KR102265880B1 - 연속 주조 방법 및 연속 주조 장치 - Google Patents

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Abstract

응고 쉘에 이물질이 포집되는 것을 효과적으로 억제한다. 연속 주조 장치를 이용하는 연속 주조 방법으로서, 토출공(41A)으로부터 용강을 토출하는 토출 공정과, 토출 공정에서 토출된 용강이 직진하는 경우의 용강의 도달 위치(P)가 몰드 내의 용강의 탕면(S)이며, 토출공(41A)과 도달 위치(P)를 연결하는 선분의 전체가 교반 영역에 포함되도록 용강을 교반하는 교반 공정을 포함한다.

Description

연속 주조 방법 및 연속 주조 장치
본 발명은 전자기 교반을 이용한 강철의 연속 주조 방법 및 연속 주조 장치에 관한 것이다.
강철의 연속 주조에서는, 몰드(주형) 내의 용강(溶鋼) 중에 불가피하게 혼입되는 기포나 산화물 등의 이물질이 응고 쉘에 포집되는 것에 의해, 열간 압연이나 냉간 압연의 공정을 거친 강판(슬래브)의 표면에 결함(흠집)이 형성되는 문제가 있었다. 이 문제를 해결하는 방법으로, 용강 중의 이물질을 부상시켜 용강 표면에 첨가되어 있는 몰드 파우더에 포집시키기 위해, 몰드 내의 용강의 유동을 제어하는 전자기 교반을 이용하는 방법이 널리 행해지고 있으며, 그 일례가 특허 문헌 1에 개시되어 있다.
특허 문헌 1에 개시되어 있는 기술에서는, 토출 각도가 상향으로 5°∼30°의 범위에 있는 2개의 토출공을 갖는 침지 노즐을 사용해, 상기 2개의 토출공으로부터 주형의 단변을 향해 용융 금속을 토출시키고 있다. 그리고, 전자기 교반에 의해 주형의 2개의 장변면의 메니스커스 근방의 용융 금속에 주조 방향에 대해 직각 방향으로 구동력을 부여하는 구성이다. 이에 따라, 탕면(湯面) 근방의 용융 금속의 온도를 높게 유지할 뿐만 아니라 주조 방향에 직각인 용융 금속의 균일류를 형성하고 있다.
특허 문헌 1: 일본 특허공개 평10-166120호 공보(1998년 6월 23일 공개)
그러나, 특허 문헌 1에는 이물질 세정 효과를 높이기 위한 교반류의 형성 방법에 대해 명기되어 있지 않아, 특허 문헌 1에 기재된 기술에서는 응고 쉘에 이물질이 포집되는 것을 억제하는 효과가 충분하지 않다는 문제가 있었다.
본 발명의 일 형태는 응고 쉘에 이물질이 포집되는 것을 효과적으로 억제하는 것을 목적으로 한다.
상기의 과제를 해결하기 위해, 본 발명의 일 형태에 따른 연속 주조 방법은, 제1면 및 상기 제1면과 교차하는 제2면을 포함하는 포위 구조를 갖는 몰드와, 용강을 토출하는 토출공을 갖는 침지 노즐과, 상기 몰드 내의 용강을 교반함으로써 교반 영역을 형성하는 교반 장치를 구비하는 연속 주조 장치를 이용하는 연속 주조 방법으로서, 상기 몰드 내에 배치한 상기 토출공으로부터 상기 제1면을 따르는 방향이면서 수평 방향보다 상향으로 용강을 토출하는 토출 공정과, 상기 토출 공정에서 토출된 용강이 직진하는 경우의 상기 용강의 도달 위치가 상기 몰드 내의 용강의 탕면 또는 상기 제2면이며, 상기 토출공과 상기 도달 위치를 연결하는 선분의 전체가 상기 교반 영역에 포함되도록 상기 용강을 교반하는 교반 공정을 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 일 형태에서의 연속 주조 방법에 있어서, 상기 교반 영역에서의 용강의 유속은 0.20∼0.40 m/s의 범위이다.
본 발명의 일 형태에서의 연속 주조 방법에 있어서, 상기 도달 위치가 상기 탕면인 구성이라도 된다.
본 발명의 일 형태에서의 연속 주조 방법에 있어서, 상기 침지 노즐로부터 토출된 용강이 상기 탕면에 도달할 때까지 받는 충격량은, 0.4×107 G2/μΩ-m∼2.5×107 G2/μΩ-m인 것이 바람직하다.
본 발명의 일 형태에 따른 연속 주조 장치는, 제1면 및 상기 제1면과 교차하는 제2면을 포함하는 포위 구조를 갖는 몰드와, 상기 몰드 내에 배치되는 토출공을 갖고, 상기 토출공으로부터 상기 제1면을 따르는 방향으로 용강을 토출하는 침지 노즐과, 상기 몰드 내의 용강을 교반함으로써 교반 영역을 형성하는 교반 장치를 구비하는 연속 주조 장치로서, 상기 토출공은, 상기 교반 영역에 포함되어 있으면서, 상기 용강을 상향으로 토출하고, 상기 교반 장치는, 상기 토출공으로부터 토출된 용강이 직진하는 경우의 상기 용강의 도달 위치가 상기 몰드 내의 용강의 탕면 또는 상기 제2면이며, 상기 토출공과 상기 도달 위치를 연결하는 선분의 전체가 상기 교반 영역에 포함되도록 상기 용강을 교반하는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 일 형태에서의 연속 주조 장치에 있어서, 상기 교반 영역에서의 용강의 유속은 0.20∼0.40 m/s의 범위이다.
본 발명의 일 형태에서의 연속 주조 장치에 있어서, 수평면으로부터 5°∼30° 상향으로 용강을 토출하는 구성인 것이 바람직하다.
본 발명의 일 형태에서의 연속 주조 장치에 있어서, 상기 침지 노즐로부터 토출된 용강이 상기 탕면에 도달할 때까지 받는 충격량은 0.4×107 G2/μΩ-m∼2.5×107 G2/μΩ-m인 것이 바람직하다.
본 발명의 일 형태에 의하면, 응고 쉘에 이물질이 포집되는 것을 효과적으로 억제할 수 있다.
도 1은 본 발명의 제1 실시 형태에 따른 연속 주조 장치의 구성을 나타내는 개략도이다.
도 2는 상기 연속 주조 장치가 구비하는 몰드 내의 용강의 탕면 높이에서의 수평면으로 절단한 상기 연속 주조 장치의 단면도이다.
도 3은 상기 몰드의 중심을 지나고 상기 몰드가 구비하는 장변 몰드에 평행한 평면으로 절단한 상기 연속 주조 장치의 탕면 부근의 단면도이다.
도 4는 상기 몰드의 중심을 지나고 상기 몰드가 구비하는 단변 몰드에 평행한 평면으로 절단한 상기 연속 주조 장치의 탕면 부근의 단면도이다.
도 5는 본 발명의 제2 실시 형태에 따른 연속 주조 장치의 단면도로서, 연속 주조 장치가 구비하는 몰드의 중심을 지나고 몰드가 구비하는 장변 몰드에 평행한 평면으로 절단한 연속 주조 장치의 탕면 부근의 단면도이다.
도 6은 본 발명의 주편(鑄片) 실시예 및 주편 비교예에서의, 1㎟당 결함의 개수를 나타내는 것으로, (a)는 표층으로부터 2㎜ 위치에서의 결함의 개수를 나타내는 그래프이고, (b)는 표층으로부터 3㎜ 위치에서의 결함의 개수를 나타내는 그래프이다.
이하, 본 발명의 제1 실시 형태에서의 연속 주조 장치(1A) 및 연속 주조 방법에 대해, 도 1∼도 4에 기초해 설명한다. 한편, 본 명세서 중의 'A∼B'는 'A 이상 B 이하'를 의미한다.
도 1은 연속 주조 장치(1A)의 구성을 나타내는 개략도이다. 도 1에 나타낸 바와 같이, 연속 주조 장치(1A)는 전로(轉爐)로부터 공급된 용강을 받는 레이들(ladle, 2), 턴디쉬(tundish, 3), 몰드(10), 침지 노즐(토출 노즐, 40A) 및 전자기 교반 장치(교반 장치, 50A·50B)를 구비하고 있다.
턴디쉬(3)는 레이들(2)로부터 주탕(注湯)된 용강을 저장하고, 산화물 등의 이물질을 제거하기 위한 부재이다. 턴디쉬(3)에 저장된 용강은, 후술하는 침지 노즐(40A)을 통해 몰드(10) 내에 주탕된다.
몰드(10)는 주탕된 용강을 냉각해 내표면에 응고 쉘(C)을 형성하고, 몰드(10)의 바닥부로부터 내보내기 위한 주형이다. 도 2는 몰드(10) 내의 용강의 탕면 높이에서 수평면으로 절단한 연속 주조 장치(1A)의 단면도이다. 몰드(10)는, 도 2에 나타낸 바와 같이, 수평면으로 절단한 내면의 윤곽 형상이 직사각형이 되어 있다. 몰드(10)는 서로 대향하는 한 쌍의 장변 몰드(11A·11B)와, 서로 대향하는 한 쌍의 단변 몰드(12A·12B)를 구비하고 있다. 장변 몰드(11A·11B)는, 각각, 몰드(10)의 내면을 구성하는 장변면(제1면, 11Aa·11Ba)을 구비하고 있다. 단변 몰드(12A·12B)는, 각각, 몰드(10)의 내면을 구성하는 단변면(제2면, 12Aa·12Ba)을 구비하고 있다. 즉, 장변면(11Aa·11Ba) 및 이 장변면(11Aa·11Ba)과 교차하는 단변면(12Aa·12Ba)에 의해 포위 구조가 형성되어 있다. 이후의 설명에서는, 도 2에 나타낸 바와 같이, 장변 몰드(11A·11B)에 평행한 수평 방향을 '장변 방향(LD)', 단변 몰드(12A·12B)에 평행한 수평 방향을 '단변 방향(SD)'이라고 부른다.
침지 노즐(40A)은 턴디쉬(3)에 저장된 용강을 몰드(10)에 주탕하기 위한 부재이다. 침지 노즐(40A)은 상단이 턴디쉬(3)에 접속되어 있고, 하단이 몰드(10)의 대략 중심(즉, 도 2에서 장변면(11Aa·11Ba) 및 단변면(12Aa·12Ba)에 의해 형성되는 직사각형의 대략 중심)에 위치하도록 설치되어 있다.
도 3은 몰드(10)의 중심을 지나고 몰드(10)의 장변 몰드(11A·11B)에 평행한 평면으로 절단한 연속 주조 장치(1A)의 탕면(S) 부근의 단면도이다. 한편, 연속 주조 장치(1A)는 침지 노즐(40A)에 대해 대칭인 구조로 되어 있기 때문에, 도 3에서는 침지 노즐(40A)과 단변 몰드(12B)를 포함하는 영역을 확대해 도시하였다. 침지 노즐(40A)은, 도 3에 나타낸 바와 같이, 2개의 토출공(41A)을 구비하고 있다. 토출공(41A)은 몰드(10) 내에 배치되고, 턴디쉬(3)로부터 공급되어 침지 노즐(40A)의 내부를 통과한 용강을 토출하기 위한 구멍이다. 토출공(41A)은 침지 노즐(40A)의 장변 방향(LD)의 양측에 각각 형성되어, 장변면(11Aa·11Ba)을 따르는 방향으로 용강을 토출한다. 토출공(41A)은 토출류의 토출 방향(60)이 수평면에 대해 상향이 되도록 형성되어 있다. 이후, 토출공(41A)의 토출 방향(60)과 수평면이 이루는 각도를 토출 각도 θ라고 한다.
연속 주조 장치(1A)에서는, 침지 노즐(40A)의 토출공(41A)으로부터 몰드(10)로 용강이 연속 공급되어, 몰드(10) 내의 소정의 높이 위치에 용강의 탕면(S)(메니스커스라고도 한다)이 형성된다. 한편, 연속 주조중에는 탕면(S)이 다소 요동되지만, 본 명세서에서는 평균 탕면 높이를 탕면(S)의 위치로 한다. 또한, 탕면(S) 상에는 기포나 산화물 등의 이물질을 포집하기 위한 몰드 파우더(미도시)가 첨가되고 있다.
전자기 교반 장치(50A·50B)는, 전자기력에 의해 몰드(10)의 탕면(S) 근방의 용강에 대해 교반류(선회류)를 발생시키기 위한 장치이다. 도 4는 몰드(10)의 중심을 지나고 몰드(10)의 단변 몰드(12A·12B)에 평행한 평면으로 절단한 연속 주조 장치(1A)의 탕면(S) 부근의 단면도이다. 전자기 교반 장치(50A·50B)는, 도 4에 나타낸 바와 같이, 장변 몰드(11A·11B)의 배면에 각각 설치되어 있다. 전자기 교반 장치(50A·50B)는 교반 코일 코어(51A·51B)를 각각 구비하고 있어, 교반 코일 코어(51A·51B)가 설치되어 있는 높이에서 몰드(10) 내의 용강에 대해 전자기력을 부여한다. 구체적으로, 전자기 교반 장치(50A)의 교반 코일 코어(51A)는, 장변 몰드(11A) 근방의 용강에 대해 장변 방향(LD)에 평행한 전자기력을 부여한다. 마찬가지로, 전자기 교반 장치(50B)의 교반 코일 코어(51B)는, 장변 몰드(11B) 근방의 용강에 대해 장변 방향(LD)에 평행한 전자기력을 부여한다. 단, 연속 주조 장치(1A)에서는 교반 코일 코어(51A)가 부여하는 전자기력과 교반 코일 코어(51B)가 부여하는 전자기력은, 역방향의 전자기력을 용강에 대해 부여하도록 설정되어 있다. 이에 따라, 도 2에서 검은 화살표로 나타낸 바와 같이, 몰드(10) 내의 탕면(S) 근방의 수평 방향에서 교반류가 형성된다. 본 실시 형태에서 전자기 교반 장치(50A·50B)는, 교반 코일 코어(51A·51B)의 상단이 탕면(S)으로부터 하방으로 소정 거리 떨어진 위치가 되도록 설치되어 있다.
도 4에서, 연직 방향에서의 토출공(41A)의 상단과 하단 사이의 영역을 영역 A1로 나타내고 있다. 도 4에 나타낸 바와 같이, 교반 코일 코어(51A·51B)는 연직 방향에서 토출공(41A) 전체를 포함하도록 설치되어 있다. 이에 따라, 토출공(41A)으로부터 토출된 용강은, 토출된 시점부터 교반 코일 코어(51A·51B)로부터의 전자기력이 부여되게 되어 있다.
전자기 교반 장치(50A·50B)에 의해 몰드(10) 내의 용강에 교반류가 형성되지만, 교반류는 교반 코일 코어(51A) 및 교반 코일 코어(51B)가 설치되어 있는 높이의 영역에만 형성되는 것은 아니다. 즉, 교반 코일 코어(51A)와 교반 코일 코어(51B)가 설치되어 있는 영역 A2에 교반류가 형성되면, 영역 A2로부터 상하 방향으로 일정한 거리 범위의 영역에 존재하는 용강도 몰드(10) 내를 선회해 교반류를 형성한다. 본 명세서에서는, 도 4에 나타낸 바와 같이, 영역 A2와, 상기 '영역 A2로부터 상하 방향으로 일정한 거리 범위의 영역'을 포함하는 영역을, 전자기 교반 장치(50A·50B)에 의해 형성되는 교반 영역 A3이라고 한다. 구체적으로, 본 명세서에서의 교반 영역 A3은 용강의 유속이 0.20∼0.40 m/s의 범위인 영역을 의미한다. 탕면(S) 근방의 용강의 유속이 0.20∼0.40 m/s의 범위인 경우, 제조하는 강철의 표면 결함 및 내부 결함을 함께 저감시킬 수 있는 것이 알려져 있다. 본 실시 형태에서의 연속 주조 장치(1A)에서는, 교반 영역 A3이 탕면(S)을 포함하도록 교반 코일 코어(51A·51B)가 설치되어 있다.
한편, 연속 주조 장치(1A)에서는, 교반 코일 코어(51A·51B)의 상단이 탕면(S)으로부터 하방으로 소정의 거리 떨어진 위치가 되도록 설치되어 있는 구성이었지만, 본 발명의 연속 주조 장치는 이것으로 한정되지 않고, 교반 코일 코어(51A·51B)의 상단이 탕면(S)의 높이 또는 탕면(S)보다 상방의 위치가 되도록 구성해도 된다. 이와 같은 경우에도, 교반 영역이 탕면(S)을 포함하도록 연속 주조 장치를 구성할 수 있다.
본 실시 형태에서의 연속 주조 장치(1A)에서는, 토출 각도 θ, 토출공(41A)의 중심과 탕면(S)의 거리 L, 및 단변 몰드(12A)와 단변 몰드(12B)의 거리 W(즉, 장변면(11Aa·11Ba)의 수평 방향의 길이)를 적절하게 설정함으로써, 침지 노즐(40A)의 토출공(41A)으로부터 토출된 용강의 거의 전량이 탕면(S)에 도달하도록 구성되어 있다.
여기에서, 토출공(41A)으로부터 토출된 용강에 의해 발생하는 토출류가 탕면(S)에 도달하는 '도달 위치'에 대해, 도 3을 참조하면서 설명한다. 도 3에 나타낸 바와 같이, 토출공(41A)의 개구부의 중앙을 출발점이라고 하고, 그 출발점으로부터 토출 방향(60)으로 연장되는 반직선과 탕면(S)의 교차점을 점 P라고 한다. 바꾸어 말하면, 점 P는, 토출공(41A)으로부터 토출된 용강이 직진하는 경우, 토출공(41A)으로부터 토출된 용강이 탕면(S)에 도달하는 점이다. 토출공(41A)으로부터 토출된 토출류는, 어느 정도 넓어지면서 몰드(10) 내부의 용강 중을 진행하지만, 토출공(41A)으로부터의 용강의 토출 속도를 소정의 속도보다 크게 설정함으로써, 토출공(41A)으로부터 토출된 용강의 대략 전량을 점 P 및 그 근방인 탕면(S)에 직접 도달시킬 수 있다. 본 실시 형태에서는, 점 P 근방을 '도달 위치'라고 부른다. 본 실시 형태에서는, 토출공(41A)의 개구부의 중앙과 점 P를 연결하는 선분의 전체가 교반 영역 A3에 포함되어 있다.
한편, 토출 각도 θ가 너무 큰 경우, 또는 거리 L이 너무 작은 경우에는, 토출공(41A)으로부터 토출된 토출류가 직접 탕면(S)(도달 위치)에 도달하는 것에 기인하는 탕면(S)의 물결이 너무 커져, 탕면(S) 상에 존재하는 몰드 파우더를 응고 쉘(C) 중에 이물질로서 말려들어가게 할 가능성이 높아진다. 이 때문에, 토출 각도 θ는 30° 이하인 것이 바람직하고, 토출류의 속도가 300∼1150 ㎜/s인 경우, 거리 L은 180㎜ 이상인 것이 바람직하다.
한편, 거리 L이 너무 큰 경우에는, 탕면(S)(도달 위치)에 토출류가 도달할 때까지의 시간이 길어져, 그 결과, 단변 몰드(12A·12B) 근방의 탕면(S)에 고온의 토출류가 닿을 때까지의 시간이 길어져, 단변 몰드(12A·12B) 근방의 탕면(S)의 용강 온도가 저하된다. 용강 온도의 저하는 갈고리 형상의 단면을 갖는 불균일한 초기 응고 쉘의 생성을 초래해, 응고 쉘(C)에 이물질이 말려들어가는 현상을 증대시키는 요인이 된다. 이 때문에, 토출류의 속도가 300∼1150 ㎜/s인 경우, 거리 L은 230㎜ 이하인 것이 바람직하다.
연속 주조 장치(1A)의 구성의 일례로서, 거리 W가 520㎜보다 큰 경우, 토출 각도 θ를 30°, 거리 L을 150㎜(예를 들면, 토출공(41A)의 상하 방향의 폭이 58㎜, 탕면(S)으로부터 토출공(41A) 상단까지의 거리가 121㎜)로 함으로써, 침지 노즐(40A)의 토출공(41A)으로부터 토출된 용강의 대략 전량이 탕면(S)(도달 위치)에 도달하도록 구성할 수 있다.
이상과 같이, 연속 주조 장치(1A)를 이용한 연속 주조 방법은, 몰드(10) 내에 배치한 토출공(41A)으로부터 장변 몰드(11A·11B)를 따르는 방향이면서 수평 방향보다 상향으로 용강을 토출하는 토출 공정과, 토출공(41A)의 개구부의 중앙과 점 P를 연결하는 선분의 전체가 교반 영역 A3에 포함되도록 용강을 교반하는 교반 공정을 포함하고 있다.
이 구성에 의해, 토출공(41A)으로부터 토출된 고온의 용강의 대부분이 탕면(S)에 도달하게 되어, 탕면(S) 근방에서의 용강의 응고를 늦출 수 있다. 이 때문에, 탕면(S) 근방에서의 전자기 교반 장치(50A·50B)에 의한 교반의 효과가 증대되어, 용강 중의 이물질이 응고 쉘(C)에 포집되는 것을 효과적으로 억제할 수 있다.
또한, 토출공(41A)으로부터 탕면(S)까지의 거리가 짧기 때문에, 토출류의 유속이 저하되지 않는 사이에 토출류가 탕면(S)에 도달한다. 이 때문에, 유속이 빠른 토출류에 의해 용강 중의 기포나 개재물 등의 이물질을 부상시키기 쉬워져, 당해 이물질을 몰드 파우더에 포집시키기 쉬워진다. 또한, 토출공(41A)으로부터 탕면(S)까지의 거리가 짧기 때문에, 토출류가 탕면(S)에 도달할 때까지의 유로에서의 토출류의 확산을 억제할 수 있어, 교반류를 저해하는 것을 피할 수 있다.
또한, 탕면(S)에 도달한 토출류는, 도 3에 나타낸 바와 같이, 단변 몰드(12A·12B)측과 침지 노즐(40A)측(즉, 몰드(10)의 중심측)으로 분류된다. 그 결과, 탕면(S) 근방의 용강 온도를 균일화할 수 있다.
[제2 실시 형태]
이하, 본 발명의 다른 실시 형태에 대해 도 5를 기초로 설명한다. 한편, 설명의 편의상, 상기 실시 형태에서 설명한 부재와 같은 기능을 갖는 부재에 대해서는 동일한 부호를 부기하고, 그 설명은 생략한다.
본 실시 형태의 연속 주조 장치(1B)는 침지 노즐(40B)의 구조가 제1 실시 형태에서의 침지 노즐(40A)의 구조와 다르다.
도 5는, 몰드(10)의 중심을 지나고 몰드(10)의 장변 몰드(11A·11B)에 평행한 평면으로 절단한 연속 주조 장치(1B)의 탕면(S) 부근의 단면도이다.
본 실시 형태에서의 연속 주조 장치(1B)는, 도 5에 나타낸 바와 같이, 제1 실시 형태에서의 침지 노즐(40A) 대신, 침지 노즐(40B)을 구비하고 있다.
침지 노즐(40B)은, 도 5에 나타낸 바와 같이, 2개의 토출공(41B)을 구비하고 있다. 토출공(41B)은 용강의 토출 방향(60)이 수평면에 대해 상향이 되도록 형성되어 있다. 이후, 토출공(41B)의 토출 방향(70)과 수평면이 이루는 각도를 토출 각도 φ라고 한다.
본 실시 형태에서의 연속 주조 장치(1B)에서는, 토출 각도 φ, 토출공(41B)의 중심과 탕면(S) 거리 L, 및 단변 몰드(12A)와 단변 몰드(12B)의 탕면(S)에서의 거리 W를 적절하게 설정함으로써, 토출공(41B)으로부터 토출된 용강의 거의 전량이 단변 몰드(12A·12B)(보다 상세하게는, 단변 몰드(12A·12B)의 표면에 형성된 응고 쉘(C))에 도달하도록 구성되어 있다.
여기에서, 토출공(41B)으로부터 토출된 용강에 의해 발생하는 토출류가 단변 몰드(12A·12B)에 도달하는 '도달 위치'에 대해, 도 5를 참조하면서 설명한다. 도 5에 나타낸 바와 같이, 토출공(41B)의 개구부의 중앙을 출발점이라고 하고, 그 출발점으로부터 토출 방향(70)으로 연장되는 반직선과 단변 몰드(12B)의 교차점을 점 Q라고 한다. 바꾸어 말하면, 점 Q는, 토출공(41B)으로부터 토출된 용강이 직진하는 경우, 토출공(41B)으로부터 토출된 용강이 단변 몰드(12B)에 도달하는 점이다. 토출공(41B)으로부터 토출된 용강에 의해 발생하는 토출류는, 어느 정도 넓어지면서 몰드(10) 내부의 용강 중을 진행하지만, 토출공(41A)으로부터의 용강의 토출 속도를 소정의 속도보다 크게 설정함으로써, 토출공(41B)으로부터 토출된 용강의 대략 전량을 단변 몰드(12B)에 직접 도달시킬 수 있다. 본 실시 형태에서는, 점 Q 근방을 '도달 위치'라고 부른다. 점 Q는 탕면(S)의 근방에 위치하고 있다.
본 실시 형태의 연속 주조 장치(1B)에서는, 전자기 교반 장치(50A·50B)에 의해 형성되는 교반 영역이, 연직 방향에서 적어도 '도달 위치'(점 Q의 근방)로부터 토출공(41B)의 하단까지를 포함하도록 구성되어 있다. 이에 따라, 토출공(41B)의 개구부의 중앙과 점 Q를 연결하는 선분의 전체가 전자기 교반 장치(50A·50B)에 의해 형성되는 교반 영역에 포함된다.
연속 주조 장치(1B)의 구성의 일례로서, 거리 W가 1430∼1650㎜이면서 토출류의 속도가 300∼1150 ㎜/s인 경우, 토출 각도 φ를 5°, 거리 L을 125㎜(예를 들면, 토출공(41B)의 상하 방향의 폭이 50㎜, 탕면(S)으로부터 토출공(41A)까지의 거리가 100㎜)로 함으로써, 침지 노즐(40B)의 토출공(41B)으로부터 토출된 용강의 거의 전량이 '도달 위치'에 도달하도록 구성할 수 있다.
이상과 같이, 연속 주조 장치(1B)를 이용한 연속 주조 방법은, 몰드(10) 내에 배치한 토출공(41B)으로부터 장변 몰드(11A·11B)를 따르는 방향이면서 수평 방향보다 상향으로 용강을 토출하는 토출 공정과, 토출공(41B)의 개구부의 중앙과 점 Q를 연결하는 선분의 전체가 전자기 교반 장치(50A·50B)에 의해 형성되는 교반 영역에 포함되도록 용강을 교반하는 교반 공정을 포함하고 있다.
이 구성에 의해, 토출공(41A)으로부터 토출된 고온의 용강의 대부분이 탕면(S)의 근방에 도달하게 되어, 탕면(S) 근방에서의 용강의 응고를 늦출 수 있다. 이 때문에, 탕면(S) 근방에서의 전자기 교반 장치(50A·50B)에 의한 교반의 효과가 증대되어, 용강 중의 이물질이 응고 쉘(C)에 포집되는 것을 효과적으로 억제할 수 있다.
연속 주조 장치(1A) 및 연속 주조 장치(1B)에서는, 용강의 일부 및 응고 쉘(C)을 몰드(10)의 하단부로부터 뽑아내는 구조로 되어 있기 때문에, 토출공(41B)으로부터 토출된 토출류는 하향의 힘을 받게 된다. 이 때문에, 연속 주조 장치(1B)에서 토출 각도 φ가 작은 경우에는, 토출공(41B)으로부터 토출된 토출류가 교반 영역 밖으로 토출될 가능성이 있다. 이 때문에, 토출 각도 φ로서 5° 이상의 각도로 용강을 토출하는 것이 바람직하다. 이에 따라, 토출공(41B)으로부터 토출된 토출류가 교반 영역에 확실히 포함되도록 할 수 있다.
[제3 실시 형태]
본 실시 형태에서는, 연속 주조에서의 전자기 교반 장치의 바람직한 설정에 대해 설명한다.
본 실시 형태의 연속 주조에서의 파라미터를 하기에 나타낸다. 한편, []안은 각각의 단위이다.
α: 토출공(41A) 또는 토출공(41B)의 토출 각도[°]
A: 토출공(41A) 또는 토출공(41B)의 토출 면적[㎡]
W: 주조 폭[m](단변면(12Aa·12Ba)의 수평 거리)
T: 주조 두께[m](장변면(11Aa·11Ba)의 수평 거리)
V: 토출공(41A) 또는 토출공(41B)으로부터의 토출 속도[m/s]
Vc: 주조 속도[m/s]
L: 침지 노즐(40A) 또는 침지 노즐(40B)의 침지 깊이[m](토출공(41A) 또는 토출공(41B)의 중심과 탕면(S)의 거리)
B: 장변면(11Aa·11Ba)으로부터 용강내 수평 방향 15㎜ 위치에서의 자속 밀도[G]
f: 전자기 교반 장치(50A) 또는 전자기 교반 장치(50B)의 주파수[Hz]
σ: 2차 전도체(1500℃에서의 용강)의 전기 전도도[1/μΩ-m]
우선, 토출공(41A) 또는 토출공(41B)으로부터 토출되는 용강의 체적과 주조 체적이 동일하다는 조건으로부터 하기의 식 1이 성립한다.
(A×2)×V=W×T×Vc…(식 1)
식 1로부터 하기의 식 2에 나타낸 바와 같이 토출 속도 V가 구해진다.
V=W×T×Vc/2A…(식 2)
따라서, 토출공(41A) 또는 토출공(41A)으로부터 토출된 용강의 연직 방향의 속도 Vy는 하기의 식 3이 된다.
Vy=V×sinα=W×T×Vc×sinα／2A…(식 3)
이로부터, 용강이 토출공(41A) 또는 토출공(41A)으로부터 토출되고 나서 탕면(S)에 도달할 때까지의 시간 t(탕면 도달 시간 t)는 하기의 식 4가 된다.
t=L/Vy=L×W×T×Vc×sinα／2A…(식 4)
용강에 인가되는 교반수력 H는 하기의 식 5가 된다.
H=B2×f×σ
따라서, 토출공(41A) 또는 토출공(41A)으로부터 토출된 용강이 탕면(S)에 도달할 때까지 받는 충격량 I는 하기의 식 6이 된다.
I=H×t=B2×f×σ×L×W×T×Vc×sinα／2A…(식 6)
본 실시 형태에서의 연속 주조 방법에서는, 토출 각도 α, 토출 면적 A, 주조 폭, 주조 두께 T 및 침지 깊이 L이 소정의 값인 경우에, 상기 충격량 I가 0.4×107 G2/μΩ-m∼2.5×107 G2/μΩ-m이 되도록, 자속 밀도 B, 주파수 f 및 주조 속도 Vc를 설정하는 것이 바람직하다. 이에 따라, 용강의 종류가 변화한 경우에도, 이물질의 세정 효과가 높은 교반류를 형성할 수 있다.
본 발명은 전술한 각 실시 형태로 한정되는 것이 아니라, 청구항에 나타낸 범위에서 여러 가지 변경이 가능하고, 다른 실시 형태에 각각 개시된 기술적 수단을 적절하게 조합해 얻어지는 실시 형태에 대해서도 본 발명의 기술적 범위에 포함된다.
〈실시예 1〉
이하, 본 발명의 일 실시예에 대해 설명한다.
본 실시예에서는, 아래와 같은 조건하에서 페라이트계의 강종인 SUH409L 및 SUS439의 연속 주조를 실시했다.
(연속 주조 조건)
토출공(41A)의 토출 각도 θ: 30°
토출공(41A)의 연직 방향의 폭: 58㎜
탕면(S)으로부터 토출공(41A) 중심까지의 연직 방향의 거리 L: 180㎜
단변 몰드(12A·12B)간의 거리 W: 1042㎜
주조 속도: 1.30 m/min
토출 속도: 865 ㎜/s
주편 두께: 200㎜
장변면(11Aa·11Ba)으로부터 두께 방향 15㎜에서의 자속 밀도: 1150G
상기 조건은, 전자기 교반 장치(50A·50B)에 의한 교반을 행했을 경우, 토출공(41A)으로부터 토출된 용강의 대략 전량이 탕면(S)에 직접 도달하고, 또한, 토출공(41A)으로부터 토출되고 나서 탕면(S)에 도달할 때까지의 동안에 전자기 교반 장치(50A·50B)에 의해 형성되는 교반 영역에 포함되는 조건이다.
본 실시예에서는, 전자기 교반 장치(50A·50B)에 의한 교반을 행해 제작한 주편(SUH409L의 주편을 주편 실시예 1, SUS439의 주편을 주편 실시예 2라고 한다)과, 전자기 교반 장치(50A·50B)에 의한 교반을 행하지 않고 제작한 주편(SUH409L의 주편을 주편 비교예 1, SUS439의 주편을 주편 비교예 2라고 한다)의 평가를 실시했다.
주편 실시예 1, 2 및 주편 비교예 1, 2에 대해, X선 투과법을 이용해, 표층으로부터 10㎜ 이내에서의 표면 결함(기포 또는 개재물이 응고 셀에 포집됨으로써 형성되는 결함)의 개수를 계측했다. 한편, 본 평가에서는, 표면 결함의 직경이 0.4㎜ 이상인 표면 결함의 개수를 계측했다. 계측 결과를 하기 표 1에 나타낸다. 표 1에서는 1㎤당 결함 개수를 나타내고 있다.
강종 결함 밀도(개/㎤)
SUH409L 주편 비교예 1 0.0029
SUH409L 주편 실시예 1 0.0000
SUS439 주편 비교예 2 0.0024
SUS439 주편 실시예 2 0.0007
표 1에 나타낸 바와 같이, 주편 실시예 1, 2는, 주편 비교예 1, 2와 비교해, 표면 결함의 형성을 현저하게 억제할 수 있었다. 이는, 주편 실시예 1, 2에서는, 토출공(41A)으로부터 토출된 용강의 대략 전량이 탕면(S)에 직접 도달하고, 또한, 토출공(41A)으로부터 토출되고 나서 탕면(S)에 도달할 때까지의 동안에 전자기 교반 장치(50A·50B)에 의해 형성되는 교반 영역에 포함되어 있는 상태에서 주조함에 따라, 용강의 교반을 보다 효과적으로 행할 수 있었기 때문이라고 생각된다.
제작한 주편 실시예 1, 2 및 주편 비교예 1, 2를 이용해, 일반적인 페라이트계 스테인리스 강판의 제조 공정(열간 압연, 소둔, 산세, 냉간 압연, 소둔, 산세)을 진행하여, 판 두께 1㎜의 냉연 소둔 강판을 각각 복수 개 제조했다. 제조한 강판의 표면 검사를 실시해, 제품으로서의 품질을 갖고 있는지 여부에 대해 판정했다. 그 결과, 주편 비교예 1, 2를 이용해 제조한 강판에서는, 슬래브의 표면을 연삭했음에도 불구하고 수 %(SUH409L에서는 3.9%, SUS439에서는 2.2%)의 강판이 제품으로서의 품질을 갖지 못했다. 이에 대해, 주편 실시예 1, 2를 이용해 제조한 강판에서는, 표면 연삭하지 않았음에도 불구하고 모든 강판이 제품으로서의 품질을 갖고 있었다.
〈실시예 2〉
이하, 본 발명의 다른 실시예에 대해 설명한다.
본 실시예에서는, 아래와 같은 조건하에서 SUS304의 연속 주조를 실시했다.
(연속 주조 조건)
토출공(41B)의 토출 각도 φ: 5°
토출공(41B)의 연직 방향의 폭: 50㎜
탕면(S)으로부터 토출공(41B) 중심까지의 연직 방향의 거리 L: 220㎜
단변 몰드(12A·12B)간의 거리 W: 1038㎜
주조 속도: 1.40 m/min
토출 속도: 932 ㎜/s
주편 두께: 200㎜
장변면(11Aa·11Ba)으로부터 두께 방향 15㎜에서의 자속 밀도: 1150G
상기 조건은, 전자기 교반 장치(50A·50B)에 의한 교반을 행했을 경우, 토출공(41B)으로부터 토출된 용강의 대략 전량이 몰드(10)의 단변면(12Aa·12Ba)에 직접 도달하고, 또한, 토출공(41B)으로부터 토출되고 나서 몰드(10)의 단변면(12Aa·12Ba)에 도달할 때까지의 동안에 전자기 교반 장치(50A·50B)에 의해 형성되는 교반 영역에 포함되는 조건이다.
본 실시예에서는, 전자기 교반 장치(50A·50B)에 의한 교반을 행해 제작한 주편 실시예 3과 전자기 교반 장치(50A·50B)에 의한 교반을 행하지 말고 제작한 주편 비교예 3의 평가를 실시했다. 한편, 주편 실시예 3은, 몰드(10)로부터 주편을 900㎜ 뽑아낸 시점으로부터 전자기 교반 장치(50A·50B)에 의한 교반을 행해 제작했다.
주편 실시예 3 및 주편 비교예 3에 대해, 방사선 투과 검사에 의해, 표층으로부터 2㎜ 및 3㎜ 위치에서의 결함(응고 쉘로의 몰드 파우더의 혼입에 기인하는 크랙)의 개수를 계측했다. 계측은 주조 개시 위치로부터 800, 1000, 1200, 1500, 2000, 2500 및 3000㎜ 지점에서의 주편 상면의 중앙부에 대해 행했다. 한편, 본 평가에서는 결함의 직경이 0.15㎜ 이상인 결함의 개수를 계측했다. 계측 결과를 도 6에 나타냈다. 도 6은 주편 실시예 3 및 주편 비교예 3에서의 1㎟당 결함의 개수를 나타내는 것으로, (a)는 표층으로부터 2㎜ 위치에서의 결함의 개수를 나타내는 그래프이고, (b)는 표층으로부터 3㎜ 위치에서의 결함의 개수를 나타내는 그래프이다.
도 6의 (a) 및 (b)에 나타낸 바와 같이, 주편 실시예 3에서 표층으로부터 2㎜ 및 3㎜ 위치에서의 결함의 수는, 주편 비교예 3에서의 결함의 수에 비해 적었다. 이는, 주편 실시예 3에서는 토출공(41B)으로부터 토출된 용강의 대략 전량이 몰드(10)의 단변면(12Aa·12Ba)에 직접 도달하고, 또한, 토출공(41B)으로부터 토출되고 나서 단변면(12Aa·12Ba)에 도달할 때까지의 동안에 전자기 교반 장치(50A·50B)에 의해 형성되는 교반 영역에 포함되어 있는 상태에서 주조함에 따라, 용강의 교반을 보다 효과적으로 행할 수 있었기 때문이라고 생각된다. 특히, 주편 비교예 3과 같이 종래에는 주조 개시부터 1000∼2000㎜에서 결함의 개수가 많아지는데 비해, 주편 실시예 3에서는 1000∼2000㎜에서도 결함의 개수를 줄일 수 있었다. 이들 결과로부터, 제작한 주편의 연삭에서의 제품 수율을 96.8%에서 97.5%로 개선할 수 있는 것을 알 수 있었다.
〈실시예 3〉
이하, 본 발명의 또 다른 실시예에 대해 설명한다.
본 실시예에서는, 아래와 같은 조건하에서 SUS304의 연속 주조를 실시했다.
토출공(41)의 토출 각도 α: 5°
토출공(41)의 토출 면적 A: 0.0026㎡
주조 폭 W: 1260㎜
주조 두께 T: 200㎜
토출 속도 V: 0.70 m/min
주조 속도 Vc: 0.7∼1.2 m/min
침지 깊이 L: 0.25m
2차 전도체의 전기 전도도 σ: 1/ρ=1/1.3(ρ는 SUS304의 비저항, 스테인리스강 편람을 참조, 단위: μΩ-m)
본 실시예에 있어서, 자속 밀도 B를 1150G, 주파수를 2.7Hz로 하고, 상기 식 1∼식 6을 이용해 충격량 I를 산출한 결과 하기 식 7을 얻었다.
0.4×107(G2/μΩ-m＜I＜2.5×107(G2/μΩ-m…(식 7)
식 7로 표시되는 범위의 충격량을 용강에 인가한 본 실시예에서는, 이물질의 세정 효과가 높은 교반류를 형성할 수 있어, 용강 중의 이물질이 응고 쉘에 포집되는 것을 효과적으로 억제할 수 있었다.
1A, 1B: 연속 주조 장치
10: 몰드
11Aa, 11Ba: 장변면(제1면)
12Aa, 12Ba: 단변면(제2면)
40A, 40B: 침지 노즐
41A, 41B: 토출공
50A, 50B: 전자기 교반 장치(교반 장치)
A3: 교반 영역
S: 탕면

Claims (8)

  1. 제1면 및 상기 제1면과 교차하는 제2면을 포함하는 포위 구조를 갖는 몰드와,
    용강을 토출하는 토출공을 갖는 침지 노즐과,
    상기 몰드 내의 용강을 교반함으로써 교반 영역을 형성하는 교반 장치를 구비하는 연속 주조 장치를 이용하는 연속 주조 방법으로서,
    상기 몰드 내에 배치한 상기 토출공으로부터 상기 제1면을 따르는 방향이면서 수평 방향보다 상향으로 용강을 토출하는 토출 공정과,
    상기 토출 공정에서 토출된 용강이 직진하는 경우의 상기 용강의 도달 위치가 상기 몰드 내의 용강의 탕면이며, 상기 토출공과 상기 도달 위치를 연결하는 선분의 전체가 상기 교반 영역에 포함되도록 상기 용강을 교반하는 교반 공정을 포함하고,
    상기 토출공으로부터 토출되는 토출류의 속도가 300∼1150 ㎜/s이고, 상기 토출공과 상기 탕면간의 거리가 180mm 이상 230mm 이하인 것을 특징으로 하는 연속 주조 방법.
  2. 제1면 및 상기 제1면과 교차하는 제2면을 포함하는 포위 구조를 갖는 몰드와,
    용강을 토출하는 토출공을 갖는 침지 노즐과,
    상기 몰드 내의 용강을 교반함으로써 교반 영역을 형성하는 교반 장치를 구비하는 연속 주조 장치를 이용하는 연속 주조 방법으로서,
    상기 몰드 내에 배치한 상기 토출공으로부터 상기 제1면을 따르는 방향이면서 수평 방향보다 상향으로 용강을 토출하는 토출 공정과,
    상기 토출 공정에서 토출된 용강이 직진하는 경우의 상기 용강의 도달 위치가 상기 몰드 내의 용강의 탕면 또는 상기 제2면이며, 상기 토출공과 상기 도달 위치를 연결하는 선분의 전체가 상기 교반 영역에 포함되도록 상기 용강을 교반하는 교반 공정을 포함하고,
    상기 침지 노즐로부터 토출된 용강이 상기 탕면에 도달할 때까지 받는 충격량은, 0.4×107 G2/μΩ-m∼2.5×107 G2/μΩ-m인 것을 특징으로 하는 연속 주조 방법.
  3. 삭제
  4. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 교반 영역에서의 용강의 유속이 0.20∼0.40 m/s의 범위인 것을 특징으로 하는 연속 주조 방법.
  5. 제1면 및 상기 제1면과 교차하는 제2면을 포함하는 포위 구조를 갖는 몰드와,
    상기 몰드 내에 배치되는 토출공을 갖고, 상기 토출공으로부터 상기 제1면을 따르는 방향으로 용강을 토출하는 침지 노즐과,
    상기 몰드 내의 용강을 교반함으로써 교반 영역을 형성하는 교반 장치를 구비하는 연속 주조 장치로서,
    상기 토출공은, 상기 교반 영역에 포함되어 있으면서, 상기 용강을 수평 방향보다 상향으로 토출하고,
    상기 교반 장치는, 상기 토출공으로부터 토출된 용강이 직진하는 경우의 상기 용강의 도달 위치가 상기 몰드 내의 용강의 탕면이며, 상기 토출공과 상기 도달 위치를 연결하는 선분의 전체가 상기 교반 영역에 포함되도록 상기 용강을 교반하고,
    상기 토출공으로부터 토출되는 토출류의 속도가 300∼1150 ㎜/s이고, 상기 토출공과 상기 탕면간의 거리가 180mm 이상 230mm 이하인 것을 특징으로 하는 연속 주조 장치.
  6. 제1면 및 상기 제1면과 교차하는 제2면을 포함하는 포위 구조를 갖는 몰드와,
    상기 몰드 내에 배치되는 토출공을 갖고, 상기 토출공으로부터 상기 제1면을 따르는 방향으로 용강을 토출하는 침지 노즐과,
    상기 몰드 내의 용강을 교반함으로써 교반 영역을 형성하는 교반 장치를 구비하는 연속 주조 장치로서,
    상기 토출공은, 상기 교반 영역에 포함되어 있으면서, 상기 용강을 수평 방향보다 상향으로 토출하고,
    상기 교반 장치는, 상기 토출공으로부터 토출된 용강이 직진하는 경우의 상기 용강의 도달 위치가 상기 몰드 내의 용강의 탕면 또는 상기 제2면이며, 상기 토출공과 상기 도달 위치를 연결하는 선분의 전체가 상기 교반 영역에 포함되도록 상기 용강을 교반하고,
    상기 침지 노즐로부터 토출된 용강이 상기 탕면에 도달할 때까지 받는 충격량은, 0.4×107 G2/μΩ-m∼2.5×107 G2/μΩ-m인 것을 특징으로 하는 연속 주조 장치.
  7. 제5항 또는 제6항에 있어서,
    상기 토출공은, 수평면으로부터 5°∼30° 상향으로 용강을 토출하는 것을 특징으로 하는 연속 주조 장치.
  8. 제5항 또는 제6항에 있어서,
    상기 교반 영역에서의 용강의 유속이 0.20∼0.40 m/s의 범위인 것을 특징으로 하는 연속 주조 장치.
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