CN101348960A - 一种改性涤纶段捻丝的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种改性涤纶段捻丝的制造方法，包括纺丝工艺部分及后加工工艺部分，所述纺丝工艺中阳离子改性聚酯切片预结晶的温度为150－190℃，干燥温度为152－192℃，纺丝喷丝头拉伸比为100以上，后加工工艺中采用高捻度，冷却板上改装导丝器提高定形热箱温度以及选择适当第二超喂3.0％来提高丝束的强捻效果和捻度传递，195℃强制热定型。可以制造改性涤纶段捻丝，所述改性涤纶段捻丝能够保持麻类纤维的优良性能，且对麻类纤维作出有益改性，适宜在纺织品中应用。
Description
技术领域
本发明涉及一种仿麻化纤的制造方法，具体涉及一种改性涤纶段捻丝的制造方法。
背景技术
麻类纤维具有优良的吸水、吸湿、透气、抗菌、抑菌、抗腐等性能，制成的纺织产品以其特有的挺括、粗犷的自然风格独树一帜。而且麻织物的悬垂性好，无闪光、无极光、抗皱性好，遇水膨润性好等特点，故麻类织物适合夏季服装、床单、被褥、蚊帐、窗帘窗纱、装饰布等。但因天然麻织物价格昂贵，不利于推广应用，性价比更为优越的仿麻纤维织物因此应运而生。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于提供一种改性涤纶段捻丝的制造方法，可以制造改性涤纶段捻丝，所述改性涤纶段捻丝能够保持麻类纤维的优良性能，且对麻类纤维作出有益改性，适宜在纺织品中应用。
为解决上述技术问题，本发明采用如下方案：一种改性涤纶段捻丝的制造方法，包括纺丝工艺部分及后加工工艺部分，所述纺丝工艺中阳离子改性聚酯切片预结晶的温度为150-190℃，干燥温度为152-192℃，纺丝喷丝头拉伸比为100以上，后加工工艺中采用高捻度，冷却板上改装导丝器、提高定形热箱温度以及选择适当第二超喂3.0％来提高丝束的强捻效果和捻度传递，195℃强制热定型。
作为优选，所述阳离子改性聚酯切片预结晶的温度为158℃，干燥温度为160℃。
作为优选，所述纺丝工艺中阳离子改性聚酯切片干燥条件为干切片含水控制在30ppm以下，干湿切片的特性粘数降控制在0.01dt/g以下。
作为优选，所述纺丝工艺中阳离子改性聚酯切片纺丝温度采用288℃。保证顺利纺丝，断头少，毛丝少，条干均匀性好。
作为优选，所述纺丝工艺中所用的螺杆挤压机分6区，1-6区熔融温度分别设置为：278℃、280℃、282℃、284℃、285℃、286℃。
作为优选，所述纺丝工艺中选用金属砂作为阳离子改性聚酯切片的过滤材料。金属砂的不定形多孔构造，使其具有高空隙率，过滤面积增大，增强了对异物的捕捉能力，另外金属砂具有尖锐的端缘对凝胶粒子有分割作用，从而提高熔体的可纺性能。
作为优选，所述纺丝工艺中风速为0.38m/s，风温为24℃，风湿为73％。由于CDP纤维的结晶速率低，结晶度低，为了降低初生纤维的预取向度，应适当缓和冷却条件，提高风温度，降低风速，以延缓冷却速度，使塑性区延长，凝固点下移，减少喷丝头拉伸应力。
作为优选，所述后加工工艺中零牵伸为0.6-0.8，和主牵伸为1.05-1.2。解决零罗拉“飘丝”问题。
作为优选，所述后加工工艺中假捻角为100°，假捻器捻度比1.8。解决缠结不牢和结子长度问题。
作为优选，所述后加工工艺中第一热箱为220℃，第二热箱温度为195℃。解决沸水收缩率大和残余扭矩大的问题。
有益效果：本发明由于采用了上述技术方案制造改性涤纶段捻丝，所述改性涤纶段捻丝能够保持麻类纤维的优良性能，且对麻类纤维作出有益改性，适宜在纺织品中应用。可以将不同纤度、不同截面、不同收缩率甚至不同原料组分的两种或两种以上的纤维进行复合牵伸变形加工，通过控制不同喂入率、不同牵伸倍数、不同捻度等技术条件，制得的全新风格的改性涤纶长丝产品。与一般产品相比，该产品是化学改性和物理改性相结合，阳离子染料可染，差别化明显。其织物麻感强，具有独特的花色效果和挺括、粗犷的鲜明风格，广泛用于装饰用品，茄克服装面料等。
具体实施方式
一种改性涤纶段捻丝的制造方法，包括纺丝工艺部分及后加工工艺部分，所述纺丝工艺中阳离子改性聚酯切片预结晶的温度为150-190℃，干燥温度为152-192℃，纺丝喷丝头拉伸比为100以上，后加工工艺中采用高捻度，冷却板上改装导丝器提高定形热箱温度以及选择适当第二超喂3.0％来提高丝束的强捻效果和捻度传递，195℃强制热定型。所述阳离子改性聚酯切片预结晶的温度为158℃，干燥温度为160℃。所述纺丝工艺中阳离子改性聚酯切片干燥条件为干切片含水控制在30ppm以下，干湿切片的特性粘数降控制在0.01dt/g以下。所述纺丝工艺中阳离子改性聚酯切片纺丝温度采用288℃。所述纺丝工艺中所用的螺杆挤压机分6区，1-6区熔融温度分别设置为：278℃、280℃、282℃、284℃、285℃、286℃。所述纺丝工艺中选用金属砂作为阳离子改性聚酯切片的过滤材料。所述纺丝工艺中风速为0.38m/s，风温为24℃，风湿为73％。所述后加工工艺中零牵伸为0.6-0.8，和主牵伸为1.05-1.2。所述后加工工艺中假捻角为100°，假捻器捻度比1.8。所述后加工工艺中第一热箱为220℃，第二热箱温度为195℃。
本发明采用的原料为阳离子改性聚酯切片，目前市场供应充足，辅料为纺丝油剂及后加工油剂。主要加工设备包括聚酯切片干燥机、涤纶长丝纺丝设备、4位小螺杆试验纺丝机、螺杆挤压机、卷绕机。
本发明包括纺丝工艺部分及后加工工艺部分：
纺丝工艺部分：
1)工艺流程：
阳离子改性聚酯切片-输送-予结晶器-干燥塔-螺杆挤压机-预过滤器-计量泵-喷丝板-侧吹风-上油咀-甬道-卷绕-预取向丝POY。
2)主要工艺参数：
预结晶温度 158℃
干燥温度 160℃
减湿空气露点 -60℃
螺杆挤压机1-6区各区温度
278℃、280℃、282℃、284℃、285℃、286℃
联苯温度 289℃
风速 0.38m/s
风温 24℃
风湿(RH) 73％
纺丝速度 3150m/min。
3)预取向丝POY主要质量指标检测结果：
线密度 185.2dtex
线密度CV值 3.66％
断裂强度 2.0cn/dtex
断裂强度CV值 7.22％
断裂伸长率 135.0％
断裂伸长率CV值5.36％
条干不匀率U值 1.27％
含油率 0.40％。
后加工工艺部分：
1)工艺流程：
2)主要工艺参数：
车速YS 200m/min
牵伸比DR 1.05-1.2
捻度比VR 1.8
第二超喂入率OF2 3.00
第三超喂入率OF3 4.00
第一热箱温度H1 220℃
第二热箱温度H2 195℃。
本发明所述的实施例是说明性的，而不是限定性的，因此本发明并不限于具体实施方式中所述的实施例，凡是本领域技术人员根据本发明的技术方案得出的实施方式，同样属于本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种改性涤纶段捻丝的制造方法，包括纺丝工艺部分及后加工工艺部分，其特征在于：所述纺丝工艺中阳离子改性聚酯切片预结晶的温度为150-190℃，干燥温度为152-192℃，纺丝喷丝头拉伸比为100以上，后加工工艺中采用高捻度，冷却板上改装导丝器提高定形热箱温度以及选择适当第二超喂3.0％来提高丝束的强捻效果和捻度传递，195℃强制热定型。
2.根据权利要求1所述的一种涤纶多彩麻丽丝的制造方法，其特征在于：所述阳离子改性聚酯切片预结晶的温度为158℃，干燥温度为160℃。
3.根据权利要求1所述的一种改性涤纶段捻丝的制造方法，其特征在于：所述纺丝工艺中阳离子改性聚酯切片干燥条件为干切片含水控制在30ppm以下，干湿切片的特性粘数降控制在0.01dt/g以下。
4.根据权利要求1或2所述的一种改性涤纶段捻丝的制造方法，其特征在于：所述纺丝工艺中阳离子改性聚酯切片纺丝温度采用288℃。
5.根据权利要求3所述的一种改性涤纶段捻丝的制造方法，其特征在于：所述纺丝工艺中所用的螺杆挤压机分6区，1-6区熔融温度分别设置为：278℃、280℃、282℃、284℃、285℃、286℃。
6.根据权利要求4所述的一种改性涤纶段捻丝的制造方法，其特征在于：所述纺丝工艺中选用金属砂作为阳离子改性聚酯切片的过滤材料。
7.根据权利要求5所述的一种改性涤纶段捻丝的制造方法，其特征在于：所述纺丝工艺中风速为0.38m/s，风温为24℃，风湿为73％。
8.根据权利要求1所述的一种改性涤纶段捻丝的制造方法，其特征在于：所述后加工工艺中零牵伸为0.6-0.8，主牵伸为1.05-1.2。
9.根据权利要求1所述的一种改性涤纶段捻丝的制造方法，其特征在于：所述后加工工艺中假捻角为100°，假捻器捻度比1.8。
10.根据权利要求1至9中任何一项所述的一种改性涤纶段捻丝的制造方法，其特征在于：所述后加工工艺中第一热箱为220℃，第二热箱温度为195℃。
Priority Applications (1)
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| CNA2008101206326A CN101348960A (zh) | 2008-08-27 | 2008-08-27 | 一种改性涤纶段捻丝的制造方法 |
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Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
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Country Status (1)
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102260925A (zh) * | 2011-06-22 | 2011-11-30 | 绍兴文理学院 | 一种扁平异染超亮dty纤维的生产方法 |
| CN103361876A (zh) * | 2013-07-16 | 2013-10-23 | 常熟市启弘纺织实业有限公司 | 仿麻面料的生产方法 |
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2008
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