KR101397497B1 - 시트 적재 장치 및 이것을 구비한 화상 형성 장치 - Google Patents

시트 적재 장치 및 이것을 구비한 화상 형성 장치 Download PDF

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Abstract

시트 적재 장치는 시트 트레이와, 리프트판과, 규제부와, 보조 규제부를 구비한다. 시트 트레이에는 복수의 시트가 적재된다. 리프트판은 상기 시트 트레이의 상기 시트의 하방에 배치되고, 상면에 상기 시트를 적재하고, 상기 시트의 일단 가장자리를 상방으로 밀어올린다. 규제부는 미리 설정된 복수의 고정 위치로 이동 가능하게 되고, 상기 시트의 상기 일단 가장자리와 교차하는 상기 시트의 측단 가장자리에 대향해서 배치되며, 상기 시트의 시트폭 방향의 위치를 규제한다. 보조 규제 부재는 상기 규제부의 상기 일단 가장자리측에 상기 규제부보다 상기 시트의 측단 가장자리를 향해서 돌출되어 배치된다. 보조 규제 부재는 상기 시트 트레이에 수용되는 시트가 제 1 매수일 경우에 상기 리프트판에 의해 밀어올려진 상기 시트의 측단 가장자리를 제 1 바이어싱 포오스에 의해 규제하고, 또한 상기 시트 트레이에 수용되는 시트가 상기 제 1 매수보다 많은 제 2 매수일 경우에 상기 리프트판에 의해 밀어올려진 상기 시트의 측단 가장자리를 상기 제 1 바이어싱 포오스보다 큰 제 2 바이어싱 포오스에 의해 규제한다.

Description

시트 적재 장치 및 이것을 구비한 화상 형성 장치{SHEET STACKING APPARATUS AND IMAGE FORMING APPARATUS HAVING THE SAME}
복수매의 시트가 적재되는 시트 적재부를 갖고, 상기 시트 적재부로부터 시트가 반송되는 시트 적재 장치는, 예를 들면 복사기, 프린터, 팩시밀리 또는 이것들의 기능을 구비하는 복합기와 같은 화상 형성 장치에 바람직하게 사용된다. 화상 형성 장치에서는 시트는 시트 적재 장치로부터 1매씩 화상 형성부에 반송된다. 그리고, 화상 형성부에 있어서 시트 상에 화상이 형성된다.
종래, 이러한 시트 적재 장치에 있어서 시트를 적재하는 시트 적재부는 사용되는 시트의 보급을 위해서 화상 형성 장치 본체로부터 인출 가능한 카세트 구조를 구비하고 있다. 상기 시트 적재부는 시트의 반송을 안정시키기 위해서, 시트의 폭 방향의 변위를 규제하는 한 쌍의 가이드 부재를 구비한다. 이 한 쌍의 가이드 부재는 대부분의 경우 시트의 폭 방향으로 이동 가능하게 형성된다. 가이드 부재에는 시트폭 방향으로 소정의 피치로 형성된 톱니부를 구비하는 랙이 설치된다. 또한, 시트 적재부의 저부에는 상기 톱니부에 맞물리는 피니언 기어가 설치된다. 한 쌍의 가이드 부재 중 한쪽을 시트폭 방향으로 이동시키면, 그 이동력이 랙의 톱니부 및 피니언 기어의 맞물림에 의해 다른쪽의 가이드 부재에 전달된다. 이 때문에, 한 쌍의 가이드 부재가 서로 반대 방향으로 연동해서 이동된다. 이 결과, 다른 시트폭을 구비한 복수 종류의 시트에 대하여 가이드 부재의 위치가 조정된다.
시트 적재부에 적재되는 시트의 폭에는 소정의 공차가 존재한다. 즉, 같은 시트 종류라도 각각의 시트마다 시트폭도 조금씩 다르다. 이 때문에, 폭이 넓은 시트의 폭 방향 단부가 가이드 부재에 접촉해서 좌굴(挫屈)되는 것을 방지하기 위해서, 가이드 부재의 고정 위치는 시트의 폭 방향의 최대 공차를 고려하여 배치될 필요가 있다. 이 결과, 가이드 부재와 시트 사이에는 대부분의 경우 간극이 생긴다.
본 발명은 상기 문제를 해결하기 위해서 이루어진 것이고, 시트의 폭 방향의 위치 결정이 정밀하게 실현되는 시트 적재 장치, 및 이것을 구비한 화상 형성 장치를 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명의 일국면에 의한 시트 적재 장치는 시트 트레이와, 리프트판과, 규제부와, 보조 규제부를 구비한다. 시트 트레이는 복수의 시트를 수용하는 시트 수용 공간을 갖는다. 리프트판은 상기 시트 수용 공간에 배치되고, 상면에 상기 시트의 적재면을 갖고, 상기 시트의 일단 가장자리를 상방으로 밀어올린다. 규제부는 미리 설정된 복수의 고정 위치 사이를 이동 가능하게 되고, 상기 시트의 상기 일단 가장자리와 교차하는 상기 시트의 측단 가장자리에 대향해서 배치되고, 상기 시트의 시트폭 방향의 위치를 규제한다. 보조 규제 부재는 상기 규제부의 상기 일단 가장자리측에 상기 규제부보다 상기 시트의 측단 가장자리를 향해서 돌출되어 배치된다. 보조 규제 부재는 상기 시트 트레이에 수용되는 시트가 제 1 매수일 경우에 상기 리프트판에 의해 밀어올려진 상기 시트의 측단 가장자리를 제 1 바이어싱 포오스(biasing force)에 의해 규제하고, 또한 상기 시트 트레이에 수용되는 시트가 상기 제 1 매수보다 많은 제 2 매수일 경우에 상기 리프트판에 의해 밀어올려진 상기 시트의 측단 가장자리를 상기 제 1 바이어싱 포오스보다 큰 제 2 바이어싱 포오스에 의해 규제한다.
또한, 본 발명의 다른 국면에 의한 시트 적재 장치에서는 보조 규제 부재는 상기 시트 트레이에 수용되는 시트가 제 1 매수일 경우에 상기 리프트판에 의해 밀어올려진 상기 시트의 측단 가장자리를 제 1 위치에서 규제하고, 또한 상기 시트 트레이에 수용되는 시트가 상기 제 1 매수보다 많은 제 2 매수일 경우에 상기 리프트판에 의해 밀어올려진 상기 시트의 측단 가장자리를 상기 제 1 위치보다 상기 시트측의 제 2 위치에서 규제한다.
또한, 본 발명의 다른 국면에 의한 화상 형성 장치는 화상 형성부와, 상기 시트 적재 장치와, 시트 반송로를 구비한다. 화상 형성부는 시트에 화상을 형성한다. 시트 반송로는 상기 시트 트레이로부터 상기 화상 형성부까지 연장되어 설치되고, 상기 시트가 반송된다.
도 1은 본 발명의 일실시형태에 의한 화상 형성 장치의 사시도이다.
도 2는 도 1에 나타내어지는 화상 형성 장치의 내부 구성을 나타내는 단면도이다.
도 3은 본 발명의 일실시형태에 의한 시트 트레이를 상방으로부터 본 사시도이다.
도 4는 본 발명의 일실시형태에 의한 시트 트레이를 상방으로부터 본 평면도이다.
도 5는 본 발명의 일실시형태에 의한 규제 부재 주변의 사시도이다.
도 6은 본 발명의 일실시형태에 의한 규제 부재 주변의 단면도이다.
도 7은 본 발명의 일실시형태에 의한 시트 트레이의 단면도이다.
도 8은 본 발명의 일실시형태에 의한 시트 트레이의 단면도이다.
이하, 도면을 참조하면서 본 발명의 일실시형태에 대하여 설명한다. 또한, 이하의 설명에 있어서 「시트」라는 용어는 복사 용지, 코팅지, OHP 시트, 두꺼운 종이, 엽서, 트레이싱 페이퍼나 화상 형성 처리를 받는 다른 시트 재료 또는 화상 형성 처리 이외의 임의의 처리를 받는 시트 재료를 의미한다.
도 1은 본 발명의 일실시형태에 따른 화상 형성 장치의 사시도이다. 도 2는 도 1에 나타내어지는 화상 형성 장치의 내부 구조를 개략적으로 나타내는 도면이다. 도 1 및 도 2에 나타내어지는 화상 형성 장치는 소위 몸통 내 배지형의 복사기이지만, 다른 실시형태에 있어서 프린터, 팩시밀리 장치, 이것들의 기능을 구비하는 복합기나 토너 화상을 시트에 형성하기 위한 다른 장치라도 좋다.
화상 형성 장치(1)는 대략 직육면체형상의 주 하우징(2)을 포함한다. 주 하우징(2)은 대략 직육면체형상의 하부 하우징(21)과, 하부 하우징(21)의 상방에 설치되는 대략 직육면체형상의 상부 하우징(22)과, 하부 하우징(21)과 상부 하우징(22)을 연결하는 연결 하우징(23)을 포함한다. 연결 하우징(23)은 주 하우징(2)의 우측 가장자리 및 배면 가장자리를 따라 연장된다. 하부 하우징(21), 상부 하우징(22) 및 연결 하우징(23)으로 둘러싸이는 배출 공간(24)에 인쇄 처리가 시여(施與)된 시트가 배출된다.
상부 하우징(22)의 정면 방향으로 돌출되는 조작부(221)는 예를 들면 LCD 터치패널(222)을 포함한다. 조작부(221)는 화상 형성 처리에 관한 정보를 입력 가능하게 형성된다. 사용자는 예를 들면 LCD 터치패널(222)을 통해서 인쇄되는 시트의 매수 등을 입력하거나, 인쇄 농도 등을 입력하거나 할 수 있다. 상부 하우징(22) 내에는 주로 원고의 화상을 판독하기 위한 기기나 화상 형성 장치(1) 전체의 제어를 담당하는 전자 회로가 수용된다.
상부 하우징(22) 상에 설치되는 누름 커버(223)는 원고를 누르기 위해서 사용된다. 누름 커버(223)는 상부 하우징(22)에 상하로 회동 가능하게 부착된다. 사용자는 누름 커버(223)를 상방으로 회동시켜서 상부 하우징(22) 상에 원고를 적재한다. 그 후에 사용자는 조작부(221)를 조작해서 원고의 화상을 상부 하우징(22) 내에 설치된 기기에 판독시킬 수 있다.
하부 하우징(21)에는 복수의 시트를 적재하는 시트 트레이(500)가 설치된다. 시트 트레이(500)는 하부 하우징(21)으로부터 정면 방향[제 1 방향, 도 1의 화살표(D1) 방향]으로 인출 가능하다. 시트 트레이(500) 내에 수용된 시트(P)는 하부 하우징(21) 내에서 상방으로 송출되고, 조작부(221)를 통해서 사용자에 의해 입력된 지시에 의거하여 하부 하우징(21) 내에서 화상 형성 처리가 시여되고, 배출 공간(24)으로 배출된다.
하부 하우징(21)의 우측면에는 트레이(212)가 회동 가능하게 부착된다. 도 1에 나타내는 바와 같이, 트레이(212)가 하부 하우징(21)의 우측으로 돌출되는 위치에 있을 때 사용자는 트레이(212) 상에 시트를 적재 가능하다. 트레이(212) 상의 시트는 조작부(221)를 통해서 사용자에 의해 입력된 지시에 의거하여 하부 하우징(21) 내에 인입된 후 화상 형성 처리가 시여되고, 배출 공간(24)으로 배출된다. 트레이(212)가 상방으로 회동되면 하부 하우징(21)의 우측면에 오목하게 형성된 수용 공간(203) 내에 트레이(212)가 수용되어 시트를 하부 하우징(21) 내에 인입하기 위한 공급구를 막는다.
하부 하우징(21)은 시트에 화상을 형성하기 위한 여러 가지 기기를 수용한다. 또한, 연결 하우징(23)은 화상 형성 처리가 시여된 시트를 배출 공간(24)으로 배출하기 위한 여러 가지 기기를 수용한다.
도 2는 도 1에 나타내어지는 화상 형성 장치(1)의 내부 구조를 개략적으로 나타낸다. 상부 하우징(22)은 주사 기구(224)를 수용한다. 사용자는 주사 기구(224)를 통해서 원하는 원고의 화상을 화상 형성 장치(1)에 판독시킬 수 있다. 주사 기구(224) 상에는 상부 하우징(22)의 상면에 부착되는 콘택트 유리(225)가 설치된다. 사용자가 조작부(221)를 통해서 화상 형성 장치(1)를 작동시키면 주사 기구(224)는 콘택트 유리(225) 상의 원고의 화상을 주사해서 판독한다. 주사 기구(224)에 의해 판독된 화상의 아날로그 정보는 디지털 신호로 변환된다. 화상 형성 장치(1)는 디지털 신호에 의거하여 시트에 화상을 형성한다.
하부 하우징(21)에는 토너 컨테이너(900Y, 900M, 900C, 900Bk), 중간 전사 유닛(902), 화상 형성부(903), 노광 유닛(904), 정착 유닛(97) 및 배지 유닛(96), 반송 유닛(3)이 수용된다.
화상 형성부(903)는 옐로용 토너 컨테이너(900Y), 마젠타용 토너 컨테이너(900M), 시안용 토너 컨테이너(900C), 블랙용 토너 컨테이너(900Bk)를 포함한다. 이들 컨테이너의 하방에는 YMCBk 각 색에 대응하는 현상 장치(10Y, 10M, 10C, 10Bk)가 각각 설치된다.
화상 형성부(903)는 각 색의 토너상을 담지하는 감광체 드럼(17)을 포함한다. 감광체 드럼(17)으로서 비정질 규소(a-Si)계 재료를 사용한 감광체 드럼을 사용할 수 있다. 각 감광체 드럼(17)에는 현상 장치(10Y, 10M, 10C, 10Bk)로부터 각각 옐로, 마젠타, 시안, 블랙의 토너가 공급된다.
감광체 드럼(17)의 주위에는 대전기(16), 현상 장치[10(10Y, 10M, 10C, 10Bk)], 전사기(19) 및 클리닝 장치(18)가 배치된다. 대전기(16)는 감광체 드럼(17)의 표면을 균일하게 대전한다. 대전 후의 감광체 드럼(17)의 표면은 노광 유닛(904)에 의해 노광되고 정전잠상이 형성된다. 노광 유닛(904)은 상술한 주사 기구(224)에 의해 생성된 디지털 신호에 의거하여 레이저광을 조사한다. 현상 장치(10Y, 10M, 10C, 10Bk)는 각각 토너 컨테이너(900Y, 900M, 900C, 900Bk)로부터 공급되는 각 색의 토너를 이용하여 각각의 감광체 드럼(17) 상에 형성된 정전잠상을 현상(가시상화)한다. 전사 롤러(19)는 중간 전사 벨트(921)를 사이에 두고 감광체 드럼(17)과 닙부를 형성하고, 감광체 드럼(17) 상의 토너상을 중간 전사 벨트(921) 상에 1차 전사한다. 클리닝 장치(18)는 토너상 전사 후의 감광체 드럼(17)의 둘레면을 청소한다.
각 현상 장치(10Y, 10M, 10C, 10Bk)는 현상 하우징(20)을 구비한다. 현상 하우징(20)의 내부에는 자성 캐리어와 토너를 갖는 2성분 현상제가 수납된다. 또한, 현상 하우징(20) 내에는 현상 하우징(20)의 저부 근방에 길이 방향을 축 방향으로 해서 병렬로 2개의 교반 롤러(11, 12)가 회전 가능하게 배치된다.
현상 하우징(20)의 내부 저면에는 현상제의 순환 경로가 설정되어 있고, 교반 롤러(11, 12)는 순환 경로 내에 설치된다. 교반 롤러(11, 12) 사이의 축 방향으로는 현상 하우징(20)의 저부로부터 세워 설치된 칸막이벽(201)이 설치된다. 칸막이벽(201)은 순환 경로를 구획한다. 칸막이벽(201)의 주위를 주회하도록 순환 경로가 형성된다. 2성분 현상제는 순환 경로를 교반 롤러(11 및 12)에 의해 교반, 반송되면서 대전된다.
2성분 현상제는 교반 롤러(11 및 12)에 의해 교반되면서 현상 하우징(20) 내를 순환하고, 토너가 대전된다. 교반 롤러(11) 상의 2성분 현상제는 상측에 위치하는 자기 롤러(14)에 흡인되어서 반송된다. 흡인된 2성분 현상제는 자기 롤러(14) 상에 자기 브러시(도시하지 않음)를 형성한다. 자기 브러시는 닥터 블레이드(13)에 의해 층 두께 규제되고, 또한 상방의 현상 롤러(15)에 토너를 공급한다. 현상 롤러(15) 상의 토너층은 자기 롤러(14)와 현상 롤러(15) 사이의 전위차에 의해 형성된다. 토너층에 의해 감광체 드럼(17) 상의 정전잠상이 현상된다.
노광 유닛(904)은 광원이나 폴리곤 미러, 반사 미러, 편향 미러 등 각종 광학계 기기를 갖고, 화상 형성부(903)의 각각에 설치된 감광체 드럼(17)의 둘레면에 화상 데이터에 의거하는 광을 조사하여 정전잠상을 형성한다.
중간 전사 유닛(902)은 중간 전사 벨트(921), 구동 롤러(922) 및 종동 롤러(923)를 구비한다. 중간 전사 벨트(921) 상에는 복수의 감광체 드럼(17)으로부터 토너상이 리코팅된다(1차 전사). 리코팅된 토너상은 시트 트레이(500) 또는 트레이(212)(도 1 참조)로부터 공급되는 시트에 2차 전사부(98)에 있어서 2차 전사된다. 중간 전사 벨트(921)를 주회 구동시키는 구동 롤러(922) 및 종동 롤러(923)는 하부 하우징(21)에 의해 회전 가능하게 지지된다.
정착 유닛(97)은 중간 전사 유닛(902)으로부터 2차 전사된 시트 상의 토너상에 대하여 정착 처리를 실시한다. 정착 처리된 컬러 화상을 가진 시트는 정착 유닛(97)의 상부[연결 하우징(23) 내]에 형성된 배지 유닛(96)을 향해서 배출된다.
배지 유닛(96)은 정착 유닛(97)으로부터 반송된 시트를 배지 트레이로서 사용되는 하부 하우징(21)의 상면(213) 상에 배출한다.
반송 유닛(3)은 시트 트레이(500)에 대향해서 하부 하우징(21)에 설치되어 있다. 반송 유닛(3)은 픽업 롤러(310), 급지 롤러(320), 반송 롤러(330)를 갖는다. 반송 유닛(3)에 설치된 픽업 롤러(310) 및 급지 롤러(320)가 회전 구동됨으로써 시트 트레이(500) 내의 시트 다발의 최상층의 시트가 1매씩 인출된다. 또한, 반송 롤러(330)에 의해 시트 반송로(133)의 하류측으로 조출(繰出)되어 화상 형성부(903)로 도입된다. 픽업 롤러(310), 급지 롤러(320), 반송 롤러(330)는 화상 형성부(903)에 시트가 반송되는 시트 반송로(133)의 일부를 형성한다.
<시트 트레이의 구조>
도 3은 하부 하우징(21) 내에 배치된 수용 공간(600)(도 2)에 삽입되는 시트 트레이(500), 또는 상기 수용 공간(600)으로부터 인출되는 시트 트레이(500)를 나타내는 사시도이다. 또한, 도 4는 시트 트레이(500)의 평면도이다.
시트 트레이(500)는 도 2의 수용 공간(600)에 수용 가능하게 형성된다. 사용자는 시트 트레이(500) 내에 시트를 보충할 때, 또는 시트 트레이(500) 내의 시트를 다른 시트로 교환할 때 시트 트레이(500)를 수용 공간(600)으로부터 인출한다. 또한, 사용자는 시트 트레이(500) 내에 새로운 시트를 보충했을 때, 또는 시트 트레이(500) 내의 시트를 새로운 시트로 교환한 후 시트 트레이(500)를 수용 공간(600) 내에 밀어넣는다. 시트 트레이(500)가 수용 공간(600) 내에 수용되었을 때, 시트 트레이(500)는 하부 하우징(21) 내에서 시트를 유지한다. 수용 공간(600)의 내외를 향하는 시트 트레이(500)의 이동은 레일(613)에 의해 안내된다. 이하의 설명에 있어서, 수용 공간(600)으로부터 시트 트레이(500)가 인출되는 방향(배면측으로부터 정면측을 향하는 방향)은 편의적으로 제 1 방향[도 3 및 도 4의 화살표(D1) 방향]이라고 칭해지고, 제 1 방향과는 반대로 시트 트레이(500)가 수용 공간(600) 내에 밀어넣어지는 방향은 편의적으로 역 제 1 방향[도 3 및 도 4의 화살표(D1R) 방향]이라고 칭해진다.
시트 트레이(500)는 시트를 수용 가능하게 형성된 시트 트레이 하우징(510)을 포함한다. 시트 트레이 하우징(510)의 내부에 시트를 수용하는 시트 수용 공간이 형성된다. 시트 트레이 하우징(510)은 대략 직사각형상의 저벽(511)과, 상기 저벽(511)에 부설된 리프트판(530)과, 저벽(511)의 둘레 가장자리로부터 상방에 세워 설치되는 한 쌍의 측벽(512)과, 정면벽(513) 및 배면벽(514)을 포함한다. 한 쌍의 측벽(512)의 정면측 가장자리부 사이에서 연장되는 정면벽(513)은 시트 트레이 하우징(510)이 수용 공간(600) 내에 완전하게 수용되었을 때, 주 하우징(2)의 외면에 나타난다. 배면벽(514)은 정면벽(513)에 대향해서 설치된다. 한 쌍의 측벽(512) 중, 우측에 위치하는 측벽은 시트의 반송 방향에 있어서 하류에 위치하는 하류벽(515)이며, 좌측에 위치하는 측벽은 시트의 반송 방향에 있어서 상류에 위치하는 상류벽(516)이다. 한 쌍의 측벽(512) 각각이 레일(613)에 의해 시트 트레이(500)의 제 1 방향 및 역 제 1 방향으로의 이동이 안내되게 된다. 정면벽(513)은 대략 U자형의 파지부(518)를 구비한다. 사용자는 파지부(518)를 파지하고, 시트 트레이(500)를 제 1 방향 및 역 제 1 방향으로 이동시킬 수 있다. 한 쌍의 측벽(512), 정면벽(513) 및 배면벽(514)의 상측 가장자리는 시트 트레이(500) 내에 시트를 수용하기 위한 개구부(517)를 형성한다. 사용자는 개구부(517)를 통해서 시트 트레이 하우징(510) 내의 시트 수용 공간에 시트를 수용할 수 있다. 리프트판(530)은 저벽(511) 상의 상기 시트 수용 공간에 배치된다. 리프트판(530)은 상면에 시트(P)의 적재면을 갖고, 시트(P)의 일단 가장자리(PL)를 상방으로 밀어올린다.
<시트 트레이의 과제에 대해서>
도 4에 있어서, 시트 트레이(500)에 적재되는 시트(P)는 픽업 롤러(310)(도 2)에 의해 시트 반송로(133)를 향해서 급송된다. 시트(P)는 화살표(DP)로 나타내는 방향을 향해서 반송된다. 이때, 리프트판(530)의 선단부(530A)측이 상방으로 이동함으로써 시트(P)의 일단 가장자리(PL)가 상방으로 밀어올려진다. 이 결과, 시트(P)의 일단 가장자리(PL)는 도 2의 픽업 롤러(310)에 접촉되고, 상기 픽업 롤러(310)의 회전에 의해 시트 반송로(133)를 향해서 반송된다.
이때, 시트(P)의 시트폭 방향(제 1 방향, 역 제 1 방향)의 위치가 미리 규정된 위치로 규제될 필요가 있다. 시트(P)가 시트폭 방향에 있어서 어긋난 상태로 시트 반송로(133)에 반송되었을 경우 시트(P) 상에 형성되는 화상이 어긋나기 때문이다. 이 때문에, 시트 트레이(500)에 수용되는 시트(P)에 대하여 시트폭 방향의 위치를 규제하는 한 쌍의 가이드 부재(520)가 배치된다.
가이드 부재(520)는 정면벽(513) 및 배면벽(514)의 각각 내측에 한 쌍 배치된다. 가이드 부재(520)는 시트의 일단 가장자리(PL)와 교차하는 시트의 측단 가장자리(PS)에 대향해서 배치되고, 리프트판(530) 상에 설치된 시트의 폭 방향의 변위(위치)를 규제한다. 저벽(511)에는 가이드 부재(520)의 이동을 안내하기 위한 안내 홈(521)이 형성된다. 안내 홈(521)은 정면벽(513)으로부터 배면벽(514)을 향해서 연장된다. 따라서, 가이드 부재(520)는 시트의 폭 방향으로 이동 가능하다. 그리고, 가이드 부재(520)는 시트폭 방향에 있어서 미리 설정된 복수의 고정 위치 사이를 이동한다. 상기 고정 위치는 복수 종류의 시트(P)의 사이즈에 대응해서 설정된다. 가이드 부재(520)에는 시트폭 방향으로 소정의 피치로 형성된 톱니부를 구비한 랙(도시하지 않음)이 설치된다. 또한, 저벽(511)에는 상기 톱니부에 맞물리는 도시하지 않은 피니언 기어가 설치된다. 한 쌍의 가이드 부재(520) 중 한쪽의 가이드 부재(520)가 시트폭 방향으로 이동되면, 그 이동력이 상기 랙의 톱니부 및 피니언 기어의 맞물림에 의해 다른쪽의 가이드 부재(520)에 전달된다. 이 결과, 한 쌍의 가이드 부재(520)가 시트폭 방향에 있어서 서로 반대 방향으로 연동해서 이동된다. 이에 따라, 복수 종류의 시트(P)의 사이즈에 대응해서 가이드 부재(520)가 시트의 측단 가장자리(PS)에 접촉 가능하게 배치된다.
가이드 부재의 랙의 톱니부 및 피니언 기어의 맞물림에 의해 가이드 부재가 미리 설정된 고정 위치에 고정될 경우, 톱니부 및 피니언 기어의 피치에 의해 가이드 부재(520)의 고정 위치가 결정된다. 시트(P)의 시트폭 방향의 규제 위치가 정밀하게 설정되기 위해서는 상기 피치가 미세하게 설정될 필요가 있다. 그러나, 상기 피치가 미세하게 설정되었을 경우 피니언 기어의 선단이 랙의 톱니부에 진입하는 진입량이 작아진다. 이 때문에, 랙의 톱니부와 피니언 기어의 맞물림이 약해진다. 이 결과, 시트 트레이(500)의 장치 본체로의 삽입시에 가이드 부재(520)가 시트폭 방향으로 어긋나거나 상기 랙이 파손되는 경우가 있다. 이러한 문제를 해소하기 위해서는 상기 피치가 소정량 이상 확보될 필요가 생긴다. 이 경우, 가이드 부재와 시트 사이에는 간극이 생긴다.
또한, 시트 트레이(500)에 적재되는 시트(P)의 폭에는 소정의 공차가 존재한다. 즉, 각각의 시트(P)마다 시트폭이 조금씩 다르다. 이 때문에, 가이드 부재(520)의 고정 위치가 시트폭의 공차의 중앙값에 대응해서 설정되었을 경우, 시트폭이 넓은 시트(P)에 있어서는 시트(P)의 측단 가장자리(PS)가 가이드 부재(520)에 압박되어 좌굴되는 경우가 있다. 또한, 시트폭이 좁은 시트(P)에 있어서는 시트(P)가 폭 방향으로 어긋나는 경우가 있다. 따라서, 가이드 부재(520)의 고정 위치는 시트(P)의 시트폭의 최대 공차에 대응해서 배치되는 것이 바람직하다. 그러나, 이 경우 시트(P)의 측단 가장자리(PS)와 가이드 부재(520) 사이에는 간극이 생기기 쉽다. 이러한 과제를 해결하기 위해서, 본 실시형태에서는 가이드 부재(520)가 시트(P)의 시트폭의 최대 공차에 대응해서 미리 설정된 고정 위치에 배치되고, 가이드 부재(520)와 시트의 측단 가장자리(PS) 사이에 간극이 존재할 경우라도 보조 가이드 부재(70)에 의해 시트(P)의 시트폭 방향의 위치가 정밀하게 규제된다.
<가이드 부재의 구조>
이어서, 도 4 내지 도 6을 참조하여 본 발명의 실시형태에 의한 보조 가이드 부재(70)(보조 규제 부재)에 대해서 상세하게 설명한다. 도 5는 가이드 부재(520)의 일단측에 배치된 보조 가이드 부재(70) 주변의 사시도이며, 도 6은 시트폭 방향에 있어서의 보조 가이드 부재(70)의 단면도이다.
보조 가이드 부재(70)는 가이드 부재(520)에 있어서 시트(P)의 일단 가장자리(PL)측(도 4)에 배치된다. 또한, 보조 가이드 부재(70)는 가이드 부재(520)보다 시트의 측단 가장자리(PS)를 향해서 돌출되어 배치된다. 보조 가이드 부재(70)는 상하 방향으로 연신되는 판 형상 부재이며, 가이드 부재(520)의 일단에 형성된 개구부(520B) 내에 배치된다. 보조 가이드 부재(70)는 시트 트레이(500) 내에 수용되는 시트(P)의 측단 가장자리(PS)(도 4)에 대향해서 배치된다. 보조 가이드 부재(70)는 규제편(71)(제 1 접촉부)과, 바이어싱 스프링(73)(제 1 바이어싱부)과, 보조 바이어싱부(70A)(제 2 바이어싱부)를 구비한다.
규제편(71)은 보조 가이드 부재(70)의 상방 부분에 상당한다. 규제편(71)은 제 1 규제부(711)와, 제 2 규제부(712)와, 돌출편(713)을 구비한다. 제 1 규제부(711)는 보조 가이드 부재(70)의 상단에 위치하고, 연직 방향을 따른 평면부로 이루어진다. 또한, 돌출편(713)은 제 1 규제부(711)의 시트(P)의 측단 가장자리(PS)와는 반대측으로부터 돌출된다(도 6). 돌출편(713)은 원기둥 형상으로 돌출된 형상을 구비한다. 돌출편(713)은 가이드 부재(520) 중 개구부(520B)를 형성하는 일면인 대향면(520A)에 대향해서 배치된다. 제 2 규제부(712)는 제 1 규제부(711)의 하단에 연접되는 평면으로 이루어진다. 제 2 규제부(712)는 하방을 향해서 시트(P)의 측단 가장자리(PS)로부터 멀어지도록 경사진 형상을 구비한다. 환언하면, 제 2 규제부(712)는 상방을 향함에 따라 상기 시트의 측단 가장자리(PS)에 근접하는 방향으로 경사지는 경사면을 구비한다.
바이어싱 스프링(73)은 소정의 탄성력을 가진 코일 스프링이다. 바이어싱 스프링(73)은 규제편(71)의 돌출편(713)과 대향면(520A) 사이에 압축된 상태로 배치된다. 바이어싱 스프링(73)에 의해, 규제편(71)에는 도 6의 화살표(DA) 방향을 향하는 바이어싱 포오스(PW1)가 부여된다.
보조 바이어싱부(70A)(제 2 바이어싱부)는 시트 트레이(500)에 수용되는 시트(P)의 매수가 많을 경우에 상기 규제편(71)에 대하여 상기 시트(P)의 측단 가장자리(PS)를 향하는 바이어싱 포오스를 부여한다. 보조 바이어싱부(70A)는 보조 가이드 부재(70)의 규제편(71)의 하방에 배치된다. 보조 바이어싱부(70A)는 제 3 규제부(742)(제 2 접촉부)와 전달부(743)를 구비한다.
제 3 규제부(742)는 규제편(71)보다 하방에 배치되고, 시트 트레이(500)에 수용되는 시트(P)의 측단 가장자리(PS)에 접촉한다. 제 3 규제부(742)는 시트 트레이(500)에 수용되는 시트(P)의 측단 가장자리(PS)를 향해서 돌출되는 반구형상(반구부)을 구비한다.
전달부(743)는 규제편(71) 및 제 3 규제부(742)에 연결되어 상기 제 3 규제부(742)의 시트폭 방향에 있어서의 이동에 따라 상기 규제편(71)을 상기 시트폭 방향에 있어서 상기 제 3 규제부(742)와는 반대 방향으로 이동시킨다. 전달부(743)는 연결편(741)과 회전축(75)을 구비한다.
연결편(741)은 제 3 규제부(742)와 규제편(71)을 연결시킨다. 연결편(741)은 제 3 규제부(742)로부터 상방으로 연장되어 설치되는 판 형상 부재이다. 연결편(741)의 상단은 규제편(71) 중 제 2 규제부(712)의 하단에 연결된다.
회전축(75)은 제 2 규제부(712)의 하단부이고, 연결편(741)의 상단부에 설치된다. 회전축(75)은 시트 반송 방향[도 4의 화살표(DP) 방향, 도 6의 지면에 수직인 방향]에 있어서 제 2 규제부(712)의 하단[연결편(741)의 상단]으로부터 각각 외측을 향해서 연장되어 설치되는 한 쌍의 회전축이다. 회전축(75)은 가이드 부재(520)의 측면에 형성된 한 쌍의 삽입부(520C)에 삽통된다. 또한, 도 5에는 삽입부(520C) 중 한쪽만 나타내고 있다. 회전축(75)은 시트의 적재 방향에 있어서 규제편(71)과 제 3 규제부(742) 사이에 설치되고, 시트의 측단 가장자리(PS)와 직교하는 단면[후기의 가이드 부재(520)의 규제면(520S)과 직교하는 단면]에 있어서 규제편(71) 및 제 3 규제부(742)를 회동시킨다.
이리하여, 보조 가이드 부재(70)는 시트 트레이(500)에 수용되는 시트(P)의 측단 가장자리(PS)에 규제편(71)[제 1 규제부(711), 제 2 규제부(712)] 및 제 3 규제부(742)가 대향하도록 배치된다. 규제편(71) 및 제 3 규제부(742)는 한 쌍의 회전축(75) 근방에 연접된다. 그리고, 규제편(71) 및 제 3 규제부(742)는 회전축(75)을 중심으로 도 6에 나타내는 단면(시트폭 방향을 포함하는 단면)에 있어서 서로 반대 방향으로 회동하도록 배치된다. 규제편(71)의 자연 상태에 있어서의 시트폭 방향의 배치는 바이어싱 스프링(73)의 바이어싱 포오스(PW1)에 따라 결정된다. 규제편(71)은 바이어싱 스프링(73)에 의해 화살표(DA) 방향으로 바이어싱되면서 회전축(75)에 의해 지지된다. 이때, 도 6에 나타내는 바와 같이 평면부로 이루어지는 제 1 규제부(711), 제 2 규제부(712)의 상단부 및 반구면으로 이루어지는 제 3 규제부(742)의 선단(742A)은 가이드 부재(520)의 시트(P)에 대향하는 규제면(520S)보다 시트(P)의 측단 가장자리(PS)측[화살표(DA) 방향]으로 약간 돌출되도록 배치된다.
<보조 가이드 부재의 작용>
이어서, 본 실시형태에 의한 보조 가이드 부재(70)의 작용에 대하여 설명한다. 도 7은 시트 트레이(500)에 소량(제 1 매수)의 시트(P)가 수용되었을 경우의 시트(P)의 반송 상태를 나타내는 도면이고, 도 8은 시트 트레이(500)에 다량(제 2 매수)의 시트(P)가 수용되었을 경우의 시트(P)의 반송 상태를 나타내는 도면이다. 어느 경우나 가이드 부재(520)는 수용되는 시트(P)의 시트폭에 대응해서 미리 설정된 고정 위치에 배치된다. 이때, 본 실시형태에서는 한 쌍의 가이드 부재(520)의 시트폭 방향에 있어서의 간격은 수용되는 시트(P)의 시트폭의 공차를 근거로 하고, 시트폭의 최대 공차와 거의 동일하게 되도록 설정되어 있다. 즉, 가이드 부재(520)와 수용되는 시트(P)의 측단 가장자리(PS) 사이에는 시트폭의 공차만큼 약간의 간극이 존재한다. 이 때문에, 시트(P)가 가이드 부재(520)에 의해 강하게 협지됨으로써 시트(P)가 휘거나, 시트(P)의 측단 가장자리(PS)가 좌굴될 일이 없다. 환언하면, 상기 간극만큼 시트(P)가 폭 방향으로 이동 가능하기 때문에 보조적인 위치 규제 기능이 필요해진다.
도 7에 있어서, 시트 트레이(500)에 수용되는 시트(P)의 매수는 예를 들면 10매이다. 리프트판(530)이 상하 방향으로 이동하지 않고 저벽(511)의 바로 위에 위치할 경우, 픽업 롤러(310)의 둘레면이 10매의 시트(P) 중 최상 위치에 배치되는 시트(P1)에 접촉할 수 없다. 이 때문에, 상술한 바와 같이 리프트판(530)의 선단부(530A) 측이 시트[P(P1)]를 상방으로 밀어올린다. 이 결과, 시트(P)의 시트 반송 방향의 선단부가 픽업 롤러(310)에 접촉되고, 급지 롤러(320)를 향해서 반송된다. 이때, 리프트판(530)의 시트 적재면은 보조 가이드 부재(70)의 제 3 규제부(742)보다 상방의 위치까지 시트(P)를 밀어올린다. 즉, 리프트판(530)의 시트 적재면은 보조 가이드 부재(70)의 제 3 규제부(742)가 대향하는 영역[리프트판(530) 중 도 4의 제 1 방향, 또는 도 7의 지면과 직교하는 방향에 있어서 제 3 규제부(742)가 대향하는 영역]에 있어서 제 3 규제부(742)로부터 시트폭 방향으로 리프트판(530)을 보았을 때 제 3 규제부(742)의 상방에 배치된다. 이 결과, 시트(P)의 측단 가장자리(PS)는 규제편(71)의 제 2 규제부(712)에 의해 규제된다. 규제편(71)은 바이어싱 스프링(73)에 의해 바이어싱 포오스(PW1)에 의해 도 6의 화살표(DA) 방향으로 시트(P)의 측단 가장자리(PS)를 바이어싱한다. 상술한 바와 같이 평면부로 이루어지는 제 2 규제부(712)의 상단부는 가이드 부재(520)의 시트(P)에 대향하는 규제면(520S)보다 시트(P)의 측단 가장자리(PS)측으로 약간 돌출되도록 배치된다(도 6). 따라서, 가이드 부재(520)의 규제면(520S)보다, 보다 시트폭 방향 내측의 위치에서 시트(P)의 측단 가장자리(PS)가 규제된다. 이 결과, 시트(P)가 시트폭 방향으로 어긋나지 않고, 픽업 롤러(310)에 의해 시트 반송로(133)를 향해서 반송된다. 또한, 바이어싱 스프링(73)이 규제편(71)을 바이어싱하는 바이어싱 포오스(PW1)는 규제편(71)이 적은 매수의 시트(P)의 측단 가장자리(PS)를 바이어싱했을 경우라도 시트(P)의 측단 가장자리(PS)에 상처나 좌굴이 생기지 않도록 미리 설정되어 있다.
한편, 도 8에 있어서 시트 트레이(500)에 수용되는 시트(P)의 매수는 예를 들면 500매이다. 이 경우, 시트(P)의 시트 다발(PV)은 소정의 높이를 갖고 있다. 이 때문에, 리프트판(530)의 선단부(530A)가 상방으로 크게 이동하지 않고, 픽업 롤러(310)의 둘레면은 최상 위치에 배치되는 시트(P2)에 접촉 가능하게 된다. 한편, 이렇게 많은 시트(P)가 시트 트레이(500)에 수용되었을 경우 시트 다발(PV)은 하나의 강체와 같은 거동을 나타낸다. 이것은 시트(P)끼리의 접촉면에 소정의 마찰력이 존재하기 때문이다. 이 경우, 제 1 규제부(711) 및 제 2 규제부(712)가 시트(P2)를 포함하는 상방 시트군(PU)을 시트폭 방향으로 규제하기 위해서는 바이어싱 포오스(PW1) 이상의 압박력이 필요해진다. 규제편(71)이 바이어싱 스프링(73)에 의해서만 바이어싱될 경우, 규제편(71)은 상방 시트군(PU)을 충분히 압박할 수 없다. 또한, 규제편(71)은 상방 시트군(PU)에 의해 시트(P)의 측단 가장자리(PS)와는 반대인 방향[도 6의 화살표(DA)와는 반대인 방향]으로 압박된다. 환언하면, 바이어싱 스프링(73)이 시트 다발(PV)[상방 시트군(PU)]의 압력에 의해 압축되어서 시트(P2)를 본래의 규제 위치에서 규제할 수 없다.
이러한 경우라도 본 실시형태에 의하면 제 3 규제부(742)로부터 시트폭 방향으로 리프트판(530)을 보았을 때, 리프트판(530)의 시트 적재면은 제 3 규제부(742)보다 하방에 배치된다. 그리고, 규제편(71)보다 하방의 위치에 있어서 제 3 규제부(742)가 시트 다발(PV)의 측면 가장자리부(PVS)에 접촉한다. 그리고, 시트 다발(PV)의 측면 가장자리부(PVS)에 의해 제 3 규제부(742)는 도 6의 화살표(DB) 방향으로 이동된다. 이때, 제 3 규제부(742)의 이동은 회전축(75)을 지점으로 하여 시트폭 방향에 있어서 상기 제 3 규제부(742)와는 반대 방향[화살표(DA) 방향]의 이동으로서 규제편(71)에 전달된다. 따라서, 규제편(71)은 바이어싱 스프링(73)에 의한 바이어싱 포오스(PW1)에 제 3 규제부(742)로부터 전달된 바이어싱 포오스(Pa)가 더해진 바이어싱 포오스(PW2)에 의해 상방 시트군(PU)의 측단 가장자리(PS)를 시트폭 방향 내측을 향해서 규제한다. 즉, 규제편(71)의 스프링 탄성과 바이어싱 스프링(73)의 바이어싱 포오스가 합쳐져서 바이어싱 포오스(PW2)가 창출된다. 이 결과, 최상 위치에 배치되는 시트(P2)의 위치가 적합하게 규제된 상태에서 시트(P2)가 시트 반송로(133)를 향해서 반송된다. 즉, 시트 트레이(500)에 많은 시트(P)(제 2 매수)가 수용될 경우, 보조 바이어싱부(70A)는 규제편(71)에 대하여 제 2 바이어싱 포오스(PW2)에 이르는 바이어싱 포오스를 부여한다.
또한, 본 실시형태에서는 규제편(71) 중 제 2 규제부(712)는 상방을 향함에 따라 상기 시트의 측단 가장자리(PS)에 근접하는 방향으로 경사지는 경사면으로 이루어진다. 그리고, 제 2 규제부(712)의 상단이 제 1 규제부(711)에 연접된다. 이 때문에, 적재되는 시트(P)의 시트 다발 중 하방보다 상방에 위치하는 시트(P) 쪽이 보다 시트폭 방향 내측을 향해서 정밀하게 규제된다.
이렇게, 본 실시형태에서는 한 쌍의 가이드 부재(520)와 시트(P)의 측단 가장자리(PS) 사이에 소정의 간극이 존재할 경우라도 보조 가이드 부재(70)에 의해 시트(P)의 폭 방향에 있어서의 위치가 정밀하게 규제된다. 이 때문에, 미리 설정되는 가이드 부재(520)의 시트폭 방향에 있어서의 고정 위치가 미세하게 설정될 필요가 없다. 이 결과, 가이드 부재(520)의 시트폭 방향의 이동량을 결정하는 랙의 톱니부 및 피니언 기어의 피치를 크게 설정하는 것이 가능해진다. 따라서, 상기 피치를 미세하게 설정함으로써 시트 트레이(500)의 장치 본체로의 삽입시에 가이드 부재(520)가 어긋나거나, 상기 랙이 파손되는 것이 억제된다.
그리고, 본 실시형태에서는 시트 트레이(500)에 수용되는 시트(P)가 적을(제 1 매수) 경우에 상기 리프트판(530)은 제 3 규제부(742)보다 상방으로 이동되고, 시트 트레이(500)에 수용되는 시트(P)가 많을(제 2 매수) 경우에 리프트판(530)은 제 3 규제부(742)보다 하방에 위치하도록 설정되어 있다. 이 때문에, 미리 설정된 시트 매수 이상일 경우에 제 3 규제부(742)가 시트 측단 가장자리(PS)에 대향한다. 그리고, 상기 시트 측단 가장자리(PS)가 제 3 규제부(742)를 시트폭 방향 외측을 향해서 압박한다. 따라서, 적재되는 시트 매수에 따라 규제편(71)에 보조적인 바이어싱 포오스를 부여하는 것이 가능해진다.
이상, 상기 실시형태에 의하면 복수의 시트가 수용되는 시트 트레이(500)에는 시트의 시트폭 방향의 위치를 규제하는 가이드 부재(520)가 배치된다. 가이드 부재(520)는 미리 설정된 복수의 고정 위치 사이를 이동 가능하게 되고, 시트의 측단 가장자리(PS)에 대향해서 배치된다. 시트 트레이(500)에 적재되는 시트의 일단 가장자리(PL)는 리프트판(530)에 의해 상방으로 밀어올려진다. 시트 트레이(500)에 적재되는 시트가 같은 종류의 시트라도 시트폭에는 공차가 존재한다. 따라서, 가이드 부재(520)가 시트폭의 공차의 최대값에 대응해서 배치되었을 경우, 시트폭이 좁은 시트에 있어서는 시트의 측단 가장자리(PS)와 가이드 부재(520) 사이에 간극이 생긴다. 이러한 경우라도 상기 구성에 의하면 가이드 부재(520)의 일단 가장자리(PL)측에는 보조 가이드 부재(70)가 배치된다. 보조 가이드 부재(70)는 시트 트레이(500)에 수용되는 시트가 제 1 매수일 경우에 리프트판(530)에 의해 밀어올려진 시트의 측단 가장자리(PS)를 제 1 바이어싱 포오스(PW1)에 의해 규제한다. 또한, 보조 가이드 부재(70)는 시트 트레이(500)에 수용되는 시트가 제 1 매수보다 많은 제 2 매수일 경우에 리프트판(530)에 의해 밀어올려진 시트의 측단 가장자리(PS)를 제 1 바이어싱 포오스(PW1)보다 큰 제 2 바이어싱 포오스(PW2)에 의해 규제한다. 이 때문에, 시트가 시트폭 방향으로 규제되기 쉬운 제 1 매수에 있어서는 보조 가이드 부재(70)가 제 1 바이어싱 포오스(PW1)에 의해 시트의 위치를 규제한다. 또한, 제 1 매수보다 시트의 시트폭 방향의 규제에 큰 힘이 필요해지는 제 2 매수에 있어서는 보조 가이드 부재(70)가 제 2 바이어싱 포오스(PW2)에 의해 시트의 위치를 규제한다. 따라서, 고정 위치에 배치되는 가이드 부재(520)가 시트폭의 최대 공차에 대응해서 배치되고, 시트의 측단 가장자리(PS)와 가이드 부재(520) 사이에 간극이 생길 경우라도 보조 가이드 부재(70)가 시트 매수에 따라 시트의 시트폭 방향의 위치를 규제하는 것이 가능해진다. 이 결과, 가이드 부재(520)의 고정 위치가 미세하게 설정될 필요가 없고, 가이드 부재(520)의 고정 구조를 강고하게 하는 것이 가능해진다.
또한, 상기 실시형태에 의하면 리프트판(530)으로 밀어올려진 시트의 측단 가장자리(PS)에 규제편(71)이 접촉한다. 이때, 규제편(71)은 바이어싱 스프링(73)에 의한 제 1 바이어싱 포오스(PW1)에 의해 시트의 측단 가장자리(PS)측으로 바이어싱된다. 또한, 적재되는 시트가 제 2 매수일 경우에는 보조 바이어싱부(70A)가 규제편(71)에 대하여 상기 시트의 측단 가장자리(PS)를 향하는 바이어싱 포오스를 부여한다. 이때, 규제편(71)이 제 2 바이어싱 포오스(PW2)를 갖도록 보조 바이어싱부(70A)가 바이어싱 포오스를 부여한다. 이 때문에, 시트 매수에 따라 규제편(71)에 다른 바이어싱 포오스를 부여하는 것이 가능해진다.
또한, 상기 실시형태에 의하면 규제편(71)보다 하방에는 시트 트레이(500)에 수용되는 시트의 측단 가장자리(PS)에 접촉하는 제 3 규제부(742)가 배치된다. 시트 트레이(500)에 제 2 매수의 시트가 적재되었을 경우, 규제편(71)보다 하방에 위치하는 시트의 측단 가장자리(PS)가 제 3 규제부(742)를 시트폭 방향 외측으로 압박한다. 이때, 제 3 규제부(742)의 이동력은 전달부(743)에 의해 규제편(71)에 대하여 시트폭 방향에 있어서 제 3 규제부(742)와는 반대 방향으로 전달된다. 이 결과, 규제편(71)은 시트폭 방향의 내측을 향하는 제 2 바이어싱 포오스(PW2)를 받는다. 따라서, 제 2 매수의 시트가 시트 트레이(500)에 적재되었을 경우에 상기 시트가 제 3 규제부(742)를 압박하는 압박력을 규제편(71)의 바이어싱 포오스로 변환하는 것이 가능해진다.
또한, 상기 실시형태에 의하면 상기 제 1 매수의 경우에는 제 3 규제부(742)에는 시트의 측단 가장자리(PS)가 대향하지 않기 때문에 규제편(71)이 받는 바이어싱 포오스는 제 2 바이어싱 포오스(PW2)에 이르지 않는다. 한편, 제 3 규제부(742)로부터 시트폭 방향으로 리프트판(530)을 보았을 때, 상기 제 2 매수의 경우에는 리프트판(530)의 시트 적재면이 제 3 규제부(742)보다 하방에 배치된다. 이 때문에, 미리 설정된 시트 매수 이상일 경우에 제 3 규제부(742)가 시트의 측단 가장자리(PS)에 대향하고, 시트의 측단 가장자리(PS)가 제 3 규제부(742)를 시트폭 방향 외측을 향해서 압박한다. 따라서, 적재되는 시트 매수에 따라 규제편(71)에 제 2 바이어싱 포오스(PW2)를 부여하는 것이 가능해진다.
또한, 상기 실시형태에 의하면 회전축(75)을 중심으로 규제편(71) 및 제 3 규제부(742)가 시트의 측단 가장자리(PS)와 직교하는 단면에 있어서 회동 가능하게 배치된다. 이 때문에, 간이한 전달부(743)의 구조에 의해 제 3 규제부(742)가 받는 압박력을 규제편(71)에 전달하는 것이 가능해진다.
또한, 상기 실시형태에 의하면 규제편(71)은 상방을 향함에 따라 상기 시트의 측단 가장자리(PS)에 근접하는 방향으로 경사지는 경사면을 구비한다. 이 때문에, 시트 트레이(500)에 적재되는 시트 중 상방에 위치하는 시트의 시트폭 방향의 위치를 정밀하게 규제하는 것이 가능해진다.
또한, 상기 실시형태에 의하면 제 3 규제부(742)는 시트폭 방향을 포함하는 단면으로 보았을 때에 있어서, 시트의 측단 가장자리(PS)를 향해서 돌출되는 반구형상을 구비한다. 이 때문에, 리프트판(530)에 의해 상방으로 밀어올려졌을 때에 시트의 측단 가장자리(PS)가 제 3 규제부(742)에 접촉할 경우라도 시트에 상처가 생기기 어렵다. 또한, 제 2 매수에 있어서 시트의 측단 가장자리(PS)가 제 3 규제부(742)를 압박할 때에 시트에 상처가 생기기 어렵다.
이상, 본 발명에 의한 보조 가이드 부재(70), 및 이것을 구비하는 시트 트레이(500)에 대하여 설명했지만 본 발명은 이들의 실시형태에 한정되는 것은 아니고, 예를 들면 다음과 같은 변형 실시형태를 채용할 수 있다.
(1) 상기 실시형태에서는 전달부(743)로서 연결편(741)과 회전축(75)으로 이루어지는 구성으로 설명했지만, 전달부(743)는 이것에 한정되는 것은 아니다. 전달부(743)는 제 3 규제부(742)와 규제편(71)을 연결시키는 판 스프링 부재 등이라도 좋다. 이 경우라도 제 3 규제부(742)의 시트폭 방향에 있어서의 이동에 따라 규제편(71)을 시트폭 방향에 있어서 제 3 규제부(742)와는 반대 방향으로 이동시키는 것이 가능해진다.
(2) 상기 실시형태에서는 규제편(71)은 제 1 규제부(711) 및 제 2 규제부(712)로 이루어지는 구성으로 설명했지만, 규제편(71)은 이것에 한정되는 것은 아니다. 규제편(71)은 제 1 규제부(711) 또는 제 2 규제부(712) 중 어느 하나의 형상을 구비한 것이라도 좋고, 또한 시트(P)의 측단 가장자리(PS)를 규제하는 그 밖의 형상이라도 좋다.
(3) 또한, 상기 실시형태에서는 제 3 규제부(742)는 시트(P)의 측단 가장자리(PS)를 향해서 돌출되는 반구형상으로 이루어지는 형태로서 설명했지만, 이것에 한정되는 것은 아니다. 예를 들면, 제 3 규제부(742)는 시트(P)의 측단 가장자리(PS)를 향해서 돌출되는 원호형상이나 만곡부를 구비하는 부재라도 좋다. 이렇게, 제 3 규제부(742)가 상술한 반구형상뿐만 아니라 원호형상이나 만곡부를 구비함으로써 시트(P)가 리프트판(530)에 의해 상방으로 밀어올려질 때에 시트(P)의 측단 가장자리(PS)가 제 3 규제부(742)에 접촉해도 시트(P)에 상처가 생기기 어렵다. 또한, 시트 트레이(500)에 수용되는 시트 매수가 많을 경우, 시트(P)의 측단 가장자리(PS)가 제 3 규제부(742)를 압박할 때에 시트(P)에 상처가 생기기 어렵다. 또한, 제 3 규제부(742)는 반구형상이나 만곡부를 구비하지 않고 평면으로 이루어지는 판 형상 부재라도 좋다.
(4) 또한, 상기 실시형태에서는 시트 트레이(500)에 적재되는 시트(P)의 매수가 적을 경우에 규제편(71)이 시트(P)의 측단 가장자리(PS)를 바이어싱하는 바이어싱 포오스(PW1)와, 시트 트레이(500)에 적재되는 시트(P)의 매수가 많을 경우에 규제편(71)이 시트(P)의 측단 가장자리(PS)를 바이어싱하는 바이어싱 포오스(PW2)의 차이를 갖고 설명했다. 보조 가이드 부재(70)가 시트(P)의 위치를 규제하는 것에 있어서, 시트(P)가 적을 경우에 규제편(71)이 시트(P)의 측단 가장자리(PS)를 규제하는 규제 위치보다 시트(P)가 많을 경우에 규제편(71)이 시트(P)의 측단 가장자리(PS)를 규제하는 규제 위치 쪽이 시트폭 방향에 있어서 내측[시트(P)의 측단 가장자리(PS) 또는 리프트판(530)에 더욱 가까운 위치]이라도 좋다. 시트(P)의 매수가 적을 경우에 규제편(71)이 시트(P)의 측단 가장자리(PS)에 지나치게 접촉하면 시트(P)에 상처가 나는 경우가 있지만, 시트(P)의 매수가 많을 경우에는 규제편(71)에 의한 접촉 압력이 분산되기 때문에 상처는 생기기 어렵다. 따라서, 시트 매수가 많고, 시트의 위치 규제에 보다 큰 에너지가 필요해질 경우에는 시트폭 방향에 있어서 보다 내측에서 시트(P)의 위치를 규제하는 것이 가능해진다.
(5) 또한, 상기 실시형태에서는 시트 트레이(500)에 수용되는 시트(P)가 많을(제 2 매수) 경우에 규제편(71)의 스프링 탄성과 바이어싱 스프링(73)의 바이어싱 포오스가 합쳐져서 바이어싱 포오스(PW2)가 창출되는 형태로서 설명했다. 바이어싱 포오스(PW2)의 형태는 이것에 한정되는 것은 아니다. 바이어싱 포오스(PW2)는 제 3 규제부(742)가 시트(P)의 측단 가장자리(PS)에 압박됨에 따르는 규제편(71)의 회전에 의해서만 창출되어도 좋다.
(6) 또한, 상기 실시형태에서는 복수의 시트가 적재되는 시트 적재 장치로서 카세트 구조를 구비하는 시트 트레이를 사용하여 설명했지만, 본 발명은 이것에 한정되는 것은 아니다. 본 발명은 시트 적재 장치로서 원고 시트를 소정의 판독 위치까지 반송하는 원고 반송 장치나, 시트가 적재되는 바이패스 트레이 등에 적용되어도 좋다.

Claims (10)

  1. 복수의 시트를 수용하는 시트 수용 공간을 갖는 시트 트레이(500)와;
    상기 시트 수용 공간에 배치되고, 상면에 상기 시트의 적재면을 가지며, 상기 시트의 일단 가장자리를 상방으로 밀어올리는 리프트판(530)과;
    미리 설정된 복수의 고정 위치 사이를 이동 가능하게 되고, 상기 시트의 상기 일단 가장자리와 교차하는 상기 시트의 측단 가장자리에 대향해서 배치되며, 상기 시트의 시트폭 방향의 위치를 규제하는 규제부(520)와;
    상기 규제부의 상기 일단 가장자리측에 상기 규제부보다 상기 시트 트레이에 수용되는 상기 시트의 측단 가장자리를 향해서 돌출되어 배치되고, 상기 시트 트레이에 수용되는 시트가 제 1 매수일 경우에 상기 리프트판에 의해 밀어올려진 상기 시트의 측단 가장자리를 제 1 바이어싱 포오스에 의해 규제하고, 한편 상기 시트 트레이에 수용되는 시트가 상기 제 1 매수보다 많은 제 2 매수일 경우에 상기 리프트판에 의해 밀어올려진 상기 시트의 측단 가장자리를 상기 제 1 바이어싱 포오스보다 큰 제 2 바이어싱 포오스에 의해 규제하는 보조 규제 부재(70)로 이루어지는 것을 특징으로 하는 시트 적재 장치.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 보조 규제 부재(70)는,
    상기 리프트판으로 밀어올려진 상기 시트의 측단 가장자리에 접촉하는 제 1 접촉부(71)와,
    상기 제 1 접촉부를 상기 시트 트레이에 수용되는 상기 시트의 측단 가장자리를 향해서 상기 제 1 바이어싱 포오스에 의해 바이어싱하는 제 1 바이어싱부(73)와,
    상기 제 2 매수일 경우에 상기 제 1 접촉부에 대하여 상기 제 2 바이어싱 포오스에 이르는 바이어싱 포오스를 부여하는 제 2 바이어싱부(70A)를 포함하는 것을 특징으로 하는 시트 적재 장치.
  3. 제 2 항에 있어서,
    상기 제 2 바이어싱부(70A)는,
    상기 제 1 접촉부보다 하방에 배치되고, 상기 시트 트레이에 수용되는 상기 시트의 측단 가장자리에 접촉하는 제 2 접촉부(742)와,
    상기 제 1 접촉부 및 상기 제 2 접촉부에 연접되고, 상기 제 2 접촉부의 상기 시트폭 방향에 있어서의 이동에 따라 상기 제 1 접촉부를 상기 시트폭 방향에 있어서 상기 제 2 접촉부와는 반대 방향으로 이동시키는 전달부(743)를 포함하는 것을 특징으로 하는 시트 적재 장치.
  4. 제 3 항에 있어서,
    상기 제 2 접촉부(742)로부터 상기 시트폭 방향으로 상기 리프트판을 보았을 때, 상기 시트 트레이(500)에 수용되는 시트가 상기 제 1 매수일 경우에 상기 리프트판(530)의 상기 시트 적재면은 상기 제 2 접촉부보다 상방에 배치되고, 상기 시트 트레이(500)에 수용되는 시트가 상기 제 2 매수일 경우에 상기 리프트판(530)의 상기 시트 적재면은 상기 제 2 접촉부보다 하방에 배치되는 것을 특징으로 하는 시트 적재 장치.
  5. 제 3 항 또는 제 4 항에 있어서,
    상기 전달부(743)는 상기 시트의 적재 방향에 있어서 상기 제 1 접촉부(71)와 상기 제 2 접촉부(742) 사이에 설치되고, 상기 시트의 상기 측단 가장자리와 직교하는 단면에 있어서 상기 제 1 접촉부 및 상기 제 2 접촉부를 회동시키는 회전축(75)을 구비하는 것을 특징으로 하는 시트 적재 장치.
  6. 제 2 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제 1 접촉부(71)는 상방을 향함에 따라 상기 시트 트레이에 수용되는 상기 시트의 측단 가장자리에 근접하는 방향으로 경사지는 경사면을 구비하는 것을 특징으로 하는 시트 적재 장치.
  7. 제 3 항 또는 제 4 항에 있어서,
    상기 제 2 접촉부(742)는 상기 시트폭 방향을 포함하는 단면으로 보았을 때에 있어서 상기 시트 트레이에 수용되는 상기 시트의 측단 가장자리를 향해서 돌출되는 원호형상을 구비하는 것을 특징으로 하는 시트 적재 장치.
  8. 제 3 항 또는 제 4 항에 있어서,
    상기 제 2 접촉부(742)는 상기 시트 트레이에 수용되는 상기 시트의 측단 가장자리를 향해서 돌출되는 반구부를 구비하는 것을 특징으로 하는 시트 적재 장치.
  9. 복수의 시트가 적재되는 시트 트레이(500)와;
    상기 시트 트레이의 상기 시트의 하방에 배치되고, 상기 시트의 일단측을 상방으로 밀어올리는 리프트판(530)과;
    미리 설정된 복수의 고정 위치로 이동 가능하게 되고, 상기 시트의 상기 일단 가장자리와 교차하는 상기 시트의 측단 가장자리에 대향해서 배치되며, 상기 시트의 시트폭 방향의 위치를 규제하는 규제부(520)와;
    상기 규제부의 상기 일단 가장자리측에 상기 규제부보다 상기 시트 트레이에 수용되는 상기 시트의 측단 가장자리를 향해서 돌출되어 배치되고, 상기 시트 트레이에 수용되는 시트가 제 1 매수일 경우에 상기 리프트판에 의해 밀어올려진 상기 시트의 측단 가장자리를 제 1 위치에서 규제하고, 또한 상기 시트 트레이에 수용되는 시트가 상기 제 1 매수보다 많은 제 2 매수일 경우에 상기 리프트판에 의해 밀어올려진 상기 시트의 측단 가장자리를 상기 제 1 위치보다 상기 리프트판측의 제 2 위치에서 규제하는 보조 규제 부재(70)로 이루어지는 것을 특징으로 하는 시트 적재 장치.
  10. 시트에 화상을 형성하는 화상 형성부와;
    상기 시트가 적재되는 시트 적재 장치와;
    상기 시트 트레이로부터 상기 화상 형성부까지 연장되어 설치되고, 상기 시트가 반송되는 시트 반송로로 이루어지는 화상 형성 장치로서:
    상기 시트 적재 장치는,
    복수의 시트가 적재되는 시트 트레이(500)와,
    상기 시트 트레이의 상기 시트의 하방에 배치되고, 상면에 상기 시트를 적재하며, 상기 시트의 일단 가장자리를 상방으로 밀어올리는 리프트판(530)과,
    미리 설정된 복수의 고정 위치로 이동 가능하게 되고, 상기 시트의 상기 일단 가장자리와 교차하는 상기 시트의 측단 가장자리에 대향해서 배치되며, 상기 시트의 시트폭 방향의 위치를 규제하는 규제부(520)와,
    상기 규제부의 상기 일단 가장자리측에 상기 규제부보다 상기 시트 트레이에 수용되는 상기 시트의 측단 가장자리를 향해서 돌출되어 배치되고, 상기 시트 트레이에 수용되는 시트가 제 1 매수일 경우에 상기 리프트판에 의해 밀어올려진 상기 시트의 측단 가장자리를 제 1 바이어싱 포오스에 의해 규제하고, 또한 상기 시트 트레이에 수용되는 시트가 상기 제 1 매수보다 많은 제 2 매수일 경우에 상기 리프트판에 의해 밀어올려진 상기 시트의 측단 가장자리를 상기 제 1 바이어싱 포오스보다 큰 제 2 바이어싱 포오스에 의해 규제하는 보조 규제 부재(70)를 포함하는 것을 특징으로 하는 화상 형성 장치.
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