 및 피착체에 대한 밀착성을 높은 레벨로 양립시킬 수 있다. 그 중에서도, 아졸환이 벤젠환 등의 방향족환과 축합환을 형성하고 있는 화합물이 바람직하고, 벤조트리아졸계 화합물, 벤조티아졸계 화합물이 특히 바람직하다. 방청제의 함유량은 발포체 필름의 베이스 폴리머 100중량부에 대하여 0.2~5중량부(예를 들면 0.3~2중량부) 정도로 하는 것이 바람직하다.

바람직한 일 측면에서는, 필름 형상 기재는 투명성(반투명을 포함함)을 갖는다. 이러한 필름 형상 기재를 구비하는 점착 시트에서는, 점착 시트와 피착체 사이에 기포 등이 혼입되면, 점착 시트 너머로 당해 기포 등이 보여서 외관성이 손상되기 쉽다. 여기에 개시된 기술에 의하면, 점착 시트와 피착체 사이에서의 기포 등의 발생이 방지되므로, 투명성 기재를 구비하는 구성에 있어서 우수한 외관성이 얻어진다. 구체적으로는, 상기 필름 형상 기재는 80% 이상(예를 들어 90% 이상, 전형적으로는 95% 이상)의 전광선 투과율을 나타내는 것일 수 있다. 또한, 필름 형상 기재의 헤이즈 값은 10% 이하(예를 들어 5% 이하)인 것이 바람직하다.

상기 필름 형상 기재(예를 들면 수지 필름)는 원하는 의장성이나 광학 특성을 부여하기 위해 각종 착색제(예를 들면 안료)를 포함시켜서 흑색, 백색 그 밖의 색으로 착색되어 있어도 좋다. 흑색계 착색제로서는 카본 블랙이 바람직하다. 또한, 필름 형상 기재의 적어도 한쪽의 표면(편면 또는 양면)에 인쇄 등에 의해 1층 또는 2층 이상의 착색층(예를 들면 흑색층과 백색층)을 적층하는 방법을 채용해도 좋다.

상기 필름 형상 기재(예를 들면 수지 필름 기재와 발포체 필름 기재)에는 필요에 따라서 충전제(무기 충전제, 유기 충전제 등), 노화 방지제, 산화 방지제, 자외선 흡수제, 정전기 방지제, 윤활제, 가소제 등의 각종 첨가제가 더 함유되어 있어도 좋다.

점착 시트가 편면 점착 시트인 경우, 필름 형상 기재의 표면 중, 점착제층이 형성되는 면과는 반대측의 표면(배면)은 평활하게 형성되어 있는 것이 바람직하다. 상기의 평활 표면은 점착 시트의 외면으로 될 수 있기 때문에, 당해 평활 표면을 갖는 점착 시트를 예를 들어 장식 시트나 표면 보호 시트로서 사용하는 경우에는, 보다 양호한 외관성(의장성)을 부여할 수 있다. 바람직한 일 측면에서는, 점착 특성, 외관성(의장성)의 관점에서, 필름 형상 기재의 배면에서의 산술 평균 표면 거칠기는 1㎛ 이하(예를 들어 0.05~0.75㎛, 전형적으로는 약 0.1~0.5㎛)일 수 있다. 또한, 본 명세서에서 산술 평균 표면 거칠기는 일반적인 표면 거칠기 측정 장치(예를 들어, Veeco사 제조의 비접촉 3차원 표면 형상 측정 장치, 형식 「Wyko NT-3300」)를 이용해서 측정할 수 있다.

또한, 편면 점착 시트를 감아서, 필름 형상 기재의 배면에 점착제층의 표면을 맞닿게 하는 경우에는, 해당 필름 형상 기재의 배면(점착제층이 형성되는 면과는 반대측의 면)에 필요에 따라서 실리콘계, 장쇄 알킬계, 불소계 등의 박리 처리제에 의한 박리 처리가 실시되어 있어도 좋다. 박리 처리를 실시함으로써, 점착 시트를 롤 형상으로 권취한 권회체(券回體)의 되감기(rewinding)를 용이하게 하는 등의 효과를 얻을 수 있다. 한편, 상기 필름 형상 기재의 점착제층 측 표면에는, 기재와 점착제층의 밀착성을 높이는 것 등을 목적으로 하여, 코로나 방전 처리, 언더코팅제(under-coating agent)의 도포 등의 종래 공지된 표면 처리가 실시되어 있어도 좋다.

필름 형상 기재의 두께는 특별히 한정되지 않고, 목적에 따라 적절히 선택할 수 있다. 일반적으로는, 상기 두께는 통상은 1㎛ 이상(예를 들면 2~500㎛ 정도)으로 하는 것이 적당하고, 5~500㎛(예를 들어 10~200㎛, 전형적으로는 15~100㎛) 정도로 하는 것이 바람직하다. 필름 형상 기재의 두께를 제한하는 것은 점착 시트의 박막화, 소형화, 경량화, 자원 절약 등의 점에서 유리하다.

필름 형상 기재가 발포체 필름을 포함하는 경우, 발포체 함유 기재(예를 들어 발포체 필름 기재)의 두께는 점착 시트의 강도나 유연성, 사용 목적 등에 따라 적절히 설정할 수 있다. 충격 흡수성 등의 관점에서는, 발포체 함유 기재의 두께를 30㎛ 이상으로 하는 것이 적당하고, 바람직하게는 50㎛ 이상, 보다 바람직하게는 60㎛ 이상(예를 들면 80㎛ 이상)이다. 점착 시트의 박막화, 소형화, 경량화, 자원 절약 등의 관점에서, 통상은, 발포체 함유 기재의 두께를 1mm 이하로 하는 것이 적당하다. 여기에 개시되는 발포체 필름을 사용함으로써, 상기 두께가 350㎛ 이하(보다 바람직하게는 250㎛ 이하, 예를 들면 180㎛ 이하) 정도로도 우수한 충격 흡수 기능을 발휘할 수 있다. 또한, 발포체 함유 기재의 발포체 필름(발포체층일 수 있음)의 두께도, 상술한 발포체 함유 기재의 두께로서 예시한 범위로부터 바람직하게 선정될 수 있다.

<점착제층>

여기에 개시되는 점착제층은, 전형적으로는, 실온 부근의 온도 영역에서 부드러운 고체(점탄성체)의 상태를 나타내고, 압력에 의해 쉽게 피착체에 접착하는 성질을 갖는 재료(점착제)로 구성되는 층을 말한다. 여기서 말하는 점착제는 「C. A. Dahlquist, "Adhesion:Fundamental and Practice", McLaren & Sons, (1966) P. 143」에 정의되어 있는 바와 같이, 일반적으로, 복소 인장 탄성률 E*(1Hz)<10⁷dyne/㎠ 을 충족시키는 성질을 갖는 재료(전형적으로는, 25℃에서 상기 성질을 갖는 재료)이다.

여기에 개시되는 점착제층은 점착제 분야에서 공지된 아크릴계 폴리머, 고무계 폴리머, 폴리에스테르계 폴리머, 우레탄계 폴리머, 폴리에테르계 폴리머, 실리콘계 폴리머, 폴리아미드계 폴리머, 불소계 폴리머 등의 1종 또는 2종 이상을 베이스 폴리머로서 포함하는 것이 있을 수 있다. 점착 특성(예를 들어 박리 강도나 내반발성)이나 분자 설계 등의 관점에서, 아크릴계 폴리머를 바람직하게 채용할 수 있다. 환언하면, 점착제층은 아크릴계 폴리머를 베이스 폴리머로서 포함하는 아크릴계 점착제층인 것이 바람직하다. 또한, 점착제의 「베이스 폴리머」란, 해당 점착제에 포함되는 폴리머 성분의 주성분(전형적으로는, 50중량%를 초과하여 포함되는 성분)을 말한다.

상기 아크릴계 폴리머로서는, 예를 들면, 알킬(메트)아크릴레이트를 메인 모노머로서 포함하고, 해당 메인 모노머와 공중합성을 갖는 서브 모노머를 더 포함할 수 있는 모노머 원료의 중합물이 바람직하다. 여기서 메인 모노머란, 상기 모노머 원료의 모노머 조성의 50중량%를 초과하여 차지하는 성분을 말한다.

알킬(메트)아크릴레이트로서는, 예를 들어 하기 식(1)로 표시되는 화합물을 바람직하게 사용할 수 있다.

CH₂=C(R¹)COOR²　　　　　(1)

여기서, 상기 식(1) 중의 R¹은 수소 원자 또는 메틸기이다. 또한, R²는 탄소 원자수 1~20의 쇄상 알킬기(이하, 이러한 탄소 원자수의 범위를 「C_{1- 20}」로 나타내는 경우가 있음)이다. 점착제의 저장 탄성률 등의 관점에서, R²가 C_1-12(예를 들어 C_2-10, 전형적으로는 C_{4- 8})의 쇄상 알킬기인 알킬(메트)아크릴레이트가 바람직하다. 상기 R²가 C_1-20의 쇄상 알킬기인 알킬(메트)아크릴레이트는 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 조합해서 사용할 수 있다. 바람직한 알킬(메트)아크릴레이트로서, n-부틸아크릴레이트 및 2-에틸헥실아크릴레이트를 들 수 있다.

메인 모노머인 알킬(메트)아크릴레이트와 공중합성을 갖는 서브 모노머는, 아크릴계 폴리머에 가교점을 도입하거나, 아크릴계 폴리머의 응집력을 높이거나 하기 위해 도움이 될 수 있다. 서브 모노머로서, 예를 들면 카르복시기 함유 모노머, 수산기 함유 모노머, 산무수물기 함유 모노머, 아미드기 함유 모노머, 아미노기 함유 모노머, 질소 원자 함유 고리를 갖는 모노머 등의 관능기 함유 모노머의 1종 또는 2종 이상을 사용할 수 있다. 서브 모노머는 또한 초산비닐 등의 비닐에스테르계 모노머, 스티렌 등의 방향족 비닐 화합물, 술폰산기 함유 모노머, 인산기 함유 모노머 등일 수 있다. 예컨대, 응집력 향상의 관점에서, 상기 서브 모노머로서 카르복시기 함유 모노머, 수산기 함유 모노머가 공중합된 아크릴계 폴리머가 바람직하다. 카르복시기 함유 모노머의 적당 예로서는, 아크릴산, 메타크릴산을 들 수 있다. 수산기 함유 모노머의 적당 예로서는, 2-히드록시에틸아크릴레이트 및 4-히드록시부틸아크릴레이트를 들 수 있다.

상기 서브 모노머의 양은 아크릴계 폴리머의 전체 모노머 성분 중 0.5중량% 이상으로 하는 것이 적당하고, 바람직하게는 1중량% 이상이다. 또한, 서브 모노머의 양은 전체 모노머 성분 중 30중량% 이하가 적당하고, 바람직하게는 10중량% 이하(예를 들어 5중량% 이하)이다. 아크릴계 폴리머에 카르복시기 함유 모노머가 공중합되어 있는 경우, 점착력과 응집력의 양립의 관점에서, 카르복시기 함유 모노머의 함유량은 아크릴계 폴리머의 합성에 사용하는 전체 모노머 성분 중, 약 0.1~10중량%(예를 들면 0.2~8중량%, 전형적으로는 0.5~5중량%)의 범위 내인 것이 바람직하다. 아크릴계 폴리머에 수산기 함유 모노머가 공중합되어 있는 경우, 점착력과 응집력의 양립의 관점에서, 수산기 함유 모노머의 함량은 아크릴계 폴리머의 합성에 사용하는 전체 모노머 성분 중 약 0.001~10중량%(예를 들면 0.01~5중량%, 전형적으로는 0.02~2중량%)의 범위 내인 것이 바람직하다. 또한, 상기 서브 모노머로서 초산비닐 등의 비닐에스테르계 모노머가 공중합되어 있는 경우에는, 상기 비닐에스테르계 모노머의 함유량은, 아크릴계 폴리머의 합성에 사용하는 전체 모노머 성분 중, 약 30중량% 이하(전형적으로는 0.01~30중량%, 예를 들면 0.1~10중량%)로 하는 것이 바람직하다.

아크릴계 폴리머를 얻는 방법은 특별히 한정되지 않고, 용액 중합법, 유화 중합법, 괴상 중합법, 현탁 중합법 등의 아크릴계 폴리머의 합성 방법으로서 알려져 있는 각종 중합 방법을 적절히 채용할 수 있다. UV 등을 조사하여 행하는 활성 에너지선 조사 중합을 채용해도 좋다. 예컨대, 적당한 중합 용매(톨루엔, 초산 에틸, 물 등) 내에 모노머 혼합물을 용해 또는 분산시키고, 아조계 중합 개시제나 과산화물계 개시제 등의 중합 개시제를 이용해 중합 조작을 행함으로써, 원하는 아크릴계 폴리머를 얻을 수 있다.

여기에 개시되는 아크릴계 폴리머의 중량 평균 분자량(Mw)은, 점착력과 응집력을 균형있게 양립하는 관점에서, 10×10⁴ 이상 100×10⁴ 이하의 범위에 있는 것이 바람직하다. Mw가 20×10⁴ 이상 70×10⁴ 이하(예를 들면 30×10⁴ 이상 50×10⁴ 이하)인 아크릴계 폴리머에 의하면, 보다 양호한 결과가 실현될 수 있다. 또한, 본 명세서에서 Mw란, GPC(gel permeation chromatography)에 의해 얻어진 표준 폴리스티렌 환산의 값을 말한다.

점착제 조성물은 응집력을 높이는 관점에서 가교제를 포함하는 것이 바람직하다. 가교제의 종류는 특별히 제한되지 않고, 종래 공지된 가교제의 1종 또는 2종 이상을 적절히 선택해서 이용할 수 있다. 가교제의 적당 예로서는, 이소시아네이트계 가교제, 에폭시계 가교제를 들 수 있다. 가교제의 사용량은 특별히 제한되지 않고, 예를 들면, 아크릴계 폴리머 100중량부에 대하여 약 10중량부 이하(예를 들어 0.005~10중량부, 바람직하게는 약 0.01~5중량부)의 범위에서 선택할 수 있다.

여기에 개시되는 점착제층은 점착 부여제를 포함하는 조성일 수 있다. 점착 부여제로서는, 특별히 제한되지 않지만, 예를 들면 로진계 점착 부여 수지, 테르펜계 점착 부여 수지, 탄화 수소계 점착 부여 수지, 에폭시계 점착 부여 수지, 폴리아미드계 점착 부여 수지, 엘라스토머계 점착 부여 수지, 페놀계 점착 부여 수지, 케톤계 점착 부여 수지 등의 각종 점착 부여 수지를 이용할 수 있다. 이러한 점착 부여 수지는 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 조합해서 사용할 수 있다.

점착 부여 수지의 연화점(연화 온도)은 약 60℃ 이상(바람직하게는 약 80℃ 이상, 전형적으로는 100℃ 이상)인 것이 바람직하다. 이에 의해, 접착력이 보다 우수한 점착 시트가 실현될 수 있다. 점착 부여 수지의 연화점의 상한은 특별히 제한되지 않고, 약 180℃ 이하(예를 들면 약 140℃ 이하)로 할 수 있다. 또한, 여기서 말하는 점착 부여 수지의 연화점은 JIS K5902:2006 및 JIS K2207:2006 중 어느 하나에 규정하는 연화점 시험 방법(환구법)에 의해서 측정된 값으로서 정의된다.

점착 부여제의 사용량은 특별히 제한되지 않고, 목적으로 하는 점착 성능(접착력 등)에 따라서 적절하게 설정할 수 있다. 예컨대, 고형분 기준에서, 베이스 폴리머(바람직하게는 아크릴계 폴리머) 100중량부에 대하여, 점착 부여제를 약 10~100중량부(보다 바람직하게는 20~80중량부, 더욱 바람직하게는 30~60중량부)의 비율로 사용하는 것이 바람직하다.

상기 점착제 조성물은 필요에 따라 레벨링제, 가교 보조제, 가소제, 연화제, 충전제, 대전 방지제, 노화 방지제, 자외선 흡수제, 산화 방지제, 광 안정제 등의, 점착제 조성물의 분야에서 일반적인 각종 첨가제를 함유하는 것일 수 있다. 이러한 각종 첨가제에 대해서는 종래 공지된 것을 통상적인 방법에 따라 사용하면 된다.

여기에 개시되는 점착제층은 수계, 용제형, 핫멜트형, 활성 에너지선 경화형 등의 점착제 조성물로 형성된 점착제층일 수 있다. 수계 점착제 조성물이란, 물을 주성분으로하는 용매(수계 용매) 내에 접착제(점착제층 형성 성분)를 포함하는 형태의 점착제 조성물인 것을 말하며, 전형적으로는 수분산형 점착제 조성물(점착제의 적어도 일부가 물에 분산된 형태의 조성물) 등으로 불리는 것이 포함된다. 또한, 용제형 점착제 조성물은 유기 용매에 점착제를 포함하는 형태의 점착제 조성물인 것을 말한다. 환경 부하 저감의 관점에서는 수계 점착제 조성물이 바람직하고, 점착 특성 등의 관점에서는 용제형 점착제 조성물이 바람직하게 사용된다.

여기에 개시되는 점착제층은 종래 공지된 방법에 의해서 형성될 수 있다. 예컨대, 기재에 점착제 조성물을 직접 부여(전형적으로는 도포부착)하여 건조시킴으로써 점착제층을 형성하는 방법(직접법)을 바람직하게 채용할 수도 있다. 또한 박리성을 갖는 표면(박리면)에 점착제 조성물을 부여하여 건조시키는 것에 의해 해당 표면 상에 점착제층을 형성하고, 그 점착제층을 기재에 전사하는 방법(전사법)을 채용하여도 좋다. 상기 박리면으로서는, 박리 라이너의 표면이나, 박리 처리된 기재 배면 등을 이용할 수 있다.

점착제 조성물의 도포부착은, 예를 들면 그라비아 롤 코터(gravure roll coater), 리버스 롤 코터(reverse roll coater), 키스 롤 코터(kiss roll coater), 딥 롤 코터(deep roll coater), 다이 코터(die coater), 바 코터(bar coater), 나이프 코터(knife coater), 스프레이 코터(spray coater) 등의 공지 내지 관용의 코터를 이용하여 행할 수 있다. 또는, 함침이나 커튼 코팅법 등에 의해 점착제 조성물을 도포부착하여도 좋다.

가교 반응의 촉진, 제조 효율 향상 등의 관점에서, 점착제 조성물의 건조는 가열하에서 행하는 것이 바람직하다. 건조 온도는, 예를 들면 40~150℃ 정도로 할 수 있고, 통상은 60~130℃ 정도로 하는 것이 바람직하다. 점착제 조성물을 건조시킨 후, 또한 점착제층 내에서의 성분 이행의 조정, 가교 반응의 진행, 기재나 점착제층 내에 존재할 수 있는 왜곡의 완화 등을 목적으로 하여 에이징(aging)을 행해도 좋다.

여기에 개시되는 점착제층의 두께는 특별히 한정되지 않고, 목적에 따라서 적절하게 선택할 수 있다. 통상은, 건조 효율 등의 생산성이나 접착 특성 등의 관점에서, 0.5~200㎛ 정도로 하는 것이 적당하고, 2~200㎛(예를 들어 5~100㎛, 전형적으로는 10~50㎛) 정도로 하는 것이 바람직하다. 점착제층의 두께를 제한하는 것은, 점착 시트의 박막화, 소형화, 경량화, 자원 절약 등의 점에서 유리하다. 여기에 개시되는 기술이 기재의 양면에 점착제층을 구비하는 양면 점착 시트의 형태로 실시되는 경우, 각 점착제층의 두께는 동일해도 좋고, 상이해도 좋다.

<코팅층>

점착제층 표면을 부분적으로 덮는 코팅층은 공기 배출성을 부여할 수 있는 것이면 좋고, 그 한정에 있어서 특별히 제한은 없다. 코팅층 재료의 적당 예로서는 수지 재료를 들 수 있다. 외관성의 관점에서, 투명 또는 반투명의 수지 재료로 형성된 코팅층이 바람직하다.

코팅층을 구성할 수 있는 수지 재료로서는, 예를 들면, 폴리우레탄계 수지, 페놀계 수지, 에폭시계 수지, 폴리아미드계 수지, 요소 멜라민계 수지, 실리콘계 수지, 폴리실라잔계 수지, 불소계 수지, 페녹시 수지, 메타크릴계 수지, 아크릴계 수지, 아크릴-우레탄계 수지, 아크릴-스티렌계 수지, 폴리아릴레이트 수지, 폴리에스테르계 수지, 폴리올레핀계 수지, 폴리스티렌계 수지, 폴리염화비닐, 염화비닐-초산비닐 공중합체, 폴리초산비닐, 폴리염화비닐리덴, 폴리카보네이트, 셀룰로오스류, 폴리아세탈 등을 들 수 있다. 이들 수지는 열경화형 수지, 자외선 경화형 수지, 전자선 경화형 수지, 2액 혼합형 수지 등의 각종 타입의 수지로부터 선택되는 1종 또는 2종 이상의 수지일 수 있다.

여기에 개시되는 코팅층은 충전제, 노화 방지제, 산화 방지제, 자외선 흡수제, 가교제, 윤활제, 착색제(안료, 염료 등), 정전기 방지제, 유동성 조정제(틱소 트로피제, 증점제 등), 조막조제(造膜助劑) 등의 각종 첨가제를 필요에 따라서 포함해도 좋다.

코팅층은 비점착성 또는 약점착성인 것이 바람직하다. 이에 의해, 양호한 공기 배출성이 바람직하게 실현된다. 여기서, 코팅층이 비점착성 또는 약점착성이라는 것은, 코팅층의 180도 박리 강도가 3N/25mm 미만(전형적으로는 1N/25mm 미만, 접착력이 너무 낮아서 측정 불가능한 경우를 포함함)인 것을 말한다. 코팅층의 180도 박리 강도는 구체적으로는 하기의 방법으로 측정된다. 즉, 점착제층 표면의 전면에 코팅층을 배치한 점착 시트를 폭 25mm, 길이 100mm의 크기로 절단한 측정 샘플에 대하여, 23℃, 50% RH의 환경 하에서, 상기 측정 샘플의 코팅층 표면 스테인레스 강판(SUS304BA판)의 표면에 2kg의 롤러를 1 왕복시켜서 압착하고(접착하지 않는 경우에는, 이 시점에서 비점착성이라고 간주됨), 이를 동일한 환경 하에 30분간 방치한 후, 만능 인장 압축 시험기를 이용하여 JIS Z 0237:2000에 준해서 인장 속도 300mm/분, 박리 각도 180도 조건으로 박리 강도(N/25mm)를 측정한다.

점착제층 표면에 코팅층을 배치하는 방법은 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어, 다음과 같은 방법이 채용될 수 있다. 구체적으로는, 코팅층 형성용 조성물을 필요에 따라서 적당한 용매에 용해 또는 분산하는 등으로 제조한다. 다음으로, 공지 또는 관용의 각종 인쇄 처리 방법 중 적당한 방법을 채용하여, 당해 조성물을 박리성 지지체(「코팅층 전사용 필름」이라고도 함. 전형적으로는 박리 라이너)의 박리성 표면에 부여해서 경화시킨다. 그리고, 코팅층이 형성된 박리성 지지체 표면을 점착제층 표면에 맞닿게하여 코팅층을 점착제층 표면에 전사한다. 이렇게 하여, 점착제층 표면에 코팅층을 부분적으로 배치할 수 있다. 예컨대, 오프셋 인쇄, 실크 스크린 인쇄, 활판 인쇄, 플렉소(flexo) 인쇄, 그라비어(gravure) 인쇄, 잉크젯 인쇄 등의 방법을 채용함으로써, 격자 형상 패턴 등의 원하는 코팅층 패턴을 바람직하게 형성할 수 있다. 공기 배출성의 관점에서, 그라비어 인쇄가 보다 바람직하다. 또는, 점착제층 표면에 직접 코팅층 형성용 조성물을 부여하여, 예컨대 자외선 경화 등의 수법에 의해 경화시킴으로써, 점착제층 표면에 코팅층을 부분적으로 배치하여도 좋다.

코팅층의 두께는 원하는 공기 배출성을 얻을 수 있도록 설계하면 좋고 특별히 한정되지 않지만, 공기 배출성과 외관성을 양립하는 관점에서, 점착제층의 두께의 절반 이하 (예를 들어 1/3 이하, 전형적으로는 1/5 이하)로 하는 것이 바람직하다. 구체적으로는, 코팅층의 두께는, 공기 배출성의 관점에서 0.1 ㎛ 이상(예를 들어 0.5 ㎛ 이상, 전형적으로는 1 ㎛ 이상)으로 하는 것이 바람직하다. 또한, 외관성의 관점에서, 코팅층의 두께는 10㎛ 이하로 하는 것이 바람직하고, 5 ㎛ 이하 (예를 들어 3 ㎛ 이하, 전형적으로는 2 ㎛ 이하)로 하는 것이 보다 바람직하다. 또한, 코팅층의 두께는, 점착 시트의 단면을 투과형 전자현미경(TEM)으로 관찰하는 것에 의해 파악할 수 있다.

여기에 개시되는 기술은 상기 점착 시트의 점착성 표면을 보호하는 박리 라이너를 구비한 박리 라이너 부착형 점착 시트의 형태로 바람직하게 실시된다. 박리 라이너로서는 관용의 박리지 등을 사용할 수 있으며, 특별히 한정되지 않는다. 예컨대, PET 등의 수지 필름이나 종이 등의 라이너 기재의 표면에 박리 처리층을 갖는 박리 라이너나, 불소계 폴리머(폴리테트라플루오로에틸렌 등)나 폴리올레핀계 수지(PE, PP 등)의 낮은 접착성 재료로 이루어지는 박리 라이너 등을 이용할 수 있다. 상기 박리 처리층은, 예를 들면, 실리콘계, 장쇄 알킬계, 불소계, 황화 몰리브덴 등의 박리 처리제에 의해 상기 라이너 기재를 표면 처리하여 형성된 것일 수 있다.

바람직한 일 측면에서는, 상기 박리 라이너(박리 필름)의 박리성 표면(점착 시트의 점착성 표면에 접하는 측의 면)은 평활하게 형성되어 있다. 이러한 박리 라이너의 박리성 표면에 코팅층을 부분적으로 형성하고, 상기 코팅층이 부분적으로 형성된 박리 라이너 표면에 점착제층의 표면을 맞닿게 하여 코팅층을 점착제층 표면에 전사하는 경우에(이 경우, 박리 라이너는 코팅층 전사용 필름(이형 필름)으로도 됨), 양호한 코팅층 전사성을 실현할 수 있다. 또한, 박리 라이너의 평활한 표면이 점착제층 표면에 전사됨으로써, 점착 특성도 향상되는 경향이 있다. 또한, 상기와 같은 박리 라이너의 박리성 표면에 코팅층을 부분적으로 형성하고, 상기 코팅층이 형성된 박리성 표면 상에, 상기 코팅층을 덮도록 점착제층을 더 형성하는 것에 의해서도, 상기와 마찬가지의 효과를 얻을 수 있다. 이 경우, 형성된 점착제층은 필름 형상 기재의 표면에 전사된다. 상기와 같은 이유 때문에, 상기 박리 라이너의 박리성 표면에서의 산술 평균 표면 거칠기는 1㎛ 이하(예를 들어 0.05~0.75㎛, 전형적으로는 약 0.1~0.5㎛)인 것이 바람직하다.

또한, 여기에 개시되는 점착 시트의 제작에 이용되는 박리 라이너는, 도 5에 나타내는 바와 같이, 박리성 표면(120A)을 갖는 박리성 지지체(120)를 구비한 코팅층 부착형 박리 라이너(110)일 수 있다. 박리성 지지체(120)는 라이너 기재의 적어도 한쪽의 표면에 박리 처리층을 갖는 것이어도 좋고, 낮은 접착성 재료로 이루어지는 지지체이어도 좋다. 이 박리성 지지체(120)의 박리성 표면(120A) 상에, 점착 시트에 전사 가능한 코팅층(30)이 형성된다. 즉, 코팅층(30)은 점착제의 점착력 등에 의해서 분리 가능한 상태로 박리성 표면(120A) 상에 배치되어 있다. 이와 같이, 전사 가능한 코팅층(30)을 표면에 갖는 박리 라이너(110)를 이용함으로써, 여기에 개시되는 점착 시트가 바람직하게 제작된다. 박리성 지지체의 박리성 표면 상에 형성되는 코팅층의 구성(형상, 배치 상태, 배치 관계, 크기, 패턴 등)은 상술한 점착 시트의 점착제층 표면을 부분적으로 덮는 코팅층의 구성과 기본적으로 동일하며, 따라서, 상기 박리성 표면 상에서의 코팅층 배치부 및 코팅층 비배치부의 구성이나 상대적 관계(코팅층 비배치부의 면적 비율을 포함한다.)도 상기 점착제층 표면에서의 코팅층 배치부 및 코팅층 비배치부의 구성이나 상대적 관계(코팅층 비배치부의 면적 비율을 포함한다.)와 기본적으로 동일하기 때문에, 설명은 생략한다.

박리 라이너의 두께(총 두께)는 특별히 한정되지 않지만, 박리 작업성이나 취급성, 강도 등의 관점에서, 10~500㎛(예를 들어 15~100㎛) 정도로 하는 것이 바람직하다.

여기에 개시되는 점착 시트는, 전술한 바와 같이, 피착체로의 첩부시에 피착체와의 사이에서의 기포 등의 발생을 효과적으로 방지할 수 있다. 따라서, 수작업에 의한 첨부(수동 접합)이나, 자동 접합기 등을 이용한 첩부(자동 접합) 중 어느 하나의 첩부 방법에 있어서도, 첩부성이 향상된다. 예컨대, 수동 접합으로 첩부하는 경우에는, 개인의 기량에 대한 의존도를 저감할 수 있으므로, 첩부 효율이나 첩부 품질의 향상, 안정화 등의 이점을 얻을 수 있다. 또한, 자동 접합으로 첩부하는 경우에는, 기포의 혼입 등의 첩부 불량의 저감이나, 재접합 작업의 감소가 실현될 수 있다. 따라서, 수동 접합, 자동 접합의 어느 경우에도 첩부 효율이나 품질의 향상, 품질의 안정화 등을 실현하는 것이 가능하게 되고, 이에 의해서 점착 시트를 사용하여 구축되는 물품의 생산성이나 품질도 향상된다. 여기에 개시되는 기술은 보다 균일한 첩부를 실현할 수 있기 때문에, 자동 접합기를 이용하여 첩부되는 측면의 점착 시트로서 특히 적합하다.

또한, 점착 시트와 피착체 사이에는, 첩부시뿐만 아니라 첩부 후, 시간이 경과함에 따라 기포 등이 발생하는 경우가 있다. 전형적으로는, 점착 시트를 첩부한 후에, 비교적 고온(예를 들어 35℃ 이상) 환경 하에서 보관, 사용된 경우에, 상기한 기포 등이 점착 시트와 피착체 사이에 발생하여 외관성의 저하를 일으킬 수 있다. 예컨대, 여름철의 공장 안이나 실외, 전자기기 내부 등은 상기와 같은 고온 상태로 되기 쉽다. 여기에 개시되는 기술에 의하면, 상기와 같은 고온 환경에 노출되는 용도로 사용되더라도, 기포 등의 발생을 방지할 수 있다.

여기에 개시되는 점착 시트는 상술한 바와 같은 특징을 활용하여 각종 물품의 표면에 첩부하는 용도로 바람직하게 이용될 수 있다. 바람직한 일 측면에서는, 각종 장식 시트 및 표면 보호 시트, 플렉소 인쇄 등의 인쇄판의 고정 시트, 차광 시트 등으로서 이용될 수 있다. 예를 들면, 차량의 외장이나 주택 건축 자재 등에 첩부되는 장식 시트(전형적으로는 도장 대체 시트)로서 적합하다. 또한, 텔레비전 등의 전자기기의 내부에서, 예를 들어 섀시 외면의 평활성을 향상시키는 목적이나, 각종 부재 표면의 나사 구멍 등의 불균일 부분을 덮는 목적으로 사용되는 피복 시트로서도 적합하다. 이러한 피복 시트를 이용함으로써, 피착체 외면에서의 외관 얼룩의 저감 및 치수 정밀도의 균일화가 실현될 수 있다. 또한, 외관성이 중시되는 배터리 팩의 외장 시트로서도 바람직하게 사용될 수 있다.

또한, 여기에 개시되는 점착 시트는, 얇은 두께로 구성한 경우에도, 첩부 후의 외관 품질의 저하를 방지하면서 양호한 점착 특성을 유지하는 것이 가능하다. 따라서, 박막화나 경량화가 요구되고 있으며, 또한 자원 절약이 요구되는 용도(예를 들어 휴대 전자기기 용도)에 바람직하게 적용될 수 있다. 구체적으로는, 휴대전자 기기(예컨대, 휴대전화, 스마트폰, 태블릿형 컴퓨터, 노트형 컴퓨터 등)의 표면 보호 시트, 상기 휴대 전자 기기의 액정 표시 장치에서의 접합 고정 용도, 상기 휴대 전자 기기의 표시부를 보호하는 보호 패널(렌즈) 고정 용도, 휴대 전화의 키모듈 부재 고정 용도 등에 바람직하게 적용될 수 있다. 상기 휴대 전자 기기에 사용되는 경우, 점착 시트는, 목적 등에 따라서, 테두리 형상(액자 형상), 띠 형상(스트립 형상) 등의 형상을 갖는 것일 수 있다. 또한, 본 명세서에서 「휴대」란, 단순히 휴대하는 것이 가능한 것만으로는 충분하지 않으며, 개인(표준 성인)이 상대적으로 용이하게 운반 가능한 수준의 휴대성을 갖는 것을 의미하는 것으로 한다.

본 명세서에 의해 개시되는 사항에는 이하의 것이 포함된다.

(1) 필름 형상 기재와, 상기 필름 형상 기재의 적어도 한쪽의 표면에 형성된 점착제층을 구비하는 점착 시트로서,

상기 점착제층 표면을 부분적으로 덮는 코팅층을 구비하고, 이에 의해, 상기 점착제층 표면은 코팅층 배치부와 코팅층 비배치부를 가지고 있으며,

상기 점착제층 표면에서 상기 코팅층 비배치부의 면적 비율은 70% 이상이고,

상기 코팅층 배치부는 상기 점착제층 표면을 상방에서 볼 때에, 상기 점착제층의 한쪽 끝에서 다른쪽 끝을 향해 선 형상으로 연장되는 부분을 가지고 있으며,

상기 선 형상으로 연장되는 부분의 폭은 0.1∼2mm의 범위 내인, 점착 시트.

(2) 상기 점착제층 표면에는 상기 선 형상으로 연장되는 부분이 복수 배치되어 있고,

상기 복수의 선 형상으로 연장되는 부분 중 일군을 구성하는 복수의 선 형상으로 연장되는 부분은, 그의 폭 방향에서 간격을 두고 배치되어 있으며, 이에 의해, 상기 코팅층 배치부는 스트라이프 형상 패턴을 갖는, 상기 (1)에 기재된 점착 시트.

(3) 상기 코팅층 배치부는 제1 스트라이프 형상 패턴부와, 상기 제1 스트라이프 형상 패턴부와 교차하도록 배치된 제2 스트라이프 형상 패턴부를 포함하고, 이에 의해, 상기 코팅층 배치부는 격자 형상 패턴을 갖는 상기 (2)에 기재된 점착 시트.

(4) 상기 코팅층 배치부에서 하나의 스트라이프 형상 패턴을 구성하는 복수의 선 형상으로 연장되는 부분의 간격은 1.0∼10mm의 범위 내인, 상기 (2) 또는 (3)에 기재된 점착 시트.

(5) 상기 코팅층이 부분적으로 배치된 점착성 표면은 13 N/25mm 이상 24 시간 경과 후 180도 박리 강도를 나타내는, 상기 (1) 내지 (4) 중 어느 하나에 기재된 점착 시트.

(6) 상기 점착제층은 상기 점착제층에 포함되는 폴리머 성분의 50 중량%를 초과하는 비율로 아크릴계 폴리머를 포함하고,

상기 아크릴계 폴리머는 모노머 성분으로서 식(1) :

CH₂ = C(R¹)COOR²　　　(1)

(상기 식(1) 중의 R¹은 수소 원자 또는 메틸기이다. 또한, R²는 탄소 원자수 1∼20의 쇄상 알킬기이다.)로 표시되는 알킬(메트) 아크릴레이트를 50 중량%를 초과하는 비율로 포함하는 상기 (1) 내지 (5) 중 어느 하나에 기재된 점착 시트.

(7) 상기 알킬(메트) 아크릴레이트는 n-부틸 아크릴레이트 및/또는 2-에틸 헥실 아크릴레이트인, 상기 (6)에 기재된 점착 시트.

(8) 상기 아크릴계 폴리머는, 서브 모노머로서 카르복시기 함유 모노머 및/또는 수산기 함유 모노머가 공중합된 아크릴계 폴리머인, 상기 (6) 또는 (7) 중 어느 하나에 기재된 점착 시트.

(9) 상기 아크릴계 폴리머는, 아크릴산, 메타크릴산, 2-히드록시에틸아크릴레이트 및 4-히드록시부틸아크릴레이트로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 1종의 서브 모노머가 공중합된 아크릴계 폴리머인, 상기 (6) 내지 (8) 중 어느 하나에 기재된 점착 시트.

(10) 상기 아크릴계 폴리머에는, 카르복시기 함유 모노머가 공중합되어 있고, 상기 카르복시기 함유 모노머의 공중합 비율은, 상기 아크릴계 폴리머의 합성에 사용하는 전체 모노머 성분 중 0.1∼10 중량%인, 상기 (6) 내지 (9) 중 어느 하나에 기재된 점착 시트.

(11) 상기 아크릴계 폴리머에는 수산기 함유 모노머가 공중합되어 있고,

상기 수산기 함유 모노머의 공중합 비율은, 상기 아크릴계 폴리머의 합성에 사용하는 전체 모노머 성분 중 0.001∼10 중량%인, 상기 (6) 내지 (10) 중 어느 하나에 기재된 점착 시트.

(12) 상기 점착제층은 이소시아네이트계 가교제 및/또는 에폭시계 가교제를 포함하는 상기 (6) 내지 (11) 중 어느 하나에 기재된 점착 시트.

(13) 상기 점착제층은, 연화점이 100℃∼140℃인 점착 부여 수지를, 상기 아크릴계 폴리머 100 중량부에 대하여 30∼60 중량부의 비율로 포함하고,

상기 점착 부여 수지는 로진계 점착 부여 수지, 테르펜계 점착 부여 수지 및 탄화수소계 점착 부여 수지로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 1종인, 상기 (6) 내지 (12) 중 어느 하나에 기재된 점착 시트.

(14) 상기 코팅층은 투명 수지로 이루어지는, 상기 (1) 내지 (13) 중 어느 하나에 기재된 점착 시트.

(15) 상기 코팅층은 폴리우레탄계 수지, 페놀계 수지, 에폭시계 수지, 폴리아미드계 수지, 요소 멜라민계 수지, 실리콘계 수지, 폴리실라잔계 수지, 불소계 수지, 페녹시 수지, 메타크릴계 수지, 아크릴계 수지, 아크릴-우레탄계 수지, 아크릴-스티렌계 수지, 폴리아릴레이트 수지, 폴리에스테르계 수지, 폴리올레핀계 수지, 폴리스티렌계 수지, 폴리염화비닐, 염화비닐-초산비닐 공중합체, 폴리초산비닐, 폴리염화비닐리덴, 폴리카보네이트, 셀룰로오스류 및 폴리아세탈로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 1종의 수지를 포함하는, 상기 (1) 내지 (14) 중 어느 하나에 기재된 점착 시트.

(16) 상기 코팅층은 폴리우레탄계 수지인, 상기 (1) 내지 (15) 중 어느 하나에 기재된 점착 시트.

(17) 상기 코팅층은 2액 혼합 경화형의 폴리우레탄계 수지인, 상기 (1) 내지 (16) 중 어느 하나에 기재된 점착 시트.

(18) 상기 필름 형상 기재는 폴리올레핀계 수지 필름, 폴리에스테르계 수지 필름, 염화비닐계 수지 필름, 초산비닐계 수지 필름, 폴리이미드계 수지 필름, 폴리아미드계 수지 필름, 불소계 수지 필름 또는 셀로판 필름인, 상기 (1) 내지 (17) 중 어느 하나에 기재된 점착 시트.

(19) 상기 필름 형상 기재는 폴리에스테르 필름인, 상기 (1) 내지 (18) 중 어느 하나에 기재된 점착 시트.

(20) 상기 필름 형상 기재는 폴리에틸렌 테레프탈레이트 필름인, 상기 (1) 내지 (19) 중 어느 하나에 기재된 점착 시트.

(21) 상기 필름 형상 기재는 80% 이상의 전광선 투과율을 나타내는, 상기 (1) 내지 (20) 중 어느 하나에 기재된 점착 시트.

(22) 상기 필름 형상 기재는 발포체 필름인, 상기 (1) 내지 (17) 중 어느 하나에 기재된 점착 시트.

(23) 상기 발포체 필름의 평균 기포 직경은 10∼200㎛이며, 밀도는 0.01∼0.7 g/cm³인, 상기 (22)에 기재된 점착 시트.

(24) 상기 발포체 필름은 아크릴계 수지 발포체 또는 폴리올레핀계 수지 발포체인, 상기 (22) 또는 (23)에 기재된 점착 시트.

(25) 상기 (1) 내지 (24) 중 어느 한 하나에 기재된 점착 시트와, 상기 점착 시트의 점착면을 보호하는 박리 라이너를 구비하고 있고,

상기 박리 라이너의 표면 중 상기 점착면 측의 표면은 평활하게 형성되어 있는, 박리 라이너 부착형 점착 시트.

(26) 적어도 한쪽의 표면이 박리성 표면인 박리성 지지체를 구비하는 점착 시트용 박리 라이너로서,

상기 박리성 지지체의 박리성 표면 상에는, 점착 시트에 전사 가능한 코팅층이 형성되어 있고, 이에 의해, 상기 박리성 표면은 코팅층 배치부와 코팅층 비배치부를 가지고 있으며,

상기 박리성 표면에서의 상기 코팅층 비배치부의 면적 비율은 70% 이상이고,

상기 코팅층은 상기 박리성 표면의 한쪽 끝으로부터 다른쪽 끝을 향해 선 형상으로 연장되는 부분을 가지고 있으며,

상기 선 형상으로 연장되는 부분의 폭은 0.1∼2mm의 범위 내인, 박리 라이너.

이하, 본 발명에 대한 몇 가지 실시예를 설명하지만, 본 발명을 실시예에 나타내는 것에 한정하는 것을 의도한 것은 아니다. 또한, 이하의 설명에서 「부」및 「%」 는 특별한 언급이 없는 한 중량 기준이다.

≪실험 1≫

<예 1A>

(점착제 조성물의 제조)

교반기, 온도계, 질소 가스 도입관, 환류 냉각기, 적하 깔대기를 구비한 반응 용기에 n-부틸 아크릴레이트 70부와, 2-에틸헥실 아크릴레이트 30부와, 아크릴산 3부와, 4-히드록시부틸 아크릴레이트 0.05부와, 중합 개시제로서 아조비스이소부티로니트릴 0.08부와 중합 용매로서 톨루엔을 투입하고, 60℃에서 6 시간 용액 중합하여 아크릴계 폴리머의 톨루엔 용액(점도 28Pa·s, 고형분 40%)을 얻었다. 얻어진 아크릴계 폴리머의 Mw는 약 44만이었다.

상기 톨루엔 용액에 포함되는 아크릴계 폴리머 100부에 대해, 점착 부여 수지로서 중합 로진 펜타에리트리톨 에스테르(아라카와 화학 공업사 제조, 상품명「펜셀 D-125」, 연화점 125℃) 30부를 가한 후, 이소시아네이트계 가교제(일본 폴리우레탄 공업사 제조, 상품명 「코로네토 L」 3부를 첨가, 혼합하여 아크릴계 점착제 조성물을 제조하였다.

(코팅층의 형성)

두께 75㎛의 박리 필름(후지코사 제조, 상품명 「FMN-75WD(C1-CA1」)의 박리성 표면에 코팅층 형성 재료(우레탄계: 2액 혼합 경화형 잉크)를 그라비아 인쇄에 의해 부여하고, 격자 형상 패턴을 갖는 코팅층(도포부착 두께 1.5㎛, 투명)을 형성했다.

(점착 시트의 제작)

두께 75㎛의 PET 필름 기재(상품명 「루미라」, 도레이사 제조)를 준비하고, 이 PET 기재의 코로나 방전 처리면에, 상기 점착제 조성물을 건조 후의 두께가 15㎛로 되도록 도포부착하고, 100℃에서 3분간 건조시켜 PET 필름 기재의 편면에 점착제층을 형성했다.

상기 점착제층의 표면에, 상기에서 얻은 코팅층 형성 박리 필름의 코팅층 형성면을 맞닿게하여, 점착제층 표면에 코팅층을 전사했다. 박리 필름은, 그대로 점착제층 표면의 보호에 이용되었다. 이와 같이 하여 본 예에 따른 점착 시트를 제작하였다. 이 점착 시트의 점착제층 표면에는 도 1에 나타내는 코팅층으로 이루어진 격자 형상 패턴이 형성되어 있고, 코팅층 배치부의 장척부의 폭(선폭)은 2mm, 간격은 8mm이었다.

<예 1B>

코팅층 배치부의 장척부의 간격을 13mm로 변경한 이외는 예 1A와 동일하게 하여 본 예에 따른 점착 시트를 제작하였다.

<예 1C>

코팅층을 형성하지 않은 이외에는 예 1A와 동일하게 하여 본 예에 따른 점착 시트를 제작하였다.

[180도 박리 강도]

각 예에 따른 점착 시트에 대해, 대 SUS180도 박리 강도(접착력)를 평가했다. 구체적으로는, 점착 시트를 폭 25mm, 길이 100mm의 크기로 절단한 측정 샘플에 대해, 23℃, 50% RH의 환경 하에서, 상기 측정 샘플의 점착성 표면을 스테인레스 강판(SUS304BA판)의 표면에, 2kg의 롤러를 1 왕복시켜 압착했다. 이것을 동일 환경하에 30 분간, 24 시간 또는 72 시간 방치한 후, 만능 인장 압축 시험기를 사용하여 JIS Z 0237: 2000에 준하여 인장 속도 300mm/분, 박리 각도 180도의 조건에서 박리 강도(N/25mm)를 측정했다. 측정은 각 예 및 각 조건(압착 후 경과 시간)에 대해 3 회씩 실시하여 그 평균값을 채용했다. 또한, 코팅층 비배치부의 면적 비율이 100%인 예 1C에서의 180도 박리 강도 값을 100%로 하여, 예 1A, 1B에서의 180도 박리 강도 값을 상대 값(%)으로 나타내고, 코팅층 비배치부의 면적 감소에 따른 접착력의 저하 정도를 평가하였다. 결과를, 코팅층 비배치부의 면적 비율(%)과 함께 표 1에 나타낸다.

			예 1A	예 1B	예 1C
코팅층 비배치부의 면적 비율		(%)	64	75	100
접착력	30분 경과 후(초기)	(N/25mm) (%)	11.4 55	13.5 65	20.9 100
	24시간 경과 후	(N/25mm) (%)	12.0 55	17.2 78	22.0 100
	72시간 경과 후	(N/25mm) (%)	13.4 56	17.8 74	23.9 100

표 1에 나타난 바와 같이, 코팅층의 면적이 커져 점착제층의 노출 면적이 감소하면, 그에 비례하도록, 피착체에 첩합시켜 30분 경과한 후의 초기 접착력은 저하되었다. 한편, 피착체에 첩합시켜 24 시간 또는 72 시간 경과한 후의 경시 접착력에 관해서는, 코팅층 비배치부의 면적 비율이 64%인 예 1A에서는, 경시적 접착력 상승이 일어나지 않고, 초기 접착력과 같은 비례 관계가 무너져, 코팅층 비배치부의 면적 비율이 75%인 예 1B와 100%인 예 1C에서의 결과로부터 예상되는 값보다도 유의하게 낮은 값을 나타내었다. 이 결과로부터, 코팅층을 점착제층 표면에 부분적으로 배치한 구성에서, 높은 경시 접착력을 얻기 위해서는, 코팅층 비배치부의 면적 비율은 70% 이상 필요하다는 것을 알 수 있다.

≪실험 2≫

<예 2A∼예 2J>

코팅층 배치부의 장척부의 폭(mm) 및 간격(mm)을 표 2에 나타낸 값으로 설정하고, 예 1A와 동일한 방법으로 각 예에 따른 점착 시트를 제작하였다. 각 예에 관하여 측정한 24 시간 경과 후 180도 박리 강도(N/25mm)를 표 2에 나타낸다. 그 측정 방법은 상술한 바와 같다. 또한, 예 2A, 예 2I, 예 2J는 각각 예 1B, 예 1A, 예 1C와 동일한 구성을 갖는다.

[공기 배출성]

각 예에 따른 점착 시트에 대해 투명 피착체의 평활 표면에 첩부되었을 때의 공기 배출성을 육안으로 관찰하고, 다음의 4 단계로 평가하였다. 결과를 표 2에 나타낸다.

A : 우수한 공기 배출성을 나타내고, 점착 시트와 피착체의 사이에 기포는 잔존하지 않았다.

B : 점착 시트와 피착체 사이의 기포는 비교적 빠른 속도로 배출되어, 기포는 잔존하지 않았다.

C : 점착 시트와 피착체 사이의 기포는 비교적 천천히 배출되어, 기포는 잔존하지 않았다.

D : 점착 시트와 피착체 사이에 기포가 잔존하였다.

	예 2A	예 2B	예 2C	예 2D	예 2E	예 2F	예 2G	예 2H	예 2I	예 2J
폭(mm)	2	1.5	1.0	0.5	0.3	0.2	0.2	0.1	2	0
간격(mm)	13	8.5	9.0	9.5	2.7	2.8	1.8	1.4	8	0
코팅층 비배치부 면적비율(%)	75	72	81	90	81	87	81	87	64	100
24시간 경과 후 접착력(N/25mm)	17.2	14.5	16.3	19.3	14.7	18.2	16.0	18.1	12.0	22.0
공기 배출성	A	A	A	A	A	B	B	C	A	D

표 2에 나타낸 바와 같이, 점착제층 표면에서의 코팅층 비배치부의 면적 비율이 70% 이상이며, 코팅층 배치부의 장척부의 폭이 0.1∼2mm의 범위 내인 예 2A∼예 2H에 따른 점착 시트는, 높은 경시 접착력(24 시간 경과 후 180도 박리 강도)을 나타내고, 점착 시트와 피착체 사이에서 공기 배출성이 양호하였다. 또한, 예 2C∼예 2H에 따른 점착 시트는, 피착체에 첩합시킨 후, 피착체측 및 점착 시트 측에서 볼 때 코팅층이 보이기 어렵고, 외관성이 우수했다. 예 2C∼예 2G에 따른 점착 시트는 외관성이 우수하며, 또한 높은 경시 접착력과 공기 배출성을 균형있게 양립하는 것이었다. 그 중에서도 예 2E, 예 2F, 예 2G의 외관성은 특히 우수하였다. 한편, 코팅층 비배치부의 면적 비율이 70% 미만이었던 예 2I에서는, 예 2A∼예 2H에 비하여 낮은 경시 접착력을 나타내었다. 또한, 코팅층을 배치하지 않았던 예 2J에서는, 점착 시트와 피착체 사이에 기포가 잔존하였다.

이상, 본 발명의 구체예를 상세하게 설명했지만, 이들은 예시에 지나지 않고, 특허 청구 범위를 한정하는 것은 아니다. 특허 청구 범위에 기재된 기술에는, 이상에 예시한 구체예를 다양하게 변형, 변경한 것이 포함된다.

1,2 점착 시트
1A 점착성 표면
10 필름 형상 기재
20,21,22 점착제층
20A 점착제층 표면
30 코팅층
40,41,42 박리 라이너
50 코팅층 배치부
51 코팅층 비배치부
60 코팅층 패턴(격자 형상 패턴)
70 제1 스트라이프 형상 패턴부
75A, 75B, 75C 장척부(선 형상으로 연장되는 부분)
80 제2 스트라이프 형상 패턴부
85A, 85B, 85C 장척부(선 형상으로 연장되는 부분)
110 코팅층 부착형 박리 라이너
120 박리성 지지체
120A 박리성 표면

Claims (26)

1. 휴대 전자 기기의 부재 고정용 점착 시트로서,
   필름 형상 기재와, 상기 필름 형상 기재의 적어도 한쪽의 표면에 형성된 점착제층을 구비하고,
   상기 점착제층의 두께는 15~200㎛이며,
   상기 필름 형상 기재의 두께는 15~500㎛이고,
   상기 점착제층 표면을 부분적으로 덮는 코팅층을 구비하고, 이에 의해, 상기 점착제층 표면은 코팅층 배치부와 코팅층 비배치부를 가지고 있으며,
   상기 점착제층 표면에서의 상기 코팅층 비배치부의 면적 비율은 70% 이상 내지 85% 이하이고,
   상기 코팅층 배치부는 상기 점착제층 표면을 상방에서 볼 때에, 상기 점착제층의 한쪽 끝으로부터 다른쪽 끝을 향해 선 형상으로 연장되는 부분을 가지고 있으며,
   상기 선 형상으로 연장되는 부분의 폭은 0.1∼2mm의 범위 내이고,
   상기 코팅층이 부분적으로 배치된 점착성 표면은 16N/25mm 이상의 24 시간 경과 후 180도 박리 강도를 나타내는, 점착 시트.
2. 제1항에 있어서,
   상기 점착제층 표면에는 상기 선 형상으로 연장되는 부분이 복수 배치되어 있고,
   상기 복수의 선 형상으로 연장되는 부분 중 일군을 구성하는 복수의 선 형상으로 연장되는 부분은, 그의 폭 방향에서 간격을 두고 배치되어 있으며, 이에 의해, 상기 코팅층 배치부는 스트라이프 형상 패턴을 갖는, 점착 시트.
3. 제2항에 있어서,
   상기 코팅층 배치부는 제1 스트라이프 형상 패턴부와, 상기 제1 스트라이프 형상 패턴부와 교차하도록 배치된 제2 스트라이프 형상 패턴부를 포함하고, 이에 의해, 상기 코팅층 배치부는 격자 형상 패턴을 갖는, 점착 시트.
4. 제2항 또는 제3항에 있어서,
   상기 코팅층 배치부에서 하나의 스트라이프 형상 패턴을 구성하는 복수의 선 형상으로 연장되는 부분의 간격은 1.0∼10mm의 범위 내인, 점착 시트.
5. 삭제
6. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 기재된 점착 시트와, 상기 점착 시트의 점착면을 보호하는 박리 라이너를 구비하고 있고,
   상기 박리 라이너의 표면 중 상기 점착면 측의 표면은 평활하게 형성되어 있는, 박리 라이너 부착형 점착 시트.
7. 삭제
8. 삭제
9. 삭제
10. 삭제
11. 삭제
12. 삭제
13. 삭제
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