KR101212424B1 - 폴리비닐알콜계 필름 및 그 제조 방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 필름의 두께가 30～70 ㎛이며, 또한, 스테인레스제 롤에 대한 동마찰 계수가 0.03 이하인 폴리비닐알콜계 필름 및 폴리비닐알콜계 필름의 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

Description

폴리비닐알콜계 필름 및 그 제조 방법{POLYVINYL ALCOHOL FILM AND METHOD FOR PRODUCING SAME}
본 발명은 폴리비닐알콜계 필름에 관한 것이다. 더욱 자세하게는, 본 발명은 반송 성능이 우수하며, 또한 광학 결점이 없는 폴리비닐알콜계 필름 및 그 제조 방법에 관한 것이다.
종래로부터, 폴리비닐알콜계 필름은 폴리비닐알콜계 수지를 물 등의 용매에 용해하여 원액을 조제한 후, 용액 유연법(solution casting: 이하, 캐스트법이라고 기재함)에 의해 제막하여, 금속 가열 롤 등을 사용하여 건조함으로써 제조되고 있다. 이와 같이 하여 얻어진 폴리비닐알콜계 필름은 색소의 염색성이나 흡착성이 우수한 필름으로써 많은 용도에 이용되어지고, 그 유용한 용도의 하나로서 편광막을 들 수 있다. 이러한 편광막은 액정 디스플레이의 기본 구성 요소로서 이용되어지고, 최근에는 고품위에 고신뢰성이 요구되는 기기로 그 사용이 확대되고 있다.
이러한 중에, 액정 텔레비젼 등의 화면의 대형화에 따라, 편광막의 사이즈, 나아가서는 그 원반(原反) 필름인 폴리비닐알콜계 필름의 사이즈도 대형화하고 있다. 예컨대, 몇 년 전까지는 1 m 폭이었던 폴리비닐알콜계 필름은 최근 몇 년 동안에 2 m 폭이 주류로 되었고, 현재 이미 3 m 폭 이상의 상품도 보여진다. 또한, 몇 년 전까지는 2000 m 감기였던 롤이 지금은 4000 m 감기로 장척화하고 있다.
이러한 광폭화, 장척화에 따라, 폴리비닐알콜계 필름의 제조 방법도 개선되어 왔다. 설비적인 개선은 물론, 폴리비닐알콜계 수지의 중합도나 결정화도, 혹은 필름의 수분율을 개선하여, 필름 자신의 핸드링성을 향상시키는 시도도 많다. 예컨대, 폴리비닐알콜계 필름의 제막 공정에 있어서의 수분율을 규정하는 방법(예컨대, 특허 문헌 1 참조)이나, 권취 장치와 캐스트 드럼의 속도비를 특정하여 연신성을 개량하는 방법(예컨대, 특허 문헌 2 참조)이나, 폴리비닐알콜계 필름과 접하는 롤의 정지 마찰 계수를 규정하는 방법(예컨대, 특허 문헌 3 참조) 등이 제안되고 있다.
그러나, 이들의 개시 기술을 갖고 있더라도, 롤?투?롤로 필름을 연속 반송할때에, 균열이나 주름 때문에 제조가 밀리는 경우가 있거나, 또한, 폴리비닐알콜계 필름을 얻을 수 있었다고 해도, 롤과 필름 사이에 스쳐서 미세한 흠집이 생기고, 편광막을 제조할 시에 선형의 광학 결점이 눈에 띄는 경우가 있다. 특히, 반송성이나 블로킹 회피를 위해, 제품 필름 표면에 박리 가루를 뿌리거나 할 시에는 편광막의 광학 결점이 현저하게 관찰된다. 폴리비닐알콜계 필름의 제조에 있어서도, 또한 편광막의 제조에 있어서도, 통상은 롤?투?롤에서의 연속 제조가 행해지고 있고, 일단 제조가 멈추면 라인 전체의 복구에 많은 노동력을 필요로 한다. 따라서, 생산성이나, 최근의 저비용화, 나아가서 광학 성능을 고려하면, 폴리비닐알콜계 필름의 제조 방법에는 한층 더 개량이 요구되고 있다.
[특허 문헌 1] 일본 특허 공개 제2002-28938호 공보
[특허 문헌 2] 일본 특허 공개 제2001-315141호 공보
[특허 문헌 3] 일본 특허 공개 제2004-17321호 공보
본 발명은 광폭화나 장척화에 대응한, 반송 성능이 우수하고 광학 결점이 없는 폴리비닐알콜계 필름 및 그 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명자 등은 상기 과제를 검토하여 예의 검토한 바, 이하에 나타내는 폴리비닐알콜계 필름 및 폴리비닐알콜계 필름의 제조 방법에 따라 상기 목적을 달성할 수 있는 것을 발견하여 본 발명을 완성하기에 이르렀다. 즉, 본 발명의 목적은 이하의 폴리비닐알콜계 필름 및 폴리비닐알콜계 필름의 제조 방법으로 달성되었다.
(1) 필름의 두께가 30～70 ㎛이며, 또한, 스테인레스제 롤에 대한 동마찰 계수가 0.03 이하인 폴리비닐알콜계 필름.
(2) 중량 평균 분자량 140000～260000의 폴리비닐알콜계 수지를 함유하는 항(1)에 기재한 폴리비닐알콜계 필름.
(3) 표면 거칠기(Ra)가 0.05 ㎛ 이하인 항(1)에 기재한 폴리비닐알콜계 필름.
(4) 필름 폭이 2 m 이상인 항(1)에 기재한 폴리비닐알콜계 필름.
(5) 필름의 길이가 4000 m 이상인 항(1)에 기재한 폴리비닐알콜계 필름.
(6) 편광막의 원반 필름으로서 이용되는 항(1)에 기재한 폴리비닐알콜계 필름.
(7) (A) 계면활성제를 포함하며, 수분율이 60～90 중량％의 폴리비닐알콜계 수지 수용액을 조제하는 공정 및 (B) 캐스트법에 의해, 상기 폴리비닐알콜계 수지 수용액으로부터, 수분율 5 중량％ 이하의 폴리비닐알콜계 필름을 제조하는 공정을 갖는 폴리비닐알콜계 필름의 제조 방법으로서, 상기 폴리비닐알콜계 필름을 제조하는 공정이, 상기 폴리비닐알콜계 수지 수용액 중의 수분의 증발 속도가 15～30 중량％/분이 되도록 행해지는 폴리비닐알콜계 필름의 제조 방법.
(8) 상기 계면활성제는 질소를 함유하는 계면활성제로서, 상기 계면활성제가, 상기 폴리비닐알콜계 수지 수용액 중에, 폴리비닐알콜계 수지에 대해 0.01 중량％ 이상 포함되어 있는 항(7)에 기재한 폴리비닐알콜계 필름의 제조 방법.
(9) 상기 계면활성제는 질소를 함유하는 비이온성 계면활성제인 항(7)에 기재한 폴리비닐알콜계 필름의 제조 방법.
(10) (A)계면활성제를 포함하여, 수분율이 60～90 중량％의 폴리비닐알콜계 수지 수용액을 조제하는 공정 및 (B) 캐스트법에 의해, 상기 폴리비닐알콜계 수지 수용액으로부터, 수분율 5 중량％ 이하의 폴리비닐알콜계 필름을 제조하는 공정을 갖는 폴리비닐알콜계 필름의 제조 방법으로서, 상기 폴리비닐알콜계 필름을 제조하는 공정이 상기 폴리비닐알콜계 수지 수용액 중의 수분의 증발 속도가 15～30 중량％/분이 되도록 행해지고, 상기 폴리비닐알콜계 필름이 항(1)에 기재한 폴리비닐알콜계 필름인 폴리비닐알콜계 필름의 제조 방법.
(11) 상기 계면활성제는 질소를 함유하는 계면활성제로서, 상기 계면활성제가, 상기 폴리비닐알콜계 수지 수용액 중에, 폴리비닐알콜계 수지에 대해 0.01 중량％ 이상 포함되어 있는 항(10)에 기재한 폴리비닐알콜계 필름의 제조 방법.
(12) 상기 계면활성제는 질소를 함유하는 비이온성 계면활성제인 항(10)에 기재한 폴리비닐알콜계 필름의 제조 방법.
(13) 항(1)에 기재한 폴리비닐알콜계 필름으로부터 형성되는 편광막.
(14) 항(13)에 기재한 편광막 및 상기 편광막의 적어도 한 면에 설치된 보호막을 갖는 편광판.
발명의 효과
본 발명의 폴리비닐알콜계 필름은 표면 거칠기나 동마찰 계수가 작고, 미끄럼성이 높으므로 반송성이 우수하다. 또한, 본 발명의 폴리비닐알콜계 필름은 광학 결점이 없는 폴리비닐알콜계 필름이며, 편광막의 원반 필름으로서 유효하다.
발명을 실시하기위한 최량의 형태
본 발명은 필름의 두께가 30～70 ㎛이며, 또한, 스테인레스제 롤에 대한 동마찰 계수가 0.03 이하인 폴리비닐알콜계 필름에 관한 것이다.
폴리비닐알콜계 필름에 사용되는 폴리비닐알콜계 수지로서는, 통상, 초산비닐을 중합한 폴리초산 비닐을 비누화하여 얻어지는 수지가 이용된다. 그러나, 본 발명에 있어서는, 반드시 이에 한정되지 않으며, 초산비닐과, 소량의 초산비닐과 공중합 가능한 성분의 공중합체를 비누화하여 얻어지는 수지를 이용 할 수도 있다. 초산비닐과 공중합 가능한 성분으로서는, 예컨대, 불포화카르복실산이나, 그 염, 에스테르, 아미드 또는 니트릴 등; 에틸렌, 프로필렌, n-부텐, 이소부텐 등의 탄소수 2～30의 올레핀류; 비닐에테르류; 불포화술폰산염 등을 이용할 수 있다.
폴리비닐알콜계 수지의 중량 평균 분자량은 특별히 한정되지 않지만, 바람직하게는 120000～300000, 더욱 바람직하게는 140000～260000, 더욱 바람직하게는160000～200000이다. 중량 평균 분자량이 120000 미만에서는, 폴리비닐알콜계 수지를 광학 필름으로 하는 경우에 충분한 광학 성능을 얻을 수 없고, 300000을 넘으면, 필름을 편광막으로 하는 경우에 연신이 곤란해지고, 공업적인 생산이 어려워 바람직하지 못하다. 또한, 본 발명에 있어서의, 폴리비닐알콜계 수지의 중량 평균 분자량은 GPC-LALLS 법에 의해 측정된 것을 의미한다.
또한, 폴리비닐알콜계 수지의 비누화도는, 바람직하게는 97～100 몰％, 더욱 바람직하게는 98～100 몰％, 더욱 바람직하게는 99～100 몰％이다. 비누화도가 97몰％ 미만에서는 폴리비닐알콜계 수지를 광학 필름으로 하는 경우에 충분한 광학 성능을 얻을 수 없어 바람직하지 못하다.
본 발명의 폴리비닐알콜계 필름을 제조하는 방법은 특별히 한정되지 않고, 예컨대, 하기의 본 발명의 폴리비닐알콜계 필름의 제조 방법 등에 의해 제조할 수 있다.
본 발명의 폴리비닐알콜계 필름의 제조 방법은 (A) 계면활성제를 포함하며, 수분율이 60～90 중량％의 폴리비닐알콜계 수지 수용액을 조제하는 공정 및 (B) 캐스트법에 의해, 폴리비닐알콜계 수지 수용액으로부터, 수분율 5 중량％ 이하의 폴리비닐알콜계 필름을 제조하는 공정을 가지고, 폴리비닐알콜계 필름을 제조하는 공정은 폴리비닐알콜계 수지 수용액 중의 수분의 증발 속도가 15～30 중량％/분으로 되도록 행해진다.
본 발명의 제조 방법에 있어서는, 폴리비닐알콜계 수지 수용액에, 필름의 미끄럼 성을 향상시키기위해 계면활성제를 함유시킨다. 계면활성제로서는, 통상이용되는 비이온성, 음이온성 또는 양이온성의 계면활성제를 사용할 수 있다. 본 발명에서 이용하는 계면활성제는 질소를 함유하는 계면활성제인 것이 바람직하다. 또한, 본 발명에서 이용하는 계면활성제는 비이온성의 계면활성제인 것이 바람직하다. 제막 후의 필름의 표층부에 국재화시키기쉬운 점에서, 특히 질소를 함유하는 비이온성 계면활성제를 사용하는 것이 바람직하다. 건조 공정에서의 계면활성제의 필름 표면에의 이행기구에 관해서는 명확하지 않지만, 수분이 폴리비닐알콜계 필름의 표면으로 이행함에 따라, 물과의 친화성이 높은 계면활성제도 표면으로 이행하기 때문이라고 추측된다.
질소를 함유하는 비이온성 계면활성제로서는,
화학식 (1):
R1CONH -R2 -OH (1)
로 나타내는 고급지방산모노알칸올아미드,
화학식 (2):
R1CON -(R2 -OH)2 (2)
로 나타내는 고급지방산디알칸올아미드,
화학식 (3):
R1CONH2 (3)
로 나타내는 고급지방산아미드,
화학식 (4):
R1NH(C2H4O)x H (4)
또는 화학식 (5):
H(C2H4O)yN(R1)(C2H4O)xH (5)
로 나타내는 폴리옥시에틸렌알킬아민 등을 들 수 있다. 또한, 그 외에, 폴리옥시에틸렌고급지방산아미드, 아민옥사이드 등을 이용할 수도 있다.
화학식 (1)～(5)에 있어서, R1은 탄소수가 6～22, 바람직하게는 8～18의 알킬기 또는 알케닐기이다. 알킬기 또는 알케닐기의 탄소수가 6미만에서는 계면활성제의 소수성이 부족한 경향이 있으며, 탄소수가 22를 넘으면 계면활성제의 친수성이 부족한 경향이 있다. R2는 -C2H4-, -C3H6- 또는 -C4H8-의 어느 하나이다. 이들의 알킬렌기 이외에서는, 계면활성제의 친수성이 부족한 경향이 있다. 또한, x 및 y는, 1～20의 정수이며, x 및 y는 상호 동일하더라도 상이하더라도 좋다. x 또는 y의 적어도 한쪽이 21 이상의 정수인 경우에는, (폴리비닐알콜계 수지 수용액)과 (계면활성제)의 상용성에 뒤떨어지는 경향이 있다. 이러한 계면활성제를 이용하는 경우, R1로 나타내는 알킬기는 1종류의 알킬기이더라도 좋고, 또한, 야자유, 팜유, 팜핵유, 유지 등에 의해 연유되는 알킬기와 같이, 탄소수가 상이한 알킬기가 혼재하는 것이라도 좋다.
고급지방산알칸올아미드의 구체예로는, 예컨대, 카프론산모노 또는 디에탄올아미드, 카프론산모노 또는 디프로판올아미드, 카프론산모노 또는 디부탄올아미드, 카프릴산모노 또는 디에탄올아미드, 카프릴산모노 또는 디프로판올아미드, 카프릴산모노 또는 디부탄올아미드, 카프르산모노 또는 디에탄올아미드, 카프르산모노 또는 디프로판올아미드, 카프르산모노 또는 디부탄올아미드, 라우린산모노 또는 디에탄올아미드, 라우린산모노 또는 디프로판올아미드, 라우린산모노 또는 디부탄올아미드, 팔미트산모노 또는 디에탄올아미드, 팔미트산모노 또는 디프로판올아미드, 팔미트산모노 또는 디부탄올아미드, 스테아린산모노 또는 디에탄올아미드, 스테아린산모노 또는 디프로판올아미드, 스테아린산모노 또는 디부탄올아미드, 올레인산모노 또는 디에탄올아미드, 올레인산모노 또는 디프로판올아미드, 올레인산모노 또는 디부탄올아미드, 야자유지방산모노 또는 디에탄올아미드, 애자유지방산모노 또는 디프로판올아미드, 야자유지방산모노 또는 디부탄올아미드 등을 들 수 있다. 이들 중에서는, 라우린산디에탄올아미드 및 야자유지방산디에탄올아미드가 적합하게 사용된다.
고급지방산아미드의 구체예로서는, 예컨대, 카프론산아미드, 카프릴산아미드, 카프르산아미드, 라우린산아미드, 팔미트산아미드, 스테아린산아미드, 올레인산아미드 등을 들 수 있다. 이들 중에서는, 팔미트산아미드, 스테아린산아미드가 유리하게 사용된다.
폴리옥시에틸렌알킬아민의 구체예로서는, 예컨대, 폴리옥시에틸렌헥실아민, 폴리옥시에틸렌헵틸아민, 폴리옥시에틸렌옥틸아민, 폴리옥시에틸렌노닐아민, 폴리옥시에틸렌데실아민, 폴리옥시에틸렌도데실아민, 폴리옥시에틸렌테트라데실아민, 폴리옥시에틸렌헥사데실아민, 폴리옥시에틸렌옥타데실아민, 폴리옥시에틸렌올레일아민, 폴리옥시에틸렌에이코실아민 등을 들 수 있다. 이들 중에서는, 폴리옥시에틸렌도데실아민이 유리하게 사용된다.
폴리옥시에틸렌고급지방산아미드의 구체예로서는, 예컨대, 폴리옥시에틸렌카프론산아미드, 폴리옥시에틸렌카프릴산아미드, 폴리옥시에틸렌카프르산아미드, 폴리옥시에틸렌라우린산아미드, 폴리옥시에틸렌팔미트산아미드, 폴리옥시에틸렌스테아린산아미드, 폴리옥시에틸렌올레인산아미드 등을 들 수 있다. 이들 중에서는, 폴리옥시에틸렌라우린산아미드, 폴리옥시에틸렌스테아린산아미드가 유리하게 사용된다.
아민옥사이드의 구체예로서는, 예컨대, 디메틸라우릴아민옥사이드, 디메틸스테아릴아민옥사이드, 디히드록시에틸라우릴아민옥사이드 등을 들 수 있다. 이들 중에서는, 디메틸라우릴아민옥사이드가 유리하게 사용된다.
상기의 질소를 함유하는 계면활성제 중에서도, 특히 폴리옥시에틸렌알킬아민, 고급지방산아미드 등이, (폴리비닐알콜계 수지 수용액)과 (계면활성제)의 상용성의 점에서 더욱 바람직하게 이용된다.
폴리비닐알콜계 수지 수용액에의 계면활성제의 첨가량은 폴리비닐알콜계 수지에 대해, 0.01 중량％ 이상인 것이 바람직하고, 더욱 바람직하게는 0.01～3 중량％, 더욱 바람직하게는 0.03～2 중량％, 특히 바람직하게는 0.05～1 중량％이다. 계면활성제의 첨가량이 0.01 중량％ 미만에서는, 제조되는 필름의 표면 근방의 계면활성제량이 부족하고, 본 발명의 효과에 미흡하다. 반대로, 계면활성제의 첨가량이 3 중량％를 넘으면, 필름 표면 외관이 불량으로 되어 바람직하지 못하다.
공정(A)에 있어서, 폴리비닐알콜계 수지 수용액의 조제 방법은 특별히 한정되지 않으며, 폴리비닐알콜계 수지의 함수율을 조정하여 얻어지는 폴리비닐알콜계 수지 습윤 케익을 물에 용해하는 방법 등에 의해 조제된다. 다축 압출기를 이용하여 조제하더라도 좋고, 또한, 상하 순환류 발생형 교반익을 구비한 용해관에 있어서, 캔중에 수증기를 취입하여 함수폴리비닐알콜계 수지 습윤 케익을 용해시켜 조제할 수도 있다.
폴리비닐알콜계 수지 수용액에는, 폴리비닐알콜계 수지 및 상기 계면활성제이외에, 필요에 따라, 글리세린, 디글리세린, 트리글리세린, 에틸렌글리콜, 트리에틸렌글리콜, 폴리에틸렌글리콜 등의 일반적으로 사용되는 가소제를 함유시키는 것이, 기계 특성이나 생산성의 점에서 바람직하다. 가소제의 첨가량은 폴리비닐알콜계 수지에 대해, 바람직하게는 30 중량％ 이하, 더욱 바람직하게는 3～25 중량％, 더욱 바람직하게는 5～20 중량％이다. 첨가량이 30 중량％를 넘으면 제조되는 필름의 강도가 뒤떨어지고 바람직하지 못하다.
이와 같이 하여 얻어지는 본 발명에서 이용되는 폴리비닐알콜계 수지 수용액의 수분율[후술함, 수분율(a)]은 60～90 중량％(수지 농도 40～10 중량％)이며, 바람직하게는 65～85％(수지 농도 35～15 중량％), 특히 바람직하게는 70～80％(수지농도 30～20 중량％)이다. 수분율이 60 중량％ 미만에서는, 수용액의 점도가 지나치게 높게 되고 균일한 용해가 곤란하다. 반대로, 수분율이 90 중량％를 넘으면, 수분의 증발에 많은 시간이 필요하고, 생산성이 뒤떨어진다.
폴리비닐알콜계 수지 수용액에는, 건조 공정에서의 수분의 증발 속도를 제어하기위해, 물 100 중량부에 대해 30 중량부 이하의 범위에서, 소량의 보조 용제를 포함시키더라도 좋다. 보조 용제로서는, 수용성의 용제가 바람직하고, 메탄올, 에탄올, 에틸렌글리콜, 프로필렌글리콜, 디에틸렌글리콜, 트리에틸렌글리콜, 테트라에틸렌글리콜, 트리메틸올프로판, 디메틸설폭시드, N-메틸피 롤리돈, 에틸렌디아민, 디에틸렌트리아민 및 이들의 혼합물 등을 이용할 수 있다.
다음으로, 공정(A)에 있어서 조제된 폴리비닐알콜계 수지 수용액은 통상, 탈포 처리된다. 탈포 방법으로는, 정치 탈포나 다축 압출기에 의한 탈포 등의 방법을 들 수 있다. 다축 압출기로는, 벤트를 가진 다축 압출기이면 특별히 한정되지 않지만, 통상은 벤트를 가진 2축 압출기가 이용된다.
탈포 처리 후, 폴리비닐알콜계 수지 수용액은 일정량씩 T 형 슬릿 다이에 도입된다. 그 후, 슬릿 다이로부터 분출된 폴리비닐알콜계 수지 수용액은 드럼 성형 롤 또는 엔드레스 벨트에 유연(flow casting)되고, 캐스트법에 의해 제막된 필름은 건조되어 수분율이 5 중량％ 이하의 필름이 된다[공정(B)].
여기서, 폴리비닐알콜계 수지 수용액의 유연에 있어서는, 일반적으로, 드럼 성형 롤 또는 엔드레스 벨트가 이용되지만, 광폭화나 장척화, 막 두께의 균일성 등의 점에서 드럼 성형 롤을 이용하는 것이 바람직하다.
본 발명의 제조 방법에 있어서는, 폴리비닐알콜계 수지 수용액 중의 수분의 증발 속도는 15～30 중량％/분으로 되도록 조정된다. 여기서, 증발 속도란 공정(A)로 조제한 폴리비닐알콜계 수지 수용액의 수분율을 a(중량％), 건조 후의 필름의 수분율을 b(중량％), 폴리비닐알콜계 수지 수용액이 드럼 성형 롤에 분출되고 나서, 필름의 건조가 종료하기까지의 시간을 T(분)으로 한 경우에, 하기식으로 나타내는 값(중량％/분)이다.
증발 속도=(a-b)/T
본 발명의 제조 방법에 있어서, 증발 속도는 15～30 중량％/분이며, 바람직하게는 18～27 중량％/분, 더욱 바람직하게는, 20～25 중량％/분이 되도록 조정된다. 증발 속도가 빠를수록, 계면활성제가 제조된 필름 중에 확산 또한 잔존하지 않고, 효과적으로 필름의 표면 근방으로 이행하는 것으로 생각된다. 증발 속도가 15 중량％/분 미만의 경우는 계면활성제의 필름 표면에의 이행이 충분하지 않고, 미끄럼성의 개량 효과가 충분하지 않다. 반대로, 증발 속도가 30 중량％/분을 넘는 경우는, 계면활성제의 블리드 아웃이 생겨, 필름의 표면 평활성이 저하하거나, 백화 등의 필름 외관의 저하가 생긴다. 계면활성제가 필름의 표면 근방에 충분히 이행한 경우에는, 필름 표면과, 필름이나 편광막이 제조할 때의 각 공정에서 이용되는 주로 스테인리스강(이하, SUS라고 함)제의 금속 롤과의 미끄럼 성이 좋게 되고, 금속 롤과의 접촉에 의한 필름 표면의 손상도 없어진다.
건조 종료 후의 폴리비닐알콜계 필름의 수분율(b)은 5 중량％ 이하이며, 바람직하게는 4 중량％ 이하, 더욱 바람직하게는 3 중량％ 이하이다. 또한, 수분율(b)의 하한치로는, (0.5 중량％) 이상인 것이 바람직하다. 수분율이 5 중량％를 넘으면, 건조 불충분하므로, 주름 등이 들어가기 쉬워지는 경향이 있다.
또한, 본 발명에 있어서, 건조 종료 후의 폴리비닐알콜계 필름의 수분율(b)은, 다음과 같이 하여 측정된다. 즉, 시료 필름으로서 15 ㎝× 15 ㎝의 필름을 준비하여, 본 시료 필름의 중량(감압 건조 전)을 측정한다. 또한, 시료 필름의 두께는 30～70 ㎛이면 특별히 한정되지 않는다. 다음으로, 본 시료 필름을 진공 건조기(진공도: 10 ㎜Hg 이하) 속에서 83℃에서 20분간 감압 건조를 행하여, 감압 건조 후의 시료 필름의 중량을 측정한다. 얻어진 감압 건조 전후의 시료 필름의 중량으로부터, 하기식에 의해, 수분율(b)을 산출한다.
수분율(b)(％)={(감압 건조 전의 필름 중량)-(감압 건조 후의 필름 중량)}× 100/(감압 건조 전의 필름 중량)
증발 속도는 제막 공정 및 건조 공정에 있어서 조정된다. 제막 공정에서의 증발 속도는 주로 드럼 성형 롤의 표면 온도와, 폴리비닐알콜계 수지 수용액과 드럼 성형 롤과의 접촉 시간으로 결정되지만, 열풍을 내뿜는 등으로 증발을 가속시키더라도 좋다. 드럼 성형 롤의 표면 온도는 바람직하게는 70～100℃, 더욱 바람직하게는 80～95℃, 더욱 바람직하게는 85～95℃이다. 70℃ 미만에서는 생산성이 뒤떨어지고, 100℃를 넘으면 폴리비닐알콜계 수지 필름 중에 기포가 발생한다. 접촉 시간은 바람직하게는 30～240초, 더욱 바람직하게는 40～180초, 더욱 바람직하게는 50～120초이다. 접촉 시간이 30초 미만에서는, 건조 공정에 있어서 주름이 들어가기 쉬워지고, 240초를 넘으면 생산성이 뒤떨어져 바람직하지 못하다.
제막 후에 행해지는 건조의 수법에 관해서는, 특별히 한정되지 않고, 복수의 열 롤을 이용하는 방법이나, 플로우팅형 드라이어로 행하는 방법 등을 들 수 있다. 건조 온도 및 건조 시간은 수분의 증발 속도가 15～30 중량％/분이 되는 한 특별히 한정되지 않지만, 건조 온도는 50～150℃의 범위인 것이 바람직하다.
본 발명에 있어서는, 얻어진 폴리비닐알콜계 필름의 스테인레스제 롤에 대한 동마찰 계수는 0.03 이하이며, 바람직하게는 0.01～0.03, 특히 바람직하게는 0.02～0.03이다. 본 발명에 있어서, 필름의 스테인레스제 롤에 대한 동마찰 계수(μ)란 폭 40 ㎜, 직경 80 ㎜, 무게 2.0 kg, 표면 거칠기(Ra)가 0.05 ㎛의 SUS304제의 시험 롤을 필름 상에서 속도 100 ㎜/분으로 굴렸을 때의 구동력 F(kgf)으로부터 하기식에 의해 산출되는 구름 마찰 계수이다.
μ= F/2.0
동마찰 계수가 0.03 이하이면, 필름이 롤?투?롤로 SUS제 롤 사이를 반송될 때에 균열이나 주름이 생기지 않고, 생산성 좋게 반송되며, 또한 광학 결점이 없는 폴리비닐알콜계 필름을 얻을 수 있다.
또한, 본 발명에 있어서, 표면 거칠기(Ra)는 JIS B0601에 준거한 산술 평균 거칠기이며, 시험 롤의 표면 거칠기(Ra) 0.05 ㎛는 일반적인 광학 필름의 반송이나 두루마리에 사용되는 롤의 값이다.
또한, 본 발명의 폴리비닐알콜계 필름은 표면 거칠기(Ra)가 0.05 ㎛ 이하인 것이 바람직하며, 0.03 ㎛ 이하인 것이 더욱 바람직하고, 특히는 0.01～0.02 ㎛이 바람직하다. 표면 거칠기(Ra)가 0.05 ㎛를 넘으면 필름 표면에서 광산란이 생기므로 바람직하지 못하다.
본 발명의 폴리비닐알콜계 필름의 전광선 투과율은 90％ 이상인 것이 바람직하고, 91％ 이상인 것이 더욱 바람직하다. 또한, 전광선 투과율의 상한은 95％ 이다.
본 발명의 폴리비닐알콜계 필름이 인장 강도는 70N/㎟ 이상인 것이 바람직하며, 75 N/㎟ 이상인 것이 더욱 바람직하다. 또한, 인장 강도의 상한은 115N/㎟ 이하가 바람직하고, 110 N/㎟ 이하가 더욱 바람직하다. 또한, 본 발명에 있어서의 인장 강도란 20℃ 65％ RH 환경 하에서 24시간 조습한 시험 부재에 대해, 동일한 환경 하에 있어서 인장 속도 1000 ㎜/분으로 인장 시험을 행함으로써 얻어지는 인장 강도이다.
본 발명의 폴리비닐알콜계 필름의 완용 온도는 65℃ 이상인 것이 바람직하고, 더욱 바람직하게는 65～90℃, 더욱 바람직하게는 71～80℃이다. 또한, 본 발명에 있어서의 완용 온도란, 2L 비이커에 2000 ㎖의 물을 넣어, 30℃로 승온한 후, 2 ㎝ × 2 ㎝의 필름 부재를 투입하여 교반하면서 3℃/분의 속도로 수온을 상승시켰을 때의 필름이 완전히 용해하는 온도이다. 또한, 필름 부재의 두께는 30～70 ㎛이면 특별히 한정되지 않는다.
또한 본 발명의 폴리비닐알콜계 필름은 그 두께가 30～70 ㎛이며, 바람직하게는 35～55 ㎛, 특히 바람직하게는 40～50 ㎛이다. 두께가 30 ㎛ 미만에서는 편광막으로 하는 경우의 연신이 어려운데다 충분한 편광 성능도 얻어지지 않고, 70 ㎛를 넘으면 이러한 필름을 이용하여 편광 필름을 제조하여, 상기 필름을 액정 패널에 첩합(貼合) 했을 때에, 시간 경과적으로 부옇게 되는 것이 생기기 쉬워져 패널의 표시 품위가 저하하는 등의 문제점이 생기기 쉬워진다.
본 발명의 폴리비닐알콜계 필름에 있어서, 그 폭, 길이는 임의이지만, 최근의 광폭?장척화의 경향을 감안하면 폭은 2 m 이상인 것이 바람직하고, 더욱 바람직하게는 2.5 m이상, 특히 바람직하게는 3 m 이상이며, 길이는 1000 m 이상인 것이 바람직하고, 더욱 바람직하게는 2000 m 이상, 특히 바람직하게는 3000 m 이상이며, 편광막의 생산성의 점에서 특히 바람직하게는 4000 m 이상이며, 더욱 바람직하게는 4000～15000 m이다. 폭이 2 m 미만 또는 길이가 1000 m 미만에서는 편광막의 생산성이 뒤떨어진다.
본 발명의 폴리비닐알콜계 필름은 광학 필름으로서 충분한 평활성 및 외관을 갖고 있고, 광학용, 특히 편광막의 제조에 원반 필름으로서 바람직하게 이용된다. 편광막의 제조에 이용되는 폴리비닐알콜계 필름의 막 두께는 상기한 바와 같이 30～70 ㎛이며, 바람직하게는 35～55 ㎛, 특히 바람직하게는 40～50 ㎛이다.
본 발명의 편광막은 상기한 폴리비닐알콜계 필름을 이용하여, 통상의 염색, 연신, 붕산 가교 및 열처리 등의 공정을 지나 제조된다. 편광막의 제조 방법으로서는, 폴리비닐알콜계 필름을 연신하여 요오드 또는 이색성 염료의 용액에 침지하여 염색한 후, 붕소화합물 처리하는 방법, 연신과 염색을 동시에 행한 후, 붕소화합물 처리하는 방법, 요오드 또는 이색성 염료에 의해 염색하여 연신한 후, 붕소화합물 처리하는 방법, 염색한 후, 붕소화합물의 용액 중에서 연신하는 방법 등이 있고, 적절하게 선택하여 이용할 수 있다. 이와 같이, 폴리비닐알콜계 필름(미연신 필름)은 연신과 염색, 또한 붕소화합물 처리를 따로따로 행하더라도 동시에 행하더라도 좋지만, 염색 공정, 붕소화합물 처리 공정의 적어도 한쪽의 공정 중에 일축 연신을 실시하는 것이, 생산성의 점으로부터 바람직하다.
연신은 일축 방향으로 3～10배, 바람직하게는 3.5～6배 연신하는 것이 바람직하다. 이 때, 연신 방향의 직각 방향에도 약간의 연신(폭 방향의 수축을 방지하는 정도, 또는 그 이상의 연신)을 행하더라도 지장은 없다. 연신 시의 온도는 40～170℃로 선택하는 것이 바람직하다. 또한, 연신 배율은 최종적으로 상기 범위로 설정되면 좋고, 연신 조작은 한 단계뿐 만 아니라, 제조 공정의 임의의 범위의 단계에 실시하면 좋다.
필름에의 염색은 일반적으로, 필름에 요오드 또는 이색성 염료를 함유하는 액체를 접촉시킴으로써 행해진다. 통상은 요오드-요드화칼륨의 수용액이 이용되고, 요오드의 농도는 0.1～20 g/L, 요드화칼륨의 농도는 10～70 g/L, 요드화칼륨/요오드의 중량비는 10～100으로 하는 것이 바람직하다. 염색 시간은 30～500초 정도가 실용적이다. 처리욕의 온도는 5～60℃가 바람직하다. 수용액에는 물 용매 이외에 물과 상용성이 있는 유기 용매를 소량 함유시키더라도 지장은 없다. 접촉 수단으로서는 침지, 도포, 분무 등의 임의의 수단을 적용할 수 있다.
염색 처리된 필름은 일반적으로, 이어서 붕소화합물에 의해 처리된다. 붕소화합물로서는 붕산, 붕사(Borax)가 실용적이다. 붕소화합물은 수용액 또는 물-유기용매 혼합액의 형태로 농도 0.3～2몰/L 정도로 이용되는 것이 바람직하고, 액 중에는 소량의 요드화칼륨을 공존시키는 것이 실용상 바람직하다. 처리법은 침지법이 바람직하지만, 물론 도포법, 분무법도 실시 가능하다. 처리시의 온도는 40～70℃ 정도가 바람직하고, 처리 시간은 2～20분 정도가 바람직하고, 또한 필요에 따라 처리 중에 연신 조작을 행하여도 좋다.
이와 같이 하여 얻어지는 본 발명의 편광막의 편광도는 바람직하게는 98～99.9％, 더욱 바람직하게는 99～99.9％이다. 편광도가 98％ 미만에서는, 액정 표시의 콘트라스트가 저하하게 되어 바람직하지 못하다.
또한, 본 발명의 편광막의 단체 투과율은 바람직하게는 43％ 이상이다. 43％ 미만에서는 액정 디스플레이의 고휘도화를 달성할 수 없는 경향이 있다. 또한, 편광막의 단체 투과율의 상한은 46％이다.
본 발명의 편광막은 그 한면 또는 양면에 보호막을 갖는, 편광판으로서 이용하는 것도 할 수 있다. 보호막은 바람직하게는, 광학적으로 등방성의 고분자 필름 또는 고분자 시트이다. 보호막으로서는, 예컨대, 셀룰로오스트리아세테이트, 셀룰로오스디아세테이트, 폴리카보네이트, 폴리메틸메타크릴레이트, 폴리스티렌, 폴리에텔술폰, 폴리아릴렌에스테르, 폴리-4-메틸펜텐, 폴리페닐렌옥사이드, 시클로계 혹은 노르보넨계폴리올레핀 등의 필름 또는 시트를 들 수 있다.
또한, 편광막에는, 박막화를 목적으로서, 상기 보호막 대신에, 그 한면 또는 양면에 우레탄계 수지, 아크릴계 수지, 우레아 수지 등의 경화성 수지를 도포하여, 적층시킬 수도 있다.
편광막(적어도 한 면에 보호막 혹은 경화성 수지를 적층시킨 것을 포함함)은 그 한쪽의 표면에, 필요에 따라 투명한 감압성 접착제층이 통상 알려져 있는 방법으로 형성되어, 실용에 보조되는 경우도 있다. 감압성 접착제층으로서는, 예컨대, 부틸, 아크릴산에틸, 아크릴산메틸, 아크릴산2-에틸헥실 등의 아크릴산에스테르와, 예컨대 아크릴산, 말레산, 이타콘산, 메타크릴산, 크로톤산 등의 α-모노올레핀카르복실산과의 공중합물(아크릴니트릴, 초산비닐, 스티 롤같은 비닐 단량체를 첨가한 것도 포함함)을 주체로 하는 것이, 편광 필름의 편광특성을 저해하지 않으므로 특히 바람직하지만, 이에 한정되지 않고, 투명성을 갖는 감압성 접착제이면 사용 가능하고, 예컨대, 폴리비닐에테르계, 고무계 등이라도 좋다.
또한, 편광막(상기 감압성 접착제가 설치된 것)의 한 면(상기 감압성 접착제가 설치되지 않은 면)에 각종 기능층을 설치하는 것도 가능하다. 기능층으로서는, 예컨대, 안티-글레어층, 하드 코트(hard coat)층, 안티 리플렉션층, 하프 리플렉션층, 반사층, 축광층, 확산층, 전기 루미네센스층, 시야각 확대층, 휘도 향상층 등을 들 수 있다. 또한, 각종 2종 이상의 조합을 하는 것도 가능하고, 예컨대, 안티-글레어층과 안티 리플렉션층, 축광층과 반사층, 축광층과 하프 리플렉션층, 축광층과 광확산층, 축광층과 전기 루미네센스층, 하프 리플렉션층과 전기 루미네센스층 등의 조합을 들 수 있다. 단, 이들에 한정되지 않는다.
본 발명의 편광막은 전자 탁상 계산기, 전자 시계, 워드 프로세서, 퍼스널 컴퓨터, 휴대 정보 단말기, 자동차나 기계류의 계량기류 등의 액정 표시 장치, 선글라스, 방안 안경, 입체 안경, 표시 소자(CRT, LCD 등)용 반사 저감층, 의료 기기, 건축 재료, 완구 등에 바람직하게 이용된다.
이하, 본 발명의 실시형태를 실시예에 기초하여 상세하게 설명하지만, 본 발 명은 이들의 실시예에 한정되지 않는다.
실시예 중, 폴리비닐알콜계 수지의 중량 평균 분자량, 폴리비닐알콜계 필름과 스테인레스제 롤과의 사이의 동마찰 계수 및 폴리비닐알콜계 필름의 표면 거칠기(Ra)는 다음 방법에 의해 구했다.
(1) 중량 평균 분자량
GPC-LALLS 법에 의해, 이하의 조건으로 중량 평균 분자량을 측정한다.
1) GPC
장치: Waters 제 244형 겔 침투 크로마토그래프
컬럼: 도소(주)제 TSK-gel-GMPWXL(내경 8 ㎜, 길이 30 ㎝, 2개)
용매: 0.1 M-트리스 완충액(pH7.9)
유속: 0.5 ㎖/분
온도: 23℃
시료 농도: 0.040％
여과: 도소(주)제 0.45 ㎛ 전처리 디스크 W-25-5
주입량: 0.2 ㎖
검출 감도(시차 굴절율 검출기):4배
2) LALLS
장치: Chromatrix제 KMX-6형 저각도 레이저 광산란 광도계
온도: 23℃
파장: 633 ㎚
제2 비리알 계수× 농도: 0 mol/g
굴절율 농도 변화(dn/dc): 0.159 ㎖/g
필터: MILLIPORE제 0.45 ㎛ 필터 HAWP01300
게인: 800 ㎷
(2) 동마찰 계수
폭 40 ㎜, 길이 100 ㎜의 단책상 시험 부재를, 23℃, 50％ RH의 환경 하에서 1일간 방치한 후, 평탄한 정반 상에 설치하고, 동일한 환경 하에서, 상기 시험 부재 상에서, 폭 40 ㎜, 직경 80 ㎜, 무게 2.0 kg, 표면 거칠기(Ra)가 0.05 ㎛인 SUS304제 롤을 속도 100 ㎜/분으로 거리 70 ㎜ 굴린다. 그 때의 구동력 F(kgf)를 시마즈제작소(주)제 오토그래프 AGS-H로 측정하여, 하기식에 따라 동마찰 계수(μ)를 구한다.
μ= F/2.0
(3) 표면 거칠기(Ra)
(주) 키엔스제 레이저 포커스 현미경 VK-8500을 이용하여 측정한다. 측정 조건은 하기와 같다.
측정 길이: 0.3 ㎜, 대물 렌즈: 50배, 차단: 0.8 ㎛, 스무징: 없음
[실시예 1]
(폴리비닐알콜계 필름의 제조)
500L의 탱크에 18℃의 물200g을 넣어 교반하면서, 중량 평균 분자량 142000, 비누화도 99.8몰％의 폴리비닐알콜계 수지 40 kg를 가하여, 15분간 교반을 계속했 다. 그 후 일단 물을 뽑아낸 후, 물 200 kg을 더 부가하여, 15분간 교반했다. 얻어진 슬러리를 탈수하여, 수분율 40 중량％의 폴리비닐알콜계 수지 습윤 케익을 얻었다.
얻어진 폴리비닐알콜계 수지 습윤 케익 67 kg을 용해관에 넣고, 가소제로서 글리세린 4.2 kg, 계면활성제로서 폴리옥시에틸렌알킬아민[식(5)에 있어서, R1는 C12H25, x와 y는 1임] 28 g 및 물 10 kg을 부가하여, 캔 바닥에서 수증기를 취입했다. 내부 수지 온도가 50℃로 된 시점에서 교반(회전수: 5 rpm)를 행하고, 내부 수지 온도가 100℃로 된 시점에서 계내를 가압했다. 150℃까지 승온한 후, 수증기의 취입을 정지하며(수증기의 취입량은 합계 90 kg), 30분간 교반(회전수: 20 rpm)을 행했다. 균일하게 용해시킨 후, 수분율 74 중량％의 폴리비닐알콜계 수지 수용액을 얻었다.
다음으로, 얻어진 폴리비닐알콜계 수지 수용액(액온 147℃)을 2축 압출기로 탈포한 후, T형 슬릿 다이(스트레이트 매니폴드 다이)로부터 드럼 성형 롤에 분출(액온 95℃), 유연하여 제막했다. 유연제막의 조건은 하기와 같이 하였다.
드럼형 롤
직경: 3200 ㎜, 폭: 4000 ㎜, 회전 속도: 10 m/분, 표면 온도: 95℃, 접촉 시간 54초
얻어진 캐스트 직후의 막의 수분율은 20 중량％였다. 연속하여, 이 막을 양면에서 온풍을 분무하는 플로우팅 드라이어(길이 18.5 m)에 의해, 100℃로 111초간 건조시켰다. 얻어진 폴리비닐알콜계 필름(폭 3000 ㎜, 두께 50 ㎛, 길이 4000 m)의 수분율은 4 중량％이며, 분출로부터 건조 종료까지의 시간은 165초였다(수분 증발 속도 25 중량％/분).
얻어진 필름의 동마찰 계수는 0.021이며, 표면 거칠기(Ra)는 0.03 ㎛ 였다.
(편광막의 제조)
얻어진 폴리비닐알콜계 필름을 요오드 0.2 g/L, 요드화칼륨 15 g/L 으로 이루어지는 수용액 중에 30℃에서 240초 침지하여, 이어서 붕산 60 g/L, 요드화칼륨30 g/L의 조성의 수용액(55℃)에 침지하는 동시에, 4배로 일축 연신하면서 5분간에 걸쳐 붕산 처리를 동시에 행했다. 그 후, 건조하여 편광막을 얻었다. 얻어진 편광막의 광학 결점을 하기와 같이 평가했다. 결과를 표 2에 나타낸다.
(광학 결점)
편광막 표면의 광학적인 선형 결점을 표면 조도 14000 럭스의 라이트 박스를 이용하여 관찰하고, 이하의 기준으로 평가했다.
○… 결점 없음
×… 결점 있음
[실시예 2～5]
표 1에 나타낸 조건 이외는 실시예 1과 동일하게 하여 폴리비닐알콜계 필름을 얻었다. 얻어진 필름의 동마찰 계수 및 표면 거칠기를 표 2에 나타낸다.
또한, 실시예 1과 동일하게 하여 편광막을 얻어 실시예 1과 동일하게 평가했다. 결과를 표 2에 나타낸다.
[실시예 6]
중량 평균 분자량 175000의 폴리비닐알콜계 수지를 이용하는 이외에는 실시예 1과 동일하게 하여, 폴리비닐알콜계 필름을 얻었다. 얻어진 필름의 동마찰 계수 및 표면 거칠기를 표 2에 나타낸다.
또한, 실시예 1과 동일하게 하여 편광막을 얻어, 실시예 1과 동일하게 평가했다. 결과를 표 2에 나타낸다.
[비교예 1～2]
표 1에 나타내는 조건 이외는 실시예 1과 동일하게 하여 폴리비닐알콜계 필름을 얻었다. 얻어진 필름의 동마찰 계수 및 표면 거칠기를 표 2에 나타낸다.
또한, 실시예 1과 동일하게 하여 편광막을 얻어 실시예 1과 동일하게 평가했다. 결과를 표 2에 나타낸다.
[비교예 3]
표 1에 나타내는 조건 이외는 실시예 1과 동일하게 하여, 폴리비닐알콜계 필름을 얻었다. 그러나, 필름 표면에 계면활성제가 석출하고 있고, 또한 필름 외관이 백화하고 있어, 평가할 만한 필름을 얻을 수 없었다.
수용액의 수분율(중량%) 롤 온도(℃) 롤 회전 속도(m/분) 롤과의접촉시간(초) 캐스트 후 수분율(중량%) 건조 조건(℃/분) 최종 수분율(중량%) 분출로부터 건조 종료까지의 시간(초) 수분의 증발 속도(중량%/분)
실시예 1 74 95 10 54 20 100/111 4 165 25
실시예 2 74 90 8 68 21 100/122 4 190 22
실시예 3 74 85 6 90 25 100/180 5 270 15
실시예 4 65 90 8 68 16 100/122 3 190 20
실시예 5 85 90 8 68 25 100/202 4 270 18
실시예 6 74 95 10 54 21 100/111 4 165 25
비교예 1 74 70 6 90 32 100/330 5 420 10
비교예 2 65 90 6 90 15 100/180 3 270 14
비교예 3 74 100 10 54 13 110/74 4 128 33

폴리비닐알콜계 필름 편광막
동마찰 계수 표면 거칠기 Ra(㎛) 광학결점
실시예 1 0.021 0.03 ○
실시예 2 0.024 0.02 ○
실시예 3 0.028 0.02 ○
실시예 4 0.023 0.02 ○
실시예 5 0.029 0.02 ○
실시예 6 0.020 0.03 ○
비교예 1 0.045 0.02 ×
비교예 2 0.031 0.02 ×
비교예 3 - - -
발명을 상세하고 또한 특정한 실시형태를 참조하여 설명했지만, 본 발명의 정신과 범위를 일탈하지 않고 여러 가지 변경이나 수정을 가할 수 있는 것은 당업자에 있어서 분명하다.
본 출원은 2004년 11월 2일 출원의 일본 특허 출원(일본 특허 출원 제2004-319264호) 및 2004년 12월 10일 출원의 일본 특허 출원(일본 특허 출원 제 2004-357945호)에 기초하는 것이며, 그 내용은 여기에 참조로써 받아들인다.
본 발명에 의해, 반송 성능이 우수하며, 또한 광학 결점이 없는 폴리비닐알콜계 필름을 얻을 수 있다. 또한, 본 발명의 폴리비닐알콜계 필름은 광학 결점이 없는 폴리비닐알콜계 필름이며, 편광막의 원반 필름으로서 유효하다.

Claims (14)

  1. 폴리비닐알콜계 수지, 계면활성제 및 가소제를 함유하여 이루어지고, 폴리비닐알콜계 수지의 비누화도가 99～100 몰%이며, 폴리비닐알콜계 수지에 대하여, 계면활성제의 함유량이 0.01～3 중량%이고, 가소제의 함유량이 30 중량% 이하인 폴리비닐알콜계 필름이며, 필름의 두께가 30～70 μm, 필름 폭이 3 m 이상, 필름 길이가 4000 m 이상이고, 또한, 스테인레스제 롤에 대한 동마찰 계수가 0.03 이하이며, 폴리비닐알콜계 필름의 전광선 투과율이 90% 이상인 편광막용 폴리비닐알콜계 필름.
  2. 제1항에 있어서, 중량 평균 분자량 140000～260000의 폴리비닐알콜계 수지를 함유하는 폴리비닐알콜계 필름.
  3. 제1항에 있어서, 표면 거칠기(Ra)가 0.05 ㎛ 이하인 폴리비닐알콜계 필름.
  4. 삭제
  5. 삭제
  6. 삭제
  7. 삭제
  8. 삭제
  9. 삭제
  10. (A) 계면활성제를 포함하며, 수분율이 60～90 중량％인 폴리비닐알콜계 수지 수용액을 조제하는 공정 및
    (B) 캐스트법에 의해, 상기 폴리비닐알콜계 수지 수용액으로부터 수분율 5 중량％ 이하의 폴리비닐알콜계 필름을 제조하는 공정을 포함하는 폴리비닐알콜계 필름의 제조 방법으로서,
    상기 폴리비닐알콜계 필름을 제조하는 공정이 상기 폴리비닐알콜계 수지 수용액 중의 수분의 증발 속도가 15～30 중량％/분이 되도록 행해지고,
    상기 폴리비닐알콜계 필름이 제1항에 기재한 폴리비닐알콜계 필름인 폴리비닐알콜계 필름의 제조 방법.
  11. 제10항에 있어서, 상기 계면활성제는 질소를 함유하는 계면활성제인 폴리비닐알콜계 필름의 제조 방법.
  12. 제10항에 있어서, 상기 계면활성제는 질소를 함유하는 비이온성 계면활성제인 폴리비닐알콜계 필름의 제조 방법.
  13. 제1항에 기재한 폴리비닐알콜계 필름으로부터 형성되는 편광막.
  14. 제13항에 기재한 편광막 및 상기 편광막의 적어도 한 면에 설치된 보호막을 갖는 편광판.
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