KR100691913B1 - 후-신장된 셀룰로오스 방사를 생산하는 방법 및 장치 - Google Patents

후-신장된 셀룰로오스 방사를 생산하는 방법 및 장치 Download PDF

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Abstract

본 발명은 물, 셀룰로오스 및 3차 아민 옥사이드를 함유하는 방적액으로부터 리오셀 섬유를 생산하는 방법과 관련된다. 상기 방적액은 방사(10)를 형성하기 위해 압출된다. 상기 방사(10)는 신장되고, 셀룰로오스를 침전시키기 위해 침전조(18)를 통과한다. 놀랍게도 신장된 섬유를 후-신장 수단에서 후-신장시키는 방식으로 생산된 리오셀 섬유의 강도(tenacity)가 증가할 수 있다는 것이 밝혀졌다. 후-신장된 리오셀 섬유는 적어도 260cN/tex의 습윤 저항력을 갖는다.
습윤 저항력(wet modulus), 리오셀 섬유, 방사, 후-신장, 습윤 마모수

Description

후-신장된 셀룰로오스 방사를 생산하는 방법 및 장치{METHOD AND DEVICE FOR PRODUCING POST-STRETCHED CELLULOSE SPUN THREADS}
본 발명은 물, 셀룰로오스 및 3차 아민 옥사이드를 함유하는 방적액으로부터 리오셀 방사(Lyocell spun thread)를 생산하는 방법 및 장치, 그리고 이 방법으로 생산된 방사와 관련된다.
또한, 본 발명은 셀룰로오스, 물 및 3차 아민 옥사이드를 포함하는 방적액으로부터 방사를 생산하는 장치와 관련되는데, 상기 장치는 작동 중에 방사를 형성하기 위해서 방적액이 압출될 수 있는 스피너렛, 셀룰로오스를 침전하기 위해 침전제를 포함하고 있고, 상기 방사가 작동 중에 통과하게 되는 침전조, 작동 중에 방사를 신장시킬 수 있는 제 1 신장 수단, 상기 제1 신장 수단에 의해 신장된 방사를 작동 중에 후-신장시킬 수 있는 제 2 신장 수단 및, 제 2 신장 수단의 구역에 배치되고, 상기 방사가 후-신장되는 동안 상기 방사를 가열할 수 있는 가열장치를 구비한다.
본 생산 방법에서, 방적액은 우선 방사로 압출되고, 그 다음 방사는 신장되어 침전조를 통과하며, 그 이후에 방사의 셀룰로오스는 응고된다.
N-메틸-모르폴린-N-옥사이드(N-methyl-morpholine-N-oxide)와 같은 3차 아민 옥사이드와 물 속에 녹아 있는 셀룰로오스로부터 방사(이하, "섬유" 및 "실(사)"라는 용어가 동의어로 쓰인다)를 생산하는 방법은, 또한 리오셀 방법(Lyocell method)이라고도 불리는데, US-A-4 142 913, US-A-4 144 080, US-A-4 211 574, US-A-4 246 221, US-A-4 261 943 및 US-A-4 416 698의 특허 명세서로 거슬러 올라간다. 이들 특허 공개공보에서, McCorsley는, 공기 틈에서 방적액을 방사로 압출하고, 압출된 방사를 공기 틈에서 신장시키며, 침전조(precipitation bath)에서 셀룰로오스를 침전하는 세 단계로 리오셀 섬유를 생산하는 기본 원리를 처음으로 기술하였다.
셀룰로오스를 침전하고 응고시킨 후에, 방사는 추가적인 공정 단계를 더 거칠 수 있다. 예를 들어, 방사는 세척되고, 건조되며 처리되거나 또는 첨가제가 주입될 수 있다. 상기 방사는 스태플 섬유(staple fibers)의 생산을 위해 절단될 수 있다.
리오셀 방법의 장점은 좋은 환경 친화성(environmental compatibility) 및 방사 또는 방직 섬유의 뛰어난 기계적 특성에 있다. McCorsley에 의해 발전된 여러가지 다른 방법들의 개발을 통해 효율이 상당히 향상될 수 있다.
리오셀 섬유는 그것의 구조 및 그것의 직물 특성, 그리고 그것들의 생산면에서 다른 셀룰로오스 섬유, 예를 들어 DE-A-100 16 307, WO-A-01/58960, DE-A-197 53 806, DE-A-197 21 609, DE-A-195 11 151 및 DE-A-43 12 219에 기술된 것들과 다르다.
상기 특허에서 기술된 방법들과 비교하여 리오셀 방법의 특별한 문제점은 갓 뽑아진 방사의 높은 표면 접착성에 있다. 상기 방사가 공기 중에서 서로 닿게 되면, 그것들은 서로 달라붙어서, 불만족스러운 섬유 품질을 일으키거나, 심지어 방적 공정에 방해를 일으켜서 방적을 재시작하게 한다. DE-A-284 41 63에 기술된 바와 같이, McCorsley는 침전조 용액과 함께 롤을 통하여 공기 틈에서 방사를 사용하였다. 이러한 구성은 그러나 높은 방적 속도에서는 실용적이지 않다. McCorsley 방법의 다른 일련의 개량들은 따라서 공기 중에서의 방사의 표면 접착성을 줄이는 수단과 관련되며, 방적 신뢰도(spinning reliability)로도 알려져 있는, 생산 방법의 작업 신뢰도를 높이는 것과 관련된다.
기존의 리오셀 섬유 또는 방사의 생산 분야에서 널리 알려져 있는 한 방법은, 갓 뽑아진 방사의 표면을 냉각시키고 방사의 접착성을 낮추기 위해 공기 틈의 방사로 냉각 기체를 불어 넣는 것이다. 이러한 유형의 냉각풍은 예를 들어 WO-A-93 9230, WO-A-94 2818, WO-A-95 01470 및 WO-A-95 01473에 기술되어 있다. 이러한 공개공보에 의하면, 방적액이 압출되는 압출구(extrusion opening)의 구성에 따라 여러 가지 유형 및 실시예의 환기(ventilation)가 쓰인다.
리오셀 섬유의 생산에 있어서 또 다른 문제점은 침전조의 디자인이다. 높은 방적 속도 때문에, 방사는 침전조 용액 속으로 빠른 속도로 들어가게 되고, 둘러싼 침전조 용액을 같이 운반한다. 결과적으로, 침전조에 흐름이 생성되어, 그것이 침전조의 표면을 거세게 휘저어 방사가 침전조로 들어갈 때, 그것들을 찢을 정도로 방사에 기계적인 압력을 가한다.
환형의 구조로 구성된 압출구를 가진 침전조의 표면을 가능한 한 잔잔하게 하기 위해서, DE-A-100 60 877 및 DE-A-100 60 879에서 상기 방사는 침전조로 채워진 특별히 제작된 방적 퍼널(spinning funnel)을 지나간다. 방적 퍼널이 있어서, 상기 침전조 용액은 하부 말단에서 방사와 함께 흘러 나간다. 이러한 중력에 의한 흐름은, DE-A-44 09 609에 기술된 것과 같이, 방사의 신장(stretching)에 이용될 수 있다.
직사각형의 단면으로 구성된 압출구는, DE-A-100 37 923에 따르면, 방사가 r기본적으로 납작한 커튼을 형성하고, 침전조에서 납작한 커튼으로서 침전조 표면으로 구부러질 때 좋은 결과를 얻었다. 편향요소(deflection element)는 이러한 구조로 침전조에 배치된다.
방사의 특정 물리적인 특성을 얻기 위한 셀룰로오스의 압출 및 응고 후의 리오셀 섬유의 추가적인 처리는 특허 문서들에 덜 자세히 기록되어 있다.
Lenzinger Berichte 94년 4월판 37-40페이지의 기본 기사인 "리오셀 유형의 새로운 섬유에서 무엇이 새로운가?"에서, 섬유 구조 및 섬유 특성이 압출 및 압출 바로 다음 단계인 신장 동안의 분자 정렬에 의해 결정된다고 추정하였다. 여기서, 리오셀 섬유는 DE-A-197 53 806, DE-A-197 21 609, DE-A-195 11 151, DE-A-100 16 307 및 DE-A-43 12 219에 기술된 섬유들과 결정적으로 다르다.
이 토픽은 새로운 특허 문서로 채용되어 실제로 수행되었다. 예를 들어, EP-A-823 945, EP-A-853 146, EP-A-100 23 391에서 장치들이 기술되었는데, 여기서 압출된 방사의 후-신장 후에, 그리고 신장된 방사에서의 셀룰로오스의 응고 후에 그것들은 추가의 공정 동안 인장력(tensile stress)을 받지 않는 상태로 유지된다. 이러한 개량은 신장되고 응고된 방사들의 물리적 특성이 더 이상 변형되지 못한다는 생각에서 비롯된 것이다.
초기에는 반대 방향으로 가는 것처럼 보였던 한 가지 방법은 오직 EP-A-494 851에서만 제창되었다. 이 공개 공보에서, 근본적으로 무압력(stress-free)으로 압출되고, 응고된 셀룰로오스가 신장되는 방법이 기술되었다. 이 방법의 요점은 갓 뽑아진 방사에는 어떠한 신장도 일어나지 않는다는 것이다. 리오셀 방법으로는 특이하며, 명백하게 더 이상 발전하지는 않은 EP-A-494 851의 방법을 통해, 방사의 소급 성형(retrospective shaping)이 가능하게 되었다. EP-A-494 851의 방법은 따라서 플라스틱 변형 방법과 유사한데, 여기서 초기 물질인 신장되지 않은 리오셀 섬유는 고무와 같은 경도(consistency)를 보인다. EP-A-494 851의 방법에 따라 생산되 섬유의 기계적인 특성은 그러나 현 시대의 요구에는 부합하지 않는다.
DE-A-102 23 268에서, 습윤 장치가 방사의 신장 시에 동시에 쓰인다면, 방사의 다단계 침전 및 다단계 신장이 실현될 것이라고 기술되었다. 이러한 방법을 사용하여 처치 메디움에 대한 요구가 감소되고 침전 공정의 조절이 향상되었지만, 직물 특성은 근본적으로 이러한 유형의 후-신장에 의해 영향을 받지 않는다.
JP-A-03-076822은 내화성 섬유의 제조 방법을 개시하고 있다. 신장되지 않은 섬유를 응고시킨 후에, 상기 필라멘트들을 한번 신장시키고, 그 다음 기름을 바르고 건조시킨다. 그 다음에 상기 필라멘트들을 증기 하에서 후-신장시키고 다시 건조한다.
리오셀 섬유의 루프 강도(loop strength), 소섬유 형성 경향(tendency to fibrillation) 및 인장력(tensile strength)과 같은 물리적 특성을 변화시키기 위해서,현재 Lenzinger Berichte 94년 9월판 31-35페이지의 "아민 옥사이드 용액으로부터 셀룰로오스 섬유의 구조 형성"이라는 기사에 설명된 것과 같은 레퍼토리가 기본적으로 채택되고 있다. 따라서, 리오셀 섬유의 직물 관련 물리적 특성은 방적액의 셀룰로오스 농도의 변형(cf. WO-A-96 18760), 배수(draw-off) 조건의 변경(cf. DE-A-42 19 658) 및 첨가제의 사용(cf. DE-A-44 26 966, DD-A-218 121, WO-A-94 20656) 및 침전 조건의 변형(cf. AT-B-395 724)에 의해 정해질 수 있다. 이러한 모든 방법은 그러나 리오셀 사 또는 섬유의 물리적인 특성에 대한 오직 간접적인 조절만 가능하게 하기 때문에, 공정 관리가 매우 부정확하다.
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따라서, 본 발명의 목적은 알려진 리오셀 섬유의 생산 방법 및 장치를 향상시켜서 루프 강도 및 인장력과 같은 리오셀 섬유의 물리적인 특성을, 조절하기 쉬운 방법을 통해 선택적으로 영향받을 수 있도록 하는 것이다.
이러한 목적은 도입부에서 언급한, 신장된 방사를 후-신장시키면서 동시에 열처리하는 제조 방법을 통해 해결된다.
도입부에서 언급된 장치를 통해, 이 목적이 해결되는데, 여기서, 방사는 침전조에 들어가기 전에 공기 틈에서 제 1 신장 수단에 의해 신장될 수 있다.
놀랍게도, 기계적인 특성-여기서는 특히 습윤 저항력(wet modulus)-이, 먼저 공기 중에서 신장되고 그 다음 응고된 방사의 후 신장에 의해, 기존의 리오셀 섬유에 비해 현저히 향상될 수 있다. 후-신장 동안의 열 처리 덕분에, 초반 실험에 의하면, 습윤 저항력은 약간 감소하였고, 섬유는 다시 약간 더 탄성이 생겼다.
DE-A-102 23 268의 방법 및 장치와 대조적으로, 후-신장 동안 수행되는 열 처리는 리오셀 섬유의 직물 특성의 결정적인 향상을 도와 준다.
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이렇게, 본 발명에 의해 생산된 리오셀 섬유는 적어도 250cN/tex의 습윤 저항력 및 25 섬유당 적어도 18의 습윤 마모수(wet abrasion number)를 얻게 된다. 본 발명의 방법에 따르면, 적어도 300cN/tex 또는 350cN/tex의 습윤 저항력 수치가 얻어진다. 습윤 최대 인장력 신장(wet maximum tensile force elongation)은 여기서 상대적으로 낮은 수치, 예를 들어 최대 12%로 여겨질 수 있다.
더 높은 특정 인장력으로 방사가 후-신장되거나 연장되면, 최종 방사 및 섬유의 습윤 저항력은 더 높아진다. 적어도 0.8cN/tex의 특정 인장력으로 후-신장이 수행된다면, 본 발명의 방법의 유리한 수행을 통해 기존의 섬유에 비해 상당히 증가된 습윤 저항력을 얻을 수 있다. 후-신장 동안의 특정 인장력이 적어도 3.5cN/tex인 또 다른 실시예에 따른다면, 더 높은 습윤 저항력 수치가 얻어질 수 있다.
일반적으로, 방사가 후-신장 전에 응고된다면 더 높은 수치의 습윤 저항력이 얻어진다.
열처리는 세척 또는 첨가 공정 후의 단계에서 건조 공정 즉, 소위 압력 건조(stress drying)로서 수행될 수 있다. 또는, 상기 열처리는 증기 또는 건조 증기 대기 중에서 일어날 수도 있다. 증기 또는 건조 증기는, 방사에 작용하여 화학적으로 2차적인 처치를 일으키는 첨가제를 포함할 수 있다.
바람직하게는, 상기 열처리는 오븐 내에서 수행될 수 있는데, 그 안에서 신장되고 응고된 방사가 두 개의 고뎃(godets) 사이의 특정 인장력으로 후-신장될 수 있다. 여기서, 뜨거운 불활성 기체, 예를 들어 뜨거운 공기, 또는 증기, 또는 건조 증기가 방사가 그 위에 놓여있는 갈레트(galettes)의 표면을 통과하여 지나간다.
후-신장 후에 상기 방사는 크림핑(crimped) 될 수 있는데, 왜냐하면 상기 방사의 자연적인 크림핑(crimping)이 후-신장때문에 상당히 감소하기 때문이다. 여기서, 크림핑과 동시에 건조 증기로 처리하는 것이 또한 가능하다.
최종적으로, 상기 방사는 스태플 섬유의 제조를 위해 절단될 수 있다.
이후에 본 발명은 실시예에 기초하여 그리고 실험 결과 및 실험예를 기초로 하여 도면을 참고하여 더욱 자세히 설명될 것이다.
도1은 후-신장된 리오셀 섬유의 생산을 위한 시스템의 개략도이다.
도2는 후-신장 수단의 실시예의 개략도이다.
도3은 후-신장 수단의 또 다른 실시예의 개략도이다.
먼저, 리오셀 섬유 생산을 위한 시스템(1)의 기본 구조를 도1의 개략적인 대표도에 기초하여 설명한다. 도1의 시스템(1)은 리오셀 스태플 섬유의 생산을 위해 쓰인다.
물, 셀룰로오스 및 3차 아민 옥사이드, 예를 들어 N-메틸-모르폴린-N-옥사이드를 함유하는 고점성 방적액이 파이프 시스템(2)을 통과한다. 상기 파이프 시스템(2)은, 표준 플랜지(2b)를 통해 연결되는 특정 길이의 유체 파이프 섹션(2a)으로부터 모듈 방식으로 조립된다.
유체 파이프 섹션(2a)에는 내부 온도 안정화 장치(3)가 제공되는데, 그것은 방적액의 중심 흐름의 지점에서 유체 파이프 섹션(2)에 고정되고, 그것을 통해서 파이프 시스템(2) 내의 방적액이 폐순환(closed-loop) 조절된다.
온도가 조절된 유체는 화살표 5로 표시된 것과 같은, 두 개의 인접한 유체 파이프 섹션 사이에 위치한 공급 모듈(4)을 통해 내부 온도 안정화 장치를 통과한다. 공급 모듈(4)은 근본적으로 표준 플랜지의 치수를 보이며, 연결을 위해 이러한 플랜지에 끼워질 수 있다.
약간 떨어져서, 유체 파이프 섹션(2a) 사이에 배치된 것과 같은 폭발 모듈(burst modules)(6)은 공급 모듈(4)을 대체한다. 폭발 모듈(6)은 기본적으로 공급 모듈과 같은 설계를 보인다. 그것들은 도1에는 도시되지 않은 폭발 요소가 고정되어 있고, 그것은 파이프 시스템(2) 내에서 특정 압력을 초과하였을 때, 압력을 외부로 우회시킬 수 있도록 폭발한다. 폭발은 특히 과-성숙(over-aging) 또는 과열에 기인한 방적액의 자연적인 발열 반응 동안에 일어날 수 있다. 폭발하는 동안에 바깥으로 분출된 방적액은 수집 콘테이너(7)에 모아져서, 거기서 재순환되거나 제거될 수 있다.
상기 방적액은 파이프 시스템(2)을 통과하여 방적 헤드(8)로 간다. 방적 헤드(8)에는 다수의 압출구, 일반적으로 수 천의 압출구(도시되지 않음)를 포함하는 스피너렛(spinneret)(9)이 고정되어 있다. 방적액은 압출구를 통해 방사(10)로 압출된다. 스피너렛(9)에서의 압출구의 배치는 원형, 환형 또는 직사각형일 수 있다; 이후의 참고문에서 예로써 오직 직사각형 배치만을 들었다.
압출구에서의 최적의 방적 조건을 만들기 위해서, 파이프 시스템(2)의 온도 안정화 장치(3)는 물론이고, 표준 플랜지를 통해 유체 파이프 섹션(2a) 또는 공급 모듈(4) 또는 폭발 모듈(6)에 유사하게 쉽게 연결될 수 있는 추가의 설비 장치가 제공될 수 있다. 예를 들면, 압력 균등화 콘테이너(11a)가 그것의 내부 부피를 변화시킴으로써 파이프 시스템(2) 내의 방적액에서의 압력 변화 및 부피 흐름 변화를 보상하기 위해 파이프 시스템(2) 내에 배치되어, 방적 헤드(8)의 압출구에서의 일정한 압출 압력을 보장할 수 있다.
또한, 역정화(back-purgable) 필터 요소(미도시)를 가지는 기계적인 필터 장치(11b)가 또한 파이프 시스템(2)에 제공될 수 있다. 상기 필터 요소는 5㎛ 내지 25㎛ 사이의 미세도(finenesse)를 보인다. 이 필터 장치(11b) 덕분에 연속적인, 또는-대안적인 작동 버퍼 보관 용기(미도시)를 사용할 때- 불연속적인 방적액의 여과가 일어난다.
공기 틈(12) 상의 압출구 가장자리를 갓 뽑아진 방사(10)가 통과하면서 인장 압력에 의해 상기 방사가 신장된다. 공기 틈(12)에서 송풍장치(blower device)(14)에 의해 생성된 냉각 기체 흐름(13)이 방사(10)로 향한다. 상기 냉각 기체 흐름(13)의 온도, 습도 및 조성은 기후 장치(climatic device)(15)에 의해 미리 결정된 또는 특정화된 변수 수치로 조절될 수 있다.
냉각 가스 흐름(13)은 스피너렛(9)과 거리를 두고 방사(10)에 작용하며, 압출 방향 E로의 속도 분력(component)을 나타내어 방사가 냉각 가스 흐름(13)에 의해 신장될 수 있도록 한다. 좋은 열 전달을 가능하게 하기 위해서 냉각 가스 흐름(13)은 난류(turbulent)이다.
공기 틈(12)을 지난 후에, 상기 방사(10)는 침전조(16)로 들어간다. 침전조(16)의 표면이 휘저어지는 것을 방지하기 위해서, 상기 냉각 가스 흐름(13)은 침전조의 표면(17)으로부터 적당히 거리를 두고 있어서, 상기 표면을 때리지 않는다.
침전조(16)에서 방사(10)는 기본적으로 롤 형태인 편향기(deflector)(18)에 의해 침전조 외부의 번들 유닛(19)으로 구부러져서, 그것들이 다시 침전조의 표면(17)을 통과하여 가게 된다. 번들 유닛(19)은 회전 구동되고, 제 1 신장 수단으로서 전환기(diverter)(18)를 통해 스피너렛(9)의 압출구 쪽으로 작용하는 인장력을 방사(10)에 가하여, 그것이 방사를 신장시킨다. 물론, 전환기(18)도 또한 신장 수 단으로서 구동될 수 있다.
가능한 부드럽게 방사(10)를 신장시키기 위해서, 인장력은 또한, 제 1 신장 수단으로서의 냉각 가스 흐름(13)에 의해서만 생성될 수도 있다. 이것은 인장력이 방사 표면 전체에 분포하여 작용하는 마찰력으로써 방사(10)에 전달된다는 장점이 있다.
번들 유닛(19)으로부터 방사(10)가 방사 다발(20)로 합쳐진다. 그 다음에, 아직 침전조 용액(16)으로 젖은 상태이고, 방사 다발(20)로 합쳐진, 상기 방사(10)는 컨베이어 장치(21) 상에 무압력으로 놓여지고, 그 위에서 거의 인장력이 주어지지 않는 상태로 옮겨진다. 방사가 컨베이어 장치(21) 상에서 옮겨지는 동안, 가능한 압력을 받지 않은 상태로 방사의 셀룰로오스의 완전한 또는 거의 완전한 응고가 일어난다.
상기 컨베이어 장치(21)는, 도 1에 도시된 바와 같이, 진동 컨베이어(vibroconveyor)일 수 있고, 그것은 방사 다발(20)을 운반하거나, 또는 선택적으로 다수의 방사 다발(20)을 동시에, 운반 방향 F로의 진동에 의해 운반한다. 컨베이어 장치(21)의 진동은 이중 화살표(22)로 표시되었다. 전후 운동(21) 덕분에, 방사 다발(20)은 컨베이어 장치 상에 정렬되어 놓여 진다. 진동 컨베이어(22) 대신에, 연속적으로 정렬된 다수의 고뎃들과 같은 다른 운반 장치가, 거의 일정하거나 운반 방향으로 감소하는 원주 속도로 사용될 수 있다.
운반 장치(21) 상에서 운반되는 동안, 방사 다발(20)에 다양한 처리를 할 수 있는데, 예를 들어 방사 다발(20)로 처리 메디움을 뿜는 스프링클링 시스템(23)에 의해, 예를 들어 방사 다발(20)을 한 번 또는 여러 번 씻을 수 있고, 말리고, 닦을 수 있다.
방사 다발(20)은 컨베이어 장치(21)로부터 고뎃(25)에 의해 들어 올려져서 제 2 후-신장 유닛(26)으로 옮겨지고, 완전히 응고된 방사는 그것을 통해 후-신장된다.
도1의 실시예에서, 후-신장은 열처리 또는 압력 건조 형태의 건조와 동시에 일어나는데, 왜냐하면 이렇게 해야 방사(10)의 물리적인 특성이 가장 바람직하게 영향받기 때문이다. 후-신장시 열처리를 하지 않았을 경우, 약간 더 나쁜, 그러나 종래 기술보다는 여전히 현저히 뛰어난 특성이 얻어진다.
제 2 후-신장 수단(26)은 또한 번들링 유닛(19)의 바로 다음, 즉 컨베이어 장치(21)와 침전조(16) 사이에 제공되어, 우선 후-신장된 방사가 또 다른 처리 과정을 겪게 할 수도 있다.
열처리를 수행하기 위해서, 방사(20)의 도입부에 있는 후-신장 수단(26)은 방사 다발(20)이 특정 온도에 이르게 하며, 동시에 최소한 방사 다발의 표면을 건조시키는 가열 장치(27)를 구비할 수 있다.
후-신장 수단(26)에서, 방사는 고뎃 사이에서 방사 다발(20)에 미리 정해진 후-신장 인장력 ZN 을 가하도록 구동되는 두 개의 고뎃(28, 29)을 통과한다. 이런 인장력을 받은 방사 다발은 특정 고온에서 유지되고, 후-신장되는 동안, 공기와 같은 뜨거운 불활성 가스, 또는 증기, 예를 들어 건조 증기에 의해서, 그리고 팽창제 또는 다른 화학적인 섬유 처리제로, 화살표(30)으로 표시된 것처럼, 처리될 수 있다. 고뎃들(28, 29) 역시 건조 작용을 보조하도록 가열될 수 있다.
후-신장 때문에, 방사 다발(20)은 종래의 섬유에 비해 감소된 크림핑을 보여서, 그것은 스터퍼 박스(stuffer box)(31)에서 크림핑된다. 그 다음에 방사 다발(20)은 절단 장치(32)에 의해 절단된다. 만약 긴(endless) 섬유를 생산하고자 한다면, 크림핑 및/또는 절단은 생략될 수 있다.
크림핑 및 절단 후에, 크림핑된 스태플 섬유는 추가적인 공정 단계를 거치기 위해 컨베이어 장치(34)상에서 크림핑된 긴(endless) 케이블(33)의 형태로 임의적인 방향으로 운반될 수 있다.
도2는 후-신장 장치(26)의 실시예의 개략도를 보여준다. 이 실시예에서, 후신장은 압력 건조의 형태이다.
도 1에서 이미 도시한 바와 같이, 후-신장 장치(26)는 두 개의 고뎃(28, 29)을 구비하는데, 이것은 방사 다발(20)이 장력을 받거나, 적어도 0.8 cN/tex, 바람직하게는 적어도 3.5 cN/tex인 미리 결정된 인장력 ZN 으로 고뎃들 사이로 신장되도록 구동된다. 이러한 관점에서, 운반 방향 F에 대해 뒤에 위치하는 고뎃(29)은 운반 방향 F에 대해 앞쪽에 위치하는 고뎃(28)보다 높은 미리 결정된 속도로 회전할 수 있고, 여기서 기본적으로 인장력 ZN 을 결정하는 편차(slippage)가 고뎃(29)과, 갈레트를 감고 도는 방사 다발(20) 사이에서 발생할 수 있다.
건조되는 동안의 방사 다발(20)의 수축은 또한 그것의 신장에 이용할 수 있 다: 방사 다발이 건조 공정 동안에 줄어들기 때문에, 만약 이 수축이 고뎃들(28, 29)의 회전 속도에 의해 보상되지 않는다면, 그 다음에 신장 또는 후-신장이 일어난다. 이런 식으로, 후-신장은 갈레트(28, 29)가 기본적으로 같은 또는 단지 약간 다른 속도로 회전할 때 또한 일어날 수 있다.
하나 또는 두 개의 고뎃(28, 29)에는 적어도 기체를 통과시킬 수 있는 표면(30)이 제공되는데, 그것을 통과하여 뜨거운 불활성 가스, 증기 또는 건조 증기가 고뎃(28, 29)의 내부 공간으로부터 밀려나가, 고뎃(28, 29)을 감아 도는 방사 다발(20)을 통과한다.
도2에 도시된 루핑(looping)에 대해 대안적으로 또는 추가적으로, 역시 증기를 통과시킬 수 있고, 능동적으로 또는 수동적으로 고뎃과 함께 회전하는 롤(28a, 29a)이, 도3에 개략적으로 도시된 것과 같이 각 고뎃(28, 29)과 마주하는 위치에 배치될 수 있다. 롤들(28a, 29a)도 또한 불활성 가스나 증기가 빠져나갈 수 있는 투과성 표면을 가진다. 롤 대신에 대형 드럼이 제공될 수도 있다.
고뎃(28, 29) 대신에 뜨거운 공기가 통과하여 빠져나갈 수 있는 천공성 표면을 가진 대형 드럼이나 흡인(suction) 드럼을 또한 사용할 수 있다.
고뎃들(28, 29) 사이의 구역에서, 뜨거운 공기 또는 다른 뜨거운 불활성 기체, 증기 또는 건조 증기가 기체 또는 방사 다발(20) 사이로 통과한다. 후-신장의 효과는 일련의 실험에서 증명되었다.
79,270개의 단일 방사들의 방사 다발과, 1.4dtex의 단일 역가(titre)에 해당하는 110,978dtex의 총 역가로 실험을 수행하였다. 표1은 전체적인 실험 결과를 보 여준다.
첫번째 일련의 실험들(실험 1-7)에서, 방사 다발은 다양한 조건에서 15분 동안 73℃에서 건조되었다.
실험 1에서 방사 다발은 장력을 받지 않고 건조되었다.
실험 2에서, 방사 다발은 장력을 받지 않고 건조되고, 다시 습윤된 후, 다시 장력을 받으면서 건조되었다. 이렇게 하기 위해서, 방사 다발은 50cm 간격의 두 개의 눈(eyes)을 통과하였고, 건조되는 동안 각 끝에 19kg의 부하가 걸렸다.
실험 3에서, 방사 다발은 장력을 받지 않고 건조되었고, 다시 습윤된 후에, 장력을 받으면서 건조되었다. 이렇게 하기 위해서, 방사 다발은 방사 다발은 50cm 간격의 두 개의 눈을 통과하였고, 건조되는 동안 각 끝에 38kg의 부하가 걸렸다.
실험 4에서, 방사 다발은 38cm 간격의 두 개의 집게 사이에 집혀 있었고, 그 다음 건조되었다.
실험 5에서, 습윤 방사 다발은 장력을 받으며 건조되었다. 방사 다발은 50cm 간격의 두 개의 눈을 통과하였고, 각 끝에는 9kg의 부하가 걸렸다.
실험 6에서, 습윤 방사 다발은 장력을 받으며 건조되었다. 방사 다발은 50cm 간격의 두 개의 눈을 통과하였고, 각 끝에는 19kg의 부하가 걸렸다.
실험 7에서, 습윤 방사 다발은 장력을 받으며 건조되었다. 방사 다발은 50cm 간격의 두 개의 눈을 통과하였고, 각 끝에는 38kg의 부하가 걸렸다.
두번째 일련의 실험들에서, 방사 다발은 건조되기 전에 부식성 소다(NaOH) 용액으로 처리되었다. 우선, 방사 다발을 5%의 NaOH 용액으로 5분간 처리하였고, 그 다음 완전히 탈이온화된 물로 씻었다. NaOH 용액을 1% 포름산 용액으로 중화시킨 후에, 다시 완전히 탈이온화된 물로 씻었다.
방사 다발은 그 다음 건조기에서 30분간 73℃에서 건조하였다.
실험 8에서, 방사 다발은 장력을 받지 않고 건조되었다.
실험 9에서, 방사 다발은 장력을 받지 않고 건조된 후, 다시 습윤되고, 다시 장력을 받으면서 건조되었다. 이렇게 하기 위해서, 방사 다발은 50cm 간격의 두 개의 눈을 통과하였고, 각 끝에는 19kg의 부하가 걸렸다.
실험 10에서, 방사 다발은 장력을 받지 않고 건조된 후, 다시 습윤되고, 다시 장력을 받으면서 건조되었다. 이렇게 하기 위해서, 방사 다발은 50cm 간격의 두 개의 눈을 통과하였고, 각 끝에는 38kg의 부하가 걸렸다.
실험 11에서, 방사 다발은 38cm 간격의 두 개의 집게 사이에 집혀 있고, 그 다음 건조되었다.
실험 12에서, 습윤 방사 다발은 장력을 받으면서 건조되었다. 방사 다발은 50cm 간격의 두 개의 눈을 통과하였고, 각 끝에는 9kg 중량의 부하가 걸렸다.
실험 13에서, 습윤 방사 다발은 장력을 받으면서 건조되었다. 방사 다발은 50cm 간격의 두 개의 눈을 통과하였고, 각 끝에는 19kg 중량의 부하가 걸렸다.
실험 14에서, 방사 다발은 장력을 받으면서 건조되었다. 방사 다발은 50cm 간격의 두 개의 눈을 통과하였고, 각 끝에는 38kg의 부하가 걸렸다.
건조된 방사 다발을 가지고, 역가, 최대 인장력과 관련된 데니어(denier related maximum tensile force), 최대 인장력 신장(maximum tensile force elongation), 습윤 최대 인장력과 관련된 데니어(denier related wet maximum tensile force), 습윤 최대 인장력 신장(wet maximum tensile force strain), 루프 최대 인장력과 관련된 데니어(denier related loop maximum tensile force), 습윤 저항력(wet modulus) 및 습윤 마모수(wet abrasion number)를 측정하였다. 이것들을 수행한 실험 내역은 다음과 같다.
역가(titre)는 DIN EN ISO 1973에 따라 측정하였다. (습윤) 최대 인장력 및 (습윤) 최대 인장력 신장은 DIN EN ISO 5079에 따라서 측정하였다. 루프 최대 인장력은 DIN 53843 2부에 따라 측정하였다.
DIN EN ISO 1973에 따라, 사용될 수 있는 섬유 다발에 대해 습윤 저항력을 측정하였다. 그 과정은 Alceru Schwarza GmbH의 실험 설계서 ASG N 211에 따랐다. 습윤 저항력의 측정을 위한 실험은 일정한 신장률과 낮은 변위 전력 측정이 되는 장력 실험 기계를 가지고 수행하였다. 섬유 다발을 고정한(clamping) 길이는 10.0mm±0.1mm 였다. 2.4dtex 이상에 대한 1 역가의 전인장력(pretension force) 관련 데니어는 2.5mN/tex ± 0.5mN/tex였다. 2.4dtex 까지의 1 역가에 대해서는, 50mg의 전장력 량(pretension mass)이 사용되었다. 신장률은, 10%까지 찢어질 때, 평균 습윤 신장(mean wet elongation)이 2.5mm/분이었고, 10-20%가 찢어질 때 평균 습윤 신장이 5.0mm/분이었고, 20%를 넘게 찢어질 때, 평균 습윤 신장이 7.5mm/분이었다.
다섯 개의 방사 다발이 적어도 10초간 습윤제 용액이 담긴 편평한 접시에 놓여졌고, 그 이전에 전장력 량이 각 방사 다발의 한 쪽 끝에 가해졌다. 상대적으로 가장 긴 시간 동안 놓여진 실험 샘플은 접시로부터 제거되어, 장력 실험에 쓰였으며, 각 실험 후에 새로운 실험 샘플이 습윤을 위해 접시에 놓여졌다.
고정된(clamped) 방사 다발은 장력 실험 기계 안에서, 다발의 양 끝에 전장력 량이 부가되었으며, 한편 전장력이 효력을 내고, 그 다음에 하부 집게가 닫히고 습윤제 용액이 들어있는 담금 탱크(dip tank)가 올려져서 액체면이 가능한 상부 집게와 멀어서 그것과 닿지 않는 높이에 이르도록 하였다. 집게들 간의 거리는 상기 언급된 신장률이 5%에 이를 때까지 연속적으로 증가하였다. 이 지점에서, 하부 집게의 이동은 멈춰졌고, 습윤 인장력은 소수점 첫째 자리까지 mN로 측정되었다.
습윤 저항력 M은 밀리뉴턴 단위의 습윤 인장력 F와 실험된 방사 섬유에 대해 계산된 tex 단위의 평균 데니어 T의 산술 평균으로부터 계산하였고, 정수로 반올림한 mN/tex의 단위로 기재하였다: M=F/(T*0.05)
습윤 마모수는 SMK Prazisionsmechanik Gera GmbH의 섬유 습윤 마모 실험 장치 FNP를 가지고 측정하였다. 습윤 마모수는 습윤 마모 실험 장치 내에서 소정의 전장력 하에서 고정된 섬유가 파손될 때까지의 마모 샤프트의 회전 수이다. 1.2 내지 1.8 dtex의 역가까지의 전장력 중량은 70mg이었다. 마모 샤프트의 회전 속도는 400rpm이었고, 접촉각은 45°였다. 마모 샤프트는 직물 튜브에 고정되었다.
표 1에 따르면 실험으로부터, 후-신장되지 않은 종래의 섬유에 비해 후-신장된 섬유의 습윤 마모수 뿐만 아니라 습윤 저항력의 놀라운 증가를 보였다(실험 1). 장력을 받지 않고 건조되고, 그 다음 다시 습윤된 후 다시 장력을 받아 건조된 방사 다발은(실험 2, 3, 9, 10), 38kg의 부하가 걸렸을 때(3.12cN/tex에 해당함), 19kg의 부하가 걸렸을 때에 비해(1.6cN/tex에 해당함), 습윤 마모수는 약간 감소하고, 습윤 저항력은 증가하였다. 더 무거운 부하가 걸릴수록, 실험 5-7, 12-14에서 장력을 받으면서 건조된 습윤 섬유 다발보다 더 높은 습윤 저항력이 얻어질 수 있었다.
최대 인장력은, 습윤시 및 건조시 측정되었는데, 기본적으로 후-신장되지 않은 실험 1의 섬유와 비교하여 변하지 않았다. 습윤 저항력 및 습윤 마모수와 연관하여 감소된 최대 인장력 신장 및 감소된 루프 최대 인장력으로부터 후-신장된 섬유가 후-신장되지 않은 섬유보다 더 파손되기 쉽고, 유연하다는 결론을 내릴 수 있다.
따라서, 상기 실험은 향상된 습윤 저항력 및 향상된 습윤 마모수를 가지는 섬유가 후-신장 또는 압력 건조에 의해 생산될 수 있다는 것을 보여주었다.
Figure 112005055650897-pct00001
본 발명의 방법에 의해 향상된 습윤 저항력 및 향상된 습윤 마모수를 가지는 섬유가 후-신장 또는 압력 건조에 의해 생산될 수 있다.

Claims (17)

  1. 물, 셀룰로오스 및 3차 아민 옥사이드를 함유하는 방적액으로부터 리오셀 섬유를 생산하는 방법으로서,
    - 방적액을 방사(10)로 압출하는 단계;
    - 상기 방사(10)를 신장(stretching)시키는 단계;
    - 상기 방사를 침전조(16)에 통과시키는 단계를 수행하는 방법에 있어서, 상기 방법은,
    - 침전조(16)를 통과한 후에 후-신장과 동시에 신장된 방사(10)를 열처리하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 리오셀 섬유의 생산 방법.
  2. 제1항에 있어서, 신장 전에 방사(10) 내의 셀룰로오스를 응고시키는 단계를포함하는 것을 특징으로 하는 리오셀 섬유의 생산 방법.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 적어도 0.8 cN/tex의 인장력으로 후-신장시키는 단계를 특징으로 하는 리오셀 섬유의 생산 방법.
  4. 제3항에 있어서, 적어도 3.5 cN/tex의 인장력으로 후-신장시키는 단계를 특징으로 하는 리오셀 섬유의 생산 방법.
  5. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 방사를 열 처리하는 동안 뜨거운 불활성 기체로 처리하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 리오셀 섬유의 생산 방법.
  6. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 방사를 열 처리하는 동안 증기로 처리하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 리오셀 섬유의 생산 방법.
  7. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 방사(10)를 침전조(16)에 통과시키기 전에 공기 틈(12)을 통과시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 리오셀 섬유의 생산 방법.
  8. 제7항에 있어서, 공기 틈(12)에서 냉각 가스 흐름(13)을 상기 방사(10)에 불어 넣는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 리오셀 섬유의 생산 방법.
  9. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 방사가 신장 및 후-신장 단계 사이에서 인장력을 받지 않고 운반되는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 리오셀 섬유의 생산 방법.
  10. 제1항 또는 제2항에 있어서, 후-신장된 방사(10)를 크림핑하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 리오셀 섬유를 생산하는 방법.
  11. 제1항 또는 제2항에 있어서, 스태플 섬유를 형성하기 위해 후-신장된 방사를 절단하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 리오셀 섬유의 생산 방법.
  12. 셀룰로오스, 물 및 3차 아민 옥사이드를 함유하는 방적액으로부터 방사(10)를 생산하는 장치(1)로서, 작동 중에 방적액이 방사(10)로 형성되기 위해 압출될 수 있는 스피너렛(9), 셀룰로오스를 침전시키는 침전제를 포함하고, 작동 중에 방사가 통과하는 침전조(16), 작동 중에 방사를 신장시키는 제 1 신장 수단(13, 18, 19), 제 1 신장 수단(13, 18, 19)에 의해 신장된 방사를 작동 중에 후-신장시키는 제 2 신장 수단(28, 29) 및 제 2 신장 수단(28, 29)의 구역에 배치되고, 작동 중에 방사(10)를 후-신장시키는 동안 가열할 수 있는 가열 장치(27, 30)을 구비하는 장치에 있어서,
    상기 방사(10)는 상기 침전조(16)에 들어가기 전에 공기 틈에서 제 1 신장 수단(13, 18, 19)에 의해 신장될 수 있는 것을 특징으로 하는 방사 생산 장치.
  13. 제1항 또는 제2항 중 어느 한 항의 방법에 따라 생산된 리오셀 섬유로서, 적어도 250cN/tex의 습윤 저항력 및 25 섬유당 적어도 18의 습윤 마모수를 가지는 것을 특징으로 하는 리오셀 섬유.
  14. 제13항에 있어서, 적어도 300cN/tex의 습윤 저항력을 가지는 것을 특징으로 하는 리오셀 섬유.
  15. 제14항에 있어서, 적어도 350cN/tex의 습윤 저항력을 가지는 것을 특징으로 하는 리오셀 섬유.
  16. 제13항에 있어서, 습윤 인장력 신장이 최대 12%인 것을 특징으로 하는 리오셀 섬유.
  17. 제13항에 있어서, 25 섬유당 습윤 마모수가 최대 25인 것을 특징으로 하는 리오셀 섬유.
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