KR101745980B1 - 다운 프루프성 직물 - Google Patents

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신타로 가자하야
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Abstract

초기의 저통기성이 우수할 뿐만 아니라 그 경시적 악화, 즉 통기도의 상승이 억제되어 더욱 실용에 견딜 수 있는 충분한 인열강력을 가지고, 생지 본래의 감촉을 손상시키지 않는 우수한 경량 다운 프루프성 직물을 제공한다. 사조의 섬도가 33데시텍스 이하인 합성섬유로 구성되고, 50g/㎡이하의 단위 면적당 중량 및 1400이상 1800이하의 커버 팩터를 갖는 포백으로 이루어진 다운 프루프성 직물로서 포백의 적어도 한 측면에 대하여 수지가 고형성분으로서 0.1g/㎡이상 5g/㎡이하의 도포량으로 코팅되어 있는 것을 특징으로 하는 다운 프루프성 직물.

Description

다운 프루프성 직물{DOWN PROOF WOVEN FABRIC}
본 발명은 세탁 내구성이 우수한 경량의 다운 프루프성 직물에 관한 것이다.
다운재킷(down jacket)이나 안솜재킷 등의 측지로 사용되는 직물에는 제품의 깃털이나 안솜의 발출을 방지할 수 있고, 또한 공기가 출입하는 것에 의한 팽창, 오그라드는 변형이 용이해지는 적당한 저통기도성이 요구된다. 적당한 저통기도성을 얻기 위해서는 생지의 직밀도를 고밀도화해서 캘린더 가공에 의해 섬유를 압축해서 실 사이의 간극을 작게 하는 방법이 알려져 있다(특허문헌 1∼3). 또한 연속 미다공막을 생지에 전면코팅이나 라미네이트하는 방법, 또는 그라비어(gravure roll)롤 등으로 표면 피복률을 50∼90%로 부분적으로 코팅하는 방법이 알려져 있다(특허문헌 4∼5).
일본 특허 공개 평 3-241078호 공보 일본 특허 공개 2005-48298호 공보 일본 특허 공개 평 2004-339672호 공보 일본 특허 공개 5-176832호 공보 일본 특허 공개 2007-56414호 공보
직밀도의 고밀도화와 캘린더 가공에 의한 저통기도를 컨트롤하는 방법에서는 특히 요즘 다운재킷에 요구되고 있는 세섬도원사를 사용한 얇은 천 직물의 고밀도 직물의 제직에 있어서 실 끊김이 많이 발생하기 때문에 공정통과성이 극단적으로 나쁘고, 또한 제직 속도가 느리기 때문에 생산성이 오르지 않는다는 근본적인 문제가 있다. 또한 초기 상태에서는 적당한 저통기도가 얻어져도 절첩이나 세탁 등 일상 사용에 있어서 마찰, 굴곡, 신축 등의 힘이 가해지는 것에 의해서 경시적으로 사사간의 간극이 벌어져 저통기도를 유지하는 것이 곤란해지기 쉽다. 특히 세섬도원사를 사용한 얇은 천 직물에 있어서는 통기도의 경시적인 악화가 깃털이나 안솜의 발출로 이어지기 쉽다. 또한 직물을 고밀도로 하면 실 끼리의 구속력이 높아지는 점에서 인열강력은 저하하지만 특히 얇은 천 직물에 있어서는 실강력이 낮기 때문에 인열강력의 저하가 치명적인 문제로 연결되기 쉽다.
한편 연속 미다공막을 코팅하고, 또는 라미네이트하는 방법에서는 미다공이 너무 작아져서 충분한 통기도가 얻어지기 어렵다. 특히 다운재킷용에 바람직한 얇은 천 직물에 대해서는 막에 의해 생지의 감촉이 딱딱해지거나 대중량화로 이어지기 쉽기 때문에 이러한 방법은 적합하지 않다. 또한 코팅이나 라미네이트를 하면 사사간이 완전히 고정되어 버리기 때문에 직물을 고밀도화하는 경우와 마찬가지로 실 끼리의 구속력이 높아져 인열강력이 저하한다. 또한 그라비어 코트 등으로 표면 피복률 50∼90%정도로 부분적으로 수지 코팅하는 방법에 의하면 중간두께 천 직물에 대해서는 저통기도를 유지한 다음 인열강력의 저하나 생지의 감촉의 경화를 방지할 수 있지만 얇은 천 직물에 대해서는 전면코팅의 경우와 마찬가지로 생지 본래의 감촉을 손상시키거나 생지가 무거워질 우려가 있다. 또한 높은 표면 피복률에 의해 인열강력도 저하하기 때문에 얇은 천 직물에 대해서 이러한 방법을 사용하는 것은 실용에 충분하지 않다.
이러한 현상을 감안하여 본 발명의 과제는 제품의 깃털이나 안솜의 발출을 방지할 수 있고, 또한 공기가 출입하는 것에 의한 팽창, 오그라드는 변형이 용이해지는 적당한 저통기도성을 가질 뿐만 아니라 그 경시적 악화, 즉 통기도의 상승이 억제되어 더욱 실용에 견딜 수 있는 충분한 인열강력을 가지고, 생지 본래의 감촉을 손상시키지 않는 우수한 경량 다운 프루프성 직물을 제공하는 것에 있다.
상기 과제를 해결하기 위해서 본 발명에 의한 다운 프루프성 직물은 사조의 섬도가 33데시텍스 이하인 합성섬유로 구성되고, 50g/㎡이하의 단위 면적당 중량 및 1400이상, 1800이하의 커버 팩터를 갖는 포백으로 이루어지는 다운 프루프성 직물로서 상기 포백의 적어도 한 측면에 대하여 수지가 고형성분으로서 0.1g/㎡이상, 5g/㎡이하의 도포량으로 코팅되어 있는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 다운 프루프성 직물에 있어서는 직물조직은 특별히 한정되지 않지만 경량이며 얇게 하는 것이 용이한 점에서 타퍼타(taffeta) 등의 평직조직이거나 립스탑(Lipstop) 등의 변화 평직조직이 최적이다.
본 발명의 다운 프루프성 직물 생지에 사용되는 합성섬유의 섬도가 33데시텍스 이하로 되어 있으므로 직물의 단위 면적당 중량을 50g/㎡이하로 설정하는 것이 용이하다. 또한 합성섬유의 섬도를 작게 함으로써 경량화할 수 있고, 16데시텍스 이하로 함으로써 직물 단위 면적당 중량을 30g/㎡이하, 11데시텍스 이하로 함으로써 24g/㎡이하, 8데시텍스 이하로 함으로써 20g/㎡로 할 수 있다. 직물 단위 면적당 중량이 50g/㎡를 초과하면 직물 중량이 커지기 때문에 다운 프루프성의 얇은 천 직물로서의 기능을 충분히 발휘할 수 없어 본 발명의 목적에는 맞지 않는 것이 된다.
또한 본 발명의 다운 프루프성 직물에 있어서는 날실과 씨실 중 적어도 어느하나를 구성하는 합성섬유의 단사섬도를 1.6데시텍스 이하로 하는 것이 바람직하고, 더욱 바람직하게는 1.0데시텍스 이하로 하는 것이 바람직하다. 더욱 바람직하게는 0.8데시텍스 이하로 하는 것이 바람직하다. 단사섬도를 1.6데시텍스 이하로 함으로써 단사가 가늘고, 개수도 증가하는 점에서 단사와 단사의 간극이 작아져 코팅시 합성섬유 내부에의 수지함침과 직물 이면에의 수지누락이 일어나기 어려워져 코팅 후에도 감촉을 손상시킬 일 없이 저통기도를 달성할 수 있다. 날실과 씨실을 구성하는 합성섬유의 모두가 1.6데시텍스를 초과하면 코팅시 합성섬유 내부에의 수지함침과 직물 이면에의 수지누락이 일어나기 쉬워지는 경향이 있다.
본 발명의 다운 프루프성 직물을 구성하는 합성 섬유는 폴리메틸메타크릴레이트, 폴리아크릴로니트릴 등의 아크릴 섬유, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리부틸렌테레프탈레이트, 폴리트리메틸렌테레프탈레이트 등의 폴리에스테르 섬유, 나일론6, 나일론66 등의 폴리아미드 섬유, 폴리우레탄 섬유, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 등의 폴리올레핀 섬유, 폴리이미드 섬유, 폴리아세탈 섬유, 폴리에테르 섬유, 폴리스티렌 섬유, 폴리카보네이트 섬유, 폴리에스테르아미드 섬유, 폴리페닐렌술파이드 섬유, 폴리염화비닐 섬유, 폴리에테르에스테르 섬유, 폴리아세트산비닐 섬유, 폴리비닐부티랄 섬유, 폴리불화비닐리덴 섬유, 에틸렌아세트산비닐 공중합섬유, 불소수지계 섬유, 스티렌-아크릴 공중합섬유, 아라미드 섬유 등의 합성섬유를 들 수 있다. 그 중에서도 강력이나 내구성이 우수한 점에서 나일론6, 나일론66 등의 폴리아미드 섬유를 바람직하게 사용할 수 있다.
또한 본 발명의 다운 프루프성 직물에 있어서는 포백의 커버 팩터가 1400이상 1800이하로 되어있으므로 수지의 이면누락을 효과적으로 방지하면서 우수한 다운 프루프성을 갖는 직물을 효율적으로 생산하는 것이 가능하다. 이것에 대하여 포백의 커버 팩터가 1800보다 커지면 포백의 제직에 있어서 실 끊김이 다발하는 등 공정통과성이 극단적으로 나쁘고, 또한 생산 속도가 오르지 않는 등의 근본적인 문제가 생기기 쉽고, 또한 직물 단위 면적당 중량이 높아지기 쉽기 때문에 다운 프루프용의 얇은 천 직물로서의 기능을 충분히 발휘할 수 없어 본 발명의 목적에는 맞지 않는다. 반대로 커버 팩터가 1400미만이면 직물의 눈이 거칠어져 실 끼리의 간극이 커지는 점에서 코팅가공을 시행할 때에 수지가 이면누락되기 쉬워질 우려가 있다.
또한 본 발명의 다운 프루프성 직물에 있어서는 포백에 코팅되는 수지의 고형성분으로서의 도포량이 0.1g/㎡이상 5g/㎡이하로 되어 있으므로 실 끼리의 구속이 적당히 억제되는 점에서 충분한 인열강력과 통기도를 갖추면서 세탁 후에 있어서도 봉제선 어긋남이 적은 다운 프루프성 직물이 제공 가능하다. 이것에 대하여 수지의 도포량이 5g/㎡보다 크면 봉제선 어긋남에 의한 문제는 생기지 않지만 실 끼리의 구속이 강하고, 인열강력을 8N 이상으로 하는 것이 곤란해지고, 또한 얇은 천 직물에 부여하는 감촉 경화의 영향이 커서 얇은 천 직물로서의 기능을 충분히 발휘할 수 없다. 또한 수지가 실 끼리의 간극을 폐쇄하는 결과, 통기도가 0.1cc/㎠/sec미만으로까지 저하하기 쉬워 다운 프루프성의 얇은 천 직물로서는 적합하지 않다. 반대로 수지의 도포량이 0.1g/㎡미만이면 얇은 천 직물의 감촉에 주는 악영향은 작고, 인열강력의 저하도 감소하기 때문에 8N 이상으로 하는 것이 용이해지지만 실 끼리의 접착이 불충분해져 봉제선 어긋남이 2.5mm보다 커지기 쉽다. 또한 실 끼리의 접착이 불충분한 점에서 마찰, 굴곡, 신축 등의 힘이 가해짐으로써 실 끼리의 간극이 커져 세탁 후의 통기도를 1.5cc/㎠/sec이하로 유지하는 것이 어려워진다.
본 발명의 다운 프루프성 직물에 코팅하는 수지로서는 폴리우레탄계 수지, 폴리아미드계 수지, 폴리에스테르계 수지, 폴리에테르계 수지, 아크릴계 수지, 염화비닐계 수지, 불소계 수지, 폴리에틸렌계 수지, 실리콘계 수지 등을 이용할 수 있다. 이것들은 단성분이어도, 2종류 이상의 혼합물이나 아크릴 실리콘계 수지 등의 공중합 수지이어도 좋다. 그 중에서도 폴리우레탄계 수지는 유연성이 있어 포백의 감촉을 손상시키는 일이 없고, 사용중이나 세탁 후에 잔주름이 되기 어렵기 때문에 바람직하다.
본 발명의 다운 프루프성 직물에 있어서 포백에 수지를 코팅하는 방법으로서는 플로팅 나이프 방식, 나이프온롤 방식, 나이프온베드 방식이라는 다이렉트 코트 방식이 고속이며 저비용이어서 생산성의 관점으로부터 바람직하다. 다이렉트 코트 방식 중에서도 특히 플로팅 나이프 방식을 이용함으로써 0.1g/㎡이상 5g/㎡이하의 도포량으로 코팅하는 것이 비교적 용이해진다.
본 발명의 다운 프루프성 직물의 코팅에는 수지 폴리머나 수지 모노머와 반응 촉매 등을 용매에 분산시킨 분산액(에멀젼)을 이용하는 것이 바람직하다.코팅에 수지의 분산액을 사용함으로써 균일하고 얇은 수지층을 형성하는 것이 용이해진다.
분산액으로서는 수지를 분산시키는 용매에 의해 수지를 유기용제에 분산시킨 용제계 수지와 수지를 물에 분산시킨 비용제계 수지의 2종류가 있지만 그 모두 이용할 수 있다. 그러나 용제계 수지는 고형분 농도가 낮고, 점도도 낮기 때문에 다이렉트 코트 방식으로 포백에 코팅가공을 시행하는 경우에는 용제계 수지가 포백의 내부에 균일하게 함침하기 쉽기 때문에 수지의 도포량을 작게 해도 포백의 표면 및 내부가 완전히 막혀 비통기층을 형성해버리는 경우가 있다. 그 때문에 용제계 수지의 도포량을 작게 해서 수지층의 두께를 얇게 해도 직물의 통기도가 0.1cc/㎠/sec미만이 되는 경우가 있다. 또한 용제계 수지는 포백을 구성하는 합성섬유와 상용성이 높아 포백에 함침하기 쉬운 점에서 다이렉트 코트 방식에서는 도포량을 5g/㎡ 이하로 하는 것이 곤란해지는 경향이 있다. 이것에 대하여 비용제계 수지는 용제계 수지와 비교해서 고형분 농도가 높고, 점도를 용이하게 조정해서 높게 할 수 있으므로 포백의 내부에 함침하기 어렵고, 비통기층을 형성하기 어렵기 때문에 다이렉트 코트 방식으로 코팅가공을 시행한 경우에서도 0.1cc/㎠/sec 이상의 통기성을 얻기 쉬워 바람직하다. 또한 비용제계 수지는 포백을 구성하는 합성섬유와 상용성이 낮아 포백에 함침하기 어려우므로 부착량을 5g/㎡이하로 하는 것이 용이하다.
본 발명의 다운 프루프성 직물에 있어서 비용제계 수지를 이용하여 코팅하는 경우 상기 포백의 적어도 한 측면에 대해서 발수처리 가공이 시행된 후에 상기 비용제계 수지가 코팅되어 있는 것이 바람직하다. 이와 같이 포백의 표면에 미리 발수가공을 시행해 두는 것으로써 비용제계 수지가 포백에 튕겨지므로 0.1g/㎡이상 5g/㎡이하라는 극단적으로 작은 도포량으로 코팅가공을 시행하는 것이 용이해진다.
또한 본 발명의 다운 프루프성 직물에 있어서 상기 포백의 한 측면에 대하여 캘린더 가공이 시행된 후에 상기 포백의 타측면에 대하여 수지가 코팅되어 있는 것이 바람직하다. 예를 들면 발수가공 및 캘린더 가공의 모두를 시행한 포백에 코팅가공을 시행하는 경우에는 캘린더 가공을 시행하지 않은 측의 포백의 면에 코팅가공을 시행하는 것이 바람직하다.
일반적으로 다이렉트 코트 방식으로 코팅가공을 시행함에 있어서 포백이 저밀도인 경우 등에 있어서는 비용제계 수지이어도 포백에 수지의 일부가 함침하여 가공 중에 수지가 이면누락될 우려가 있다. 그러므로 코팅가공을 시행하기 전에 포백에 캘린더 가공을 시행하고, 포백의 실 끼리의 간극을 작게 함으로써 수지의 이면누락을 방지하는 것이 가능하다. 단, 캘린더 가공을 시행한 측의 포백의 면은 표면의 요철이 없어지고, 평활해지는 점에서 수지와 직물의 접착이 어렵게 되어 있다. 그 때문에 캘린더 가공을 시행한 측의 포백의 면에 코팅가공을 시행하면 수지의 이면누락을 강력하게 방지할 수 있지만 수지는 포백의 표면에 부착하는 정도가 되어 포백과의 강한 접착성을 얻는 것이 어렵다. 그 결과, 세탁 시 등에 있어서의 마찰, 굴곡, 신축 등의 힘이 가해짐으로써 수지가 탈락하고, 세탁 등의 전후에 있어서의 물성저하를 일으키게 된다. 한편 캘린더 가공을 시행하지 않은 측의 포백의 면에 있어서는 표면의 요철이 남아 있기 때문에 수지와 직물의 접착성이 높아진다. 그래서 캘린더 가공이 시행되어 있지 않은 측의 포백의 면에 수지를 코팅함으로써 수지의 이면누락을 효과적으로 방지함과 아울러 수지와 포백의 적당한 접착성을 얻는 것이 가능해져 세탁 시 등에 있어서의 마찰, 굴곡, 신축 등의 힘이 가해져도 수지는 탈락하지 않고, 세탁 등의 전후에 있어서의 물성변화를 억제할 수 있다.
본 발명의 다운 프루프성 직물에 있어서 비용제계 수지를 사용하는 경우는 포백에의 수지의 함침이나 이면누락을 방지하기 위해서 발수가공을 한 후에 캘린더 가공을 행하고, 캘린더 가공이 시행되어 있지 않은 측의 포백의 면에 비용제계 수지를 코팅하는 방법이 가장 바람직하다.
또한 본 발명의 다운 프루프성 직물에 있어서 비층형상으로 수지가 코팅되어 있는 것이 바람직하다. 비층형상이란 코팅한 수지층 내에 연속한 공극을 갖는 상태를 말하고, 연속한 공극이 존재함으로써 0.1cc/㎠/sec의 통기도를 달성하는 것이 용이해진다.
비층형상의 코팅층을 형성하는 방법의 예로서는 친수성 비용제계 우레탄 수지와 비수용성 비용제계 우레탄 수지의 2종류 이상을 혼합하고, 포백 표면에 코팅한 후 친수성 우레탄 수지를 물에 용해시켜 수지의 도포량을 컨트롤하거나 코팅 수지에 연속공극을 형성할 수 있다.
또한 직물표면은 날실과 씨실의 교점에서 요철형상을 하고 있는 것을 이용하여 코팅 부분과 비코팅 부분을 형성함으로써 비층형상의 코팅으로 하는 방법도 바람직하다. 예를 들면 도포량과 직물에의 수지 함침을 가능한 한 적어지도록 컨트롤해서 직물의 한 면에 도포하고, 포백 표면의 오목부에만 수지를 코팅하고, 볼록부에는 수지가 코팅되지 않게 함으로써 비층형상의 코팅층을 형성할 수 있다. 도포량과 직물에의 수지 함침을 가능한 한 적어지도록 컨트롤하는 방법으로서는 상술의 코팅 전의 포백에 발수처리하는 방법이나 캘린더 가공을 시행하는 방법을 바람직하게 이용할 수 있다.
본 발명의 다운 프루프성 직물은 8N 이상 30N 이하의 인열강력을 갖고 있는 것이 바람직하다. 이것에 대해서 인열강력이 8N 미만이면 착용시에 특히 팔꿈치 부분 등 신축성이 필요로 되는 부위에서의 인열이 발생하기 쉬워지거나 작은 돌기물에의 걸림 등에 의해 용이하게 인열이 발생하기 쉬워질 우려가 있다. 또한 33데시텍스 이하의 합성섬유를 사용한 직물에서는 직밀도를 적게 하거나 실리콘 수지 가공을 시행함으로써 인열강력이 30N 보다 커지면 봉제선 어긋남이 커지는 등 다른 물성에 있어서 지장이 생길 수 있다. 그래서 인열강력은 8N 이상 30N 이하인 것이 바람직하다.
또한 본 발명의 다운 프루프성 직물은 33데시텍스 이하의 합성섬유를 사용하고 있는 점에서 인장강력이 6.0N/데시텍스 이상인 것이 바람직하다. 통상의 직물은 고밀도로 하면 실 끼리의 구속력이 높아지는 점에서 인열강력이 저하하지만 반대로 저밀도로 하면 강도가 부족할 가능성이 있지만 합성섬유의 강력을 6.0N/데시텍스 이상으로 함으로써 직물의 밀도에 상관없이 8N 이상의 인열강력을 얻을 수 있다.
또한 본 발명의 다운 프루프성 직물에는 0.1cc/㎠/sec이상 1.5cc/㎠/sec이하의 통기도 및 2.5mm이하의 봉제선 어긋남을 유지가능한 세탁 내구성이 부여되어 있는 것이 바람직하다. 통기도가 1.5cc/㎠/sec 보다 큰 것이면 최종제품의 다운재킷 등에 있어서 다운 누락이 발생하기 쉬워지기 때문이다. 또한 통기도가 0.1cc/㎠/sec미만이면 다운 프루프성 직물 생지를 봉제한 측지 내에 다운을 채우는 제조공정에 있어서 공기가 충분히 빠지지 않고, 그 결과 다운을 스무스하게 측지 내에 채울 수 없게 될 우려가 있다. 또한 최종제품에 있어서 부풀어 오르고 오그라드는 변형이 되기 어려워져 스무스한 공기의 출입을 방해할 우려가 있다.
또한 본 발명의 다운 프루프성 직물에 있어서 봉제선 어긋남은 2.5mm 이하로 억제되어 있는 것이 바람직하다. 봉제선 어긋남이 2.5mm를 초과하면 착용시에 특히 팔꿈치 부분 등 신축성이 필요로 되는 부위에서 봉제부분의 봉제선으로부터 직물의 눈이 어긋나서 직물에 구멍이 생긴 상태로 되는 등 실용에 충분하지 않은 상태가 될 우려가 있다. 이러한 인열강력과 봉제선 어긋남은 상반되는 것이며, 봉제선 어긋남을 작게 하면 인열강력이 저하하고, 봉제선 어긋남을 크게 하면 인열강력이 향상한다는 상관이 성립한다. 그래서 상반되는 양 물성의 밸런스를 고려한 결과, 인열강력이 8N 이상이며 봉제선 어긋남이 2.5mm 이하인 것이 실용상의 문제를 일으키지 않기 위한 적정조건으로서 발견되었다.
또한 통기도와 봉제선 어긋남은 경시 변화에 의해 악화되기 쉬운 것이지만 세탁 후에 있어서도 상기 적정조건을 충족시키는 것이 바람직하다. 초기상태로서, 예를 들면 세탁 전에 상기 적정조건을 충족시켜도 세탁 후에 해당조건이 충족되지 않으면 최종제품의 의료로서의 실용상의 문제가 여전히 남는다. 그래서 본 발명의 다운 프루프성 직물에는 0.1cc/㎠/sec이상 1.5cc/㎠/sec이하의 통기도 및 2.5mm이하의 봉제선 어긋남을 유지가능한 세탁 내구성이 부여되어 있는 것이 바람직하다.
본 발명의 다운 프루프성 직물은 의료나 침구용으로서 바람직하게 이용할 수 있고, 구체적으로는 다운재킷 등의 의료용이나 깃털이불이나 침낭 등의 침구용의 직물로서 바람직하게 이용할 수 있다.
(발명의 효과)
본 발명에 따르면 포백의 적어도 한 측면에 대해서 수지가 고형성분으로서 0.1이상 5g/㎡이하의 도포량으로 코팅됨으로써 높은 인열강력과 낮은 통기도를 유지가능한 세탁 내구성을 갖는 다운 프루프성 직물이 제공 가능해진다.
본 발명자들은 열심히 검토한 결과, 얇은 천 직물에 코팅하는 수지의 양을 어느 일정량보다 적고, 저도포량으로 함으로써 경량 얇은 천 직물의 본래의 감촉을 손상시키지 않고 도포한 수지로 실 끼리가 접착되어 물성상의 충분한 내구성이 얻어지는 것에 상도하여 본 발명을 완성시켰다.
즉 본 발명의 다운 프루프성 직물을 구성하는 포백에는 수지가 저도포량으로 코팅된다. 이렇게 함으로써 직물을 구성하는 실 끼리가 강고하게 접착되어 저통기도 등의 물성조건을 유지가능한 세탁 내구성이 부여된다.
이하 본 발명을 실시예에 의해 구체적으로 설명하지만 본 발명은 이들 실시 예에 의해 조금도 한정되는 것은 아니다.
(실시예)
[각종 물성 값의 측정방법 등]
(1) 통기도
JIS-L-1096.8.27.1에 규정된 통기도(후라질법)에 준거한 방법으로 구했다.
(2) 인열강력
JIS-L-1096.8.15.1에 규정된 인열강력(싱글텅법)에 준거한 방법으로 구했다.
(3) 세탁 처리
JIS-L-0217의 표 1의 세탁 방법(물세척) 번호 103의 시험 방법에 준하여 세탁 처리를 실시했다. 또한 세탁 횟수는 20회로 하였다.
(4) 커버 팩터
JIS-L-1096.8.6.1에 준하여 직물의 날실밀도 및 씨실밀도를 2.54cm의 구간에서 측정했다. 커버 팩터의 값은 커버 팩터(CF)=날실밀도× (날실섬도) 1/2+씨실밀도× (씨실섬도) 1/2의 식으로부터 구했다.
(5) 봉제선 어긋남
JIS-L-1096.8.21.1에 규정된 봉제선 활탈법 B법에 준거한 방법으로 구했다.
(실시예 1)
날실과 씨실 모두 33데시텍스 26필라멘트의 N66필라멘트이며, 직밀도가 날실 155개/2.54cm, 씨실 142개/2.54cm인 직물을 불소계 발수제「아사히 가드 AG970」 (메이세이 카가쿠)의 1% 수용액에 함침시켜 만글(mangle)에 의해 짜고, 100℃×1min의 건조 및 170℃×1min으로 열 세트를 시행하고, 170℃×35t(160cm)로 캘린더 가공을 시행한 후 비용제계 우레탄 수지「파라졸 PNA-284」(오오하라 팔라듐)을 90부, 가교제「파라캣 PEG」를 3부, 유연제「AYL-50E(오오하라 팔라듐)」을 7부 조합한 수지 분산액을 캘린더 가공을 시행하지 않은 측의 면에 플로팅 나이프로 코팅하여 120℃×1min의 건조와 170℃×1min의 열 세트를 시행했다.
(실시예 2)
날실이 17데시텍스 7필라멘트의 N66필라멘트, 씨실이 33데시텍스 26필라멘트의 N66필라멘트이며, 직밀도가 날실 210개/2.54cm, 씨실 142개/2.54cm인 직물을 사용한 이외는 실시예 1과 마찬가지로 발수가공과 코팅가공을 시행했다.
(실시예 3)
날실과 씨실 모두 16데시텍스 6필라멘트의 N66필라멘트이며, 직밀도가 날실 209개/2.54cm, 씨실 184개/2.54cm인 직물을 사용한 이외는 실시예 1과 마찬가지로 발수가공과 코팅가공을 시행했다.
(실시예 4)
날실과 씨실 모두 33데시텍스 26필라멘트의 N66필라멘트이며, 직밀도가 날실 155개/2.54cm, 씨실 142개/2.54cm인 직물을 불소계 발수제「아사히 가드 AG970」(메이세이 카가쿠)의 1% 수용액에 함침시켜 만글에 의해 짜고, 100℃×1min의 건조 및 170℃×1min으로 열 세트를 시행하고, 170℃×35t(160cm)로 캘린더 가공을 시행한 후 비용제계 우레탄 수지「파라졸 PN-20」(오오하라 팔라듐)을 30부, 친수성 비용제계 우레탄 수지「파라밀리언 AF-50」(오오하라 팔라듐)을 50부, 가교제「파라캣 PGW-4」(오오하라 팔라듐) 3부를 조합한 수지 분산액을 캘린더 가공을 시행하지 않은 측의 면에 나이프온롤 방식으로 코팅하고, 170℃×1min으로 건조시켰다. 이것을 오픈소퍼(open soaper)로 수세처리하여 친수성 비용제계 우레탄 수지「파라밀리언 AF-50」성분을 제거한 후 120℃×1min의 건조와 170℃×1min의 열 세트를 시행했다.
(실시예 5)
날실이 11데시텍스 10필라멘트, 씨실이 8데시텍스 5필라멘트인 N66필라멘트이며, 직밀도가 날실 243개/2.54cm, 씨실 225개/2.54cm인 직물을 사용한 이외는 실시예 4와 마찬가지로 발수가공과 캘린더 가공과 코팅가공을 시행했다.
(실시예 6)
날실과 씨실 모두 11데시텍스 8필라멘트의 N66필라멘트이며, 직밀도가 날실 220개/2.54cm, 씨실 195개/2.54cm인 직물을 사용한 이외는 실시예 4와 마찬가지로 발수가공과 캘린더 가공과 코팅가공을 시행했다.
(실시예 7)
실시예 4와 동일한 직물에 실시예 4와 동일한 발수가공과 캘린더 가공을 시행한 후 비용제계 아크릴수지「뉴 코트 FH-45」(신나카무라 카가쿠)를 캘린더 가공을 시행하지 않은 측의 면에 플로팅 나이프로 코팅하고, 120℃×1min의 건조와 170℃×1min의 열 세트를 시행했다.
(실시예 8)
실시예 4와 동일한 직물(발수가공 처리 전의 것)에 170℃×35t(160cm)로 캘린더 가공을 시행했다. 용제계 아크릴수지「판크론 AM-200」(네가미코교) 100부와 가교제「판론 LN」 2부를 혼합하고, 캘린더 가공을 시행하지 않은 측의 면에 플로팅 나이프로 코팅하고, 130℃×1min으로 건조와 열 세트를 시행했다.
(실시예 9)
실시예 4와 동일한 직물(발수가공 처리 전의 것)에 170℃×35t(160cm)로 캘린더 가공을 시행했다. 용제계 실리콘 수지「파라크론 PE-30」(네가미코교) 100부와 가교제「카타리스트 C46」 2부를 혼합하고, 캘린더 가공을 시행하지 않은 측의 면에 플로팅 나이프로 코팅하고, 130℃×1min의 건조와 열 세트를 시행했다.
(비교예 1)
실시예 1과 동일한 직물을 사용하고, 코팅가공을 시행하지 않았다.
(비교예 2)
실시예 2와 동일한 직물을 사용하고, 코팅가공을 시행하지 않았다.
(비교예 3)
실시예 3과 동일한 직물을 사용하고, 코팅가공을 시행하지 않았다.
(비교예 4)
실시예 5와 동일한 직물을 사용하고, 코팅가공을 시행하지 않았다.
(비교예 5)
실시예 6과 동일한 직물을 사용하고, 코팅가공을 시행하지 않았다.
실시예 및 비교예에 있어서의 각종 물성값의 측정결과를 표 1에 나타낸다.
Figure 112015039471914-pct00001
표 1에 따르면 실시예 1∼9에 있어서 세탁 후의 통기도 및 봉제선 어긋남의 악화가 매우 작은 것을 알 수 있었다. 또한 실시예 1∼9에 있어서는 중량이 가볍고, 감촉도 양호해서 코팅을 시행하지 않은 직물과 비교해도 손색없는 측정결과가 얻어졌다.
또한 실시예 1∼9에 있어서는 코팅이 시행되어 있기 때문에 당연히 인열강력은 저하했지만 도포량을 극단적으로 적게 함으로써 충분히 실용에 견딜 수 있는 인열강도가 확보되었다.
본 발명의 다운 프루프성 직물은 다운재킷 등의 의료용 직물로서 바람직하게 이용된다.

Claims (10)

  1. 사조의 섬도가 33데시텍스 이하인 합성섬유로 구성되고, 50g/㎡ 이하의 단위면적당 중량 및 1400이상, 1800이하의 커버 팩터를 갖는 포백으로 이루어진 다운 프루프성 직물로서:
    상기 포백의 적어도 한 측면에 대하여 수지가 고형 성분으로서 0.1g/㎡이상, 5g/㎡이하의 도포량으로 코팅되어 있고,
    0.1cc/㎠/sec이상, 1.5cc/㎠/sec이하의 통기도 및 2.5mm이하의 봉제선 어긋남을 유지가능한 세탁 내구성이 부여되어 있는 것을 특징으로 하는 다운 프루프성 직물.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 수지는 우레탄 수지인 것을 특징으로 하는 다운 프루프성 직물.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 수지는 비용제계 수지인 것을 특징으로 하는 다운 프루프성 직물.
  4. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 포백의 적어도 한 측면에 대하여 발수처리 가공이 시행된 후에 상기 수지가 코팅되어 있는 것을 특징으로 하는 다운 프루프성 직물.
  5. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 포백의 한 측면에 대하여 캘린더 가공이 시행된 후에 상기 포백의 타측면에 대하여 상기 수지가 코팅되어 있는 것을 특징으로 하는 다운 프루프성 직물.
  6. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    8N 이상 30N 이하의 인열강력을 갖고 있는 것을 특징으로 하는 다운 프루프성 직물.
  7. 삭제
  8. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 수지는 비층형상으로 코팅되어 있는 것을 특징으로 하는 다운 프루프성 직물.
  9. 제 1 항 또는 제 2 항에 기재된 다운 프루프성 직물을 사용한 것을 특징으로 하는 의료.
  10. 제 1 항 또는 제 2 항에 기재된 다운 프루프성 직물을 사용한 것을 특징으로 하는 침구.


















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