CN104001752B - 一种钢制管件生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种钢制管件生产工艺，依次包括以下步骤：1）、下料切角磨毛边；2）、冷压成型；3）、半倒作业；4）、热处理；5）、整形；6）、抛光；7）、抛丸喷砂；8）、成品倒角；9）、表面处理；10）、检验；11）、成品标识；12）、包装入库，本发明旨在提供一种工艺精简合理，产品次品率低的钢制管件生产工艺。

Description

一种钢制管件生产工艺

技术领域

本发明涉及一种钢制管件生产工艺。

背景技术

工业管件主要用于流体输送的管道连接，产品的性能和质量直接关系到管路的输送效率和设备的优良差异。因此，工业管件在形状设计、制作工艺、安全监测等方面有着极其严格的要求。

钢制管件主要包括不锈钢、合金钢和碳钢的弯头、三通、管帽、大小头和翻边等配件。现有的生产工艺通常包括切割、热处理、整形、抛光、抛丸喷砂、表面处理、检测等步骤。上述各个步骤对于不同材料、不同壁厚、不同口径的管件有着不同的要求，实际操作中由于流程规范不合理常常使生产的管件其尺寸、性能不能达到客户所需的要求，产品次品率高。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种工艺精简合理，产品次品率低的钢制管件生产工艺。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：1、一种钢制管件生产工艺，其特征在于，依次包括以下步骤：

1）、下料切角磨毛边：操作人员领取管材并检查其材质和表面质量，测量管材的内外径、管材和板材的厚度，管材直径8″以下在锯床上下料，10″以上用等离子切割下料，用等离子切割下料时，先按样板划线，按线切割，切割钢管时，管内应放套管或涂防飞溅液，以防飞溅粘在管内，切割钢板时，钢板表面涂防飞溅液；管材直径8″以下使用冲床切角，并使用砂轮机磨管外毛边，用内孔机磨内毛边，8″以上使用锯床或等离子切割切角，内毛边和外毛边都用角磨机加工；

2）、冷压成型：

2.1）、弯头冷成型：将模具装入设备上，将推头装入顶杆上，并进行调整，使推头的高度与模具中心高基本一致，将芯棒装上设备，并调整芯棒，使其与模具的间隙均匀，调整推杆的行程，使推头能推到合适的位置，保证成型后的管件达到工艺要求，调整好合模缸和推制缸的压力，全部调整好后并空转一次，将需要成型的管坯装入模具，找正管坯斜口方位，开始成型，将钢板放在下模上，调整好位置，开始压制成型；

2.2）、三通冷成型：将模具、顶杆装上三通机，注意有孔的顶杆装入带内注油的一端，进行模具位置的调整，使顶杆在模腔内运动正常，将下模与设备连接牢固，再调整上模，使其与下模合模适宜，将上模与设备连接牢固，装入脱模杆，调试其上下运行正常，全部调整好后，空运转一次，保证其正常工作，装入管坯，先点动成型，后自动成型，钢板压制在四柱压机上进行，钢板放在下模上，调整好位置后，开始压制成型；

2.3）、大小头冷成型：将模具安放于四柱油压机下，注意机床的最小闭合高度，必要时加辅助工作台，模具应在上工作台的中心部位，在上工作台上安装便于成型模翻转的辅助吊绳，设备空运转一次，查看各动作是否适宜，必要时做适当调整，装入有保护层的管坯，进行成型；

2.4）、管帽冷成型：将成型模安放在四柱油压机的下工作台上，应在设备的中心部位，将成型内模安装在设备上工作台上，并连接牢固可靠，调整与下模的合适间隙，紧固下模与设备的连接，全部调整好后，空运转一次，保证其正常工作，装入圆板，压制成型；

2.5）、翻边冷成型：将成型模安放在四柱油压机的下工作台上，应在设备的中心部位，在上工作台上安装辅助吊绳，以便成型模的翻转，小规格翻边采用无焊接压制成型，全部调整好后，空运转一次，保证其正常工作，装入管坯，压制成型，管径24″以上翻边采用钢板焊接：直管部分下料卷制成直管，大盘部分下料卷制成圆环，车配内孔，并配对，然后进行焊接成型；

3）、半倒作业：管径8″以下在倒角机上半倒，10″～24″在坡口机上半倒，26″以上板制管件的半倒通过划线，用等离子切割法进行；

4）、热处理：将需要热处理的半成品放于筐内，1/2″、3/4″、

1″的管件不得超过热处理筐体积的1/3，11/4″、11/2″、2″、21/2″的管件低于热处理筐体积的2/3，不同材质的管件分类处理；对于不锈钢材料，第一炉入炉前要空炉升温到1000℃±25℃，保温0.5小时，以后每炉入炉时温度高于800℃；对于合金钢和碳钢材料，加热温度设定在890℃～940℃范围内，保温20分钟；恒温时间达到之后将放不锈钢管件的热处理筐取出，放入冷却水中，并在水中摆动2分钟，至管件完全冷却后取出，放合金钢和碳钢管件的热处理筐取出，放置于干燥处，空冷；

5）、整形：装设模具并调整各行程位置至正确的位置，必要时对半成品进行涂保护层，弯头先扩口，然后扁压，再模压；三通先扁压，再模压；其它直接用成型模具和合适的内模进行整形；

6）、抛光：对产品内外进行抛光；

7）、抛丸喷砂：管径6″以下管配件在履带式抛丸机内抛丸，8″以上在吊钩式抛丸机内抛丸，钢丸采用0.5mm的合金钢丸；喷砂作业是针对24″以上大管件而采用的表面处理方法，砂粒采用江砂；

8）、成品倒角：管径小于10″使用倒角机进行倒角；对于管径10″以上的管件采用坡口机倒角；

9）、表面处理：分为酸洗钝化和涂漆作业；

9.1）、酸洗钝化：将需酸洗的不锈钢管件用气泵把内、外表面吹净，整齐地放入酸洗钝化筐内，用行车将装好管配件的酸洗钝化筐浸泡在酸液中10~20分钟，所述酸液的配比为氢氟酸：硝酸：水=1：1：10，之后用行车将酸洗钝化筐吊出，用水洗净管配件后，用高压水枪冲净表面和内腔的残留酸液；

9.2）、涂漆作业：合金钢和碳钢材料管件用喷枪进行喷涂内外表面，控制漆面均匀；

10）、检验：在检测外观质量，几何尺寸外，还依据客户要求或相关标准进行无损检测；

11）、成品标识：按客户要求或公司内部规定执行，标识前对产品材料进行最终材质确认；

12）、包装入库：按客户要求进行，做到防潮防锈，防碰撞防变形。

所述步骤4）中，操作人员需要对每一炉的产品进行采样检查其硬度，取其平均值记录，保证不锈钢材料产品的硬度低于HRB90或使其HB≤187，而合金钢和碳钢的HB≤180。

所述步骤7）中对管径4″以下抛丸时间为24~25分钟；4″以上抛丸时间为29~30分钟。

本发明钢制管件生产工艺的有益效果为：简化了钢制管件的工艺流程，在保证产品质量的前提下降低了工艺成本，工艺流程精简合理，且针对不同管径不同材料的管件在相应的步骤中采用不同的处理方式，保证了产品的表面质量和力学性能，降低了产品次品率。

具体实施方式

下面对本发明钢制管件生产工艺实施例做进一步说明。

一种钢制管件生产工艺（适用于不锈钢、合金钢和碳钢的弯头、三通、管帽、大小头和翻边等管配件，口径公制从DN15～DN1200，英制从1/2″～48″；壁厚从10S～80S），依次包括以下步骤：

1）、下料切角磨毛边：操作人员领取管材并检查其材质和表面质量，测量管材的内外径、管材和板材的厚度，管材直径8″以下在锯床上下料，10″以上用等离子切割下料，用等离子切割下料时，先按样板划线，按线切割，切割钢管时，管内应放套管或涂防飞溅液，以防飞溅粘在管内，切割钢板时，钢板表面涂防飞溅液；管材直径8″以下使用冲床切角，并使用砂轮机磨管外毛边，用内孔机磨内毛边，8″以上使用锯床或等离子切割切角，内毛边和外毛边都用角磨机加工。在锯床下料时，首先调整好锯条，注意锯齿方向应正确，然后固定。松开夹钳，将工作物置放在钳口内并检视所锯的长度是否符合规定。弯管锯料应注意焊缝必须放在正上面或正下面，然后将工作物夹紧按下马达开关并使锯条慢慢接触工件。磨毛边必须做到全磨（包括内、外表面及端面）。磨过的管件必须用气泵把钢屑吹干净。

2）、冷压成型：冷压成型的目的是用冷压工艺使管件冷压成所需形状，并保证其尺寸和质量符合要求。主要包括以下管件的加工步骤和注意事项：

2.1）、弯头冷成型：步骤依次为1.确认工件与流程卡内容是否吻合；2.根据流程卡，选用合适的模具、模芯；3.将模具装入设备上，将推头装入顶杆上，并进行调整，使推头的高度与模具中心高基本一致；4.将芯棒装上设备，并调整芯棒，使其与模具的间隙均匀；5.调整推杆的行程，使推头能推到合适的位置，保证成型后的管件达到工艺要求；6.调整好合模缸和推制缸的压力；7.全部调整好后，将模具与设备连接牢固可靠。并空转一次；8.将需要成型的管坯装入模具，找正管坯斜口方位。开始成型；9.将钢板放在下模上，调整好位置，开始压制成型。加工中需要注意1.油压系统要随时添加液压油；2.材料一定要有保护层，对于较难成型大规格管件可涂石墨润滑剂；3.事先检查项目：模具全套零件（上下模、推头块、螺栓、压板、挡板、楔块、芯棒等）是否齐全、好用；4.机台滑块要保持润滑严格执行安全操作规程；5.成型时焊道位置应处于弯曲部的侧面；6.钢板成型时注意其位置一定要调整合适，不能压偏。

2.2）、三通冷成型：步骤依次为1.确认工件与流程卡内容是否吻合；2.根据流程卡，选用合适的模具、顶杆和脱模杆；3.将模具、顶杆装上三通机，注意有孔的顶杆装入带内注油的一端，进行模具位置的调整，使顶杆在模腔内运动正常；4.将下模与设备连接牢固，再调整上模，使其与下模合模适宜，将上模与设备连接牢固；5.装入脱模杆，调试其上下运行正常；6.全部调整好后，检查一遍所有连接牢固可靠，空运转一次，保证其正常工作；7.装入管坯，先点动成型，后自动成型；8.钢板压制在四柱压机上进行；9.钢板放在下模上，调整好位置后，开始压制成型。加工中需要注意1.事先检查模具全套零件（上下模、顶杆、脱模杆、螺栓、压板等）是否齐全、好用，模具内是否清理干净，工件两端外毛刺是否磨干净，工件保护层是否适宜；2.有缝管注意焊道的位置应处于模腔的正上方；3.无缝管注意将最厚部位放于模腔的正下方；4.两人操作时，必须由一人负责和指挥，相互配合一致；5.操作人员应首件送检，且成型中应不定期的再进行抽检；6.特别注意三通主管长度、支管壁厚和高度的检查；7.管件轻拿轻放，摆放整齐。

2.3）、大小头冷成型：步骤依次为1.确认工件与流程卡内容是否吻合；2.根据流程卡，选用合适的模具、内芯和脱模板；3.将模具安放于四柱油压机下，注意机床的最小闭合高度，必要时加辅助工作台；4.模具应在上工作台的中心部位，不允许偏心压制成型；5.在上工作台上安装辅助吊绳，以便成型模的翻转；6.设备空运转一次，查看各动作是否适宜，必要时做适当调整；7.装入有保护层的管坯，进行成型；8.钢板下料后，直接用卷板机进行卷制成型。加工中需要注意1.事先检查模具全套零件（成型模、芯模、脱模板、螺栓、压板以及其它辅具等）是否齐全、好用，模具内是否清理干净，工件两端外毛刺是否磨干净，工件保护层是否适宜；2.注意有缝管在成型偏心时，将焊道位置放在直边部；3.保证设备在最大和最小闭合高度范围内工作，绝不允许超限工作，杜绝设备和人身的事故；4.工作时，专心、注意力集中，不允许分心、开小差；5.操作人员应首件送检，且成型中应不定期的再进行抽检；6.两人操作时，必须由一人负责和指挥，相互配合一致；7.管件轻拿轻放，摆放整齐；8.钢板卷制注意适时调整，尤其是偏心大小头更应注意。

2.4）、管帽冷成型：步骤依次为1.确认工件与流程卡内容是否吻合；2.根据流程卡，选用合适的模具；3.将成型模安放在四柱油压机的下工作台上，应在设备的中心部位；4.将成型内模安装在设备上工作台上，并连接牢固可靠；调整与下模的合适间隙，紧固下模与设备的连接；5.全部调整好后，检查一遍所有连接牢固可靠，空运转一次，保证其正常工作；6.装入圆板，压制成型。加工中需要注意1.事先检查模具全套零件（成型模、内模、固定架、螺栓、压板等）是否齐全、好用，工件保护层（涂石墨润滑剂）是否适宜；2.小规格管帽下料用落料的方式，大规格的采用等离子或水刀切割下料；3.板料周边毛刺须除去干净；4.板料公差不可以超出定位尺寸部分；5.压料板松紧调整适宜；6.操作人员应首件送检，且成型中应不定期的再进行抽检；7.特别注意管帽四周的壁厚和细裂纹的检查。

2.5）、翻边冷成型：步骤依次为1.确认工件与流程卡内容是否吻合；2.根据流程卡，选用合适的模具；3.将成型模安放在四柱油压机的下工作台上，应在设备的中心部位；4.在上工作台上安装辅助吊绳，以便成型模的翻转；5.小规格翻边采用无焊接压制成型；6.全部调整好后，检查一遍所有用具，空运转一次，保证其正常工作；7.装入管坯，压制成型；8.管径24″以上翻边采用钢板焊接：直管部分下料卷制成直管，大盘部分下料卷制成圆环，车配内孔，并配对，然后进行焊接成型。加工中需要注意1.事先检查模具全套零件（成型模、压模、内模、固定架、螺栓、压板等）是否齐全、好用，工件保护层（涂石墨润滑剂）是否适宜；2.管料两端毛刺须除去干净；3.小规格翻边压制注意料流控制；4.下料尺寸保证在公差范围内；5.油压机不可偏心压制；6.操作人员应首件送检，且成型中应不定期的再进行抽检；7.特别注意翻边大盘的壁厚和外径以及高度满足精加工要求；8.钢板焊接翻边直管和大盘采用不同厚度的钢板，大盘钢板卷制后，应校平。

3）、半倒作业：半倒作业是为了使经冷压成型后的不锈钢、合金钢和碳钢管件端部多余的部分进行机械加工或切割的方法切除掉，留成品倒角的加工余量。管配件的半倒用焊接刀具或者用快换刀片，材质为YG6。加工前，用毛刷清除或气泵吹净管件及夹具上的灰尘、铁屑等杂物。开启电源，启动倒角机，如果需改变转速，则停机打开挂轮箱，更换挂轮。安装、调整夹具，并压紧牢固。调整合适的走刀范围和进刀量。将管配件半成品放入模具内，两端调整位置合适。启动设备，开始点动切削，正常后自动切削。管径8″以下在倒角机上半倒，10″～24″在坡口机上半倒，26″以上板制管件的半倒通过划线，用等离子切割法进行。验收标准根据检查其几何尺寸比相关技术规范标准的要求大3～5mm，8″以下半倒保留成品的加工余量3mm，其余半倒保留成品的加工余量5mm，满足要求的才判为合格。

4）、热处理：热处理作业是为了使经冷压成型后的不锈钢、合金钢和碳钢管件的固溶、退火和正火等处理，以消除其应力，满足管件质量要求。将需要热处理的半成品放于筐内，1/2″、3/4″、1″的管件不得超过热处理筐体积的1/3。11/4″、11/2″、2″、21/2″的管件不得超过热处理筐体积的2/3。不同材质的管件不能混装入同炉处理。对于不锈钢，第一炉入炉前要空炉升温到1000℃±25℃，保温0.5小时，以后每炉入炉时温度不应低于800℃。对于合金钢和碳钢，加热温度设定在890℃～940℃范围内，保温20分钟。用叉车将装好不锈钢管件的筐叉入炉内，升温到1070℃±20℃，恒温20分钟。恒温时间一到，快速将放不锈钢管件的热处理筐取出，放入冷却水中，并在水中摆动2分钟，让管件完全冷却后取出。放合金钢和碳钢管件的热处理筐取出，放在干燥的地方，空冷。操作人员必须检查每炉管件，并抽样用磁性笔检查不锈钢管件。其不能有残余磁性，合金钢和碳钢管件应无冷压成型应力。对每一炉应抽一件做硬度检查，测5个点取平均值，记入热处理检查记录表，不锈钢硬度应低于HRB90或HB≤187。合金钢和碳钢HB≤180。外观采用目测的方法，观其表面颜色是否一致，不允许有花斑现象。硬度检验按GB230-85执行。磁性检验不锈钢取φ10×4毫米的磁铁对固溶处理后的管件进行检验，若磁铁与工件间有明显的吸力则判断为不合格。

5）、整形：整形作业是为了使经固溶后的不锈钢管配件外形和尺寸，通过此工序以满足生产管配件的标准质量要求。首先装设模具并调整各行程位置至正确的位置，注意不要偏压。必要时对半成品进行涂保护层，以防止整形拉伤。弯头先扩口，然后扁压，再模压；三通先扁压，再模压；其它直接用成型模具和合适的内模进行整形，保证几何尺寸和形位公差达到标准规定的要求。

6）、抛光：抛光作业是为了使已经过整形、外形和尺寸已完全符合所规定的制造标准要求的管配件，通过内外表面的抛光，而使之前工序所产生的管配件内外表面的拉伤和不平整等缺陷清除，使其表面光亮平整。内抛光时，工件在台虎钳上要夹紧，电磨或气磨要双手握牢，工作专心，注意力集中，调换工件时要停机。大管件抛光用振动棒进行管件的内外抛光。操作工对每件抛光后应作外观检查。质检员抽查，若发现不合格时，应通知操作工自行检查，并重新返工，直至达到外观合格要求。

7）、抛丸喷砂：抛丸或喷砂作业是将经过抛光加工后的管件在履带式或吊钩式抛丸机内进行表面抛丸，大管件采用压缩机和喷砂机构对管件内外进行表面处理。抛丸作业所需的抛丸机应是合格的，6″以下管配件在履带式抛丸机内抛丸，8″以上在吊钩式抛丸机内抛丸，钢丸采用0.5mm的合金钢丸。喷砂作业是针对24″以上大管件而采用的表面处理方法，砂粒采用江砂。操作人员对照《产品工艺流程卡》查看半成品规格、数量、标识是否正确。打开抛丸机门将6″以下管配件置于滚筒衬垫上，数量不得超过抛丸机容量的2/5；将8″以上管配件挂在吊钩上，保证其平衡，可自由进出和旋转。之后完全抛丸机门，并检查固定梢是否扣妥，以防松脱。抛丸时间控制：4″以下25分钟左右；4″以上30分钟左右。抛丸时间到后，关闭停止开关，待全部停稳后，才能打开机门，取出管配件，整齐放置在指定的地点。操作工对每件抛光后应作外观检查。最终操作人员须检查抛丸后的管件内是否有积物或表面缺陷，管件外表颜色是否均匀。

8）、成品倒角：成品倒角作业是为了使管配件的长度、标高及焊接坡口角度符合标准。管件的倒角用快换合金刀片，材质为YG8。首先开启电源，启动倒角机，如果需改变转速，则停机打开挂轮箱，更换挂轮。安装、调整夹具，并压紧牢固。调整合适的走刀范围和进刀量。调整刀具刀屑面，每端三把刀位置和角度合适。调整夹具和进刀，尺寸使工件的标高刀削面正确。将管配件半成品放入模具内，两端调整位置合适。手动单头试进刀切削，并随时进行调整，以保证最佳位置。双头点动切削首件，合格后，固定所有调节。转入自动程序开始工作。对于10″以上的管件采用坡口机倒角。

9）、表面处理：表面处理作业分为酸洗钝化和涂漆作业，酸洗钝化作业是为了去除不锈钢管件表面杂质，并形成钝化膜，使管件表面颜色均匀，满足管件表面质量要求。涂漆作业是对成品合金钢和碳钢管件表面进行刷漆，以保护其表面不受侵蚀。酸洗钝化时酸洗槽尺寸应足够容纳需酸洗的管件，浓度55%的氢氟酸和浓度98%的硝酸有足够量。操作时首先将需酸洗的不锈钢管件用气泵把内、外表面吹净，整齐地放入酸洗钝化筐内。之后用行车将装好管配件的酸洗钝化筐浸泡在酸液中10-20分钟，酸液的配比为氢氟酸：硝酸：水=1：1：10，酸的浓度不可太高，否则管件表面会出出水痕线状或一层色膜；管配件在酸液内的浸泡时间不可太久，否则倒角表面会有一层白雾状。用行车将酸洗钝化筐吊出，用水洗净管配件后，用高压水枪冲净表面和内腔的残留酸液。必要时，用洗衣粉溶液将管配件内、外表面洗净。将管配件整齐排列在不锈钢丝网上，且不可重叠，以利于水份下流，并将其放在通风的环境中风干，或放入烘干箱内快速烘干，以免表面出现水痕。每批管件酸洗钝化后，操作工观察管件表面颜色应均匀，没有污物，如有颜色不均匀或有污物，应重新酸洗。合金钢和碳钢管件用喷枪进行喷涂内外表面，控制漆面均匀。

10）、检验：在检测外观质量，几何尺寸外，还依据客户要求或相关标准进行无损检测。依据以下标准：国务院令373号（2009年3月11日）——特种设备安全监察条例；劳动部发（1996）140号文——压力管道安全管理与监察规定；质技监局签发〔2000〕07号——压力管道元件制造单位安全注册与管理办法；GB12459-2005——钢制对焊无缝管件；GB/T13401-2005——钢板制对焊管件；H3408-96——钢制对焊无缝管件；SH3409-96——钢板制对焊管件；SME/ANSIB16.9-2007——工厂制造的锻钢对焊管件；DIN2605-92——德标管件；GB/T10752-2005——船用管件等。包括X射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤和渗透探伤等。

11）、成品标识：为了识别产品的规格、材质并对产品质量问题进行追溯，以确保产品的可追溯性。其步骤按客户要求或公司内部规定执行，标识前对产品材料进行最终材质确认。

12）、包装入库，按客户要求进行，做到防潮防锈，防碰撞防变形。

以上的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通工程技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明的权利要求书确定的保护范围内。

Claims (3)

1.一种钢制管件生产工艺，其特征在于，依次包括以下步骤：

1）、下料切角磨毛边：操作人员领取管材并检查其材质和表面质量，测量管材的内外径、管材和板材的厚度，管材直径8″以下在锯床上下料，10″以上用等离子切割下料，用等离子切割下料时，先按样板划线，按线切割，切割钢管时，管内应放套管或涂防飞溅液，以防飞溅粘在管内，切割钢板时，钢板表面涂防飞溅液；管材直径8″以下使用冲床切角，并使用砂轮机磨管外毛边，用内孔机磨内毛边，8″以上使用锯床或等离子切割切角，内毛边和外毛边都用角磨机加工；

2）、冷压成型：

2.1）、弯头冷成型：将模具装入设备上，将推头装入顶杆上，并进行调整，使推头的高度与模具中心高基本一致，将芯棒装上设备，并调整芯棒，使其与模具的间隙均匀，调整推杆的行程，使推头能推到合适的位置，保证成型后的管件达到工艺要求，调整好合模缸和推制缸的压力，全部调整好后并空转一次，之后将需要成型的管坯装入模具，找正管坯斜口方位，管坯开始成型，最后将钢板放在下模上，调整好钢板位置，钢板开始压制成型；

2.2）、三通冷成型：将模具、顶杆装上三通机，注意有孔的顶杆装入带内注油的一端，进行模具位置的调整，使顶杆在模腔内运动正常，将下模与设备连接牢固，再调整上模，使其与下模合模适宜，将上模与设备连接牢固，装入脱模杆，调试其上下运行正常，全部调整好后，空运转一次，保证其正常工作，之后装入管坯，先点动成型，后自动成型，最后钢板压制在四柱压机上进行，钢板放在下模上，调整好位置后，开始压制成型；

2.3）、大小头冷成型：将模具安放于四柱油压机下，注意机床的最小闭合高度，必要时加辅助工作台，模具应在上工作台的中心部位，在上工作台上安装便于成型模翻转的辅助吊绳，设备空运转一次，查看各动作是否适宜，必要时做适当调整，装入有保护层的管坯，进行成型；

2.4）、管帽冷成型：将成型模安放在四柱油压机的下工作台上，应在设备的中心部位，将成型内模安装在设备上工作台上，并连接牢固可靠，调整与下模的合适间隙，紧固下模与设备的连接，全部调整好后，空运转一次，保证其正常工作，装入圆板，压制成型；

2.5）、翻边冷成型：将成型模安放在四柱油压机的下工作台上，应在设备的中心部位，在上工作台上安装辅助吊绳，以便成型模的翻转，小规格翻边采用无焊接压制成型，全部调整好后，空运转一次，保证其正常工作，装入管坯，压制成型，管径24″以上翻边采用钢板焊接：直管部分下料卷制成直管，大盘部分下料卷制成圆环，车配内孔，并配对，然后进行焊接成型；

3）、半倒作业：管径8″以下在倒角机上半倒，10″～24″在坡口机上半倒，26″以上板制管件的半倒通过划线，用等离子切割法进行；

4）、热处理：将需要热处理的半成品放于筐内，1/2″、3/4″、

1″的管件不得超过热处理筐体积的1/3，11/4″、11/2″、2″、21/2″的管件低于热处理筐体积的2/3，不同材质的管件分类处理；对于不锈钢材料，第一炉入炉前要空炉升温到1000℃±25℃，保温0.5小时，以后每炉入炉时温度高于800℃；对于合金钢和碳钢材料，加热温度设定在890℃～940℃范围内，保温20分钟；恒温时间达到之后将放不锈钢管件的热处理筐取出，放入冷却水中，并在水中摆动2分钟，至管件完全冷却后取出，放合金钢和碳钢管件的热处理筐取出，放置于干燥处，空冷；

5）、整形：装设模具并调整各行程位置至正确的位置，必要时对半成品进行涂保护层，弯头先扩口，然后扁压，再模压；三通先扁压，再模压；其它直接用成型模具和合适的内模进行整形；

6）、抛光：对产品内外进行抛光；

7）、抛丸喷砂：管径6″以下管配件在履带式抛丸机内抛丸，8″以上在吊钩式抛丸机内抛丸，钢丸采用0.5mm的合金钢丸；喷砂作业是针对24″以上大管件而采用的表面处理方法，砂粒采用江砂；

8）、成品倒角：管径小于10″使用倒角机进行倒角；对于管径10″以上的管件采用坡口机倒角；

9）、表面处理：分为酸洗钝化和涂漆作业；

9.1）、酸洗钝化：将需酸洗的不锈钢管件用气泵把内、外表面吹净，整齐地放入酸洗钝化筐内，用行车将装好管配件的酸洗钝化筐浸泡在酸液中10~20分钟，所述酸液的配比为氢氟酸：硝酸：水=1：1：10，之后用行车将酸洗钝化筐吊出，用水洗净管配件后，用高压水枪冲净表面和内腔的残留酸液；

9.2）、涂漆作业：合金钢和碳钢材料管件用喷枪进行喷涂内外表面，控制漆面均匀；

10）、检验：在检测外观质量，几何尺寸外，还依据客户要求或相关标准进行无损检测；

11）、成品标识：按客户要求或公司内部规定执行，标识前对产品材料进行最终材质确认；

12）、包装入库：按客户要求进行，做到防潮防锈，防碰撞防变形。

2.根据权利要求1所述的钢制管件生产工艺，其特征是：步骤4）中，操作人员需要对每一炉的产品进行采样检查其硬度，取其平均值记录，保证不锈钢材料产品的硬度低于HRB90或使其HB≤187，而合金钢和碳钢的HB≤180。

3.根据权利要求2所述的钢制管件生产工艺，其特征是：步骤7）中对管径4″以下抛丸时间为24~25分钟；4″以上抛丸时间为29~30分钟。