CN106392497B - 压合弯头的制备方法 - Google Patents
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Abstract
一种压合弯头的制备方法，它包括如下步骤：a.备料；b.修端倒角；c.清洗；d.弯管；e.套口试制；f.检验；利用卡尺及辅助弯位检验器具，对照图纸对工件尺寸检测、外弧处的壁厚、密封性检验，再进行水压试验；G.批量成型；h.退火；i.电镀；对工件表面进行电镀处理；j.装密封圈和包装。工艺简单、合理弯曲半径、有效减少用材量，制造成本低，适用大批量生产，各参数搭配合理协调，能够有效地提高产品质量和生产效率且有效解决客户在使用过程中空间位空间要求过大的问题，更有利于小空间作业。
Description
【技术领域】
本发明涉及一种压合弯头的制备方法。
【背景技术】
现有的弯头生产工艺，从原料选用对制程安排不合理、需要弯管后进行定长切割，需要开料的长度较长，原料加要用量大，工序繁多，工艺参数选择不合理，各工艺参数搭配不合理，且对操作者经验要求较高，成品率欠佳，造成浪费，增加了工艺成本，压合弯头生产工艺存在弯曲半径过大，造成用料多，需使用吨位大、平面摆放模具大的液压试设备，工艺参数选择及用料不合理，各工艺参数搭配不合理，使得用材过多、资源浪费大，客户使用过程中，因弯位半径过大，安装空间空位要求大，部分安装地给后续其它工程造成影响，安装和使用较为不方便。
因此，为了克服上述的问题，我们从原料到成品工序制程进行大量的研究突破，研制了一种压合弯头的制备方法。
【发明内容】
本发明的目的所要解决的技术问题是要提供一种压合弯头的制备方法，其工艺简单、合理弯曲半径、有效减少用材量，制造成本低，适用大批量生产，各参数搭配合理协调，能够有效地提高产品质量和生产效率且有效解决客户在使用过程中空间位空间要求过大的问题，更有利于小空间作业。
为实现上述目的，本发明提供一种压合弯头的制备方法，它包括如下步骤：
a.备料；采用管料的成分重量比，其包括：C≤0.12％，Si≤0.05％，Mn≤0.60％，P≤0.045％，S≤0.045％；再确定切割长度，采用自动切割机进行进行切割，开料端面的垂直度小于1mm，切割后清除两端口批锋；
b.修端倒角；采用自动双头倒角设备，将切割后管料放入料槽，使用料槽斜度自由式下落进行送料及料夹模固定直管工作，自动双头倒角设备两端气缸推动至要削刀处，对管料两端长度、毛刺等管口进行定长处理；
c.清洗；将已完成修端倒角的管料，放置于清洗槽内，装入3/5体积的清水及金属去污粉，且放入钢珠或石珠，进行搅拌清洗；
d.弯管；采用数控弯管设备，在调试确认好插入抽蕊杆蕊的尺寸及确认设备一切正常后，于防邹板、抽蕊杆头刷上拉伸油，把工件的一端涂上润滑拉伸油，把管料套入抽蕊杆蕊头，操作设备进行弯制；
e.套口试制；将弯制好的工件，工件两端口部涂上润滑拉伸油，把工件内塞入胶粒后放入液压型腔模内，采用液压设备的压力进行压制套口成型及取出工作和胶粒；
f.检验；利用卡尺及辅助弯位检验器具，对照图纸对工件尺寸检测、外弧处的壁厚、密封性检验，再进行水压试验；
g.批量成型；将弯制好的工件，两端涂上润滑拉伸油，把工件内塞入一定量的胶粒后放入液压型腔模内，利用液压设备的压力进行压制成型及取出工件和胶粒，批量成型；
h.退火；采用氨气退火炉设备，将工件消除应力、细化晶粒，把退火温度控制在800至850℃，保温时间20min至22min，出炉自然冷却；
i.电镀；对工件表面进行电镀处理；
j.装密封圈和包装：对每件产品两端装上密封圈，并对每件产品进行插管松紧性能检验；即得成品。
于本发明的一个实施例中，所述管料直径为28mm，管壁厚度为1.5mm，其力学性能要求的抗拉强度Rm≥270Mpa，屈服强度Rel≥235Mpa，伸长率A％≥30％；工艺性能的扩口试验≥25％未裂开，压扁试验2T未裂开。
于本发明的一个实施例中，所述步骤i中，电镀后进行目测分拣，排除去电镀件有气泡、脱落锌、漏镀、花斑、黑点、色差、凸点的缺陷。
于本发明的一个实施例中，所述步骤a中选用管料符合GB/T88713标准，切割长度为113mm，材质为碳素钢。
本发明同背景技术相比存在的效果是：
由于本发明采用上述的方案，其工艺简单、合理弯曲半径、有效减少用材量，制造成本低，适用大批量生产，各参数搭配合理协调，能够有效地提高产品质量和生产效率且有效解决客户在使用过程中空间位空间要求过大的问题，更有利于小空间作业。
【具体实施方式】
下面结合实施例对本发明作进一步说明：
本实施例为一种压合弯头的制备方法，它包括如下步骤：
a.备料；采用管料的成分参数包括：C≤0.12％，Si≤0.05％，Mn≤0.60％，P≤0.045％，S≤0.045％；再确定切割长度，采用自动切割机进行进行切割，开料端面的垂直度小于1mm，切割后清除两端口批锋；可以优选管料直径为28mm，管壁厚度为1.5mm，其力学性能要求的抗拉强度Rm≥270Mpa，屈服强度Rel≥235Mpa，伸长率A％≥30％；工艺性能的扩口试验≥25％未裂开，压扁试验2T未裂开。所述步骤a中选用管料符合GB/T88713标准，切割长度为113mm，材质为碳素钢。
b.修端倒角；采用自动双头倒角设备，将切割后管料放入料槽，使用料槽斜度自由式下落进行送料及料夹模固定直管工作，自动双头倒角设备两端气缸推动至要削刀处，对管料两端长度、毛刺等管口进行定长处理。
c.清洗；将已完成修端倒角的管料，放置于清洗槽内，装入3/5体积的清水及金属去污粉，且放入钢珠或石珠，进行搅拌清洗。
d.弯管；采用数控弯管设备，在调试确认好插入抽蕊杆蕊的尺寸及确认设备一切正常后，于防邹板、抽蕊杆头刷上拉伸油，把工件的一端涂上润滑拉伸油，把管料套入抽蕊杆蕊头，操作设备进行弯制。
e.套口试制；将弯制好的工件，工件两端口部涂上润滑拉伸油，把工件内塞入胶粒后放入液压型腔模内，采用液压设备的压力进行压制套口成型及取出工作和胶粒。
f.检验；利用卡尺及辅助弯位检验器具，对照图纸对工件尺寸检测、外弧处的壁厚、密封性检验，再进行水压试验，确认合格且形成记录。
g.批量成型；将弯制好的工件，两端涂上润滑拉伸油，把工件内塞入一定量的胶粒后放入液压型腔模内，利用液压设备的压力进行压制成型及取出工件和胶粒，批量成型。
h.退火；采用氨气退火炉设备，将工件消除应力、细化晶粒，把退火温度控制在800至850℃，保温时间20min至22min，出炉自然冷却；
i.电镀；对工件表面进行电镀处理；按GB/T13912要求进行电镀，电镀后进行分拣，对电镀件，如有气泡、脱落锌、漏镀、花斑、黑点、色差、凸点等缺陷进行目测分拣，对不合格品进行返修重新电镀，将合格品流向下工序。
j.装密封圈和包装：对每件产品两端装上密封圈，并对每件产品进行插管松紧性能检验；即得成品。还设置对成品检验，利用卡尺及其它一些辅助检验器具按图纸进行外观及几何尺寸检测、外弧处的壁厚、密封性检验，每项关键点检测都做详细记录，填写水压试验及并通知生产实验结果和处量结果，并将检测结果汇总，并保存及存档。进一步地可对工件进行丝印，采用丝印设备，将弯头平放，在承口指定工艺位置把品牌标识丝印到产品上。产品制作过程的工艺简单、合理弯曲半径、有效减少用材量，制造成本低，适用大批量生产，各参数搭配合理协调，能够有效地提高产品质量和生产效率且有效解决客户在使用过程中空间位空间要求过大的问题，更有利于小空间作业。
Claims (4)
1.一种压合弯头的制备方法，其特征在于，它包括如下步骤：
a.备料；采用管料的成分重量比，其包括：C≤0.12％，Si≤0.05％，Mn≤0.60％，P≤0.045％，S≤0.045％；再确定切割长度，采用自动切割机进行进行切割，开料端面的垂直度小于1mm，切割后清除两端口批锋；
b.修端倒角；采用自动双头倒角设备，将切割后管料放入料槽，使用料槽斜度自由式下落进行送料及料夹模固定直管工作，自动双头倒角设备两端气缸推动至要削刀处，对管料两端长度、毛刺管口进行定长处理；
c.清洗；将已完成修端倒角的管料，放置于清洗槽内，装入3/5体积的清水及金属去污粉，且放入钢珠或石珠，进行搅拌清洗；
d.弯管；采用数控弯管设备，在调试确认好插入抽蕊杆蕊的尺寸及确认设备一切正常后，于防邹板、抽蕊杆头刷上拉伸油，把工件的一端涂上润滑拉伸油，把管料套入抽蕊杆蕊头，操作设备进行弯制；
e.套口试制；将弯制好的工件，工件两端口部涂上润滑拉伸油，把工件内塞入胶粒后放入液压型腔模内，采用液压设备的压力进行压制套口成型及取出工作和胶粒；
f.检验；利用卡尺及辅助弯位检验器具，对照图纸对工件尺寸检测、外弧处的壁厚、密封性检验，再进行水压试验；
g.批量成型；将弯制好的工件，两端涂上润滑拉伸油，把工件内塞入一定量的胶粒后放入液压型腔模内，利用液压设备的压力进行压制成型及取出工件和胶粒，批量成型；
h.退火；采用氨气退火炉设备，将工件消除应力、细化晶粒，把退火温度控制在800至850℃，保温时间20min至22min，出炉自然冷却；
i.电镀；对工件表面进行电镀处理；
j.装密封圈和包装：对每件产品两端装上工艺指定规格的密封圈，并对每件产品进行插管松紧性能检验；即得成品。
2.根据权利要求1所述的压合弯头制备方法，其特征在于：所述管料直径为28mm，管壁厚度为1.5mm，其力学性能要求的抗拉强度Rm≥270Mpa，屈服强度Rel≥235Mpa，伸长率A％≥30％；工艺性能的扩口试验≥25％未裂开，压扁试验2T未裂开。
3.根据权利要求1所述的压合弯头的制备方法，其特征在于：所述步骤i中，电镀后进行目测分拣，排除去电镀件有气泡、脱落锌、漏镀、花斑、黑点、色差、凸点的缺陷。
4.根据权利要求2所述的压合弯头的制备方法，其特征在于：所述步骤a中选用管料符合GB/T88713标准，切割长度为113mm，材质为碳素钢。
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