KR100252645B1 - 파이프 구부림 가공방법 및 그 가공방법에 사용하는 장치 - Google Patents

Abstract

공정증대에 의하여 가격 상승하는 일이 없는 간단한 파이프가 가공방법을 제공할 수 있는 파이프 가공방법을 제공하는 것이다. 고정공정에서는 관단부가 가지런하지 않은 파이프(1)를 제1지그(5)에 고정시킨다. 확관공정에서는 파이프(1)에 제2지그(11)를 밖으로 끼움과 동시에, 제3지그(13)를 압입하여 파이프(1)의 확관을 한다. 조리기 공정에서는 제4지그(15)를 파이프(1)의 관단쪽으로부터 삽입함과 동시에 제5지그(17)를 밖으로 끼워 조리기를 한다. 성형공정에서는 제6지그(19)를 파이프(1)에 삽입함과 동시에 제7지그(21)를 파이프(1)에 밖으로 끼워 군살부분(Y)을 플랜지(3)의 직경방향이나 두께 방향의 변화로서 형상의 흡수하도록 압입한다.

Description

파이프 구부림 가공방법 및 그 가공방법에 사용하는 장치 및 조인트 코넥터

제1도는 제1실시예의 작업 수순을 도시한 설명도.

제2도는 여러 개의 파이프 토막을 도시한 평면도.

제3도는 제2구부림을 도시한 것으로서,

제3(a)도는 그 지그(Tig)를 도시한 평면도.

제3(b)도는 그 지그를 사용하는 제2구부림의 가공방법을 도시한 설명도.

제4도는 관끝 벌지(bulge) 가공을 하는 지그에 고정된 파이프를 도시한 설명도.

제5도는 관끝 벌지 가공의 수순을 도시한 설명도.

제6도는 제1실시예의 가공의 원리를 도시한 설명도.

제7도는 파이프의 단면을 도시한 것으로서,

제7(a)도는 제1구부림을 한 파이프의 단면도(斷面圖),

제7(b)도는 가공이 완료된 파이프의 단면도.

제8도는 제2실시예의 연속가공장치를 도시한 설명도.

제9도는 제3실시예의 가공방법을 도시한 설명도.

제10도는 제5실시예의 가공방법의 제2공정을 도시한 설명도.

제11도는 제5실시예의 가공방법의 제3공정을 도시한 설명도.

제12도는 제5실시예의 가공방법에 사용하는 구속 지그를 도시한 사시도.

제13도는 제5실시예의 가공방법을 도시한 것으로서,

제13(a)도는 그 가공상태를 윗면에서 도시한 설명도.

제13(b)도는 그 가공상태를 정면에서 절개하여 도시한 설명도.

제13(c)도는 그 가공상태를 측면에서 도시한 설명도.

제14도는 제5실시예의 가공방법에 사용하는 벌지용 지그 등을 도시한 사시도.

제15도는 제6실시예의 파이프를 일부 절개하여 도시한 정면도.

제16도는 제6실시예의 가공방법의 제2공정을 도시한 것으로서,

제16(a)도는 파이프를 구속한 상태를 위쪽에서 도시한 설명도.

제16(b)도는 구속한 상태로 절개하여 도시한 설명도.

제17도는 제6실시예의 가공방법의 제3공정을 도시한 것으로서,

제17(a)도는 파이프를 구속한 상태를 위쪽에서 도시한 설명도.

제17(b)도는 구속한 상태를 절개하여 도시한 설명도.

제18도는 제6실시예의 벌지 가공의 수순을 도시한 설명도.

제19도는 실시예의 곧은 파이프를 도시한 단면도.

제20도는 실시예의 파이프 가공방법의 수순을 도시한 설명도.

제21도는 실시예의 제1지그를 도시한 것으로서,

제21(a)도는 그 링형상 요부(凹部)의 평면도.

제21(b)도는 링형상 요부의 단면도.

제21(c)도는 링형상 요부를 확대하여 도시한 설명도.

제22도는 실시예의 파이프의 단부를 도시한 것으로서,

제22(a)도는 그 평면도.

제22(b)도는 그 일부를 절개하여 도시한 정면도.

제23도는 변형예의 파이프를 도시한 것으로서,

제23(a)도는 그 단부의 평면도.

제23(b)도는 일부를 절개하여 도시한 정면도.

제24도는 변형예의 파이프를 도시한 것으로서,

제24(a)도는 그 단부의 평면도.

제24(b)도는 일부를 절개하며 도시한 정면도.

제25도는 변형예의 파이프를 도시한 것으로서,

제25(a)도는 그 단부의 평면도.

제25(b)도는 일부를 절개하여 도시한 정면도.

제26도는 제7실시예의 가공방법의 제2공정을 도시한 설명도.

제27도는 제7실시예의 가공방법의 제3공정을 도시한 설명도.

제28도는 제7실시예의 가공방법의 변형예를 도시한 설명도.

제29도는 제8실시예의 가공방법에 사용하는 조인트 코넥터를 도시한 것으로서,

제29(a)도는 그 평면도.

제29(b)도는 그 단면도.

제30도는 제8실시예의 조인트 코넥터에 접속된 파이프의 상태를 도시한 것으로서,

제30(a)도는 그 평면에서 본 설명도.

제30(b)도는 그 일부를 절개하여 도시한 설명도.

제31도는 제9실시예의 가공방법을 도시한 것으로서,

제31(a)도는 그 구속 지그를 도시한 사시도.

제31(b)도는 파이프에 조인트 코넥터를 부착한 상태를 도시한 사시도.

제32도는 제9실시예의 가공방법의 변형예를 도시한 것으로서,

제32(a)도는 그 구속 지그를 도시한 사시도.

제32(b)도는 파이프에 조인트 코넥터를 부착한 상태를 도시한 사시도.

제33도는 다른 조인트 코넥터를 도시한 것으로서,

제33(a)도는 그 평면도.

제33(b)도는 그 단면도.

제34도는 다른 조인트 코넥터에 접속된 파이프의 상태를 도시한 것으로서,

제34(a)도는 평면에서 본 설명도.

제34(b)도는 그 일부를 절개하여 도시한 설명도.

제35도는 종래 기술을 도시한 설명도.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

1, 100, 200, 300, 401, 502, 601 : 파이프

3, 100a, 200b, 300b, 401a, 502d, 601a : 관단부(管端部)

3a : 단면(端面)

5, 21, 23, 25 27, 29, 31 104, 106, 203, 206, 207, 208, 303 : 펀치

7, 17, 102, 103, 204, 301, 403 : 구속 지그(Jig)

9, 100b, 200a, 300d : 엘보부 9a, 100c : 굽힌 외측부

9b, 100d : 굽힌 내측부 11 : 굽힌 측벽

105 : 벌지용 지그(bulge用 Jig) 107, 302, 302A : 슬리이브

205, 305, 400, 501, 600 : 조인트 코넥터

본 발명은, 예컨대 열교환기 등에 사용되는 파이프를 굽히는 파이프 구부림 가공방법 및 그 가공방법에 사용하는 장치 및 조인트 코넥터에 관한 것이다.

최근, 자동차의 엔진룸내의 고밀도화 및 쿨러 등의 각종 열교환기의 복잡화에 의하여 배관에 할당되는 공간은 감소경향이 있다.

또, 이들 상황에 있어서, 배관의 데드스페이스(굽히기 위하여 필요하게 되는 공간)의 극소화나, 배관 배치의 자유도 향상을 위하여 배관 구부림 R(즉, 배관의 곡률반경)의 극속화의 필요성이 높아지고 있다.

그런데, 배관의 구부림 가공에 있어서 구부림 R을 작게 하면, 굽힌 경우의 파이프의 바깥쪽부분(이하, 굽힌 외측부라고 한다)의 판두께가 극단적으로 감소하거나 굽힌 경우의 파이프의 안쪽부분(이하, 굽힌 내측부라고 한다)이 좌굴(座屈)하는 폐단이 생긴다.

즉, 파이프는 통상 파이프 벤더 등을 사용하여 구부림 가공이 행하여지나, 파이프의 재료의 연산률, 파이프의 외경 및 파이프의 두께등에 의하여 최소곡률 반경이 결정되고, 이 최소곡률 반경이하로 굽히면 파이프가 짜부라져 버려, 구부림 가공이 가능하다는 문제가 있었다.

이에 대한 대책으로서 예컨대 제35(a)도, 제35(b)도에 도시한 바와 같이 2 부품을 접합하는 가공을 함으로써 R 극소(極小) 엘보부품을 얻을 수는 있으나, 작업 공정이 증대하여 대폭적인 가격상승을 초래하여 양산품으로는 부적합하다는 문제가 있었다.

또, 이와는 달리, 가격인하 및 양산화를 목적으로 하여 일본국 특개 소 61-137629호 공보에 기재된 기술이 제안되어 있다. 이 기술은 피가공 파이프내에 탄성체를 배치하여 파이프를 굽히는 방법인데 작은 R의 구부림 가공은 가능하나, 작업의 수고가 증대한다는 문제가 있다. 즉, 이 방법에서는 미리 피가공 파이프에 탄성체를 삽입하는 작업, 삽입한 탄성체를 지지하기 위하여 가공하는 반대의 관끝으로부터 탄성체를 지지하는 작업, 가공 후에 탄성체를 제거하는 작업등의 탄성체 삽입, 제거의 작업이 필요하게 되어 작업능률이 저하하거나 가격 상승을 초래한다는 문제가 있다. 또, 탄성체를 지지할 필요가 있으므로 굽힌 절점(節點)이 많은 부품에는 적용할 수 없다는 문제도 있다.

또한, 다른 선행기술로서는 일본국 특개 평 6-262282호 공보에 기재된 바와같이 만곡부를 구비한 파이프 중간체를 형성한 후에 스풀가공을 하여 만곡부를 정형(整形)하는 방법이나, 일본국 특개 평 4-220120호 공보에 기재된 바와 같이 구부림 가공시에 굽힌 형과 클램프형으로 구성하는 클램프부에 있어서 공작물이 앞쪽으로 미끄럼 이동하여 구부림 가공을 하는 방법 등이 있으나, 어느 방법도 극소 R 구부림의 문제점의 하나인 굽힌 안쪽의 좌굴(buckling)을 방지하여 진원도(眞圓度)를 향상시키는 점에 관하여는 효과가 있다고 생각되지만, 또 하나의 문제점인 굽힌 바깥쪽의 균열방지에 대해서는 아무런 해결안을 제시한 것은 아니다. 즉, 재료 고유의 연신률에 의하여 성형가능한 극소 굽힌 R이 결정되므로, 스테인레스·연강 등의 연신량이 큰 재료에는 적용 가능하지만, 알루미늄 등의 재료연신량이 작은 재료에는 적용할 수 없는 결점이 있다.

본 발명은 상기 과제를 해결하기 위하여 이루어진 것이며, 그 목적은 재료의 연신량의 대소와는 관계 없이, 그리고 탄성체 삽입등의 특수설비, 기구를 설치하지 않고도, 즉 현재의 설비를 약간 개조함으로써 R 극소(極小) 엘보 형상을 얻을 수 있는 파이프 가공법 및 그 가공법에 사용하는 장치 및 조인트 코넥터를 제공하는데 있다.

청구항 1의 발명에서는, 제1공정에서 길다란 파이프등의 예컨대 관단 근방을, 예컨대 NC 벤더 등을 사용하여 최소곡률반경보다 큰 곡률반경으로 굽혀서, 대(大), R의 엘보부를 형성한다. 즉, 굽힌 외측부의 판두께의 극단적인 감소나 균열, 파이프의 찌부러짐, 또는 굽힌 내측부의 좌굴이 발생하지 않는 영역에서, 제1(a)도에 도시한 바와 같이 큰 곡률반경(R)으로 굽혀서 대 R의 엘보부를 형성한다. 다음에, 제2공정에서 파이프의 굽힌 측벽을 구속하면서 관끝 방향으로부터 파이프의 관단부를 누르므로써, 제1(b)도에 도시한 바와 같이 작은 곡률반경으로 굽혀서 엘보부를 소(小) R(극소 R)로 정형한다.

즉, 본 발명에서는, 제2공정에서 파이프의(굽힌 방향과는 수직 방향이다) 측면이 벌어지지 않도록 구속한 상태에서 프레스 부재등을 사용하여 관끝 방향으로부터 관단부(예컨대 단면)를 누르므로써 굽힌 내측부가 좌굴하는 일 없이 극소 R로 파이프를 굽힐 수 있다.

또, 이 경우, 제1(b)도에 도시한 바와 같이 파이프의 굽힌 내측부는 90° 보다 작은 각도까지 굽힐 수 있으므로, 파이프를 굽히는 경우의 데드 스페이스(제1(a)더의 사선부분)가 없어진다는 잇점이 있다.

따라서, 본 발명에 의하면, 재료의 연신량의 대소와는 관계없이, 그리고 현재의 설비를 약간 개조함으로써 R 극소 엘보형상을 얻을 수 있는 현저한 효과를 나타낸다.

청구항 2의 발명에서는 소 R의 엘보부의 곡률반경을 1.5 D 미만으로 할 수 있으므로 극히 작은 R에 대응하는 것이 가능하다.

청구항 3의 발명에서는 제2공정의 가공에 의하여 제1(b)도에 도시한 바와 같이 파이프의 관끝쪽의 스트레이트 부분이 굽힌 내측부에 파고들어 그 파고든 부분의 단면형상이 대략 각의 형상이 되므로 작은 R의 경우라도 좌굴(buckling) 등의 발생을 방지할 수 있다.

즉, 일단 파이프가 대략 4각 형상으로 성형되면, 그 4각 형상을 변경하기 위해서는 매우 큰 힘을 필요로 하므로, 그 이상의 좌굴 등을 허용할 수 없는 변형이 방지되며, 그것에 의하여 알맞게 R 극소 엘보부의 형성이 가능하게 된다.

청구항 4의 발명에서는 제2공정후에 제3공정에서 파이프의 굽힌 측벽을 구속하면서 제1(c)도에 도시한 관단부의 정형가공을 하므로, 좌굴등의 폐단이 생기지 않고, 다른 파이프와 끼워 맞추기 위한 관단부의 정형이 용이하다.

청구항 5의 발명에서는 제3공정의 가공으로서 파이프의 관단부를 칼라 모양으로 형성하는 이른바 벌지(bulge) 가공을 채용할 수 있다.

칭구항 6의 발명은 파이프 가공방법의 제1공정에 의하여 가공된 대 R의 엘보부를 가진 대략 L자 형상의 파이프를 고정하는 장치이고, 이 장치에는 그 내부의 공간에 면하여 파이프의 굽힌 측벽의 옆방향(즉, 굽힌 방향 평면과 대략 수직방향)으로의 확대를 규제하는 구속벽을 가지므로 굽힌 측벽, 구속한 상태에서 상기 제2공정에 있어서의 가공을 쉽게 할 수 있다.

청구항 7의 발명에서는, 파이프의 가지런하지 않은 관단부를 축방향으로 눌러서 플랜지를 형성할 때에 가지런하지 않는 관단부의 군살부분을 플랜지 형상으로 흡수시킨다.

즉, 본 발명에서는 종래와 같이 관단부의 가지런하지 않은 것을 절삭에 의하여 제거할 필요가 없으므로, 종래보다도 염가로 그리고 간편하게 플랜지부착 파이프를 제조할 수 있다.

청구항 8의 발명에서는 가지런하지 않는 관단부의 군살부분을 흡수시키는 플랜지 형상으로 하여 플랜지의 직경방향의 크기를 바꾸거나(예컨대 군살이 있는 쪽의 플랜지를 직경방향으로 연신한다), 플랜지의 두께를 변경하는(예컨대 군살이 있는 쪽의 플랜지를 두껍게 한다) 방법을 채용할 수 있다.

청구항 9의 발명에서는 플랜지를 형성하기 위하여 지그(Jig)를 사용하나, 이 지그에는 플랜지 형상에 대응하는 링형상의 요부(凹部)가 형성되어 있다. 그리고, 이 링형상링의 요부의 체적을 가지런하지 않은 관단부의 군살부분의 체적만큼 증가시킴으로써, 즉 가지런하지 않은 관단부의 군살부분의 체적과 통상의 진원상의 플랜지의 체적을 합침으로써 군살부분을 링형상의 요부에 흡수할 수 있다.

청구항 10의 발명에서는 먼저 파이프 형상에 따른 구멍형상 지지부와 플랜지 형상에 맞춘 링형상 요부를 가진 지그를 사용하여, 관단부가 가지런하지 않은 파이프를 그 구멍형상 지지부내에 고정하고 그후, 고정한 파이프에 대하여 가지런하지 않은 관단부쪽을 벌려서 확대관 가공을 함으로써, 플랜지의 아래쪽의 기점이 되는 모서리 붙임을 하며, 그후, 확대한 파이프에 대하여 가지런하지 않은 관단부쪽을 조여서 드로잉(drawing) 가공을 함으로써 플랜지의 위쪽의 기점이 되는 모서리 붙임을 하며, 그후 드로인 가공을 한 파이프에 대하여 가지런하지 않은 관단부의 단면을 눌러서 플랜지를 성형하여, 가지런하지 않은 관단부의 군살부분을 지그의 링형상 요부에 밀어 넣듯이 하여 플랜지 형상에 흡수시킨다.

청구항 11의 발명에서는 장치의 내부의 공간에 있어서, 대 R의 엘보부의 굽힌 외측부의 바깥쪽을 덮듯이 대략 원호형상으로 굽히는 굽힌 공간을 가지므로, 예컨대 굽힌 외측부의 안쪽면을 펀치 등에 의하여 누름으로써 굽힌 외측부를 굽힌 공간내에 벌리듯이 하여 파이프의 굽힌 외측부를 원할히 굽힐 수 있다.

청구항 12의 발명에서는 펀치등의 프레스 부재에 의하여 파이프의 관끝쪽으로부터 관단부를 누르므로써, 예컨대 길다란 파이프의 관끝쪽의 스트레이트 부분을 굽힌 내측부에 파고들 듯이 하여, 제2공정에 있어서의 소 R의 구부림을 행할 수 있다.

청구항 13의 발명에서는 파이프의 관끝쪽으로부터 관내부에 삽입되는 프레스부재가 파이프의 굽힌 외측부의 안쪽면을 누르는 내측 프레스부를 가지므로서, 예컨대 제2공정에 있어서, 파이프의 굽힌 외측부를 원활히 굽힐 수 있다.

청구항 14의 발명에서는 제2공정에서 아래 파이프 지지부로 엘보부의 굽힌 방향 바깥쪽 부분의 외면쪽 및 긴쪽 스트레이트의 아래면쪽을 지지한다. 즉, 파이프의 아래쪽 반정도와(굽혀서 세워 설치된 상태의) 파이프의 측면의 반정도를 지지한다. 또, 위쪽 파이프 지지부로 엘보부의 굽힌 방향 안쪽 부분의 외면쪽 및 긴쪽 스트레이트의 윗면쪽을 지지한다. 이에 의하여, 아래 파이프 지지부 및 위쪽 파이프 지지부로 파이프를 꽉 끼워 지지할 수 있으므로 제2공정의 가공을 쉽게 할 수 있다.

청구항 15의 발명에서는 제1공정에서 굽힌 파이프의 관단부는 윗파이프 지지부의 관통구멍내에 배치되어 단단히 고정되므로, 이 상태에서 관통구멍에 펀치등의 프레스 부재를 눌러서 파이프의 단면등을 누르므로써 파이프의 소 R 굽히기를 할 수 있다.

청구항 16의 발명에서는 아래 파이프 지지부는 제2공정후의 엘보부의 굽힌 측벽을 구속할 수 있는 형상이므로, 그 후의 제3공정에 있어서도 단단히 파이프를 지지하여 필요한 관단부의 가공을 할 수 있다.

청구항 17의 발명에서는 제2공정후에 파이프의 간단부에 다른 파이프와 끼워 맞추기 위한 정형가공을 하는 제3공정에서, 아래 파이프 지지부의 위에 벌지 형상을 정형하기 위한 지그를 정착한다. 따라서 제2공정과 제3공정에 있어서, 같은 파이프 지지부를 지그로서 사용할 수 있으므로, 생산성이 향상된다는 효과가 있다.

청구항 18의 발명에서는 제2공정후에 파이프의 관단부에 조인트 코넥터를 장착하므로, 조인트 코넥터를 구비한 파이프를 쉽게 가공할 수 있다. 또, 예컨대 쿨러배관의 접속시에는 통상의 벌지가공된 관단부 뿐만 아니라, 이 조인트 코넥터를 사용하여 더욱 견고히 접속을 할 수 있다.

청구항 19의 발명에서는 제3공정에서 조인트 코넥터가 삽입된 상태에서 파이프의 굽힌 측벽을 구속하면서 다른 파이프와 끼워 맞추기 위한 관단부의 정형가공을 하므로 조인트 코넥터의 장착 및 관단부의 가공을 동시에 할 수 있어서, 생산성 이 향상된다는 잇점이 있다.

청구항 20의 발명에서는 제3공정의 관단부의 정형 가공시에 조인트 코넥터 및 파이프를 고정하는 지그를 사용하므로, 조인트 코넥터의 장착 및 관단부의 가공을 동시에 할 수 있이서, 생산성이 향상된다는 잇점이 있다.

청구항 21의 발명에서는 아래 파이프 지지부에서 엘보부의 굽힌 방향 바깥쪽부분의 외면쪽 및 긴쪽 스트레이트의 아래면쪽을 지지함과 동시에 클렘프로 아래 파이프 지지부의 윗쪽으로부티 파이프를 누른다. 이에 의하여 파이프를 끼워 지지할 수 있으므로 제2공정의 가공을 쉽게 할 수 있다.

청구항 22의 발명에서는 아래 파이프 지지부와 클램프에 의하여 끼워 지지된 파이프의 관단부에 슬리이브를 끼워 삽입하고, 이 슬리이브의 관통구멍으로부터 프레스 부재를 눌러 넣어서 소 R 구부림을 할 수 있다.

청구항 23의 발명에서는 제2공정후에 파이프의 관단부에 조인트 코넥터를 부착하여 클램프로 고정한 상태에서 제3공정의 관단부의 정형가공을 하므로서 연속적으로 가공할 수 있어서, 생산성이 향상된다. 즉, 제2공정과 제3공정에서 아래 파이프 지지부를 교체할 필요가 없으므로 작업능률이 향상된다.

청구항 24의 발명에서는 조인트 코넥터가 제1구멍부를 가진 두께가 두꺼운 부분과 제2구멍부를 가진 두께가 얇은 부분을 구비하고 있고, 이 제2구멍부에서 파이프의 관단부를 회전 가능하게 지지할 수 있다. 따라서, 조인트 코넥터의 방향을 동일 평면내에서 상당히 자유롭게 변경할 수 있으므로 접속하는 대상이 넓어진다는 효과가 있다. 따라서, 예컨대 각종의 쿨러 배관등에도 약간의 종류의 조인트 코넥터를 준비하면 되므로 비용적으로 유리하다.

청구항 25의 발명에서는 조인트 코넥터가 제1구멍부를 가진 두께가 두꺼운 부분과 제2구멍부를 가진 두께가 얇은 부분과 판상부를 구비하고 있으며, 이 제2구멍부에서 파이프의 관단부를 지지함과 동시에 판상부에는 파이프의 회전을 규제하는, 예컨대 파이프의 측면을 끼워 넣는 홈 등의 규제부를 구비하고 있다. 따라서, 파이프를 지지 방향을 단단히 규정할 수 있다는 잇점이 있다.

이하, 본 발명을 상세히 설명하기 위하여 실시예를 도면과 함께 설명한다.

[제1실시예]

제1실시예의 파이프 가공방법은, 예컨대 제2도에 도시한 바와 같이 「긴 파이프의 관끝에 곡률반경(R)이 작은 (R < 1.5 D: 단, D는 관직경) 엘보부의 어느 부품」 을 높은 생산성 그리고 염가로 얻으려고 하는 가공방법이다.

a) 본 실시예에서는 먼저 제1(a)도에 도시한 바와 같이 긴 파이프(1)의 관단부(3) 근방을 파손이니 좌굴(buckling) 등의 폐단이 생기지 않는 최소곡률반경보다 큰 곡률반경으로 굽힌 후(제1공정에 있어서의 제1굴곡), 제1(b)도에 도시한 바와 같이 프레스 부재인 펀치(5)에 의하여 관끝 방향으로부터 관단부(3)의 단면(3a)을 압축함으로써 소 R 구부림을 하고(제2공정에 있어서의 제2굴곡), 그후, 제1(c)도에 도시한 바와 같이 관단부(3)의 정형을 한다.

이하, 그 방법 및 그 가공에 사용하는 장치에 대하여 상세히 설명한다.

[① (제1공정)]

먼저, 통상의 NC 벤더 등을 사용하여 엘보부(9)의 굽힌 외측부(9a)의 판두께 감소에 의하여 균열이 생기지 않고, 또한 굽힌 내측부(9b)에 좌굴이 발생하지 않는 곡률반경으로 구부려서 제1구부림을 행한다. 구체적으로는 재질, 판 두께에 의하여 최소곡률반경(한계 곡률 R)은 다르나, 예컨대 재질 : A3003-0, 관의 직경 : Φ 17, 판 두께 : 1·0인 경우, 한계 구부림 중심 R은 약 1.5 D(단, D는 관의 직경)이다.

이에 의하여 제1(a)도에 도시한 바와 같은 크게 커브하는 파이프 형상이 된다.

[② 제2공정]

다음에, 제1구부림을 한 파이프(1)를, 예컨대 제3도에 도시한 바와 같은 좌우로 분할 가능한 구속 지그(7)를 사용하여, 구속 지그(7)의 내부의 대략 L자 형상의 통형상의 공간(7a)내에서 제1구부림에 의하여 성형된 엘보부(9)의 굽힌 측벽(11)을 바깥쪽으로부터 끼워서 구속한 상태로 고정한다. 따라서, 구속 지그(7)의 통형상의 공간(7a)의[엘보부(9)에 대응한다] 옆쪽부분이 구속벽(도시하지 않음)이 된다. 또, 이때 엘보부(9)의 굽힌 외측부(9a)의 바깥쪽 부분에는 원호형상으로 벌어지는 구부림 공간(7b)이 존재하고 있다.

다음에 구속 지그(7)에 의하여 고정된 파이프(1)의 개구부(la)로부터 금속심부착 단면 압축용의 펀치(5)를 삽입하여 펀치(5)의 단부(5a)로 관단부(3)의 단면(3a)을 밀어 넣으면서 상기 제1구부림으로 성형된 엘보부(9)의 굽힌 내측부(9a)를 오목하게 들어가게 하여 제2구부림(소 R 굽힌)을 행한다. 이 펀치(5)의 선단쪽의 형상은 파이프(1)의 굽힌 외측부(9a)에 대응한 형상으로 되어 있고, 펀치(5)가 관단부(3)를 누를 때에 동시에 굽힌 외측부(9a)를 그 안쪽면으로부터 상기 구부림 공간(7b)으로 벌어지도록 누른다.

이에 의하여, 제1(b)도에 도시한 파이프 형상이 된다. 즉, 굽힌 내측부(9b)는 그 각도가 90° 보다도 좁아지도록 굽혀서 파이프(1)의 수평으로 뻗는 긴쪽 스트레이트부(14)의 윗면보다 아래쪽으로 이동한다.

[③ 제3공정]

다음에, 쌍을 이룬 파이프와 끼워 맞추기 위하여 관단부(3)의 정형을 한다.

이 가공은 제4도에 도시한 바와 같이, 상기 제3도와 유사한 구속 지그(17)로 상기 제2구부림으로 된 엘보두(9)의 굽힌 측벽(11)의 양쪽을 구속한다. 그리고, 이 구속 지그(17)는 벌지(bulge)(19)를 형성하는 부분에 고리모양의 단차(17a)가 설치되어 있는 점이 상기 구속 지그(7)와 크게 다르다.

그리고, 정형하고 싶은 형상에 따른 각종의 펀치를 관끝 방향으로부티 삽입하여 확대관, 드로잉, 성형의 각 공정을 거침으로써, 바라는 벌지(19)의 형상을 얻는다.

다음에, 이 벌지형성 공정에 대하여 상세히 설명한다.

제5(a)도에 도시한 바와 같이, 먼저 제1외(外) 펀치(21)를 구속 지그(17)의 요부(17b)내에서, 파이프(1)에 대하여 약간의 틈새를 유지하여 밖으로 끼운다. 이어서, 파이프(1)의 내벽보다 큰 직경의 제1내(內) 펀치(23)를 파이프(1)의 안쪽으로 삽입하여 단차(7a)의 위치까지의 파이프(1)를 바깥쪽으로 벌린다(확대관 공정).

다음에, 제5(b)도에 도시한 바와 같이 제2내 펀치(25)의 단차(25a)로 파이프(1)의 단면(la)을 누름과 동시에 제1외 펀치(21)의 내경보다 작은 내경의 제2외 펀치(27)를 파이프(1)에 밖으로 끼움으로써 파이프(1)를 죄임과 동시에, 경사면(27a)의 안쪽에서 파이프(1)를 천천히 굽힌다(드로잉 공정).

다음에, 제5(c)도에 도시한 바와 같이 제3내 펀치(29)를 파이프(1)에 안으로 끼운 상태에서, 제3외 펀치(31)의 단차(31a)로 파이프(1)의 단면(la)을 눌러서 단차(17a) 부분에서 파이프(1)를 굽힌 벌지(19)를 형성한다.

이와 같이 본 실시예에서는 최소곡률 반경보다 큰 곡률반경으로의 구부림 가공(제1공정)후, 구속 지그(7)로 엘보부(9)의 굽힌 측벽(11)을 구속한 상태에서 관끝 방향으로부터 프레스 가공하는(제2공정) 매우 간단한 방법으로 염가로 외견상 굽힌 내측부(9b)의 곡률반경을 제로로 가공하는, 즉 데드스페이스(dead space)를 없앨 수 있는 현저한 효과를 나타낸다 결국, 본 실시예에서는 안정되고, 높은 생산성으로 극소 R의 엘보부(9)를 가진 파이프(1)를 제조할 수 있다.

또, 제2공정후에 엘보부(9)의 굽힌 측벽(11)을 구속한 상태에서 각종의 펀치를 사용하여 좌굴(buck1ing)이 생기지 않고 용이하게 관단부(3)에 벌지(19)를 형성할 수 있는 잇점이 있다.

b) 다음에, 본 실시예에 있어서, 극속 R의 엘보부(9)를 가진 파이프(1)를 안정되고, 또 높은 생산성으로 얻을 수 있는 이유를 예시한다.

상기 제1구부림으로서 얻어진 엘보부(9)의 굽힌 벽면(11)을 바같쪽에서 구속한 후 펀치(5)에 의하여 누르면, 제6(a)도에 도시한 바와 같이 관끝쪽 스트레이트부(4)가 긴쪽 스트레이트부(14)와 직각으로 교차하는 부분[굽힌 내측부(9b)] 에 파고 들려고 한다. 이에 의하여 굽힌 내측부(9b)는 옆쪽으고 넓어지는 타원형상으로 변형하려고 하나, 상기 구속 지그(7)에 의하여 굽힌 측벽(11)을 구속하고 있으므로, 이 부분이 구속 지그(7)와 맞당겨서 제6(b)도에 도시한 바와 같은 각의 형상이 성형된다. 이 부분은 전체가 매끄러운 R형상인데 대하여 특이점형상이 되며, 이 각의 형상이 성현된 후에는 관끝쪽 스트레이트부(4)가 굽힌 내측부(9b)의 안쪽으로 크게 오목하게 들어가려고 하는 좌굴현상의 억제가 되므로, 안정적으로 제6(b)도에 도시한 형상을 얻을 수 있다.

이 때, 펀치(5)의 선단부가 엘보부(9)의 굽힌 외측부(9a)의 안쪽면을 눌러서 굽힌 외측부(9a)에 상당하는 R 형상을 성형하도록 하면, 더욱 양호한 형상이 얻어진다.

여기서 양호한 형상이란, 극단적인 단면적·형상변화가 없고 파이프(1)내에 흐르는 유체에 저항을 극단적으로 증가시키지 않는 형상이다.

다음에 관단부(3)의 정형에 대하여 설명하다. 이 경우도 상기 제1구부림 가공과 똑같이 굽힌 측벽(11)을 구속하여 관단부(3)로부터 정형하고 싶은 형상에 따른 각종의 펀치를 삽입하여 바라는 형상을 얻는다. 이 가공에 있어서도 상기 제6(b)도에 도시한 특이점 형상이 있기 때문에 벌지(19) 등을 행하는 가공력에 대한 저항력이 되어 굽힌 내측부(9b)로의 좌굴을 방지할 수 있다.

c) 다음에, 본 실시예의 파이프 가공방법의 효과를 확인하기 위하여 행한 실험예에 대하여 설명한다.

이 실험에서는 먼저 제17(a)도에 도시한 바와 같이 제1구부림을 행한 파이프(1)에 대하여 그 판두께 분포를 측정하였다. 측정은 파이프(1)를 따라 제7(a)도에 도시한 18개소에서 행하였다. 그 결과를 하기 표 1에 표시하였다.

[표 1]

다음에, 제2구부림 및 관끝 벌지가공을 한 파이프(18)에 대하여 똑같이 판두께 분포를 측정하였다. 측정은 파이프(1)를 따라 제7(b)도에 도시한 10개소에서 행하였다. 그 결과를 하기 표 2에 표시하였다.

[표 2]

이 표 1 및 표 2에서 명백한 바와 같이 제1구부림에 의하여 약 70 % 이상 확보된[굽힌 외측부(9a) 근방의] 판두께가 그후의 가공에 의하여 감소하고 있지 않는 것을 알 수 있다. 즉, 본 실시예의 파이프 가공방법에서는 안정되고 고생산성을 유지하면서 외견상 굽힌 내측부(9b)의 R을 제로(0)로 하고, 또한 판두께 감소가 종래의 구부림 가공이하로 억제할 수 있는 것을 알 수 있다.

다음에, 제2실시예에 대하여 설명한다.

본 실시예의 파이프 반송방법은 상기 제1실시예의 ①∼④ 공정을 로봇 등의 장치를 사용하여 연속적인 공정으로 행하는 것이다.

제7도에 도시한 바와 같이, 이 연속공정을 구성하는 장치에서는 먼저 파이프 공급기(41)에 의하여 공급된 파이프(1)를 NC 벤더(43)에 의하여 상기 제1구부림에 해당하는 구부림을 포함한 여러 파이프의 구부림 가공을 행한다.

그 후 로봇 등의 가공장치(45)에 의하여 관끝 가공장치(47)에 반송한다. 그리고, 이 관끝 가공장치(47)로 제2구부림 및 관끝 벌지가공을 터릿(turret) 방식등에 의하여 차례 차례로 펀치를 삽입하여 행한다.

이와 같이, 본 실시예에서는 연속적으로 파이프(1)의 가공을 행할 수 있음과 동시에 종래의 벌지가공용 터릿 스테이지에 1 공정(즉, 소 R 구부림 공정)을 추가하는 것만으로 모든 가공을 할 수 있는 잇점이 있다.

[제3실시예]

다음에, 제3실시예에 대하여 설명한다.

본 실시예에서는 파이프(1)를 제1구부림에 있어서, 제8도에 도시한 바와 같이, 엘보부(9)에 이르는 관단부(3)의 소정 범위[예컨대, 엘보부(9)를 중심으로 좌우 같은 길이]까지 굽힌 방향의 치수(A) 보다 구부림과 수직인 방향의 치수(B)가 작아지는 타원형 형상으로 정형해둔다. 그것에 의하여 제2구부림(소 R 구부림)에 있어서, 굽힌 내측부(9b)의 좌굴을 억제하는 강성이 향상되어 양호한 소 R 굽힌 형상을 얻을 수 있다.

그리고, 이 실시예에 있어서는 제1구부림에 있어서 관단부(3)를 타원형상으로 정형하여 두어도 소 R 구부림 및 관단부 정형(관끝 벌지가공)에 있어서, 진원(眞圓)의 심봉(및 그것에 대응하는 끼워 맞춤 지그)을 삽입함으로써 타원 부분이 진원으로 재정형되기 때문에 제1실시예와 똑 같은 형상을 얻을 수 있다.

[제4실시예]

다음에, 제4실시예에 대하여 설명한다.

상기 제1실시예에서는 소 R 구부림과 관단부(3)의 정형에 사용하는 구속 지그가 다른 것이었으나, 본 실시예에서는 동일한 것을 사용한다. 구체적으로는 관단부(3)의 정형시에 사총만 단부(17d)가 있는 구속 지그(17)를 사용한다.

그리고, 동일한 지그를 사용할 수 있느냐 없느냐는 관단부(3)의 정형형상에 의하나 상기 제1실시예에 도시한 벌지형상에서는 동일 지그를 사용할 수 있다.

이와 같이 동일 지그를 사용한 경우, 피가공물인 파이프(1)의 교체를 할 필요가 없어지고 또한 작업능률이 향상되므로, 코스트 다운에 기여한다..

[제5실시예]

다음에, 제5실시예에 대하여 설명한다.

본 실시예는 관단부의 정형형상에 의존하지 않고 구속 지그를 공용화할 수 있는 기술이다.

a) 먼저, 본 실시예에 사용하는 지그등에 대하여 설명한다. 파이프의 엘보부를 소 R 형상으로 정형하는 제2공정에 사용하는 장치로서, 제10도에 도시한 바와 같이 파이프(100)의 하반부를 구속하는 구속장치인 아래 파이프 지지부(102)와 파이프(100)의 상반부 및 관단부(100a)를 구속하는 슬리이브인 위 파이프 지지부(103)와 파이프 단면을 누르는 펀치(104)를 사용한다.

또, 파이프(100)의 관단부(100a)를 정형하는 제3공정에 사용하는 장치로서 제11도에 도시한 바와 같이 파이프(100)의 하반부를 구속하는 전술한 아래 파이프지지부(102)와 벌지형상의 칼라부(100f)를 지지하는 벌지용 지그(105)와 벌지형상을 정형하는 펀치(106) 및 슬리이브(107)를 사용한다.

b) 다음에, 본 실시예의 파이프 가공방법을 설명한다.

① 먼저, 제2공정을 설명한다.

제10(a)도에 도시한 바와 같이 구속 지그인 아래 파이프 지지부(102)에 상기 제1실시예의 제1공정과 똑같이 하여 굽힌 파이프(100)를 배치한다. 아래 파이프 지지부(102)는, 제12도에 도시한 바와 같이 파이프(100)의 가로투영형상(L 형상)의 약반을 덮는 형상이다. 즉, 단면 L 형상의 부재의 중앙에 파이프(100)의 하반부 및 (도면의 왼쪽면인) 옆반부분이 끼워지는 홈(102a)이 형성되어 있다. 그리고, 홈(102a)의 상단의 주위에는 제3공정의 벌지가공을 위한 반원 형상의 노치(102b)가 형성되어 있다.

② 그리고, 제10(b)도에 도시한 바와 같이, 아래 파이프 지지부(102)의 홈(102a)에 파이프(100)를 배치한 상태에서 위쪽으로부터 윗파이프 지지부(슬리이브)(103)를 하강시켜 상하의 파이프 지지부(102, 103)로 파이프(100)를 끼우듯이 하여 파이프를 고정한다. 이 윗파이프 지지부(103)에는 제10(a)도에 도시한 바와 파이프(100)의 관단부(100a)가 삽입되는(상하 방향으로 관통하는) 삽입구멍(103a)과 삽입구멍(103a)의 하단으로부터 옆 방향으로 뻗어서 파이프(100)의 상반부 및(도면의 오른쪽 면인) 옆반부분이 끼워지는 홈(103b)이 형성되어 있다. 그리고, 삽입구멍(103a)의 하단의 주위에는 상기 반원 형상의 노치(102b)와 대응하는 반원 형상의 요부(103c)가 형성되어 있다.

③ 다음에, 이 상태에서 제10(b)도 및 제13도에 도시한 바와 같이 펀치(104)를 삽입구멍(103d)에 삽입하고 상기 제1실시예와 똑같이 하여 엘보부(100b)의 굽힌 외측부(100c)에 있어서의 소 R 구부림 가공을 한다.

④ 이에 의하여 제10(c)도에 도시한 바와 같이 엘보부(100b)의 굽힌 내측부(100d)은 긴 스트레이트부(100e)의 윗면보다 아래쪽으로 이동시켜 대략 직각 형상으로 굽힌다. 그 후 윗파이프 지지부(103)를 윗쪽으로 이동시킨다. 그리고, 펀치(104) 및 윗파이프 지지부(103)를 상승시킨 상태가 제2공정의 종료상태이다.

⑤ 다음에 제3공정을 설명한다.

제11(a)도에 도시한 바와 같이 상기 제2공정에서 엘보부(100b)가 소 R화된 파이프(100)를 아래 파이프 지지부(102)에 세트한 채로 제11(b)도에 도시한 바와 같이 벌지용 지그(105)를 아래 파이프 지지부(102)에 밀착하도록 세트한다. 이 실시예에서는 제14도에 도시한 바와 같이 벌지용 지그(105)는 좌우 대상의 2분할된 것이고, 파이프(100)의 굽힌 형상에 따른 대략 < 형상의 홈(105a)과 반원 형상의 노치(105b)를 가지고 있으며, 제14도에서는 사이드로부터 슬라이드하여 세트하는 방법을 도시하고 있다.

⑥ 이에 의하여 제1실시예의 제3공정과 똑같은 상태가 되므로, 슬리이브(107)및 펀치(106)를 하강시켜 제1실시예와 똑같은 벌지가공을 하면, 바라는 벌지형상을 얻을 수 있다.

⑦ 끝으로 슬리이브(107) 및 펀치(106)를 상승시켜 벌지용 지그(105)를 아래파이프 지지부(102)로부터 떼낸다. 그리고, 제11(c)도의 상태가 제3공정의 종료 상태이다.

이상 설명한 바와 같이 본 실시예에 도시한 구성을 사용하면, 관단부(100a)의 정형형상에 의하지 않고 제2공정 및 제3공정에서 동일한 구속 지그[아래 파이프 지지부 (102)]를 사용할 수 있다.

따라서, 본 실시예와 같이 동일한 구속 지그를 사용한 경우, 피가공물인 파이프(100)의 지지교체를 할 필요가 없어지고, 벌지용 지그(105)의 슬라이드 및 펀치(104, 106)의 연속삽입만으로 바라는 형상이 얻어지므로, 더욱 코스트 다운에 기여한다.

그리고, 상기 벌지용 지그는 아래 파이프 지지부(102)에 세트할 수 있으면 되므로, 분할없이도 또는 다분할되어 있어도 똑 같은 효과를 발휘한다.

[제6실시예]

다음에, 제6실시예에 대하여 설명한다.

본 실시예는 제15도에 도시한 바와 같이 체결력을 향상시키기 위하여 쿨러 배관 등으로 사용되고 있는 조인트 코넥터(205) 부착 배관(파이프)(200)의 정형 가공에 관한 것이다.

a) 먼저, 본 실시예에 사용하는 지그등에 대하여 설명한다.

제16도에 도시한 바와 같이 파이프(200)의 엘보부(200a)를 소 R 형상으로 정형하는 제2공정에 사용하는 장치로서, 대략 < 형상의 관통구멍(201c)을 구비한 구속 지그(201)와 파이프 단면을 누르는 펀치(203)를 사용한다. 그리고, 구속 지그(201)에는 관통구멍(201c)에 면하여 파이프(200)의 굽힌 측벽을 구속하는 부분(201a) 및 파이프(200)를 지지하는 부분(201b)을 가지고 있다.

또, 제17도에 도시한 바와 같이 다른 파이프와 체결시키기 위한 조인트 코넥터(205)가 삽입된 상태에시 파이프(200)의 관단부(200b)를 정형하는 제3공정에 사용하는 장치로서 파이프(200)를 지지하는 부분(204a)을 가진 지지 지그(204)와, 파이프(200)를 조인트 코넥터(205)에 결합시키기 위만 펀치(206, 207, 208)(제18도 참조)를 사용한다. 그리고, 펀치(206, 207, 208)는 제1실시예와 똑같은 것을 사용한다.

b) 다음에, 본 실시예의 파이프 가공방법을 설명한다.

① 먼저, 제2공정을 제16도를 사용하여 설명한다.

제2공정은 기본적으로 제1실시예와 똑같고, 파이프(200)의 측면이 벌어지지 않도록 (좌부로 2분할되는) 구속 지그(201)로 구속한 상태에서, 펀치(203)를 사용하여 파이프(200)의 관끝 방향으로부터 관단부(예컨대, 단면)(200b)를 누른다. 이에 의하여 구부린 내측부(200c)가 좌굴하지 않고, 극소 R로 파이프(200)를 굽힐 수있다.

② 다음에, 제3공정을 제17도 및 제18도를 사용하여 설명한다.

제17도에 도시한 바와 같이 상기 제2공정에서 소 R 형상으로 굽힌 파이프(200)의 관단부(200b)에 조인트 코넥터(205)를 장착한 상태에서 펀치(206, 207, 208)를 제18도에 도시한 바와 같이 차례로 연속하여 하강·가압 함으로써 바라는 끼워 맞춤 형상을 얻을 수 있다. 그리고, 상기 조인트 코넥터(205)의 관통구멍(205a)의 상단의 주위에는 벌지(200d)를 형성하기 위한 노치(205b)가 형성되어 있다.

그리고, 이 공정에 있어서의 파이프(200)의 측벽 구속은 지지 지그(204)를 사용하여도, 또는 코넥너(205)를 사용하여도 가능하다. 또, 파이프(200)와 코넥터(205)의 결합은 제16도에 도시한 바와 같이 펀치(206)에 의한 (가)부에서 행할 수도 있고, 다른 펀치(208)에 의한 칼라부 (나)부의 확대력에 의하여 행할 수도 있다.

이와 같이, 본 실시예에서는 간단한 순서로 관단부(200b)의 가공을 행함과 동시에 소 R 형상으로 굽힌 파이프(200)의 관끝 근방에 상대부재와의 체결력을 향상시키기 위한 조인트 코넥터(205)를 장착할 수 있다. 이 경우 코넥터(205)와 상대부재를 볼트 등으로 체결함으로써 관단독으로 상대부재와 체결하는 경우에 비하여 그 체결력이 대폭적으로 향상되는 효과를 나타낸다.

상기 실시예에 의한 벌지가공은 관단부가 비스듬하게 가지런하지 않게 된 파이프 또는 곧은 관을 굽힌 경우에 생기는 가지런하지 않는 여백부분을 가진 파이프에 유효하다. 이하, 그 효과를 설명한다. 즉, 제19도에 도시한 바와 같이, 파이프(120)의 관단부에서(도면의 왼쪽이 돌출하도록) 비스듬히 가지런하지 않게 되어 있는 것이고, 그 경사진 군살부분(Y)을 플랜지(123)(제22도 참조) 에 흡수시키는 벌지 가공을 한다. 그리고, 본 실시예에서는 관단부가 비스듬히 되어 있는 경우에 대하여 설명한다.

[제1고정 공정]

제20(a)도에 도시한 바와 같이, 관단부가 비스듬히 가지런하지 않게 된 파이프(121)를 제1지그(125)내에 설치된[파이프(121)와 같은 형상의] 구멍형상 지지부(7)내에 배치하여 축방향 덴 회전에 이동하지 않도록 고정시킨다.

이 제1지그(125)는 제21도에 도시한 바와 같이 형성하는 플랜지(123)의 형상에 대응한 링형상 요부(129)를 구비한 것이고, 종래의 진원형상이고 균일한 두께의 링과는 그 형상이 크게 다르다. 즉, 이 제1지그(125)의 링형상 요부(129)는 군살부분(Y)이 형성되어 있는 쪽(제19도 및 제22도에 있어서 왼쪽)에서, 진원보다 반월형상부분(H) [제2(a)도의 사선부분]이 직경방향 치수 Dl < D2가 되도록 튀어나옴과 동시에 제21(b)도의 왼쪽의 깊이(L2)가 오른쪽의 깊이(Ll) 보다 큰 값(Ll < L2)으로 설정되어 있다. 그리고 링형상 요부(129)의 바닥면은 오른쪽으로부터 왼쪽으로 그 깊이의 차만큼 완만하게 기울어 하강하고 있다.

따라서, 제21(c)도에 확대하여 도시한 바와 같이 본 실시예에 있어서의 링형상요부(129)의 체적(V)은 종래의 통상의 진원형상의 두께가 균일한 링부분의 체적(VY)과, 상기 반월형상부분(H)의 체적(V1)과 깊이의 차에 상당하는 체적(V2)을 합계한 것으로 되어 있다. 즉, 이 체적의 증가분인 Vl + V2가 상기 군살부분(Y)의 체적(W)과 같아지도록 설정되어 있다. 이것은 후술하는 바와 같이, 링형상 요부(129)에 의하여 형성되는 플랜지(123)의 체적과 대략 같다.

[2. 확대관 공정]

다음에, 제20(b)도에 도시한 바와 같이 제1지그(125)의 상부에 돌출하는 파이프(121)에 대하여 제1지그(125)의 내경보다 큰 내경을 가진 통형상의 제2지그(131)를 밖으로 끼운다. 그리고, 파이프(121)의 관끝쪽으로부터, 선단부가 컷(cut)되고, 또한 테이퍼 형상으로 된 봉상의 제3지그(133)를 눌러서 파이프(121)의 확대관으로 함과 동시에 플랜지(123)의 아래쪽의 모서리 붙임을 행한다. 이 모서리 붙임을 하는 부분은 상기 링형상 요부(129)에 있어서의 구멍형상 지지부(127)쪽의 턱 부분(예컨대, 점 Kl, K2) 이다.

[3. 드로잉 공정]

다음에, 제20(c)도에 도시한 바와 같이 제2지그(131) 및 제3지그(133)를 떼내고, 링형상의 요부(135a)를 가진 봉상의 제4지그(135)를 파이프(121)의 관끝쪽으로 부터 삽입한다. 그리고, 이 철부(凸部) (135a)의 외경은, 상기 제2지그(131)의 내경보다 약간 작은 직경으로 되어 있다.

이 상태에서, 통형상의 제5지그(137)를 파이프(121)에 밖으로 끼운다. 그리고, 제5지그(137)의 내주면의 선단쪽은 데이퍼상으로 비스듬히 커트되어 있고, 이 커트 부분은 도면의 왼쪽의 높이(L4)쪽이 오른쪽의 높이(L3)보다 크게 되도록 (L3< L4) 설정되어 있다.

따라서, 바깥쪽의 제5지그(137)를 아래쪽으로 누르므로서, 그 단차(137a)로 철부(135a)의 윗면에 맞닿아서 안쪽의 제4지그(135)를 눌러서 파이프(121)를 눌러굽혀서 플랜지(123)의 윗쪽의 모서리 붙임을 한다. 이 모서리 붙임을 하는 부분은 상기 커트 부분의 상부(예컨대, 점 K3, K4) 이다.

그리고, 본 실시예에서는 플랜지(123)를 형성하는 부분의(도면의) 윗쪽의 파이프(121)의 직경을 아래쪽 파이프(121)의 직경보다 크게 되도록 드로잉하고 있으나, 같은 직경이 되도록 조여도 좋다. 또한, 위쪽의 파이프(1)의 직경을 아래쪽의 파이프(121)의 직경보다 작게 되도록 드로잉하는 경우에는 상기 < 2. 확대관 공정 >은 실시할 필요가 없다.

[4. 성형공정]

다음에, 제20(d)도에 도시한 바와 같이 제4지그(135) 및 제5지그(137)를 떼내고, 봉상의 제6지그(139)를 파이프(121)의 관단부로부터 삽입한다. 그리고, 이 제6지그(139)는 선단쪽의 작은 직경의 부분과 후단쪽의 큰 직경의 부분으로 구성되고 있다.

이 상태에서, 내주면쪽에 단차(141a)를 가진 통형상의 제7지그(141)를 파이프(121)에 밖으로 끼움과 동시에 제7지그(141)의 턱(141a)으로 파이프(121)의 상단면을 아래쪽으로 누른다. 그것에 의하여 파이프(121)의 상단부는 서서히 굽혀져서 제1지그(125)의 링형상 요부(129)내에 밀어 넣어져서 플랜지(123)가 형성된다.

이와 같이 하여, 벌지 가공되어 플랜지(123)가 형성된 파이프(121)를 제22도에 도시하였으나, 플랜지(123)의 형상은 상술한 제1지그(125)의 링형상 요부(129)와 대략 같은 형상으로 되어 있다.

즉, 종래의 진원형상이고 균일한 두께의 플랜지에 비하여 본 실시예에 있어서의 플랜지(123)는 제22(a)도의 오른쪽이 반월형상으로 돌출되어 있고, 제22(b)도의 왼쪽의 두께가 오른쪽보다 두껍게 되어 있다.

즉, 본 실시예에서는 관부가 가지런하지 않는 파이프(121)에 대하여 벌지 가공을 할 때에 미리 그 군살부분(Y)에 상당하는 체적(VY)을 플랜지(123)의 형상에 흡수하도록 제1지그(125)의 링형상 요부(129)의 형상[즉, 군살부분(Y)쪽의 직경방향의 치수 및 두께]을 결정하고 있다.

따라서, 실제로 파이프(121)의 관단부를 눌러서 벌지가공을 함으로써 군살부분(Y)은 플랜지(123)의 직경방향이나 두께 방향의 형상의 변화로서 흡수되므로 관단부(제22(b)도)에 있어서의 플랜지(3)보다 위쪽부분의 두께를 균일하게 할 수 있다.

또, 본 실시예에 있어서의 각 치수(Ll, L2, L3, L4, Dl, D2)에 관해서는 군살부분 (Y)의 체적(VY)을 플랜지(123)의(전원형상이고 균일한 두께의 링으로부터의) 변형부분에 흡수할 수 있으면 되고, 그 흡수할 수 있는 범위에서 적절히 결정 하면 된다.

다음에, 변형예에 대하여 설명한다.

본 변형예의 파이프 가공방법은 관단부에 가지런하지 않은 군살부분을 가진 파이프에 적용한 것이다.

본 변형에는 예컨대 굽힌 관을 형성하는 과정에서 발생한 가지런하지 않는 관단부를 가진 파이프(153)에 대하여 제23도에 도시한 바와 같은 플랜지(151)를 형성하는 벌지 가공을 하는 것이고, 그 가공방법은 전술한 관단부가 가지런하지 않은 파이프에 적용한 깃과 대략 동일하다. 그리고, 본 실시예의 파이프(153)는 벌지 가공 후에 있어서도, 플랜지(151)의(도면의) 위쪽과 아래쪽에 있어서의 파이프(153)의 직경에 변화 없이 동일하다.

따라서, 본 변형예에서는 벌지 가공시에 관단부가 가지런하지 않은 군살부분을 전술한 관단부가 가지런하지 않은 파이프에 적용한 것과 똑같이, 플랜지(31)의 군살 부분 쪽에 있어서의 직경방향의 치수의 증가(도면의 사선부분) 및 두께의 증가에 의하여 흡수할 수 있으므로 관단부[플랜지 (151)의 위쪽 부분]의 두께를 균일하게 할 수 있다. 그리고, 상기 이외의 수순은 똑같으므로 생략된다.

다음에, 또 다른 변형예에 대하여 설명한다.

본 변형예의 파이프 가공방법은 형성하는 플랜지의 형상이 다소 다르다.

제24도에 도시한 바와 같이 본 실시예의 방법으로 가공된 플랜지 (161)는 두께는 균일하나, 군살 부분 쪽의 직경방향의 치수(도면의 사선부분)만이 증대하고 있다. 즉, 이 플랜지 형상에 따른 링형상 요부를 가진진 제1지그(도시하지 않음)를 사용함으로써 군살부분을 플랜지 형상에 흡수할 수 있다.

특히, 본 변형예에서는 형성되는 플랜지(161)의 두께가 균일하므로 관끝으로 부터 플랜지(161)의 아래 면까지의 길이가 전 둘래에 걸쳐 같다. 따라서, 그러한 구조의 접속부분을 가진 조인트나 다른 파이프의 접속에 유리하다.

그리고, 상기 순서 등은 똑같으므로 설명은 생략한다.

다음에, 또 다른 변형예에 대하여 설명한다.

본 변형예의 파이프 가공방법은, 형성하는 플랜지의 형상이 다소 다르다.

제25도에 도시한 바와 같이 본 실시예의 방법으로 가동된 플랜지(171)는 직경방향의 치수는 균일(진원형상) 하나 군살부분 쪽의 두께만이 증대하고 있다. 즉, 이 플랜지 형상에 따른 링형상 요부를 가진 제1지그(도시하지 않음)를 사용함으로써 군살부분을 플랜지 징상에 흡수할 수 있다.

특히, 본 실시예에서는 형성되는 플랜지(171)는 진원형상이므로, 축방향과 수직인 단면이 진원형상의 접속부분을 가진 조인트나 다른 파이프의 접속에 유리하다.

그리고, 상기 수순 등은 똑같으므로 설명은 생략된다.

상기 각 실시예 또는 변형예에서는 칼라형상의 플랜지를 형성하였으나, 그 형상에 한정되는 것은 아니고, 군살부분을 흡수할 수 있는 각종의 플랜지 형상을 적절히 채용할 수 있다.

또, 상기 실시예에서는 「확대관 → 드로잉 → 성형」이라는 3공정으로 벌지 가공을 하는 방법을 예시하였으나 사용하는 파이프 가공이나 성형하는 플랜지의 형상에 따라 인접하는 공정을 조합하여 공정을 단축하는 것도 가능하다.

또한, 형성하는 플랜지는 통상 1개이나, 경우에 따라 복수의 플랜지를 형성하여도 상관없다.

그리고, 단면이 가지런하지 않는 관은 지그로 관의 내외경을 구속하면서, 심봉(core bar)을 사용하여 관끝을 누르므로써, 관벽이 내경쪽으로 좌굴하는 것을 방지하여 가지런하지 않은 군살부분을 관벽 두께의 증대에 의하여 흡수하여 관끝의 가지런하지 않음을 교정하는 방법을 생각할 수 있으나, 이 군살부분을 관의 벽두께의 증대에 의하여 흡수하여 관끝의 가지런하지 않음을 교정한 관에 대하여 벌지 가공을 한 경우에는 관의 두께차가 크기 때문에, 이 두께차가 좌굴에 대한 강성의 차가 되어 벌지 가공부의 변형에 차이가 생겨 형상정밀도를 악화시키는 일이 있었다.

또 관끝 부분은 다른 관이나 관계수를 접속하는 것 같은 변형이 있으면, 충분한 진원도가 요구되나, 상기와 같은 변형이 있으면, 충분한 진원도를 얻을 수 없어서, 0링에 의한 시일 성능이 확보될 수 없게 되는 일도 있었다.

그러나, 본 실시예에서는 가지런하지 않은 군살부분을 플랜지 형상에 흡수시킴으로써, 단면이 가지런한 플랜지 부착 파이프를 믿을 수 있다. 또, 플랜지보다

선단쪽의 관의 벽두께의 증대를 최소한으로 억제할 수 있으므로 관의 벽두께의 차에 기인하는 변형의 발생을 억제할 수 있다. 이에 의하여 플랜지보다 선단쪽의 관형상(특히, 외주면의 원통도)을 정밀하게 형성할 수 있으므로, 0링 등을 통하여 상대부품과의 접속을 직절히 행할 수 있다.

이상 상술한 바와 같이 이 파이프 가공방법에 의하면, 관끝에 가지런하지 않은 군살부분이 있는 경우라도 가지런하지 않음을 해소시켜 적절히 벌지 가공을 할수 있다.

즉, 단면절삭을 하지 않기 때문에, 버르(burr) 따기나 세정이 불필요하게 되며, 이에 따라 종래의 작업공정증대에 의한 비용상승은 면할 수 있고, 또 관끝을 경사지게 가공하여 작업하지 않아도 되므로, 작업공정은 증대하지 않고, 종래의 비용상승은 발생하지 않는다. 이에 따라 종래보다 염가로 간단히 플랜지 부착 파이프를 제조 가능하게 할 수 있다.

[제7실시예]

다음에 제7실시예에 대하여 설명한다.

본 실시예는 상기 제6실시예와 똑같이 체결력을 향상시키기 위한 조인트 코넥터 부착 배관(파이프)의 정형가공에 관한 것이지만, 상기 제6실시예보다 생산성을 향상시킨 방법이다.

a) 먼저 본 실시예에 사용하는 지그 등에 대하여 설명한다.

제2공정에 사용하는 장치로서 제26도에 도시한 바와 같이, 파이프(300)의 지지 및 하반부를 구속하는 구속 지그(301)와 파이프(300)의 굽힌 측벽을 구속하는 슬리이브(302)와 파이프 단면을 누르는 펀치(303)를 사용한다. 여기서, 파이프(300)의 하반부를 지지, 구속하는 구속 지그(301)는 파이프(300)의 측벽을 구속할 수 있는 형상이다.

또, 조인트 코넥티(305)가 삽입된 상태에서 파이프(300)의 관단부(300a)를 정형하는 제3공정에 사용하는 장치로서 제27도에 도시한 바와 같이 파이프(300)의 하반부를 지지 구속하는 상기 구속 지그(301)와 조인트 포넥터(305)를 파이프(300)에 결합시키기 위한 펀치(306, 307, 308)를 사용한다. 이 펀치(307, 307, 308)는 제1실시예와 똑같은 것을 사용한다. 그리고 조인트 코넥터(305)는 구속 지그(301)위에 위치 결정하여 세트할 수 있도록 하고 있다.

b) 다음에, 본 실시예의 파이프 가공방법에 대하여 설명한다.

① 먼저 제2공정을 제26도를 사용하여 설명한다.

제2공정은 기본적으로는 제6실시예와 똑같고, 제26(a)도에 도시한 바와 같이, 구속 지그(301)의 파이프 형상으로 설치된 대략 < 형상의 홈(301a)에 파이프(300)를 배치한다. 그리고, 파이프(300)의 측면이 벌어지지 않도록 구속한 상태에서, 클램프(309)로 파이프의 긴 스트레이트부(300a)를 눌러서 파이프(300)를 고정시킨다.

다음에, 제26(b)도에 도시한 바와 같이 슬리이브(302)로 파이프(300)의 관단부(300b)의 주위를 고정시킨 상태에서 제26(c)도에 도시한 바와 같이 펀치(303)로 관끝 방향으로부터 관단부(예컨대, 단면)(300b)를 누르므로서, 굽힌 내측부(300c)가 좌굴하는 일 없이 극속 R로 파이프(300)를 굽힌다.

② 다음에, 제3공정을 제20도를 사용하여 설명한다.

다음에, 제27(a)도에 도시한 바와 같이 상기 제2공정에서 소 R 형상으로 굽힌 파이프(300)의 엘보부(300d) 가까이에 클램프(309)의 위치를 이동시킨다. 그리고, 파이프(300)의 관단부(300b)쪽에 조인트 코넥터(305)를 장착함과 동시에 다른 클램프(310)로 조인트 코넥터(305)를 구속 지그(301)쪽으로 눌러서 고정시킨다.

다음에, 이 상태에서, 상기 제18도에서, 도시한 것과 똑같은 펀치를 연속적으로 하강, 가압함으로써, 바라는 끼워 맞춘 형상이 얻어진다.

여기서, 이 공정에 있어서의 파이프(300)의 측벽구속은 구속 지그(301)를 사용하여도 조인트 코넥터(305)를 사용하여도 가능하다.

이와 같이, 본 실시예에서는 구속 지그(301), 슬리이브(302) 클램프(300, 310) 등을 사용하여 가공을 할 때에 구속 지그(301)를 제1공정 및 제3공정에서 공통적으로 사용할 수 있으므로, 상기 제6실시예와 똑같은 효과를 나타냄과 동시에, 상기 제6실시예보다 생산성이 향상된다는 잇점이 있다.

그리고, 제28도에 도시한 바와 같이, 미리 클램프(309)를 파이프(300) 의 엘보부(300d) 쪽에 접근시켜 부착하고, 사용하는 슬리이브(302A)로서 클램프(309)에 해당하는 부분에 노치(302a)가 있는 것을 사용하면, 제2공정 후에 클램프(309)를 이동시킬 필요가 없으므로, 더욱 생산성이 향상된다.

[제8실시예]

다음에, 제8실시예에 대하여 설명한다. 본 실시예는 상기 제7실시예와 똑같이 체결력을 향상시키기 위한 조인트 코넥터 부착 배관(파이프)의 정형가공에 관한 것이지만, 조인트 코넥터 등의 형상이 다르다.

제29도에 도시한 바와 같이 본 실시예의 조인트 코넥터(400)는 대소 2개의 원통부분(400a, 400b)이 가로방향으로 접합된 형상으로 되어 있고, 작은 원통부분(400b)의 쪽이 큰 원통부분(400a)보다 두껍게 설정되어 있다. 또, 큰 원통부분(400a)의 구멍(400c)의 안쪽 단면은 대략 S자 형상의 요철(凹凸) 부분을 가지고 있다. 그리고, 제30도에 도시한 바와 같이 상기 구멍(400c)에 파이프(401)의 관단부(401a)가 회전이 자유롭게 부착되어 있고, 그것에 의하여 파이프 (401)는 소정의 범위에서 회전 가능하게 되어 있다.

또, 제31(a)도에 도시한 바와 같이 본 실시예에 사용하는 구속 지그(403)는 대략 < 형상의 홈(403a)과 반원호 형상의 철부(403b)를 구비하고 있다.

따라서, 파이프(401)를 가공하는 경우에는 먼저 이 구속 지그(403)의 홈(403a)에 파이프(401)를 배치한다. 그리고, 상기 제7실시예와 똑같이 하여 제2공정의 가공을 한 후에 제32(b)도에 도시한 바와 같이 파이프(401)의 관단부(401a)에 조인트 코넥터(400)를 부착하고 상기 제7실시예와 똑같이 제3공정의 정형가공을 한다.

본 실시예에서는 이러한 조인트 코넥터(400)를 사용하므로, 상기 제7실시예와 똑같은 효과를 나타냄과 동시에 파이프(401)의 방향을 자유로이 설정할 수 있는 잇점이 있다. 즉, 1 종류의 형상의 조인트 코넥터(400)와 1종류의 구속 지그(403)를 사용하여 임의의 부착각도를 가진 조인트 코넥터(400) 부착의 파이프(401)를 얻을 수 있으므로, 제조비용을 대폭적으로 저감시킬 수 있는 효과가 있다.

또, 파이프를 직각보다도 넓은 각도(굴곡각도)로 굽힌 경우에는 제32(a)도에 도시한 바와 같이 경사진 홈(500a)을 가진 구속 지그(500)를 사용한다. 즉, 제32(b)도에 도시한 바와 같이 이 홈(500a)에 파이프(502)를 끼워 넣고 제2공정의 파이프가공을 하고, 그 후, 파이프(502)의 관단부(502a)에 조인트 코넥터(501)를 부착하여 제3공 정의 파이프 가공을 할 수 있다. 즉, 이러한 간단한 수단으로 임의의 부착각도 및 굽힌 각도를 얻을 수 있으므로, 제조비용을 대폭적으로 저감시킬 수 있는 잇점이 있다.

[제9실시예]

다음에, 제9실시예에 대하여 설명한다.

본 실시예는 상기 제8실시예와 똑같이 체결력을 향상시키기 위한 조인트 코넥터 부착 배관(파이프)의 정형가공에 관한 것이지만, 조인트 코넥터의 형상이 다르다. 제33도 도시한 바와 같이 본 실시예의 조인트 코넥터(600)는 대소 2개의 원통부분(600a, 600b)과 직방체부분(600c)이 가로방향으로 접합된 형상으로 되어 있고, 중앙의 큰 원통부분(600b)의 두께가 얇아져 있다. 또, 큰 원통부분(600b)의 구멍(600d)의 한끝으로부터 직방체부분(600)에 걸쳐 파이프형상에 맞춘홈(600e)이 뻗어 있다.

따라서, 본 실시예에서는 제34도에 도시한 바와 같이 상기 구멍(600d)에 파이프(601)의 관단부(601a)가 부착됨과 동시에, 파이프(601)의 긴 스트레이트부(601b)는 상기 홈(600e)에 끼워 넣어져서 파이프(601)의 회전이 규제되고 있다.

본 실시예에서는 이러한 조인트 코넥터(600)를 사용하므로, 상기 제7실시예와 똑같은 효과를 나타냄과 동시에 파이프(601)를 단단히 고정시킬 수 있는 잇점이 있다.

그리고, 본 발명은 상기 실시예에 하등 한정되는 것이 아니며, 본 발명의 요지를 일탈하지 않는 범위내에서 여러 가지 태양으로 실시할 수 있는 것은 말할 것도 없다.

예를 들면, 상기 조인트 코넥터의 파이프와의 접촉면에 로오렛 등의 홈형성 가공을 한 것을 사용하여도 좋다.

Claims (25)

1. 파이프를 최소곡률반경 보다 큰 곡률반경으로 굽혀서 대 R의 엘보부를 형성하는 제1공정과, 상기 제1공정 후에, 상기 파이프의 굽힌 방향 평면과 대략 수직방향으로 위치하는 굽힌 측벽을 구속하면서, 관끝 방향으로부터 파이프의 관끝부를 누르므로서, 상기 제1공정에 의하여 형성된 대 R의 엘보부를 보다 작은 곡률반경으로 굽혀서 소 R의 엘보부로 정형하는 제2공정을 가진 것을 특징으로 하는 파이프 구부림 가공방법.
2. 제1항에 있어서, 상기 소 R의 엘보부의 곡률반경이 1.5 D(단, D는 파이프 직경) 미만인 것을 특징으로 하는 파이프 구부림 가공방법.
3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 제2공정의 가공에 의하여 상기 파이프의 관끝쪽의 스트레이트 부분을 상기 소 R의 엘보부의 굽힌 방향 안쪽으로 파고들게하여 그 파고든 부분의 단면형상을 대략 각(角) 형상으로 하는 것을 특징으로 하는 파이프 구부림 가공방법.
4. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 제2공정 후에 상기 파이프의 굽힌 측벽을 구속하면서, 다른 파이프와 끼워 맞추기 위한 관단부의 정형가공을 하는 제3공정을 더 가진 것을 특징으로 하는 파이프 구부림 가공방법.
5. 제4항에 있어서, 상기 제3공정의 가공이 파이프의 관단부의 벌지가공인 것을 특징으로 하는 파이프 구부림 가공방법.
6. 제1항 또는 제2항의 어느 한 항에 기재된 파이프 구부림 가공방법을 사용하여, 상기 대 R의 엘보부를 가진 대략 L자 형상의 파이프를 고정시키는 장치로서, 상기 파이프를 내부의 공간에 수용함과 동시에, 상기 파이프의 굽힌 측벽에 대하여 그 파이프의 굽힌 방향 평면과 대략 수직방향으로의 확대 개구를 규제하는 구속벽을 가진 것을 특징으로 하는 파이프 구부림 가공방법을 사용하는 장치.
7. 제5항에 있어서, 파이프의 벌지 가공을 하는 파이프 가공방법에 있어서, 상기 파이프의 가지런하지 않은 관단부를 축방향으로 눌러서 플랜지를 성형할 때에 상기 가지런하지 않은 관단부의 군살부분을 상기 플랜지형상에 흡수시키는 것을 특징으로 하는 파이프 구부림 가공방법.
8. 제7항에 있어서, 상기 가지런하지 않은 관단부의 군살부분을 흡수시키는 플랜지 형상이 상기 플랜지의 직경 방향의 크기 또는 두께인 깃을 특징으로 하는 파이프 구부림 가공방법.
9. 제8항에 있어서, 상기 플랜지를 형성하기 위하여 사용하는 지그의 상기 플랜지 형상에 대응하는 링형상 요부의 체적을 가지런하지 않은 관단부의 군살부분의 체적만큼 증가시킨 것을 특징으로 하는 파이프 구부림 가공방법.
10. 제9항에 있어서, 파이프 형상에 따른 구멍형상 지지부와 형성되는 플랜지 형상에 따른 링형상 요부를 가진 지그를 사용하여, 그 지그의 상기 구멍형상지지 부내에 관단부가 가지런하지 않은 파이프를 배치하여 고정시킨 후에, 상기 고정시킨 파이프에 대하여 상기 가지런하지 않은 관단부쪽으로부터 확대관 가공을 하고, 또한, 상기 확대관을 한 파이프에 대하여 상기 가지런하지 않은 관단부쪽으로부터 드로잉 가공을 하여, 상기 드로잉 가공을 한 파이프에 대하여, 상기 가지런하지 않은 관단부의 단면을 눌러서 플랜지의 성형을 할 때에, 상기 가지런하지 않은 관단부의 군살부분을 상기 플랜지 형상에 흡수시키는 것을 특징으로 하는 파이프 구부림 가공방법.
11. 제6항에 기재된 내부의 공간에 있어서, 상기 대 R의 엘보부의 굽힌 방향 외측부분을 바깥쪽에서 덮듯이 대략 원호형상으로 커브하는 굽힌 공간을 가진 것을 특징으로 하는 파이프 구부림 가공방법에 사용하는 장치.
12. 제6항에 기재된 장치에 고정된 파이프를 가공하는 장치로서, 상기 파이프의 관끝쪽으로부터 관단부를 누르는 프레스 부재를 가진 것을 특징으로 하는 파이프 구부림 가공방법에 사용하는 장치.
13. 제12항에 있어서, 프레스 부재가 상기 파이프의 관끝쪽으로부터 관내부에 삽입되어 상기 대(大) R의 엘보부의 굽힌 방향 외측부분의 파이프 안쪽면을 누르는 내측 프레스부를 가진 것을 특징으로 하는 파이프 구부림 가공방법에 사용하는 장치.
14. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 제2공정에서 상기 엘보부의 굽힌 방향 외측부분의 바깥면쪽 및 긴쪽 스트레이트의 아래면쪽을 지지하는 아래 파이프 지지부와, 상기 엘보부의 굽힌 방향 안쪽 부분의 바깥면쪽 및 긴쪽 스트레이트의 윗면쪽을 지지하는 위 파이프 지지부를 사용하여, 상기 파이프 지지부 및 윗 파이프 지지부에서 상기 파이프를 끼워 지지하는 것을 특징으로 하는 파이프 구부림 가공방법.
15. 제10항에 있어서, 상기 윗 파이프 지지부의 관통구멍내에 상기 파이프의 관단부를 배치한 상태에서 그 관통구멍에 프레스 부재를 눌러 넣어서 파이프의 소 R구부림을 하는 것을 특징으로 하는 파이프 구부림 가공방법.
16. 제14항에 있어서, 상기 아래 파이프 지지부는 상기 제2공정후의 엘보부의 굽힌 측벽을 구속할 수 있는 형상인 것을 특징으로 하는 파이프 가공방법.
17. 제4항에 있어서, 상기 제2공정 후에, 상기 파이프의 관단부에 다른 파이프와 끼워 맞추기 위한 정형가공을 하는 제3공정에서, 상기 아래 파이프 지지부위에 벌지형상을 정형하기 위한 지그를 장착하는 것을 특징으로 하는 파이프 가공방법.
18. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 제2공정 후에 상기 파이프의 관단부에 조인트 코넥터를 장착하는 것을 특징으로 하는 파이프 가공방법.
19. 제4항에 있어서, 상기 제3공정에서, 상기 조인트 코넥터가 삽입된 상태에서, 상기 파이프의 굽힌 측벽을 구속하면서 다른 파이프와 대조시키기 위한 관단부의 정형가공을 하는 것을 특징으로 하는 타이프 가공방법.
20. 제5항에 있어서, 상기 제3공정의 상기 관단부의 정형 가공시에, 상기 조인트 코넥터 및 파이프를 고정하는 지그를 사용하는 것을 특징으로 하는 파이프 가공방법.
21. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 제2공정에서 상기 엘보부의 굽힌 방향 바깥쪽 부분의 바깥면쪽 및 긴쪽 스트레이트의 아래면쪽을 지지하는 아래 파이프 지지부와 아래 파이프 지지부의 윗쪽으로부터 파이프를 누르는 클램프를 사용하여, 상기 파이프를 끼워 지지하는 것을 특징으로 하는 파이프 가공방법.
22. 제17항에 있어서, 상기 아래 파이프 지지부와 클램프에 의하여 끼워 지지된 상기 파이프의 관단부에 슬리이브를 끼워 삽입하고, 그 슬리이브의 관통구멍에서 프레스 부재를 눌러 넣어서 소 R 구부림을 하는 것을 특징으로 하는 파이프 가공 방법.
23. 제18항에 있어서, 상기 제2공정 후에 상기 파이프의 관단부에 조인트 코넥터를 부착하여 클램프로 고정시킨 상태에서, 상기 제3공정의 상기 관단부의 정형가공을 하는 것을 특징으로 하는 파이프 가공방법.
24. 제19항에 기재된 파이프 가공방법에 사용되는 조인트 콘넥터로서, 상기 조인트 코넥터가 제1구멍부를 가진 두께가 두꺼운 부분과 제2구멍부를 가진 두께가 엷은 부분을 구비하고, 그 제2구멍부에서 상기 파이프의 관단부를 회전 가능하게 지지하는 것을 특징으로 하는 조인트 코넥터.
25. 제19항에 기재된 파이프 가공방법에 사용되는 조인트 콘넥터로서, 상기 조인트 코넥터가 제1구멍부를 가진 두께가 두꺼운 부분과 제2구멍부를 가진 두께가 엷은 부분 및 판상부를 구비하고, 그 제2구멍부에서 상기 파이프의 관단부를 지지함과 동시에, 상기 판상부에는 상기 파이프의 회전을 규제하는 규제부를 구비한 것을 특징으로 하는 조인트 코넥터.