KR100676465B1

KR100676465B1 - 동력 전달 장치

Info

Publication number: KR100676465B1
Application number: KR1020050098866A
Authority: KR
Inventors: 미치야스 노사카; 야스오 다부치; 모토히코 우에다; 요시키 다다; 히로시 나가에; 마사히로 야마시타; 고우지 기다; 미츠히로 다나베
Original assignee: 가부시키가이샤 덴소
Priority date: 2004-10-19
Filing date: 2005-10-19
Publication date: 2007-02-01
Also published as: US20060084541A1; KR20060054123A; FR2876760A1; DE102005049832B4; US20090258741A1; FR2876760B1; US7993228B2; DE102005049832A1; US8052560B2

Abstract

본 발명에 따른 동력 전달 장치는 내부허브(21), 고무댐퍼(22) 및 외부허브(23)를 구비한 허브(2) 및 풀리(1)를 포함한다. 상기 외부허브의 내주연면 및 외주연면의 하나 또는 모두에 배치되며 탄성재로 형성되는 허브측 치합부(24)는 요철 끼움부에서 상기 외부허브에 대응하는 위치에 배치되는 풀리의 풀리측 치합부(12)와 치합되고, 이에 의하여 상기 풀리와 허브 사이에는 토크 전달 구조로 구성된다. 상기 허브측 치합부와 풀리측 치합부는 요철의 외형으로 이루어지며 서로 치합된다.

동력 전달 장치, 풀리, 허브, 허브측 치합부, 풀리측 치합부

Description

동력 전달 장치{POWER TRANSMISSION DEVICE}

도1은 본 발명의 제1실시예에 따른 동력 전달 장치의 정면도.

도2는 도1의 Ⅱ-Ⅱ라인에 따른 단면도.

도3은 본 발명의 제1실시예에 따른 허브의 사시도.

도4는 본 발명의 제2실시예에 따른 풀리의 단면도.

도5는 본 발명의 제3실시예에 따른 허브의 요부를 나타낸 단면도.

도6은 본 발명의 제4실시예에 따른 허브의 요부를 나타낸 단면도.

도7은 본 발명의 제4실시예에 따른 동력 전달 장치의 상부의 반쪽 부분을 나타낸 정면도.

도8a, 도8b 및 도8c는 본 발명의 제4실시예에의 변형 실시예를 각각 나타낸 단면도 및 정면도.

도9a 및 도9b는 본 발명의 제4실시예에의 변형 실시예를 나타낸 단면도 및 정면도.

도10은 본 발명의 제5실시예에 따른 동력 전달 장치의 상부의 반쪽 부분을 나타낸 단면도.

도11은 본 발명의 제5실시예에와 비교하기 위한 다른 실시예에 따른 상부의 반쪽 부분을 나타낸 단면도.

도12는 본 발명의 제6실시예에 따른 동력 전달 장치의 단면도.

도13은 인발 가공의 공정예를 나타낸 정면도 및 단면도.

도14a는 본 발명의 제7실시예에 따른 동력 전달 장치를 설명하기 위하여 요부를 나타낸 정면도.

도14b는 비교하기 위하여 다른 실시예에 따른 요부의 정면도.

도15a는 본 발명의 제7실시예에 따른 동력 전달 장치의 요부를 나타낸 정면도.

도15b는 비교하기 위하여 다른 실시예에 따른 요부의 정면도.

도16은 본 발명의 제7실시예에 따른 동력 전달 장치의 요부를 나타낸 정면도.

도17a는 본 발명의 제7실시예에 따른 허브측 치합부의 요부를 나타낸 정면도.

도17b는 비교하기 위하여 다른 실시예에 따른 허브측 치합부의 요부를 나타낸 정면도.

도18a는 본 발명의 제8실시예에 따른 동력 전달 장치의 요부를 나타낸 정면도.

도18b는 본 발명의 제8실시예에 따른 풀리측 치합부의 요부를 나타낸 정면도.

도18c는 본 발명의 제8실시예에 따른 허브측 치합부의 요부를 나타낸 정면 도.

도19a는 본 발명의 제8실시예의 변형 실시예에 따른 동력 전달 장치의 요부를 나타낸 정면도.

도19b는 비교하기 위하여 다른 실시예에 따른 요부를 나타낸 정면도.

도20은 본 발명의 제9실시예에 따른 동력 전달 장치의 요부를 나타낸 정면도.

도21은 본 발명의 제10실시예에 따른 동력 전달 장치의 상부의 반쪽 부분을 세로방향으로 나타낸 단면도.

도22는 도21의 요부를 확대해서 나타낸 단면도.

도23은 본 발명의 제10실시예에 따른 동력 전달 장치의 상부의 반쪽 부분을 나타낸 정면도.

도24는 본 발명의 제11실시예의 요부를 확대해서 나타낸 단면도.

도25는 본 발명의 제12실시예의 요부를 확대해서 나타낸 단면도.

도26은 본 발명의 제13실시예의 요부를 확대해서 나타낸 단면도.

도27a, 도27b 및 도27c는 종래 기술에 따른 단면도.

*도면의 주요부분에 대한 부호의 설명*

1: 풀리 11: 오목부

12: 풀리측 치합부 2: 허브

21: 내부허브 22: 토크전달 탄성부재

23: 외부허브 24: 허브측 치합부

25: 슬릿 26: 토크 리미터

3: 회전샤프트 31: 선단부

4: 하우징 41: 원통부

5: 베어링 9: 밸런서 웨이트

A: 원통형 탄성부의 축방향 중심 B: 허브측 탄성치합부의 축방향 중심

NL: 법선 TF: 토크 전달면

본 발명은 토크 리미터(torque limiter) 기능을 갖는 동력 전달 장치에 관한 것으로, 보다 상세하게는 차량 압축기(compressor)에 조립되는 경우에 이용되는 동력 전달 장치에 관한 것이다.

종래 기술에 따른 압축기에 동력을 전달하기 위한 동력 전달 장치에서, 고무재로 이루어진 댐퍼감쇠기구(damper attenuation mechanism)를 구비한 허브(hub) 및 풀리(pulley)의 결합은 도27a 및 도27b에 나타낸 방법으로 형성된다. 다시 말해서, 철과 같은 금속재로 풀리(A)가 이루어지는 경우, 상기 풀리(A)에 스크류 나사산이 형성되고, 상기 풀리(A) 및 허브(B)는 볼트(C) 등으로 결합된다 (일본공개특허 제2001-153152호 참조). 여기에서, 부호 D는 고무 댐퍼를 나타낸다.

금속재에 비해 상대적으로 낮은 강도인 수지재와 같은 재료로 이루어지는 풀리(A)의 경우, 스크류로 치합 가능한 금속끼움부(E)는 인서트 몰딩(insert molding) 같은 방법으로 풀리(A)와 결합되고, 그리고 상기 볼트(C) 등은 허브(B)와 풀리(A)를 결합하는데 이용된다(일본공개특허 제2003-56595호 참조).

그러나, 상기 볼트로 죄어 끼우는 금속끼움부 같은 구성부품은 도27b에 나타낸 결합방법이 부가되어야 하고, 이에 따라 제조비용이 증가되는 문제점이 있다. 예를 들면 수지재로 이루어지는 풀리의 경우, 상기 금속끼움부는 인서트 몰딩 수단으로 처리되어야 한다. 또한, 시간이 지나면서 수지재가 변형되기 때문에, 상기 금속끼움부와 수지재 사이의 결합강도가 현저히 낮아지는 문제점은 여전히 존재한다.

상기 수지재로 이루어진 풀리의 경우에 재료의 강도를 향상시키기 위해서 유리섬유(glass fiber) 같은 보강재가 수지재에 결합된다. 그러나, 상기 유리섬유는 금속끼움부의 인서트 몰딩에 의해 원하는 방향으로 쉽게 이루어질 수 없어서 상기 금속끼움부에 요구되는 결합강도를 얻을 수 없다.

따라서, 종래 기술은 상기 허브(B)의 외부링에 볼록부(convex portion)(B1)가 형성되고, 상기 수지재의 풀리(A)의 내주연에 오목부(concave portion)(A1)가 형성되며, 상기 오목부(A1) 및 볼록부(B1)는 도27c에 나타낸 바와 같이 서로 끼워지는 구성으로 이루어져서, 상기 허브(B)와 풀리(A)가 서로 끼워지는 경우에는 상기 볼트 등은 필요하지 않다.

그러나, 종래 기술에 따르면, 상기 외부링의 볼록부 및 풀리의 오목부는 과도한 토크나 또는 토크의 변동으로 인하여 서로 직접 접촉되고, 상기 외부링보다 낮은 강도와 내마모성을 갖는 수지재 풀리의 오목부는 비정상적으로 마모되는 문제점이 있다.

따라서, 본 발명은 상기의 제반 문제점을 해결하기 위하여 제안된 것으로서, 볼트 및 금속끼움부가 필요하지 않고, 수지재의 풀리의 비정상적인 마모를 방지할 수 있으며, 풀리와 허브의 결합강도를 향상시킬 수 있는 동력 전달 장치를 제공하는데 그 목적이 있다.

또한, 본 발명은 풀리와 허브의 허브 사이의 끼움부에 이물질의 침입 및 끼움부의 비정상적인 마모를 방지할 수 있는 동력 전달 장치를 제공하는데 그 목적이 있다.

상기 목적을 달성하기 위하여 본 발명은 내부허브(21), 외부허브(23) 및 토크전달 탄성부재(22)를 포함하는 허브(2) 및 풀리(1)를 포함하는 동력 전달 장치를 제공하고, 여기에서 상기 외부허브(23)의 내주연면측 및 외주연면측의 하나 또는 모두에 배치되며 탄성재로 형성되는 허브측 치합부(24)와 상기 풀리(1)의 외부허브(23)에 대응하는 위치에 배치되는 풀리측 치합부(12)는 서로 치합되고, 이에 의하여 상기 허브(2)와 풀리(1) 사이에 동력 전달 구조를 형성한다.

따라서, 볼트 및 금속끼움부의 삽입 없이도 고강도의 결합이 달성될 수 있 다.

본 발명에 따른 동력 전달 장치에서, 상기 풀리(1)는 수지재로 형성된다. 본 발명에서, 상기와 같은 방법으로 상기 풀리(1)가 수지재로 형성되는 경우에도, 상기 허브측 치합부(24)는 탄성재로 형성되기 때문에, 상기 풀리(1)의 비정상적인 마모는 방지될 수 있다.

본 발명에 따른 동력 전달 장치에서, 상기 허브측 치합부(24)와 풀리측 치합부(12)는 끼움 구조로 이루어진다. 따라서, 상기 허브측 치합부(24)와 풀리측 치합부(12)는 볼트 등을 이용하지 않고도 완전히 끼움결합될 수 있다.

본 발명에 따른 동력 전달 장치에서, 상기 허브측 치합부(24)는 몰딩 또는 접합에 의해 완전히 외부허브(23)에 배치된다. 다시 말해서, 상기 외부허브(23)와 허브측 치합부(24)는 인서트 몰딩에 의해 일체로 몰딩될 수 있거나 또는 상기 허브측 치합부(24)는 접합에 의해 외부허브(23)에 접합될 수 있다.

본 발명에 따른 동력 전달 장치에서, 상기 허브측 치합부(24)는 토크전달 탄성부재(22)의 일부분으로 이루어진다. 따라서, 구성부품의 수는 감소될 수 있다.

본 발명에 따른 동력 전달 장치에서, 상기 허브측 치합부(24)와 외부허브(23)의 후방측 부분은 허브측 치합부(24)와 외부허브(23) 사이에서 주연방향으로 갭이 형성된 복수개의 슬릿(25)을 구비한다. 따라서, 상기 풀리가 금속재보다 상대적으로 낮은 강도를 갖는 재료, 예를 들면 수지와 같은 재료로 형성되는 경우, 강도를 높이기 위해서는 때때로 보강부(리브)가 필요하다. 이와 같은 경우에서, 상기 허브측 치합부(24)가 완전한 원 형상으로 이루어지는 경우, 상기 수지재 풀리의 리 브와 허브측 치합부(24)는 서로 간섭되고, 어떤 경우에는 조립되지 않는다. 상기 허브측 치합부(24)와 외부허브(23)의 후방부에 슬릿(25)을 형성하여 이러한 조립성의 문제점은 방지될 수 있다.

본 발명에 따른 동력 전달 장치에서, 상기 허브측 치합부(24)의 제1 또는 제2허브측 치합부(24a, 24b)와 풀리(1)의 오목부(11)의 내측 또는 외측면(11a, 11b) 중 하나 이상은 대략 테이퍼 형상으로 이루어진다. 이와 같은 방법으로, 상기 허브(2)와 풀리(1) 사이의 조립성은 향상될 수 있다.

본 발명에 따른 동력 전달 장치에서, 상기 외부허브(23)는 허브측 치합부(24)로부터 분리되는 외부링(23)으로 이루어진다.

본 발명에 따른 동력 전달 장치에서, 상기 외부허브(23)로서의 외부링의 전체 표면은 토크전달 탄성부재(22) 또는 허브측 치합부(24)를 형성하는 수지 또는 고무 같은 탄성재로 커버된다. 따라서, 상기 외부링은 외부로 노출되는 부분이 전혀 없어서, 도장 등은 필요하지 않으며, 이에 따라 내부식성의 효과, 대즐링 방지 효과 및 미관상의 효과는 향상될 수 있다. 코팅 공정이 제거될 수 있으므로 공장의 환경은 향상될 수 있으며, 코팅 공정의 셋팅은 불필요하므로 제조비용은 감소될 수 있다.

본 발명에 따른 동력 전달 장치에서, 상기 허브측 치합부(24)의 내측으로 돌출되는 보강부(23a)는 외부허브로서의 외부링(23)에 배치된다. 요철 형상으로 이루어진 허브측 치합부(24)의 요철부의 강도는 향상될 수 있다.

본 발명에 따른 동력 전달 장치에서, 상기 외부링(23)은 금속재로 형성된다. 따라서, 상기 외부허브(23)의 강도는 향상될 수 있다.

본 발명에 따른 동력 전달 장치에서, 상기 토크전달 탄성부재(22)와 비교하면, 상기 허브측 치합부(24)는 회전샤프트(3)의 근원측으로 더 오프셋 되고, 상기 금속재의 외부링(23)은 직경방향으로부터 가압되도록 형성된다. 따라서, 상기 토크전달 탄성부재(22)의 외주연부에 배치되는 금속재의 외부링(23)을 직경방향으로부터 가압하기 위한 공간(S)은 확보될 수 있고, 상기 가압 공정은 토크전달 탄성부재(22)에 부가될 수 있어서, 상기 탄성부재(22)의 내구성은 확보될 수 있다.

본 발명에 따른 동력 전달 장치에서, 상기 토크전달 탄성부재(22)와 비교하면, 상기 허브측 치합부(24)는 회전샤프트(3)의 근원측으로 더 오프셋 되고, 상기 내부허브(21) 또는 회전샤프트(3)에 끼워지는 밸런서 웨이트(9)는 허브측 치합부(24)의 전방측에 배치된다. 상기 오프셋에 의해 형성된 공간(S)에 밸런서 웨이트(9)가 배치될 수 있고, 이에 의하여 낮은 소음 및 낮은 진동을 갖는 동력 전달 장치가 제공될 수 있다.

본 발명에 따른 동력 전달 장치에서, 상기 허브측 치합부(24)의 각 볼록부(241)의 최대 폭(HW)은 풀리측 치합부(12)의 각 볼록부(121)의 최대 폭(PW)에 비해 최소 같거나 또는 이상으로 셋팅된다. 따라서, 상기 허브측 치합부(24)의 각 볼록부(241)의 강도는 향상될 수 있고, 상기 허브측 치합부(24)의 비정상적인 마모 및 볼록부(241)의 파손은 방지될 수 있다.

본 발명에 따른 동력 전달 장치에서, 상기 허브측 치합부(24)의 볼록부(241)의 선단부(241a)와 풀리측 치합부(12)의 오목부(122)의 저부 사이에 0.001mm에 비 해 최소 같거나 작지 않은 갭(g)이 배치된다. 따라서, 상기 탄성부재로 형성되는 허브측 치합부(24)의 볼록부(241)의 선단부(241a)가 풀리측 치합부(12)와 접촉되거나 슬라이딩 되는 경우에 발생되는 마모는 방지될 수 있다.

본 발명에 따른 동력 전달 장치에서, 상기 허브측 치합부(24)의 오목부(242)의 저부(242a)의 양측에 R1부(242d)와 R2부(242e)가 형성되고, 회전방향측의 R1부(242d)는 역회전방향측의 R2부(242e)보다 더 큰 직경을 갖는 R 형상으로 이루어진다. 따라서, 과도한 토크로 인하여 허브측 치합부(24)의 볼록부(241)의 근원에서 발생되는 인장응력(S)은 완화될 수 있고, 상기 볼록부(241)의 누출은 방지될 수 있으며, 동력 전달 장치의 내구성은 향상될 수 있다.

본 발명에 따른 동력 전달 장치에서, 상기 허브측 치합부(24)의 각 볼록부(241)의 측면과 풀리측 치합부(12)의 각 오목부(122)의 측면은 서로 접촉을 유지하며 토크 전달면(TF)을 형성하고, 상기 토크 전달면(TF)은 풀리(1)의 법선(NL)에 배치된다. 따라서, 상기 허브측 치합부(24)와 풀리측 치합부(12) 사이에서 토크가 전달되는 동안, 요철 끼움부에 발생되는 작은 슬립은 방지될 수 있다.

본 발명에 따른 동력 전달 장치에서, 상기 토크 전달면(TF)은 법선(NL)으로부터 풀리(1)의 회전방향으로 소정의 각도만큼 편향된다. 이러한 장치에 따르면, 토크의 전달 동안에 발생되는 작은 슬립은 충분히 방지될 수 있다.

본 발명에 따른 동력 전달 장치에서, 상기 풀리측 치합부(12)의 각 볼록부(121)의 측면과 허브측 치합부(24)의 각 오목부(242)의 측면은 서로 접촉을 유지하며 토크 전달면(TF)을 형성하고, 상기 풀리측 치합부(12)의 각 볼록부(121)의 회전 측의 토크 전달면(TF)과 역회전측의 토크 전달면(TF)은 대략 서로 평행하다. 이러한 경우, 토크의 전달 동안에 발생되는 작은 슬립은 방지될 수 있다.

본 발명에 따른 동력 전달 장치에서, 상기 허브측 치합부(24)의 표면에 낮은 마찰계수를 갖는 재료가 접합, 코팅 또는 표면처리에 의해 배치된다. 따라서, 상기 허브측 치합부(24)의 내마모성은 향상될 수 있고, 동력 전달 장치의 수명은 향상될 수 있다.

본 발명에서, 상기 토크전달 탄성부재(22)의 일부분에서 형성되는 허브측 치합부(24)와 풀리(1)에 형성되는 풀리측 치합부(12)는 요철 치합에 의해 서로 끼워져서 요철 끼움부를 형성하고, 상기 요철 끼움부의 전방 표면을 커버하도록 링 형상의 먼지침입 방지수단(28)이 배치된다. 따라서, 상기 요철 끼움부로 먼지 및 액체 같은 이물질의 침입은 방지될 수 있고, 상기 요철 끼움부의 비정상적인 마모도 방지될 수 있다. 상기 먼지침입 방지수단(28)은 배치되기 때문에, 상기 허브측 치합부(24)의 디플래싱(deflashing) 작업은 쉽게 이루어지며, 다수의 작업공수가 감소되고 제조비용의 증가는 방지될 수 있다.

본 발명에서, 상기 외부허브(23)의 후방측 부분을 감싸기 위하여 토크전달 탄성부재(22)의 일부분이 배치되고, 상기 토크전달 탄성부재(22)의 외면은 요철 형상으로 이루어지며, 이에 의하여 허브측 치합부(24)가 형성된다. 이러한 구성에 따르면, 상기 외부허브(23)의 일부분이 허브측 치합부(24)에 코어부재로서 삽입되기 때문에, 상기 허브측 치합부(24)의 강도는 향상될 수 있다.

본 발명에서, 상기 먼지침입 방지수단(28)은 토크전달 탄성부재(22)와 일체 로 형성된다. 따라서, 이물질 및 액체의 침입은 완전하게 체크된다.

본 발명에서, 상기 먼지침입 방지수단(28)은 토크전달 탄성부재(22)측에 배치되고, 상기 먼지침입 방지수단(28)과 풀리(1) 사이에 작은 틈(g)이 배치된다. 이러한 경우, 이물질의 침입은 소정 범위까지 충분히 방지될 수 있다.

본 발명에서, 상기 먼지침입 방지수단(28)은 풀리측에 배치되고, 상기 토크전달 탄성부재(22)와 먼지침입 방지수단(28) 사이에 작은 틈(g)이 배치된다.

본 발명에서, 상기 허브측 치합부(24)에 주연방향으로 소정의 간격을 두고 복수개의 슬릿(25)이 형성된다. 상기 풀리가 금속재보다 상대적으로 낮은 강도의재료, 즉 수지와 같은 재료로 형성되는 경우, 예를 들어 강도를 확보하기 위해서는 때때로 보강부(리브)가 필요하다. 이러한 경우, 상기 허브측 치합부(24)가 완전한 링 형상으로 이루어지는 경우, 수지재 풀리의 리브는 허브측 치합부(24)와 쉽게 간섭되며, 이에 따라 어떤 경우에는 상기 풀리(1)에 허브(2)가 조립될 수 없다. 상기 허브측 치합부(24)와 외부허브(23)의 후방측 부분에 슬릿(25)이 형성되는 경우, 상기 조립성의 문제점은 방지될 수 있다.

상술한 목적, 특징들 및 장점은 첨부된 도면과 관련한 다음의 상세한 설명을 통하여 보다 분명해질 것이다. 이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 상세히 설명한다.

본 발명에 따른 동력 전달 장치는 차량의 공조기(air conditioner)의 압축기(compressor)에 적절하게 조립된다. 도1은 본 발명의 제1실시예에 따른 동력 전달 장치의 정면도이고, 도2는 도1의 Ⅱ-Ⅱ라인에 따른 단면도이다. 본 발명의 동력 전 달 장치는 엔진 및 모터로부터 동력을 받기 위한 구동측 회전부재로서의 풀리(pulley)(1)와 상기 압축기의 회전샤프트(3)에 고정되는 피구동측 회전부재로서의 허브(hub)(2) 사이에 동력(토크)을 전달한다. 상기 풀리(1)와 허브(2)는 동일한 축방향으로 배치된다.

상기 풀리(1)는 압축기의 하우징(4)의 단부의 하나에 베어링(5)을 통해 형성되는 원통부(41)에 회전가능하게 끼워진다. 상기 풀리(1)는 열가소성 합성수지(thermoplasyic synthetic resin)로 적절하게 몰딩되지만, 철 같은 금속재로 형성될 수 있다. 상기 풀리(1)가 수지재로 형성되는 경우, 상기 풀리(1)와 베어링(5)은 인서트 몰딩(insert molding)에 의해 일체로 이루어진다. 상기 풀리(1)의 외주연면에 벨트(미도시)가 감겨지고, 상기 벨트는 엔진 또는 모터의 외부동력에 의해 회전된다. 상기 베어링(5)은 원통부(41)에 끼워지고, 축방향으로의 원통부(41)의 운동은 스냅링(7)에 의해 방지되며, 상기 스냅링(7)은 원통부(41)의 외주연면에 형성되는 그루브(groove)에 끼워진다. 상기 하우징(4) 및 회전샤프트(3)는 냉매 및 오일의 누출을 방지하기 위하여 실링장치(6)로 실링(sealing)된다.

상기 압축기의 회전샤프트(3)의 선단부(distal end portion)(31)는 하우징(4)으로부터 돌출되고, 상기 선단부(31)의 외주연면에 스크류부(screw portion)가 형성된다. 상기 원통형 허브(2)는 선단부(31)와 치합되어 선단부(31)에 고정된다. 또한, 상기 회전샤프트(3)에 허브(2)를 스플라인 끼움(spline fitting) 또는 볼트에 의한 끼움 등으로 고정하기 위하여 다른 고정방법이 적절하게 이용될 수 있다. 또한, 도면 부호 8은 와셔를 나타낸다.

상기 허브(2)는 내부허브(21), 토크전달 탄성부재로서의 댐퍼고무(damper rubber)(22), 외부허브(23) 및 허브측 치합부(24)를 포함한다.

상기 내부허브(21)는 회전샤프트(3)의 선단부(31)와 치합하는 원통부(21a), 전방측(도2의 좌측)으로 돌출되며 외주연면이 댐퍼고무(22)에 접합되는 원통형 플랜지부(21c) 및 상기 원통부(21a)와 플랜지부(21c)를 연결하기 위한 원반 형상의 중간부(21b)를 구비한다. 상기 원통부(21a)의 내주연면에 스크류부가 형성된다. 상기 내부허브(21)는 철 같은 금속재로 형성된다.

상기 원통형 형상의 외부허브(23)는 내부허브(21)와 같은 유사한 방법으로 철 같은 금속재로 형성된다.

상기 토크전달 탄성부재로서의 링 형상의 댐퍼고무(22)는, 고무와 같은 탄성재로 형성되고, 내부허브(21)와 외부허브(23) 사이에 배치되어 유지되며, 상기 내부허브(21)의 플랜지부(21c)의 외주연면 및 외부허브(23)의 내주연면에 접착제와 같은 접합수단에 의해 접합된다. 상기 댐퍼고무(22)는 토크전달 탄성부재로서뿐만 아니라 토크댐퍼로서 작동한다.

상기 외부허브(23)의 내주연면의 후방측(도2의 우측)에 제1허브측 치합부(24a)가 형성되고, 상기 외부허브(23)의 주연부를 대략 전체적으로 연장하기 위하여 제2허브측 치합부(24b)가 형성된다. 상기 제1 및 제2허브측 치합부(24a, 24b)는 고무 또는 수지 같은 탄성재로 형성되고, 상기 제1 및 제2허브측 치합부(24a, 24b)의 외형은 인벌류트 스플라인(involute-spline) 또는 트로코이드(trochoid) 형상 같은 요철(concave-convex) 형상으로 이루어진다. 상기 제1 및 제2허브측 치합부 (24a, 24b)는, 상기 외부허브(23)의 각각의 표면에 접합에 의해 접합되고, 상기 인서트 몰딩에 의해 외부허브(23)와 일체로 형성된다. 또한, 상기 허브측 치합부(24)는 외부허브(23)의 내주연면 또는 외주연면에 배치될 수 있다. 또한, 상기 제1 및 제2허브측 치합부(24a, 24b)는 도2에 나타낸 바와 같이 외부허브(23)의 후방측 부분을 수용하는 방식으로 상기 제1 및 제2허브측 치합부(24a, 24b)는 댐퍼고무(22)와 일체로 형성될 수 있다.

반면에, 상기 풀리(1)에서 허브측 치합부(24)를 수용하기 위하여 전방측의 표면에 링 형상의 오목부(11)가 형성된다. 상기 링 형상 오목부(11)의 내면 및 외면(11a, 11b)에 접합수단에 의해 인벌류트 스플라인 또는 트로코이드 형상 같은 요철 형상을 갖는 제1 및 제2풀리측 치합부(12a, 12b)가 접합된다. 또한, 상기 링 형상의 오목부(11)의 내면(11a) 또는 외면(11b)에 상기 풀리측 치합부(12)는 접합될 수 있다. 또한, 상기 제1 및 제2풀리측 치합부(12a, 12b)는 고무 또는 수지와 같은 탄성재로 형성된다.

이와 같은 방식으로 상기 허브측 치합부(24)가 링 형상의 오목부(11)(풀리측 치합부(12))에 끼워지는 경우, 상기 제1허브측 치합부(24a)는 제1풀리측 치합부(12a)와 치합하고, 상기 제2허브측 치합부(24b)는 제2풀리측 치합부(12b)와 치합하고, 이에 의하여 상기 허브(2)와 풀리(1)는 서로 연결된다.

전술한 바와 같이, 본 실시예에서 상기 허브(2)와 풀리(1) 사이의 결합은 허브(2)에 형성되는 허브측 치합부(24)를 풀리(1)에 형성되는 풀리측 치합부(12)에 끼움으로서 달성될 수 있고, 이에 의하여 외형을 통해 요철 형상으로 서로 치합된 다. 따라서, 상기 볼트 등의 필요없이도 높은 전달력이 이루어지는 동력 전달 구성이 제공될 수 있다.

상기 풀리(1)가 수지재 같이 상대적으로 낮은 강도를 갖는 재료로 형성되는 경우에도, 상기 금속끼움부의 인서트 몰딩 등의 필요없이도 경제적인 동력 전달 구성이 달성될 수 있다. 상기 인서트 몰딩은 필수적이지 않기 때문에, 상기 인서트 몰딩에서 강도 향상 재료(유리섬유 등)가 악화되는 것이 방지될 수 있고, 상기 풀리의 강도 향상이 달성될 수 있다.

또한, 상기 탄성재로 형성되는 치합부는 외부허브에 제공되기 때문에, 상기 허브와 풀리 사이에서 재료의 강도 및 내마모성의 차이로 인하여 발생되는 끼움부의 비정상적인 마모는 방지될 수 있다.

상기 제1실시예에서, 상기 허브측 치합부(24)와 외부허브(23)는 연속적인 주연부를 구비한 링 형상의 형태로 이루어진다. 그러나, 도3에 나타낸 허브의 사시도와 같이, 각각의 허브측 치합부(24)와 외부허브(23)의 후방측 부분에 주연방향으로 적절한 공간을 가지게 복수개의 슬릿(25)이 형성될 수 있다. 각각의 허브측 치합부(24)와 외부허브(23)는 이러한 방식에 의해 스플릿(split) 형상으로 분할되고, 상기 풀리(1)와 허브(2) 사이에서 간섭받지 않는 경제적인 경량의 동력 전달 장치는 상기 금속재 풀리(1)보다 상대적으로 낮은 강도를 갖는 수지재 풀리(1)에서 슬릿(25)에 대응하는 방식으로 강도 보강부(strength reinforcing portion)(리브(rib))(11c)는 풀리(1)의 오목부(11)의 저부에 배치되는 풀리의 구성에서 달성될 수 있다.

도4는 본 발명의 제2실시예에 따른 풀리의 단면도이다. 제2실시예에서, 상기 풀리(1)의 오목부(11)의 외측면(11b)은 전방측으로부터 후방측으로 약간 좁아지는 방식으로 테이퍼(taper), 즉 경사진다. 따라서, 상기 허브(2)와 풀리(1) 사이의 조립성은 향상될 수 있고, 이에 따라 생산성이 향상될 수 있다. 또한, 상기 풀리(1)의 오목부(11)의 내측면(11a)은 대략 테이퍼질 수 있고, 상기 외측면(11b)과 내측면(11a) 모두 대략 테이퍼질 수 있다.

상기 허브(2)측의 제1 및 제2허브측 치합부(24a, 24b)의 하나 또는 모두의 외형은 상기 풀리(1)측의 위치에서 대략 테이퍼 형태로 형성될 수 있다.

도5는 본 발명의 제3실시예에 따른 허브의 요부를 나타낸 단면도이다. 상기 제1실시예에서, 상기 외부허브(23)의 상면은 제2허브측 치합부(24b)가 형성되는 부분을 제외한 부분, 즉 전방측 부분의 상면은 외부에 노출된다. 상기 외부허브(23)의 상면이 토크전달 탄성부재(22)에 의해 부분적으로 커버되지 않는 경우, 예를 들면 상기 외부허브(23)가 금속재의 외부링(23)으로 형성되는 경우, 내부식성과 관련된 문제가 발생하여서 미관이 양호하지 않게된다. 따라서, 외부에 노출된 외부허브(23)의 상면에 도장이 되어야 한다. 그러므로, 상기 제3실시예에서는 토크전달 탄성부재(22)가 외부허브(23)의 노출된 상면(23b)을 포함한 전체 표면을 커버한다. 상기 노출된 상면(23b)은 박막 탄성부재(22)로 커버될 수 있다. 다른 구성부분은 제1실시예의 구성과 기본적으로 동일하므로, 여기에서 설명은 생략한다.

따라서, 상기 외부허브(외부링)(23)의 내부식성은 향상될 수 있다. 상기 외부허브(23)는 토크전달 탄성부재(22)와 동일한 색상을 가지기 때문에, 예를 들어 흑색의 탄성부재를 선택함으로써 대즐링(dazzling) 방지 성능은 높아지며 고급감도 향상될 수 있다. 상기 도장은 필수적이지 않아서 도장공정을 배제될 수 있기 때문에, 공장의 환경은 향상될 수 있으며 제조비용은 감소될 수 있다.

도6은 본 발명의 제4실시예에 따른 요부를 나타낸 단면도이고, 도7은 본 발명의 제4실시예에 따른 동력 전달 장치의 상부의 반쪽 부분을 나타낸 정면도이다. 제1 내지 제3실시예에서, 상기 허브측 치합부(24)의 요철부(concave-convex portion)는 토크전달 탄성부재(22)와 동일한 탄성부재로 형성된다. 따라서, 상기 압축기의 구동토크가 커서 고부하로 작동하는 동안 또는 상기 압축기가 구속되어서 토크가 허브측 치합부(24)의 요철부에 과도하게 작용하는 경우, 상기 요철부 또는 허브측 치합부(24)에서 크랙(crack)이 발생할 수 있고, 또는 상기 요철부의 부족한 강도 또는 상기 허브측 치합부(24)를 외부허브(외부 레이스(outer lace))(23)의 내외 주연부에 접합하는 접착제의 부족한 강도로 인하여 상기 요철부가 파손될 수 있다.

제4실시예에서, 상기 외부허브(외부링)(23)에 수직한 방향으로 복수개의 보강부(23a)가 배치되고, 상기 보강부(23a)는 제2허브측 치합부(24b)의 요철부에 수용된다. 상기 보강부(23a)는 외부허브(23)의 일부분을 커팅하여 외부허브(23)와 일체로 형성될 수 있거나 또는 분리부재(separate member)를 형성하여서 상기 분리부재를 외부허브(23)에 용접 등에 의해 고정함으로써 외부허브(23)와 일체로 형성될 수 있다. 제4실시예에서, 상기 보강부(23a)는 반경방향의 외측으로 향하도록 형성된다. 상기 제2허브측 치합부(24b)에 주연방향으로 복수개의 슬릿(25)이 형성되는 경우, 상기 요철부는 복수개의 그룹(group)으로 분할되고, 상기 보강부(23a)는 도7에 나타낸 바와 같이 상기 그룹의 양측의 요철부에 수용된다. 다른 구성부분은 제1실시예의 구성과 기본적으로 동일하므로, 여기에서 설명은 생략한다.

상기 보강부(23a)는 외부허브(23)에 형성되며 허브측 치합부(24)의 요철부에 수용되기 때문에, 상기 요철부의 강도는 향상될 수 있다. 다시 말해서, 과도한 토크가 발생되는 경우, 상기 보강부(23a)는 토크를 견뎌서 상기 탄성부재의 큰 변위는 억제될 수 있다. 따라서, 상기 탄성부재의 파손은 방지될 수 있다.

도8a 내지 도8c는 본 발명의 제4실시예에의 제1 내지 제3변형 실시예를 각각 나타낸 단면도 및 정면도이다. 도8a는 제1변형 실시예를 나타낸 단면도로서, 상기 보강부(23a)는 반경방향의 내측을 향하도록 외부허브(23)에 형성된다. 상기 보강부(23a)는 제1허브측 치합부(24a)의 요철부에 수용된다.

도8b에 나타낸 제2변형 실시예에서, 상기 외부허브(23)에 반경방향의 외측을 향하도록 형성되는 보강부(23a)는 제2허브측 치합부(24b)의 요철부의 그룹 중 회전방향으로 후방측에 대응하는 요철부에만 수용된다.

도8c에 나타낸 제3변형 실시예에서, 상기 외부허브(23)에 반경방향의 외측을 향하도록 형성되는 보강부(23a)는 제2허브측 치합부(24b)의 요철부의 그룹 중 회전방향으로 전방측에 대응하는 요철부에만 수용된다.

이러한 제1 내지 제3변형 실시예는 허브측 치합부(24)의 강도를 향상시킬 수 있다.

도8a에 나타낸 제1변형 실시예에서, 상기 제1허브측 치합부(24a)는 외부허브 (23)의 내주연측에 배치되고, 상기 제2허브측 치합부(24b)는 외부허브(23)의 외주연측에 배치되는 구성에서, 상기 보강부(23a)는 제1허브측 치합부의 볼록부에 수용된다. 그러나, 도9a 및 도9b에 나타낸 바와 같이 상기 허브측 치합부(24)가 외부허브(23)의 내주연측에만 제공되는 구성에서, 상기 외부링(23)의 일부는 보강부(23a)로서 허브측 치합부(24)에 수용될 수 있다. 유사하게, 상기 허브측 치합부(24)가 외부허브(23)의 외주연측에만 제공되는 구성에서, 상기 외부링(23)의 일부는 보강부(23a)로서 허브측 치합부(24)에 수용될 수 있다.

또한, 도9a는 도9b의 Ⅸ-Ⅸ라인에 따라 나타낸 단면도이고, 도9a 및 도9b에서 사용된 도면부호는 다른 실시예와 동일한 구성부재임을 나타낸다.

도10은 본 발명의 제5실시예에 따른 요부를 나타낸 단면도이고, 도11은 제5실시예에와 비교하기 위한 본 발명의 다른 실시예를 나타낸 단면도이다. 도1의 제1실시예 및 도11의 비교예를 나타낸 바와 같이, 상기 토크전달 탄성부재(22)의 본체부분으로서 원통형 탄성부(22a)의 축방향 중심(A) 및 토크전달 탄성부재(22)로 형성되는 허브측 탄성치합부(24)의 축방향 중심(B)이 거의 오프셋(offset)되지 않게 배치되는 경우, 상기 원통형 탄성부(22a)의 인발 가공(drawing)은 수행될 수 없고, 상기 원통형 탄성부(22a)의 내구성은 현저히 저하된다. 따라서, 과도한 토크 또는 과도한 토크의 변동이 가해지는 경우, 상기 토크전달 탄성부재(22)의 원통형 탄성부(22a)는 파손되기 쉽다. 그러므로, 제5실시예에서, 상기 토크전달 탄성부재(22)로 형성되는 허브측 치합부(24) 및 토크전달 탄성부재(22)의 본체부분으로서의 원통형 탄성부(22a)는 오프셋 형태로 배치된다. 이러한 배치로 인하여, 상기 원통형 탄성부(22a)의 외주연부(외부허브의 외주연부)의 인발 가공은 수행될 수 있다.

다시 말해서, 제5실시예에서, 상기 외부허브(23)의 후방측의 후방의 반쪽 부분은 토크전달 탄성부재(22)로 둘러싸이고, 상기 외부허브(23)의 외주연면은 허브측 치합부(24)를 형성하기 위하여 요철 형상으로 이루어진다. 상기 외부허브(23)의 전방측의 전방의 반쪽 부분의 내주연면 및 내부허브(21)의 외주연면은 원통형 탄성부(22a)를 형성하기 위하여 토크전달 탄성부재(22)를 클램핑(clamping)한다. 상기 허브측 치합부(24)의 축방향 중심(B) 및 원통형 탄성부의 축방향 중심(A)은 ε만큼 오프셋 된다. 상기 오프셋 양 ε은 원통형 탄성부의 최소 두께(t)에 대해서 적어도 1/4보다 작지 않게 이루어지는 것이 바람직하다. 따라서, 상기 인발 가공을 수행하기 위한 공간(S)은 도13에 나타낸 지그(jig)에 의해서 외부허브(23)의 전방측의 상측으로 원통형 탄성부(22a)의 외주연부(외부허브(23)의 외주연부)에 확보될 수 있다. 상기 탄성부재(22)의 내구성을 향상시키기 위한 인발 가공 및 상기 원통형 탄성부(22a)의 외형에 대한 수십% 정도의 인발율(drawing ratio)은 공지되어 있다. 도5에 나타낸 바와 같이, 상기 외부허브(23)에 형성된 단차부(step portion)(23c)는 인발 가공이 수행된 것을 나타낸다. 다른 구성부분은 기본적으로 제1실시예의 구성과 동일하다.

상기 내부허브(21)와 회전샤프트(3)가 토크 리미터(torque limiter)를 통해 서로 연결되는 구성이 도10에 나타나 있지만, 그러나 상기 내부허브(1)와 회전샤프트(3)가 직접 연결되는 구성으로 상기 실시예는 또한 이루어질 수 있다.

도12는 본 발명의 제6실시예에 따른 동력 전달 장치의 단면도이다. 제6실시 예에서, 상기 제5실시예에 형성된 공간에 밸런서 웨이트(balancer weight)(9)의 웨이트부(weight portion)(91)가 수용된다. 상기 밸런서 웨이트(9)는 대략 원반 형상으로 이루어지고, 상기 웨이트부(91)는 밸런서 웨이트(9)의 외주연부 근처에 형성된다. 상기 밸런서 웨이트(9)는 내부허브(21)의 전방측에 리벳이나 볼트 같은 고정부재(10)를 이용하여 고정되고, 상기 웨이트부(91)는 제2허브측 치합부(24b)의 전방측의 전방 표면에 형성되는 공간(S)에 대응하는 위치에서 위치결정되는 방식으로 끼워진다.

또한, 상기 밸런서 웨이트(9)는 고정부재(10)를 이용하지 않고 스크류, 압입끼워맞춤(press-fitting) 또는 코킹(caulking) 등에 의해 끼워질 수 있다. 다른 구성부분은 기본적으로 제1실시예의 구성과 동일하다.

상기 밸런서 웨이트(9)는 공간(S)을 이용하여 배치되기 때문에, 상기 밸런서 웨이트(9)는 물리적인 구조를 증가하지 않고 설치될 수 있으며, 저소음 및 저진동을 갖는 동력 전달 장치가 제공될 수 있다.

도13은 원통형 탄성부(22a)의 인발 가공의 공정예를 나타낸 정면도 및 단면도이다. 상기 외부허브(23)를 포함하는 허브(2), 상기 허브측 치합부(24)를 포함하는 토크전달 탄성부재(22), 상기 내부허브(21) 및 토크 리미터(26)는 지그(200)에 셋팅되고, 복수개의 캠(cam)(도13에서 16개)을 갖는 캠(201)은 원통형 탄성부(22a)의 외주연부와 접촉을 계속 유지하는 동안에 토크전달 탄성부재(22)의 원통형 탄성부(22a)의 외주연부에 주연방향으로 배치된다. 상기 캠(201)은 사다리꼴 형상이며, 그 외측은 테이퍼면으로 이루어진다. 상기 캠(201)과 동일한 개수의 지그(202)는 캠(201)에 대응하는 방식으로 상기 캠(201)의 외측에 주연방향으로 각각 배치된다. 또한, 상기 지그(202)도 사다리꼴 형상이며, 그 내측은 테이퍼면으로 이루어진다. 상기 캠(201)의 테이퍼면과 지그(202)의 테이퍼면은 서로 접촉을 계속 유지하는 동안에 배치된다. 도15에 나타낸 바와 같이, 상기 지그(202)가 우측으로부터 좌측으로 슬라이딩되는 경우, 상기 캠(201)은 직경을 수축시키는 방향으로 이동한다.

따라서, 상기 토크전달 탄성부재(22)의 원통형 탄성부(22a)는 직경방향으로 압축되고 인발 가공된다. 그러므로, 상기 원통형 탄성부재(22a)의 외주연부(외부허브의 외주연부)는 도13에 나타낸 바와 같이 대략 16각형 형상으로 이루어진다.

여기에서, 회전방향의 변형(strain)에 대한 원통형 탄성부(22a)의 내구성은 원통형 탄성부재(22a)의 반경방향으로의 변형 정도에 따라 변화한다. 상기 원통형 탄성부(22a)가 반경방향으로 더 크게 인장되고 뒤틀리는 경우, 회전방향의 변형에 대한 내구성은 낮아지고, 상기 원통형 탄성부(22a)가 반대의 반경방향으로 압박되고 뒤틀리는 경우, 회전방향의 변형에 대한 내구성은 높아진다.

상기 원통형 탄성부(22a)는 외부허브(23)와 내부허브(21) 사이에서 클램핑되는 동안에 고온에서 몰딩 되기 때문에, 상기 원통형 탄성부(22a)가 냉방됨에 따라 수축되는 경우, 상기 외부허브(23)와 내부허브(21)의 접합면은 원통형 탄성부(22a)를 반경방향으로 인장시킨다.

다시 말해서, 전술한 바와 같이 인발 가공이 수행되는 경우, 상기 원통형 탄성부재(22a)의 반경방향의 인장응력에 의해 변형이 완화될 수 있고, 상기 토크전달 탄성부재(22)의 원통형 탄성부재(22a)의 회전방향의 변형에 대한 내구성은 확보될 수 있다.

도14 내지 도17은 본 발명의 제7실시예에 따른 동력 전달 장치를 설명하기 위한 도면이다. 상기 허브측 치합부(24)와 풀리측 치합부(12)는 요철 치합을 통해 서로 끼워지며 이러한 요철 끼움부를 통해 동력이 전달되는 경우, 상기 탄성재로 형성되는 허브측 치합부(24)의 요철부의 비정상적인 마모 및 상기 요철부의 파손은 과도한 부하에서 작동되거나 또는 압축기에 의해 발생된 압축력으로 인하여 토크가 변하는 경우에 발생된다. 따라서, 제7실시예에서, 상기 허브측 치합부(24) 및 풀리측 치합부(12)의 요철부 형상은 다음의 세가지 관점에서 향상된다.

도14a는 동력 전달 장치를 제1관점에서 설명하기 위하여 요부를 나타낸 정면도이고, 도14b는 비교하기 위하여 다른 실시예에 따른 요부의 정면도이다. 다시 말해서, 도14b에 나타낸 바와 같이, 상기 허브측 치합부(24)의 요철 형상 중 볼록부(241)의 최대 폭(HW)이 풀리측 치합부(12)의 볼록부(121)의 최대 폭(PW)보다 작게 이루어지는 방식으로 요철 형상이 셋팅되는 경우, 상기 허브측 치합부(24)의 내구성의 문제점이 발생된다. 그러므로, 제1관점은 허브측 치합부(24)의 볼록부(241)의 폭을 개선하는데 그 목적이 있다.

도14a에 나타낸 바와 같이, 상기 풀리측 치합부(12)와 허브측 치합부(24) 사이의 요철 치합에서, 상기 허브측 치합부(24)의 요철부는 대략 여섯 부분으로 분할되고, 즉 상기 요철부에 여섯개의 슬릿(25)이 배치된다. 상기 슬릿(25) 사이에 세개의 볼록부(241)와 두개의 오목부(242)가 형성된다. 반면에, 상기 슬릿(25)에 대응하기 위하여 리브(11c)가 배치되고, 상기 허브측 치합부(24)에 대응하는 방식으 로 상기 풀리측 치합부(12)의 리브(11c) 사이에 두개의 볼록부(241)와 세개의 오목부(242)가 형성된다. 이에 따라, 상기 허브측 치합부(24)와 풀리측 치합부(12)는 요철 끼움부를 통해 서로 끼워진다. 제7실시예서, 상기 탄성부재로 형성되는 허브측 치합부(24)의 볼록부(241)의 최대 폭(HW)은 풀리측 치합부(12)의 볼록부(121)의 최대 폭(PW)과 HW ≥ PW 관계를 만족하도록 셋팅되고, 즉 전자는 후자와 최소한 같거나, 후자보다 적어도 작지 않게 이루어진다. 따라서, 상기 허브측 치합부(24)의 강도는 탄성부재의 폭이 제한된 물리적 구조에서 효율적으로 향상될 수 있다.

도15a는 제7실시예에 따른 동력 전달 장치를 제2관점에서 설명하기 위하여 요부를 나타낸 정면도이고, 도15b는 비교하기 위하여 다른 실시예에 따른 요부의 정면도이다. 다시 말해서, 상기 허브측 치합부(24)의 볼록부(241)의 선단부(241a)가 풀리측 치합부(12)의 오목부(122)의 저부(122a)와 접촉을 유지하는 경우, 운동은 슬라이딩으로 이루어지고, 상기 탄성재로 형성되는 허브측 치합부(24)의 볼록부(241)는 마모된다. 일반적으로, 상기 허브(2)와 풀리(1)는 과도한 토크의 전달 동안에 작은 변위를 발생시키지만, 그러나 상기 허브(2)와 풀리(1)가 전술한 바와 같이 서로 접촉을 유지하는 경우, 상기 운동은 슬라이딩으로 이루어지고, 상기 탄성부재의 볼록부(241)는 마모된다.

그러므로, 제7실시예에서 도15a에 나타낸 바와 같이, 상기 허브측 치합부(24)의 볼록부(241)의 선단부(241a)와 풀리측 치합부(12)의 오목부(122)의 저부(122a) 사이에 최소 0.001mm의 갭(g)이 배치된다. 이에 따라, 상기 탄성재로 형성되는 허브측 치합부(24)의 볼록부(241)의 선단부(241a)와 풀리측 치합부(12)의 오 목부(122)의 저부(122a) 사이에 갭(g)이 배치되기 때문에, 접촉으로 인하여 발생되는 마모는 방지될 수 있다.

도16 및 도17a는 제7실시예에 따른 동력 전달 장치를 제3관점에서 설명하기 위하여 요부를 나타낸 정면도이고, 도17b는 비교하기 위하여 다른 실시예에 따른 요부를 나타낸 정면도이다. 도17b에 나타낸 바와 같이, 상기 허브측 치합부(24)의 오목부(242)의 저부(242a)의 회전방향측의 코너(corner)로서의 R1부(242d)는 과도한 토크를 수용하고, 큰 응력(F)이 발생한다. 상기 R1부의 곡률반경(radius of curvature)(r)이 작은 경우, 상기 R1부는 이러한 응력(F)을 견딜 수 없으며 파손될 수 있다.

따라서, 제7실시예에서 도16 및 도17a에 나타낸 바와 같이, 상기 허브측 치합부(24)의 오목부(242)의 저부(242a)의 양측에 배치되는 R1부(242d)와 R2부(242e) 중 회전방향측(전방측)에 위치되는 R1부(242d)의 곡률반경(r)은 역회전방향측(후방측)에 위치되는 R2부(242e)의 곡률반경(r)보다 더 크게 셋팅된다. 이에 따라, 상기 허브측 치합부(24)의 오목부(242)의 저부(242a)의 R1부(코너부)(242d)(볼록부(241)의 근원부분)에서 과도한 토크로 인하여 발생하는 인장응력(S)을 완화시킬 수 있으며 동력 전달 장치의 내구성을 향상시킬 수 있다. 또한, 회전방향측과 역회전방향측의 양 R1부(242d)와 R2부(242e)의 곡률반경(r)이 증가되는 경우, 상기 풀리측 치합부(12)의 볼록부(121)의 폭은 크게 되고, 상기 풀리는 전체적으로 큰 직경으로 이루어지기 쉽다. 그러므로, 제7실시예에서, 회전방향측의 R1부(242d)만의 곡률반경(r)을 증가시키는 것이 바람직하다.

따라서, 상기 허브측 치합부(24)의 오목부(242)는 회전방향측과 역회전방향측이 비대칭으로 이루어진다.

전술한 바와 같이, 제7실시예는 상기 요철 끼움부의 요철 형상을 개선하고, 상기 동력 전달 장치의 내구성을 다음의 세가지 수단을 이용하여 향상시킨다.

(1) 상기 허브측 치합부(24)의 볼록부(241)의 최대 폭(HW)은 풀리측 치합부(12)의 볼록부(121)의 최대 폭(PW)에 대해서 최소한 같거나 또는 작지 않도록 셋팅되어서, 상기 허브측 치합부(24)의 강도를 향상시킨다.

(2) 상기 허브측 치합부(24)의 볼록부(241)의 선단부(241a)와 풀리측 치합부(12)의 오목부(122)의 저부(122a) 사이에 갭(g)이 배치되어서, 상기 허브측 치합부(24)의 볼록부(241)의 마모를 방지할 수 있다.

(3) 상기 허브측 치합부(24)의 오목부(242)의 저부(242a)의 양측에 코너로서의 R1부(242d)와 R2부(242e) 중 회전방향측의 R1부(242d)의 곡률반경(r)은 역회전방향측의 R2부(242e)의 곡률반경(r)보다 더 크게 셋팅되어서, 상기 R1부에서 발생하는 인장응력을 완화시킬 수 있다.

도18a 내지 19a는 제8실시예의 동력 전달 장치를 설명하기 위한 요부의 정면도이다. 제8실시예는 상기 허브측 치합부(24)와 풀리측 치합부(12) 사이에 요철 끼움부의 토크를 전달하기 위하여 요철부의 전달면(transmission surface)의 위치를 개선한다. 다시 말해서, 도19b에 나타낸 바와 같이 상기 풀리측 치합부(12)와 허브측 치합부(24)의 요철부는 스플라인 형상으로 형성되는 요철 형상으로 이루어지는 경우, 상기 허브측 치합부(24)의 볼록부(241)의 측면(241b, 241c)과 풀리측 치합부 (12)의 오목부(122)의 측면(122b, 122c)은 동력 전달을 위해 서로 접촉을 유지하며 토크 전달면(TF)을 형성한다. 상기 토크 전달면(TF)은 회전방향(법선방향)에 대해서 각도(α)에 의해 편향되는 위치에 형성된다. 도19b에 나타낸 바와 같이, 과도한 토크 또는 토크 변동이 발생하는 경우, 상기 요철 끼움부는 풀리(1)와 압축기의 회전샤프트(3)에 의해 비틀리게 되고 슬립(SL)을 발생시킨다. 따라서, 탄성부재로 형성되는 허브측 치합부(24)의 요철부의 토크 전달면(TF)은 비정상적으로 마모되기 쉽다.

그러므로, 제8실시예는 이러한 토크 전달면(TF)의 위치를 개선한다. 도18a에 나타낸 바와 같이, 상기 허브측 치합부(24)의 볼록부(241)의 측면(241b, 241c)(슬릿(25)이 허브측 치합부(24)의 오목부로서 제공됨)과 풀리측 치합부(12)의 오목부(122)의 측면(122b, 122c)(리브(11c)가 풀리측 치합부(12)의 볼록부로서 제공됨)은 서로 접촉을 유지하며 토크 전달면(TF)을 형성한다. 제8실시예에서, 상기 허브측 치합부(24)와 풀리측 치합부(12)의 요철부는 토크 전달면(TF)이 풀리(1)의 법선(NL)(즉, 중심으로서의 회전샤프트를 구비하는 임의의 원의 원주와 반경방향으로 직교하는 라인)에 배치되도록 형성된다.

도18b는 풀리측 치합부(12)의 요철부의 정면도이다. 상기 풀리측 치합부(12)(리브(11c)를 포함)의 볼록부(121)의 측면(121b, 121c)(또한, 오목부(122)의 측면(122b, 122c))은 토크 전달면(TF)으로서 작동되고, 상기 토크 전달면(TF)은 풀리(1)의 법선(NL)에 완전히 위치된다. 도18c는 허브측 치합부(24)의 요철부의 정면도이다. 상기 허브측 치합부(24)(슬릿(25)을 포함)의 볼록부(241)의 측면(241b, 241c)(또한, 오목부(242)의 측면(242b, 242c)은 토크 전달면(TF)으로서 작동되고, 이러한 토크 전달면(TF)은 풀리(1)의 법선(NL)에 완전히 위치된다.

도19a는 제8실시예의 변형 실시예를 나타낸다. 상기 토크 전달면(TF)은 풀리(1)의 법선(NL)을 기준으로 해서 회전방향으로 소정 각도(β)에 의해 편향될 수 있다. 상기 소정 각도(β)가 법선(NL)을 기준으로 해서 회전방향으로 대략 10°또는 역회전방향으로 대략 45°(회전하는 방향으로부터 -45°)일 경우, 어떠한 문제도 발생되지 않는다.

상기 제8실시예에서, 상기 풀리측 치합부(12)의 볼록부(121)의 회전측의 측면(121b)과 역회전측의 측면(121c)에 의해 형성되는 두개의 토크 전달면(TF)은 대체로 서로 평행하게 될 수 있다(도18b 참조). 이러한 경우, 상기 리브(11c)의 회전측의 측면(11c₁)과 역회전측의 측면(11c₂)에 의해 형성되는 두개의 토크 전달면(TF)은 대체로 서로 평행하게 될 수 있다. 상기 허브(2)측에서 볼 경우, 상기 허브측 치합부(24)의 오목부(242)의 측면(242b)과 역회전측의 측면(242c)에 의해 형성되는 두개의 토크 전달면(TF)은 대체로 서로 평행하게 될 수 있다(도18c 참조). 또한, 상기 슬릿(25)의 회전측의 측면과 역회전측의 측면에 의해 형성되는 두개의 토크 전달면(TF)은 마찬가지로 대체로 서로 평행하게 될 수 있다.

전술한 바와 같이, 제8실시예에서, 상기 풀리측 치합부(12)와 허브측 치합부(24)의 요철부에 의해 형성되어 토크를 전달하기 위한 면으로서 토크 전달면(TF)을 법선(NL)에 배치하여, 이에 따라 과도한 토크 작동 또는 토크 변동으로 인하여 요 철부에 발생되는 미소한 슬립(SL)을 방지할 수 있고, 상기 요철부의 비정상적인 마모를 방지할 수 있다.

도20은 제9실시예를 설명하기 위한 요부의 정면도이다. 본 발명은 요철 치합을 통해 풀리(1)의 풀리측 치합부(12)와 허브(2)의 허브측 치합부(24)를 끼워서 풀리(1)와 허브(2) 사이의 동력 전달 구성을 제공한다. 그러나, 탄성재로 형성되는 허브측 치합부(24)의 요철부는 비정상적으로 마모되기 쉽거나, 상기 오목부는 과부하 작동 또는 압축기에 의해 발생된 압축력으로 인한 토크 변동으로 인하여 파손되기 쉽다. 따라서, 제9실시예에서, 우수한 내마모성을 가지는 재료(낮은 마찰계수를 가지는 재료)는 탄성재로 형성되는 허브측 치합부(24)의 요철부 표면으로 연결되거나, 코팅 또는 표면처리는 허브측 치합부(24)의 내마모성을 향상시키기 위하여 요철부의 표면에 적용된다.

다시 말해서, 도20에 나타낸 바와 같이 예를 들면, 상기 허브측 치합부(24)의 요철부는 대략 6부분으로 분할되고, 즉 6개의 슬릿(25)이 형성되고, 상기 슬릿(25) 사이에 두개의 볼록부(241)와 세개의 오목부(242)가 형성된다. 도20은 상기 슬릿(25) 사이에 배치된 요철부만을 나타낸다. 반면에, 상기 풀리측 치합부(12)는 허브측 치합부(24)의 슬릿(25)에 대응되는 방식으로 리브(11c)가 제공되고, 상기 리브(11c) 사이에 세개의 볼록부(121)와 두개의 오목부(122)가 형성된다. 이와 같은 방법에서, 상기 허브측 치합부(24)와 풀리측 치합부(12) 사이에 요철 끼움은 이루어지고, 동력은 전달된다. 상기 요철부에 과도한 토크가 작용하기 때문에, 상기 요철부 표면의 내마모성은, 우수한 내마모성을 가지는 재료(낮은 마찰계수를 가지 는 재료)를 접합하거나, 높은 내마모성을 갖는 재료를 코팅하거나 또는 허브측 치합부(24)의 요철부의 표면에 표면처리를 하여서 향상되며, 이에 의하여 탄성재로 형성되는 허브측 치합부(24)의 볼록부(241)의 선단부(241a)와 오목부(242)의 저부(242a)의 미정상적인 마모를 방지할 수 있다.

내마모성이 우수한 재료(27)로는 가교결합(cross-link)된 테트라플루오로에틸렌(PTFE) 및 폴리아미드 필름으로 대표되는 수지필름, Nomex(상표), Conex(상표), Kevlar(상표) 같은 재료에 의해 직조된 직포(woven fabrics)와 부직포(non-woven fabrics), 금속박시트 등을 포함한다.

코팅재로는 흑연, 몰리브덴, 이황화물, 테트라플루오로에틸렌(PTFE), PFA와 같은 낮은 마찰계수를 가지는 재료로서 플루오로 화합물 등을 함유한 것 등을 포함한다.

표면처리로서 염소 처리(chlorine treatment)는, 염소처리된 부틸고무(chlorinated butyl ribber), 에틸렌-프로필렌-디엔 공중합체(ethylene-propylene-dien copolymer) 및 이중결합구조를 가지는 재료로서 아크릴-에틸렌 공중합체(acryl-ethylene copolymer)의 탄성부재로 형성되는 요철형상에 대해 효과적이다.

도21은 본 발명의 제10실시예에 따른 동력 전달 장치의 상부의 반쪽 부분을 세로방향으로 나타낸 단면도이고, 도22는 도21의 요부를 학대해서 나타낸 단면도이다. 도23은 본 발명의 제10실시예의 동력 전달 장치의 상부의 반쪽 부분의 정면도이다. 본 발명의 동력 전달 장치는 엔진 및 모터로부터 동력을 받기 위한 구동측 회전부재로서의 풀리(1)와 상기 압축기의 회전샤프트(3)에 고정되는 피구동측 회전 부재로서의 허브(hub)(2) 사이에 토크 리미터(26)를 통해 동력(토크)을 전달한다. 상기 풀리(1)와 허브(2)는 동일한 축방향으로 배치된다.

상기 풀리(1)는 회전가능하게 하는 방법으로 베어링(5)과 슬리브링(51)을 통해 압축기의 하우징(4) 단부 중 하나에 위치되는 원통형 보스부(41)에 끼워진다. 상기 풀리(1)는 열가소성 합성수지로부터 적절하게 몰딩되지만, 철과 같은 금속재로 형성될 수도 있다. 일반적으로, 상기 풀리(1), 슬리브링(51) 및 베어링(5)은 인서트 몰딩에 의해 서로 일체화된다. 상기 풀리(1)의 외주연면에 벨트(미도시)가 감겨지고, 상기 풀리(1)는 엔진 또는 모터로부터의 외부 동력에 의해 회전된다. 상기 베어링(5)은 보스부(41)에 끼워지고, 상기 보스부(41)의 단부와 상기 보스부(41)의 외주연면에 형성된 그루브에 끼워지는 제1스냅링(7A)에 의해 축방향으로의 베어링의 이동은 체크된다. 상기 하우징(4)과 회전샤프트(3)는 냉매와 오일의 누출을 방지하기 위한 실링장치(6)에 의해 실링된다. 상기 보스부(41)의 내주연면에 형성된 그루브에 끼워지는 제2스냅링(7B)에 의해 축방향으로의 실링장치의 이동은 체크된다.

상기 압축기의 회전샤프트(3)의 선단부는 하우징(4)으로부터 돌출되고, 상기 선단부로부터 순서대로 공구(tool) 형상으로 형성되는 공구형상부(31), 외주연에 스크류가 형성된 스크류부(32) 및 상기 스크류부(32)보다 더 큰 직경을 갖는 대직경샤프트부(large diameter shaft portion)(33)를 포함한다. 상기 스크류부(32)와 대직경샤프트부(33) 사이에 단차부(34)가 형성된다. 상기 회전샤프트(3)의 선단부에 와셔(washer)(8)가 끼워지고, 상기 와셔(8)는 단차부(34)에 맞닿는다. 후술할 토크 리미터(26)는 회전샤프트(3)의 스크류부(32)에 고정되어 치합된다. 상기 회전샤프트(3)에 토크 리미터(26)를 고정하는 스크류 체결 외에도 스플라인 치합, 볼트에 의한 체결 등과 같은 다른 고정방법이 적절하게 이용될 수 있다.

상기 토크 리미터(26)는 큰 외형을 갖는 대외경부(large outer diameter portion)(26a) 및 작은 외형을 갖는 소외경부(32)를 포함하는 프리즘 형상 또는 원통형 형상으로 이루어진다. 상기 대외경부(26a)의 외주연면(26e)은 후술할 내부허브(21)에 끼움부(26e)로서 작용한다. 상기 소외경부(26b)의 내주연면에 스크류부(26c)는 형성되고, 상기 스크류부(26c)는 회전샤프트(3)의 스크류부(32)와 치합된다. 상기 대외경부(26a)의 내경은 소외경부(26b)의 내경보다 조금 크고, 상기 내주연면의 시프트부(shift portion)에 노치부(26d)가 형성되어서 상기 토크 리미터(26)가 과도한 축력(excessive large axial force)을 받는 경우 쉽게 파손될 수 있다.

허브(2)는 내부허브(21), 토크전달 탄성부재(22) 및 외부허브(23)를 포함한다. 상기 내부허브(21)는 원통형 형상을 가지며 그 내주연면(21d)은 토크 리미터(26)의 외주연면에 적합하도록 하며, 토크 리미터(26)의 대외경부(26a)의 외주연면(끼움부)(26e)에 적합한 끼움부(21d)를 가진다. 본 실시예에서, 내부허브(21)의 끼움부(21d)와 토크 리미터(26)의 끼움부(26e)는 도3에 나타낸 바와 같이 육각형상으로 형성된다. 양 끼움부(26e, 21d)는 스크류 치합이 되도록 암스크류부 및 수스크류부로 형성될 수 있다. 이와 같이, 상기 내부허브(21)와 토크 리미터(26)는 끼움에 의해 서로 고정된다. 상기 내부허브(21)의 후방측 선단면(21e)은 와셔(8)와 접 촉된다. 결과적으로, 상기 내부허브(21)는 토크 리미터(26)와 와셔(8)에 의해 조여진다. 상기 내부허브(21)의 외주연면은 접합 등에 의해 토크전달 탄성부재(22)와 결합된다.

상기 외부허브(23)는 원통형 형상을 가지고 내부허브(21)와 동일한 방법으로 철과 같은 금속재로 형성된다.

상기 토크전달 탄성부재(22)는 고무 또는 수지와 같은 탄성재로 형성되고, 상기 내부허브(21)와 외부허브(23) 사이에 삽입되어 고정되며, 접합과 같은 방법으로 내부허브(21)의 외주연면과 외부허브(23)의 내주연면에 접합된다. 이러한 세가지 부재들은 인서트 몰딩에 의해 서로 일체로 형성될 수 있다. 상기 탄성부재(22)는 토크 전달부재 뿐만 아니라 토크 댐퍼로서도 작용한다.

상기 토크전달 탄성부재(22)는 도22 및 도23에 나타낸 바와 같이 후방측의 외부허브(23)의 대략 반쪽 부분을 둘러싸는 방식으로 연장되고, 상기 토크전달 탄성부재의 세개의 면(외주연면), 즉 상면, 측면, 및 하면은 요철 형상을 가지고 허브측 치합부(24)를 형성한다. 이러한 경우, 세개의 면 모두가 항상 요철 형상을 가질 필요는 없고, 세개의 면 중 어느 하나 또는 두개의 면이 요철 형상을 가지면 된다. 이러한 요철 형상은 인벌류트-스플라인 또는 트로코이드에 의해 구성된다.

상기 허브측 치합부(24)는 전체적으로 링 형상을 가지지만 도23에 나타낸 바와 같이 완전한 링 형상을 가지지는 않고, 복수개의 슬릿(25)은 주연방향으로 슬릿들 사이에 소정의 간격을 두고 형성된다. 이러한 슬릿(25)은 풀리측에 위치되는 보강부(보강리브:미도시)에 대응하는 방식으로 형성된다.

전술한 바와 같이, 상기 허브(2)는 내부허브(21), 토크전달 탄성부재(22) 및 외부허브(23)의 세개의 부재에 의해 구성되지만, 외부허브(23)를 생략하여 내부허브(21) 및 토크전달 탄성부재(22)의 두개의 부재에 의해 구성될 수도 있다.

반면에, 상기 허브측 치합부(24)를 수용하기 위한 링 형상의 홈부로서의 포켓부(11)는, 풀리(1)의 전방측의 단부면에 형성된다. 상기 포켓부(11)의 세개의 면은, 요철 치합부(24)에 대응하는 방식으로 요철 형상으로 형성되고, 이에 의하여 상기 풀리측 치합부(12)를 형성한다. 또한, 이러한 경우, 상기 풀리측 치합부(12)의 세개의 면 모두 요철 형상을 가질 필요는 없지만 요철 형상은 상기 허브측 치합부(24)의 세개의 면과 대응되는 면에만 형성될 수 있다. 이러한 요철형상은 인벌류트-스플라인 또는 트로코이드에 의해 구성된다.

상기 허브측 치합부(24)가 상기와 같은 방법으로 풀리(1)의 포켓부(11)내에 삽입되는 경우, 상기 허브측 치합부(24)와 풀리측 치합부(12)는 요철 치합을 통해 서로 끼워지고 상기 허브(2)와 풀리(1)는 결합된다.

전술한 바와 같이 구성되는 허브측 치합부(24)와 풀리측 치합부(12)의 요철 끼움부 중, 상기 외부허브(23)보다 더 외주연측에 구비되는 요철 끼움부는 외측으로 전방측에 노출된다. 따라서, 먼지 및 액체와 같은 이물질이 요철부로 침입하기 쉽고, 상기 요철부는 비정상적인 마모가 되기 쉽다.

따라서, 제10실시예에서, 상기 토크전달 탄성부재(22)의 허브측 치합부(24)에 인접한 전방측의 부분으로부터 반경방향으로 외측으로 돌출되는 링 형상의 먼지침입 방지부(28)는 외측으로 요철 끼움부의 노출을 방지하도록 배치된다. 상기 먼 지침입 방지부(28)는 토크전달 탄성부재(22)와 일체로 형성되고 상기 먼지침입 방지부의 외주연단부가 풀리(1)의 내주연면(실링면)과 접촉되는 경우, 상기 요철 끼움부의 전방면(front surface)은 완전히 커버된다.

상기 먼지침입 방지부(28)는 상기와 같은 방법으로 배치되기 때문에, 상기 요철 끼움부로 먼지 및 액체와 같은 이물질이 유입되는 것과 비정상적인 마모를 방지할 수 있다.

상기 허브(2)측의 허브측 치합부(24)가 요철 형상으로 탄성부재로부터 형성되는 경우, 핀(fin)의 발생과 플래시의 제거 공정으로 인하여 작업시간이 증가하게 되고, 이에 의하여 제조비용이 증가 된다. 상기 먼지침입 방지부(26)가 배치되기 때문에, 플래시 제거 공정은 단순화될 수 있고, 작업시간은 감소될 수 있으며 제조비용의 증가는 효율적으로 방지될 수 있다.

도24는 본 발명의 제11실시예를 나타낸다. 제11실시예에서, 상기 먼지침입 방지부(28)의 외주연 가장자리(28a)는 풀리(1)의 내주연면과 접촉을 유지하지 않고 작은 틈(clearance)(g)이 형성된다. 이와 같은 작은 틈(g)이 형성되는 경우, 상기 요철 끼움부로 소정의 이물질이 침입하는 것을 충분히 방지할 수 있다. 다른 구성부분은 제1실시예의 구성과 동일하므로, 여기에서 중복되는 설명은 생략한다.

도25는 본 발명의 제12실시예를 나타낸다. 제10 및 제11실시예에서, 상기 먼지침입 방지부(28)는 토크전달 탄성부재(22)와 일체로 형성되지만, 본 실시예에서의 먼지침입 방지부(28)는 토크전달 탄성부재(2)로부터 분리되어 형성되고, 상기 먼지침입 방지부(28)의 외주연단부(28a)와 풀리(1)의 내주연면(1a) 사이에 작은 틈 (g)이 형성된다. 또한, 이러한 경우 소정의 이물질이 침입하는 것은 방지될 수가 있다. 다른 구성부분은 제1실시예의 구성과 동일하므로, 여기에서 설명은 생략한다.

도26은 본 발명의 제13실시예를 나타낸다. 제13실시예에서, 상기 먼지침입 방지부(28)는 제12실시예에서와 동일한 방법으로 분리되어 형성되지만, 상기 먼지침입 방지부의 외주연단부(28a)는 풀리(1)의 내주연면(1a)과 접촉을 유지한다. 상기 내주연단부(28b)와 외부허브(23)사이에 작은 틈(g)이 형성된다. 상기 먼지침입 방지부재(28)는 제12 및 제13실시예에서와 같이 분리되어 형성되는 경우, 상기 먼지침입 방지부재(28)를 설치하는 방법은 접합 및 가압(press-in)과 같은 방법 외에도 볼트나 리벳과 같은 고정부재를 사용하는 방법을 포함한다.

전술한 설명은 허브(2)가 토크 리미터(3)를 통해 회전샤프트(4)에 고정되는 구성을 가지는 동력 전달 장치에 대해 제공되었지만, 본 발명의 먼지침입 방지부재는 토크 리미터가 회전샤프트에 제공되고 허브가 회전샤프트에 직접적으로 고정되는 구성을 가지는 동력 전달 장치에 적용될 수 있다.

이상에서 설명한 본 발명은 전술한 실시예 및 첨부된 도면에 의해 한정되는 것은 아니고, 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 여러 가지 치환, 변형 및 변경이 가능함은 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 있어 명백할 것이다.

전술한 바와 같이 본 발명에 따르면, 볼트 및 금속끼움부가 필요하지 않고, 수지재의 풀리의 비정상적인 마모를 방지할 수 있으며, 풀리와 허브의 결합강도를 향상시킬 수 있는 효과가 있다.

또한, 본 발명은 풀리와 허브의 허브 사이의 끼움부에 이물질의 침입 및 끼움부의 비정상적인 마모를 방지할 수 있는 효과도 있다.

Claims

하우징에 회전가능하게 끼워지는 풀리; 및

상기 하우징으로부터 외측으로 돌출되는 회전샤프트의 선단부에 형성되며, 상기 회전샤프트와 일체로 회전하는 허브

를 포함하며,

상기 허브는

상기 회전샤프트에 고정되는 내부허브;

상기 풀리의 전방측의 단부면에 연결되는 외부허브; 및

상기 내부허브와 외부허브 사이에 배치되는 토크전달 탄성부재

를 포함하고,

상기 내부허브는 토크전달 탄성부재의 내측에 배치되고, 상가 외부허브는 토크전달 탄성부재의 외측에 배치되며, 상기 토크전달 탄성부재는 내부허브와 외부허브에 의해 유지되며,

상기 외부허브의 내주연면측 및 외주연면측의 하나 또는 모두에 배치되며 고무 또는 수지 같은 탄성재로 형성되는 허브측 치합부와 상기 풀리의 전방측의 단부면의 외부허브에 대응하는 위치에 배치되는 풀리측 치합부는 상기 허브와 풀리 사이에 동력 전달 구조를 형성하기 위하여 서로 치합되는

동력 전달 장치.
제1항에 있어서,

상기 풀리는 수지재로 형성되는

동력 전달 장치.
제1항에 있어서,

상기 허브측 치합부와 풀리측 치합부는 인벌류트 스플라인 또는 트로코이드 같은 요철 형상으로 이루어지는

동력 전달 장치.
제1항에 있어서,

상기 허브측 치합부와 풀리측 치합부는 끼움 구조로 이루어지는

동력 전달 장치.
제1항에 있어서,

상기 허브측 치합부는

몰딩 또는 접합에 의해 완전히 외부허브에 배치되는

동력 전달 장치.
제1항에 있어서,

상기 허브측 치합부는

상기 토크전달 탄성부재의 일부분으로 이루어지는

동력 전달 장치.
제1항에 있어서,

상기 허브측 치합부와 외부허브의 후방측 부분은

상기 허브측 치합부와 외부허브 사이에 주연방향으로 갭이 형성된 복수개의 슬릿을 구비하는

동력 전달 장치.
제1항에 있어서,

상기 허브측 치합부의 제1 또는 제2허브측 치합부 및 풀리의 오목부의 내측 또는 외측면 중 하나 이상은

대략 테이퍼 형상으로 이루어지는

동력 전달 장치.
제1항에 있어서,

상기 외부허브는

상기 허브측 치합부로부터 분리되는 외부링으로 이루어지는

동력 전달 장치.
제9항에 있어서,

상기 외부링의 전체 표면은

상기 토크전달 탄성부재나 허브측 치합부를 형성하는 수지 또는 고무 같은 탄성재로 커버되는

동력 전달 장치.
제9항에 있어서,

상기 허브측 치합부의 내측으로 돌출되는 보강부는

상기 외부링에 배치되는

동력 전달 장치.
제9항에 있어서,

상기 외부링은 금속재로 형성되는

동력 전달 장치.
제12항에 있어서,

상기 토크전달 탄성부재와 비교할 경우 상기 허브측 치합부는 회전샤프트의 근원측으로 더 오프셋 되고,

상기 금속재의 외부링은 직경방향으로부터 가압되도록 형성되는

동력 전달 장치.
제9항에 있어서,

상기 토크전달 탄성부재와 비교할 경우 상기 허브측 치합부는 회전샤프트의 근원측으로 더 오프셋 되고,

상기 내부허브 또는 회전샤프트에 끼워지는 밸런서 웨이트는 허브측 치합부의 전방측에 배치되는

동력 전달 장치.
제3항에 있어서,

상기 허브측 치합부의 각 볼록부의 최대 폭(HW)은 풀리측 치합부의 각 볼록부의 최대 폭(PW) 이상으로 셋팅되는

동력 전달 장치.
제3항에 있어서,

상기 허브측 치합부의 볼록부의 선단부와 풀리측 치합부의 오목부의 저부 사이에는 0.001mm 이상의 갭(g)이 배치되는

동력 전달 장치.
제3항에 있어서,

상기 허브측 치합부의 오목부의 저부의 양측에 R1부와 R2부가 형성되고,

상기 회전방향측의 R1부는 역회전방향측의 R2부보다 더 큰 직경을 갖는 R 형상으로 이루어지는

동력 전달 장치.
제3항에 있어서,

상기 허브측 치합부의 각 볼록부의 측면과 풀리측 치합부의 각 오목부의 측면은 서로 접촉을 유지하며 토크 전달면(TF)을 형성하고,

상기 토크 전달면(TF)은 풀리의 법선(NL)에 배치되는

동력 전달 장치.
제18항에 있어서,

상기 토크 전달면(TF)은

상기 풀리의 회전방향으로 법선(NL)으로부터 소정의 각도만큼 편향되는

동력 전달 장치.
제3항에 있어서,

상기 풀리측 치합부의 각 볼록부의 측면과 허브측 치합부의 각 오목부의 측면은 서로 접촉을 유지하며 토크 전달면(TF)을 형성하고,

상기 풀리측 치합부의 각 볼록부의 회전측의 토크 전달면(TF)과 역회전측의 토크 전달면(TF)은 대략 서로 평행하게 이루어지는

동력 전달 장치.
제1항에 있어서,

상기 허브측 치합부의 표면에 낮은 마찰계수를 갖는 재료가 접합, 코팅 또는 표면처리에 의해 배치되는

동력 전달 장치.
제1항에 있어서,

상기 토크전달 탄성부재의 일부분에서 형성되는 허브측 치합부와 풀리에 형성되는 풀리측 치합부는 요철 치합에 의해 서로 끼워져서 요철 끼움부를 형성하고,

상기 요철 끼움부의 전방 표면을 커버하도록 링 형상의 먼지침입 방지수단이 배치되는

동력 전달 장치.
제22항에 있어서,

상기 외부허브의 후방측 부분을 감싸기 위하여 토크전달 탄성부재의 일부분이 배치되고,

상기 토크전달 탄성부재의 외면은 허브측 치합부를 형성하기 위하여 요철 형상으로 이루어지는

동력 전달 장치.
제22항에 있어서,

상기 먼지침입 방지수단은

상기 토크전달 탄성부재와 일체로 형성되는

동력 전달 장치.
제22항에 있어서,

상기 먼지침입 방지수단은 토크전달 탄성부재측에 배치되고,

상기 먼지침입 방지수단과 풀리 사이에 작은 틈(g)이 배치되는

동력 전달 장치.
제22항에 있어서,

상기 먼지침입 방지수단은 풀리측에 배치되고,

상기 토크전달 탄성부재와 먼지침입 방지수단 사이에 작은 틈(g)이 배치되는

동력 전달 장치.
제22항에 있어서,

상기 허브측 치합부에 주연방향으로 간격을 두고 복수개의 슬릿이 형성되는

동력 전달 장치.