JPS61126368A - デイ−ゼル機関用燃料高圧管およびその製造方法 - Google Patents
デイ−ゼル機関用燃料高圧管およびその製造方法Info
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- JPS61126368A JPS61126368A JP24779384A JP24779384A JPS61126368A JP S61126368 A JPS61126368 A JP S61126368A JP 24779384 A JP24779384 A JP 24779384A JP 24779384 A JP24779384 A JP 24779384A JP S61126368 A JPS61126368 A JP S61126368A
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Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
- F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
- F02M55/00—Fuel-injection apparatus characterised by their fuel conduits or their venting means; Arrangements of conduits between fuel tank and pump F02M37/00
- F02M55/02—Conduits between injection pumps and injectors, e.g. conduits between pump and common-rail or conduits between common-rail and injectors
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
- F02B—INTERNAL-COMBUSTION PISTON ENGINES; COMBUSTION ENGINES IN GENERAL
- F02B3/00—Engines characterised by air compression and subsequent fuel addition
- F02B3/06—Engines characterised by air compression and subsequent fuel addition with compression ignition
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Combustion & Propulsion (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Fuel-Injection Apparatus (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〈産業上の利用分野〉
本発明は、ディーゼル機関用燃料高圧管およびその製造
方法に関する。
方法に関する。
〈従来の技術〉
ディーゼル機関用燃料高圧管は一般にＳＴＳ材を冷間絞
り加工で成形している。この冷間絞り加工では、工程上
回避できないシワやキズが管内面に発生する。また、最
近の低質油対策のため燃料供給圧力が高くなり、上記高
圧管に使用するＳＴＳ材をＳＣＭ材の厚肉管に変更して
対処しているが、この場合の高圧管でも冷間絞り加工で
成形されるのでやはり、参考写真１に示すように管内面
にキズやシワが発生し、そのキズ深さは最大０゜１５１
１ＩＩＩ＋にもなる。このようなキズやシワがあると燃
料用高圧管の破裂等の事故が起こり、船火災等を招来す
る。したがって、このキズやシワを管内面から取除くた
め、上記冷間絞り加工後内面ポーリングを行い、数回の
冷間絞り加工を繰り返した後超音波伸管を行う。このよ
うな処理後は、参考写真２に示すように管内面のキズ深
さは０．０１〜（１，０３５ｍｍとなり、まだキズは完
全に取除かれない。管内面に少しでもキズが残るとその
キズからクラックが発生するため、キズのある状態で冷
間絞り加工バイブは使用できない。キズのない高圧管を
製作するには〃ンドリルによる加工が採用されている。
り加工で成形している。この冷間絞り加工では、工程上
回避できないシワやキズが管内面に発生する。また、最
近の低質油対策のため燃料供給圧力が高くなり、上記高
圧管に使用するＳＴＳ材をＳＣＭ材の厚肉管に変更して
対処しているが、この場合の高圧管でも冷間絞り加工で
成形されるのでやはり、参考写真１に示すように管内面
にキズやシワが発生し、そのキズ深さは最大０゜１５１
１ＩＩＩ＋にもなる。このようなキズやシワがあると燃
料用高圧管の破裂等の事故が起こり、船火災等を招来す
る。したがって、このキズやシワを管内面から取除くた
め、上記冷間絞り加工後内面ポーリングを行い、数回の
冷間絞り加工を繰り返した後超音波伸管を行う。このよ
うな処理後は、参考写真２に示すように管内面のキズ深
さは０．０１〜（１，０３５ｍｍとなり、まだキズは完
全に取除かれない。管内面に少しでもキズが残るとその
キズからクラックが発生するため、キズのある状態で冷
間絞り加工バイブは使用できない。キズのない高圧管を
製作するには〃ンドリルによる加工が採用されている。
〈発明が解決しようとする問題点〉
ところが、上記がンドリルによる燃料高圧管の加工およ
びそれによる燃料高圧管には次のような問題点がある。
びそれによる燃料高圧管には次のような問題点がある。
がンドリル加工はドリル加工であるため、加工される管
の長さには自ずと制約が生し、長い配管に上記管を使用
する場合数分割にする必要があって部品点数が増加し、
コストアップを招く間Ｍ魚がある。 さらにガンドリル
加工はドリルで強制的に削っていくため、偏肉の管が発
生する問題点がある。さらに機械加工の際に発生する切
屑が管内部に残り、試運転時エンジンストップを引き起
こす問題点がある。ガンドリル加工の専用設備を設ける
必要があるのに対し、加工される管に不良品が多発する
ので上記設備を設けることが却ってコストアップになる
問題点がある。
の長さには自ずと制約が生し、長い配管に上記管を使用
する場合数分割にする必要があって部品点数が増加し、
コストアップを招く間Ｍ魚がある。 さらにガンドリル
加工はドリルで強制的に削っていくため、偏肉の管が発
生する問題点がある。さらに機械加工の際に発生する切
屑が管内部に残り、試運転時エンジンストップを引き起
こす問題点がある。ガンドリル加工の専用設備を設ける
必要があるのに対し、加工される管に不良品が多発する
ので上記設備を設けることが却ってコストアップになる
問題点がある。
そこで、本発明の目的は、冷間絞り加工により成形され
た長尺の厚肉鋼管の内面のシワやキズを容易かつ完全に
取除いてクラックの発生を防止できるようにすることで
ある。
た長尺の厚肉鋼管の内面のシワやキズを容易かつ完全に
取除いてクラックの発生を防止できるようにすることで
ある。
〈問題点を解決するための手段〉
上記目的を達成するため、本発明のディーゼル機関用燃
料高圧管は、冷間絞り加工で成形した長尺の厚肉鋼管の
内面に上記冷間絞り加工により生したシワやキズが研磨
材のブラストで研削されて除去され、かつ、上記厚肉鋼
管の両端開口部に接続用フランジ付頭部が一体形成され
ている点に特徴を有する。
料高圧管は、冷間絞り加工で成形した長尺の厚肉鋼管の
内面に上記冷間絞り加工により生したシワやキズが研磨
材のブラストで研削されて除去され、かつ、上記厚肉鋼
管の両端開口部に接続用フランジ付頭部が一体形成され
ている点に特徴を有する。
また、本発明のディーゼル８！関川燃料高圧管の製造方
法は、冷間絞り加工で長尺の厚肉鋼管を成形し、上記厚
肉鋼管の一端開口部より研磨材のブラストを吹き込み上
記厚肉鋼管の内面を一定寸法 ；研削す
ると共に、上記厚肉鋼管の他端開口部より上記ブラスト
を吹き込み上記厚肉鋼管の内面を一定寸法研削し、さら
に、上記厚肉鋼管の両端開口部に接続用７ランノ付頭部
を形成する点に特徴を有する。
法は、冷間絞り加工で長尺の厚肉鋼管を成形し、上記厚
肉鋼管の一端開口部より研磨材のブラストを吹き込み上
記厚肉鋼管の内面を一定寸法 ；研削す
ると共に、上記厚肉鋼管の他端開口部より上記ブラスト
を吹き込み上記厚肉鋼管の内面を一定寸法研削し、さら
に、上記厚肉鋼管の両端開口部に接続用７ランノ付頭部
を形成する点に特徴を有する。
〈実施例〉
以下、この発明を図示の実施例により詳細に説明する。
第１図は冷間絞り加工で成形された長尺の厚肉鋼管１の
断面図であり、この厚肉鋼管１はその材質が例えばＳＣ
Ｍ材で外径が１２．０〜１５゜Ｏｍｍ、内径が２．８−
４．８ｍｍ５長さが１５００ｍｍの長尺である。なお、
長尺とは鋼管長さ７ｗ４管外径（、＆７Ｄ ）＝ １０
０以上と定義する。参考写真１に示すようにこの状態で
の上記鋼管内面のキズ深さは０．１５ｍｎ＋どなってい
る６ まず、第２図および第３図に示すように、鋼管１のＡ端
側の開口部のみから研磨材のブラストでブラスト圧力５
Ｋｇ／ｃｍ”で３分間継続して研削して、鋼管１の内
面のキズを取り除く場合を説明する。この場合、ｇ４管
内面の研ｎｕ量はノ＼端部で０゜ｆｌ１５ｍｍ、中央部
で０．０５ｍｍ、 Ｂ端部で０． １５ｍ＋ｎとなって
いる。さらに、ショツトブラストの継続時間を４分、５
分と長くすると、鋼管内面の研削量はＡ端部、中央部、
Ｂ端部は夫々０．０２ｍｍ−０，０４ａ＋ｍ、０．０６
ｍｍ−（１，０？ ５ｍｍ、（）。
断面図であり、この厚肉鋼管１はその材質が例えばＳＣ
Ｍ材で外径が１２．０〜１５゜Ｏｍｍ、内径が２．８−
４．８ｍｍ５長さが１５００ｍｍの長尺である。なお、
長尺とは鋼管長さ７ｗ４管外径（、＆７Ｄ ）＝ １０
０以上と定義する。参考写真１に示すようにこの状態で
の上記鋼管内面のキズ深さは０．１５ｍｎ＋どなってい
る６ まず、第２図および第３図に示すように、鋼管１のＡ端
側の開口部のみから研磨材のブラストでブラスト圧力５
Ｋｇ／ｃｍ”で３分間継続して研削して、鋼管１の内
面のキズを取り除く場合を説明する。この場合、ｇ４管
内面の研ｎｕ量はノ＼端部で０゜ｆｌ１５ｍｍ、中央部
で０．０５ｍｍ、 Ｂ端部で０． １５ｍ＋ｎとなって
いる。さらに、ショツトブラストの継続時間を４分、５
分と長くすると、鋼管内面の研削量はＡ端部、中央部、
Ｂ端部は夫々０．０２ｍｍ−０，０４ａ＋ｍ、０．０６
ｍｍ−（１，０？ ５ｍｍ、（）。
２１１〜０．２３ｍｍとなり、砥粒の出口側すなわちＢ
端部の研削量はＡ端部に比べ極端に大きくＢ端部に片寄
る。
端部の研削量はＡ端部に比べ極端に大きくＢ端部に片寄
る。
そこで、本発明においては第４図および第５図に示すよ
うに、鋼管１のＡ、Ｂ１１１ｌ側開口部から上述と同様
にブラスト圧力５ Ｋｇ ／ａｍ２．４分間継続して鋼
管内面をショツトブラストで研削する。
うに、鋼管１のＡ、Ｂ１１１ｌ側開口部から上述と同様
にブラスト圧力５ Ｋｇ ／ａｍ２．４分間継続して鋼
管内面をショツトブラストで研削する。
鋼管内面の研′削量はＡ端部で０．１８ｍｍ、中央部で
０．１■、Ｂ端部で０．１９ｍｎ＋となる。さらに、ブ
ラスト圧力を６ Ｋｇ ７ｃｍ２に上げシタノドブラス
トの継続時間を６分間に延長すると、鋼管内面の研削量
は増加してＡ端部で０．４〜０．４８ｍｍ、中央部で０
．１８〜０．１９ｍｍ５Ｂ端部で（）、３６〜０．３７
ｍｍとなり、Ａ端部の研削量がＢ端部とほぼ同程度にな
る上、参考写真３に示すように鋼管内面のキズやシワは
完全に除去される。さりに、第６図（ａ）、 （ｃ）で
示すように、このときの鋼管内面の平均粗さはＡ端部で
６μ、中央部で４゜７５μ、Ｂ端部で２．７５μと非常
に小さい値となっている。
０．１■、Ｂ端部で０．１９ｍｎ＋となる。さらに、ブ
ラスト圧力を６ Ｋｇ ７ｃｍ２に上げシタノドブラス
トの継続時間を６分間に延長すると、鋼管内面の研削量
は増加してＡ端部で０．４〜０．４８ｍｍ、中央部で０
．１８〜０．１９ｍｍ５Ｂ端部で（）、３６〜０．３７
ｍｍとなり、Ａ端部の研削量がＢ端部とほぼ同程度にな
る上、参考写真３に示すように鋼管内面のキズやシワは
完全に除去される。さりに、第６図（ａ）、 （ｃ）で
示すように、このときの鋼管内面の平均粗さはＡ端部で
６μ、中央部で４゜７５μ、Ｂ端部で２．７５μと非常
に小さい値となっている。
上記厚肉鋼管１の内面をプラストで研削するため、第７
図に示す砥粒研磨装置を用いる。この装置は、バキュー
ムホース２とプラストホース３の一端との間に厚肉鋼管
１を挾み、バキュームホース２の一端を回収タンク４の
上部に接続している。
図に示す砥粒研磨装置を用いる。この装置は、バキュー
ムホース２とプラストホース３の一端との間に厚肉鋼管
１を挾み、バキュームホース２の一端を回収タンク４の
上部に接続している。
上記プラストホース３の他端を加圧タンク５の底部に連
結すると共にこの加圧タンク５の底部に空気供給配管６
の一端を接続している。上記空気供給配管６の途中に枝
路７を設け、加圧タンク５の上部と連結している。上記
加圧タンク５の上面と上記回収タンク４の底面とはバル
ブ８を介して連結している。また、上記回収タンク４の
上部とダストコレクター９とは連結管１０で連通され、
ダストコレクター９の上にはブロワ−１１が設置されて
いる。
結すると共にこの加圧タンク５の底部に空気供給配管６
の一端を接続している。上記空気供給配管６の途中に枝
路７を設け、加圧タンク５の上部と連結している。上記
加圧タンク５の上面と上記回収タンク４の底面とはバル
ブ８を介して連結している。また、上記回収タンク４の
上部とダストコレクター９とは連結管１０で連通され、
ダストコレクター９の上にはブロワ−１１が設置されて
いる。
しかして、空気供給管６から枝管７を通して加圧タンク
５に高圧空気を導いて加圧タンク５内のシタットブラス
ト２３を加圧すると共に、空気供給管６からプラストホ
ース２に向けて圧送される空気によって加圧タンク５の
底部から、プラストホース２３内にショツトブラストを
吸い出してブラストを高圧空気と共に厚肉鋼管２内に噴
射して、内面研削し、その後このブラストを回収ホース
２から回収タンク４に搬送し回収する。
５に高圧空気を導いて加圧タンク５内のシタットブラス
ト２３を加圧すると共に、空気供給管６からプラストホ
ース２に向けて圧送される空気によって加圧タンク５の
底部から、プラストホース２３内にショツトブラストを
吸い出してブラストを高圧空気と共に厚肉鋼管２内に噴
射して、内面研削し、その後このブラストを回収ホース
２から回収タンク４に搬送し回収する。
上記の如き装置等を用いて所定量研削された厚肉鋼管１
の両端開口部には、第１１図に示すようなアプセット部
１ａ、ｌｂを金型を用いて鍛造で形成している。この熱
間鍛造によって燃料高圧管１の両端部の拡大している内
側が内方に膨出する。
の両端開口部には、第１１図に示すようなアプセット部
１ａ、ｌｂを金型を用いて鍛造で形成している。この熱
間鍛造によって燃料高圧管１の両端部の拡大している内
側が内方に膨出する。
上記アプセット部１ａ、１ｂの外周を第１２図に示すよ
うに旋削加工すると共に上記アプセット部１ａ、１ｂの
内面に生じた突部１ｃ、１ｄを第１３図に示すように小
口リーマ加工で取除いている。
うに旋削加工すると共に上記アプセット部１ａ、１ｂの
内面に生じた突部１ｃ、１ｄを第１３図に示すように小
口リーマ加工で取除いている。
次ｌ′″・複数０厚肉″１ｌＷ１ｎ内面２順次連続Ｉ−
Ｃ＋研削するための厚肉鋼管自動研磨装置を第８図〜第
１０図を参照しながら説明する。この装置は、取付台１
２に自動割出し装置１３を固定している。
Ｃ＋研削するための厚肉鋼管自動研磨装置を第８図〜第
１０図を参照しながら説明する。この装置は、取付台１
２に自動割出し装置１３を固定している。
この自動割出し装置１３の軸端に回転軸１４のご端を接
続し、この回転輪１４の両端部は軸受３１゜３２で支持
されている。上記回転軸１４には２つの円板状取付板１
５．１６を取付けていて、一方の取付板１５は回転軸１
４の一端部に上記取付板１５の中心を固定し、他方の取
付板１６は回転軸１４の他端部から中央部までキー溝１
７に沿っで摺動自在に取付けている。上記取付板１５．
１６の外周には等間隔に■字形状の溝１８，１８．１８
、・・・を刻設している。この溝ｉｓ、ｉｓ、ｉｓ。
続し、この回転輪１４の両端部は軸受３１゜３２で支持
されている。上記回転軸１４には２つの円板状取付板１
５．１６を取付けていて、一方の取付板１５は回転軸１
４の一端部に上記取付板１５の中心を固定し、他方の取
付板１６は回転軸１４の他端部から中央部までキー溝１
７に沿っで摺動自在に取付けている。上記取付板１５．
１６の外周には等間隔に■字形状の溝１８，１８．１８
、・・・を刻設している。この溝ｉｓ、ｉｓ、ｉｓ。
・・・に厚肉鋼管１，１，１．・・・を夫々嵌め込み、
クランプ１９で固定するようにしている。また、上記取
付台１２にはピストン２０を固定し、ピストン２０のピ
ストンロッド２１にはプラストホース３の先端部を固定
し、プラストホース３の先端にノズル２２を取付けてい
る。上記ノズル２２の中心線と取付板１５．１６に装着
された鋼管１，１１１、・・・の中心線とは、取付板１
５．１６の一定角度毎の口伝につれて順次一致するよう
になっている。
クランプ１９で固定するようにしている。また、上記取
付台１２にはピストン２０を固定し、ピストン２０のピ
ストンロッド２１にはプラストホース３の先端部を固定
し、プラストホース３の先端にノズル２２を取付けてい
る。上記ノズル２２の中心線と取付板１５．１６に装着
された鋼管１，１１１、・・・の中心線とは、取付板１
５．１６の一定角度毎の口伝につれて順次一致するよう
になっている。
上記厚肉鋼管自動研磨装置を用いてディーゼル機関用燃
料高圧管を形成するには、まず、第１図に示すように厚
肉鋼管１を冷間絞り加工で形成する０次いで第８図に示
すように取付板Ｉｓ、１６の溝１８にクランプ１９で上
記厚肉鋼管１を固定する６次いで、自動割出し装置１３
を作動させ、所定量取付板１５．１６を回転させる。そ
の後ピストン２０を作動して厚肉鋼管１の一端面に／グ
ル２２を当接する。第１４図に示すようにブラスト２３
を／グル２２から加圧空気と共に厚肉鋼管１内に／グル
２２と厚肉鋼管１の一端開口部との開にパツキン２４を
介在しているので、プラスト２３は外部に洩れることな
く、厚肉鋼管１内に吹き込まれる。プラスト２３の吹き
込みはプラスト圧力６ Ｋｇ ／ａｍ” 、継続３分間
行われ、厚肉鋼管１の内面は研削される。つぎに、厚肉
鋼管１の他端開口部から上述と同様にプラスト圧力６Ｋ
Ｅ／ｃＩ１１２、継続３分間厚肉鋼管１の内面を研削す
る。
料高圧管を形成するには、まず、第１図に示すように厚
肉鋼管１を冷間絞り加工で形成する０次いで第８図に示
すように取付板Ｉｓ、１６の溝１８にクランプ１９で上
記厚肉鋼管１を固定する６次いで、自動割出し装置１３
を作動させ、所定量取付板１５．１６を回転させる。そ
の後ピストン２０を作動して厚肉鋼管１の一端面に／グ
ル２２を当接する。第１４図に示すようにブラスト２３
を／グル２２から加圧空気と共に厚肉鋼管１内に／グル
２２と厚肉鋼管１の一端開口部との開にパツキン２４を
介在しているので、プラスト２３は外部に洩れることな
く、厚肉鋼管１内に吹き込まれる。プラスト２３の吹き
込みはプラスト圧力６ Ｋｇ ／ａｍ” 、継続３分間
行われ、厚肉鋼管１の内面は研削される。つぎに、厚肉
鋼管１の他端開口部から上述と同様にプラスト圧力６Ｋ
Ｅ／ｃＩ１１２、継続３分間厚肉鋼管１の内面を研削す
る。
その結果、厚肉鋼管１の内面は直径で０．２〜０゜３ｍ
ｍ研削される。参考写真１、第５図および第６図（、）
〜（ｃ）に示すように厚肉鋼管１に噴射してその内面を
研削し、内面のキズやシワを取除く。
ｍ研削される。参考写真１、第５図および第６図（、）
〜（ｃ）に示すように厚肉鋼管１に噴射してその内面を
研削し、内面のキズやシワを取除く。
さらに、上記厚肉鋼管１をひっくり返して逆に取付板ｉ
ｓ、１６に装着して他端面に７ズル２２を当接して他端
面からシ３７トブラストで研削加工して、内面のキズや
シワを完全に取り除く。このように厚肉鋼管の両端から
、研削すると第４図に示すように最ら研削さ／した部分
と最も研削されない部分との差が少なく均一に研削でき
る。
ｓ、１６に装着して他端面に７ズル２２を当接して他端
面からシ３７トブラストで研削加工して、内面のキズや
シワを完全に取り除く。このように厚肉鋼管の両端から
、研削すると第４図に示すように最ら研削さ／した部分
と最も研削されない部分との差が少なく均一に研削でき
る。
従って、このようにして両端から研削した厚肉鋼管１は
偏肉がなく均一に研削され、かつシワやキズは完全に収
り除かれているのでクラックの発生する心配は回避でき
る。また、第１１図〜第１２図に示すように上記厚肉鋼
管１の両端開口部に熱間でアブセント部１ａ、ｌｂを形
成し、このふくらんだ部分を旋削加工、小口リーマ加工
を行って接続用フランジ付頭部１ｅ、ｉＦを設けるので
、厚肉が薄くならず、好便に燃料高圧管が形成される。
偏肉がなく均一に研削され、かつシワやキズは完全に収
り除かれているのでクラックの発生する心配は回避でき
る。また、第１１図〜第１２図に示すように上記厚肉鋼
管１の両端開口部に熱間でアブセント部１ａ、ｌｂを形
成し、このふくらんだ部分を旋削加工、小口リーマ加工
を行って接続用フランジ付頭部１ｅ、ｉＦを設けるので
、厚肉が薄くならず、好便に燃料高圧管が形成される。
すなわち、両端開口部に７ランノをわざわざ設ける必要
がない。このように高圧管を形成するので、一貫生産が
可能である。
がない。このように高圧管を形成するので、一貫生産が
可能である。
上記実施例では、厚肉鋼管１の内面を研削した後、両端
開口部に接続用７ランノ付頭部１ｅ、ｉＦを形成する場
合について説明したが、逆に接続用７ランシ付頭部を形
成した後、厚肉鋼管の内面を研削してもよい。
開口部に接続用７ランノ付頭部１ｅ、ｉＦを形成する場
合について説明したが、逆に接続用７ランシ付頭部を形
成した後、厚肉鋼管の内面を研削してもよい。
〈発明と効果〉
本発明は長尺の厚肉鋼管の内面にシワやキズがあっても
研磨材のブラストでその内面を研削しシワやキズを完全
に除去しているので、上記厚肉鋼管を燃料高圧管として
使用してもクラックを発生することはない。その結果、
従来行っていた超音波伸管の工程を廃止できる。また、
上記厚肉鋼管の両端開口部には接続用フランジ付頭部を
一体形成しているので、部品魚数を少なくし、経済性を
向上できる。
研磨材のブラストでその内面を研削しシワやキズを完全
に除去しているので、上記厚肉鋼管を燃料高圧管として
使用してもクラックを発生することはない。その結果、
従来行っていた超音波伸管の工程を廃止できる。また、
上記厚肉鋼管の両端開口部には接続用フランジ付頭部を
一体形成しているので、部品魚数を少なくし、経済性を
向上できる。
さらに、上記厚肉鋼管の開口部から研磨材のブ
ｉラストを上記厚肉に吹き込んでその内面を研
削するので、長尺の厚肉鋼管でも曲管でも研削でき燃料
用高圧管の長さに制約がなくなる。また、多数の燃料用
高圧管を接続する必要がなくなり、７ランノ部を省略で
き、経済性を向上できる。上記厚肉ｗ４管の両端開口部
から研磨材のブラストを上記厚肉鋼管に吹き込むので、
厚肉鋼管の全長手方向に渡っての研削量はほぼ等しくな
り、厚肉鋼管の肉厚を大略均一にすることができ、品質
の安定化が図れる。
ｉラストを上記厚肉に吹き込んでその内面を研
削するので、長尺の厚肉鋼管でも曲管でも研削でき燃料
用高圧管の長さに制約がなくなる。また、多数の燃料用
高圧管を接続する必要がなくなり、７ランノ部を省略で
き、経済性を向上できる。上記厚肉ｗ４管の両端開口部
から研磨材のブラストを上記厚肉鋼管に吹き込むので、
厚肉鋼管の全長手方向に渡っての研削量はほぼ等しくな
り、厚肉鋼管の肉厚を大略均一にすることができ、品質
の安定化が図れる。
第１図は冷間絞り加工された厚肉鋼管の断面図、第２図
は厚肉鋼管の一端側開口部からのブラストを吹き込んで
研削したときの厚肉鋼管の内面形状を示す線図、第３図
は一端開口部からブラストを吹き込んで研削した厚肉鋼
管の断面図、第４図は厚肉鋼管の両端開口部から研削し
たときの厚肉鋼管の内面形状を示す線図、＃５図は第４
図の状態の厚肉鋼管の断面図、第６図（ａ）、ｔＩＳ６
図（ｂ）、１５６図（ｃ）は燃料高圧管の内面粗さを示
す各線図、第７図は厚肉鋼管の内面を研磨材のブラスト
で研削する砥粒研磨装置の外路系統図、第８図は厚肉鋼
管自動供給装置の正面図、第９図は第８図の■−■線矢
視図、第１０図はｖＪ８図の［［−１１１矢視図、第１
１図は厚肉鋼管の両端にアプセットを形成した状態断面
図、第１２図は厚肉鋼管の両端のアプセット部を旋削加
工した状態を示す断面図、第１３図は旋削加工後小口リ
ーマ加工した厚肉鋼管の断面図、第１４図はノズルから
研磨材のブラストを厚肉鋼管に吹き込んでいる状態断面
図である。 １・・・厚肉鋼管、ｌｅ、１．ｆ・・・接続用フランジ
゛付頭部、２３・・・ブラスト。 特許出願人 ダイハツディーゼル株式会社代 理 人
弁理士 青 山 葆ほか２名Ｉ！Ｉｉｔ嘲＋べｌ− 区 へ
曽堀 憾Ｃ
嘲＋−聚習一 第６図（ａ） 第６図（ｂ） 惰６図（Ｃ）
は厚肉鋼管の一端側開口部からのブラストを吹き込んで
研削したときの厚肉鋼管の内面形状を示す線図、第３図
は一端開口部からブラストを吹き込んで研削した厚肉鋼
管の断面図、第４図は厚肉鋼管の両端開口部から研削し
たときの厚肉鋼管の内面形状を示す線図、＃５図は第４
図の状態の厚肉鋼管の断面図、第６図（ａ）、ｔＩＳ６
図（ｂ）、１５６図（ｃ）は燃料高圧管の内面粗さを示
す各線図、第７図は厚肉鋼管の内面を研磨材のブラスト
で研削する砥粒研磨装置の外路系統図、第８図は厚肉鋼
管自動供給装置の正面図、第９図は第８図の■−■線矢
視図、第１０図はｖＪ８図の［［−１１１矢視図、第１
１図は厚肉鋼管の両端にアプセットを形成した状態断面
図、第１２図は厚肉鋼管の両端のアプセット部を旋削加
工した状態を示す断面図、第１３図は旋削加工後小口リ
ーマ加工した厚肉鋼管の断面図、第１４図はノズルから
研磨材のブラストを厚肉鋼管に吹き込んでいる状態断面
図である。 １・・・厚肉鋼管、ｌｅ、１．ｆ・・・接続用フランジ
゛付頭部、２３・・・ブラスト。 特許出願人 ダイハツディーゼル株式会社代 理 人
弁理士 青 山 葆ほか２名Ｉ！Ｉｉｔ嘲＋べｌ− 区 へ
曽堀 憾Ｃ
嘲＋−聚習一 第６図（ａ） 第６図（ｂ） 惰６図（Ｃ）
Claims (2)
- （１）冷間絞り加工で成形した長尺の厚肉鋼管の内面に
上記冷間絞り加工により生じたシワやキズが研磨材のブ
ラストで研削されて除去され、かつ、上記厚肉鋼管の両
端開口部に接続用フランジ付頭部が一体形成されている
ことを特徴とするディーゼル機関用燃料高圧管。 - （２）冷間絞り加工で長尺の厚肉鋼管を成形し、上記厚
肉鋼管の一端開口部より研磨材のブラストを吹き込み上
記厚肉鋼管の内面を一定寸法研削すると共に、上記厚肉
鋼管の他端開口部より上記ブラストを吹き込み上記厚肉
鋼管の内面を一定寸法研削し、さらに、上記厚肉鋼管の
両端開口部に接続用フランジ付頭部を形成することを特
徴とするディーゼル機関用燃料高圧管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59247793A JPH0635862B2 (ja) | 1984-11-22 | 1984-11-22 | ディーゼル機関用燃料高圧管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59247793A JPH0635862B2 (ja) | 1984-11-22 | 1984-11-22 | ディーゼル機関用燃料高圧管の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61126368A true JPS61126368A (ja) | 1986-06-13 |
| JPH0635862B2 JPH0635862B2 (ja) | 1994-05-11 |
Family
ID=17168731
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59247793A Expired - Lifetime JPH0635862B2 (ja) | 1984-11-22 | 1984-11-22 | ディーゼル機関用燃料高圧管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0635862B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH10141172A (ja) * | 1996-11-11 | 1998-05-26 | Usui Internatl Ind Co Ltd | コモンレールの製造方法 |
| KR100407913B1 (ko) * | 2000-11-22 | 2003-12-01 | 우양호 | 고압 연료 분사 파이프 성형 방법 |
| WO2012074036A1 (ja) * | 2010-12-03 | 2012-06-07 | 日本発條株式会社 | 中空ばねおよびその製造方法 |
| CN108340291A (zh) * | 2018-05-16 | 2018-07-31 | 浙江黎明发动机零部件有限公司 | 细长管内壁自动喷砂机 |
| WO2018159091A1 (ja) * | 2017-02-28 | 2018-09-07 | 臼井国際産業株式会社 | スチール製燃料圧送配管の製造方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4940773A (ja) * | 1972-08-23 | 1974-04-16 |
-
1984
- 1984-11-22 JP JP59247793A patent/JPH0635862B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4940773A (ja) * | 1972-08-23 | 1974-04-16 |
Cited By (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH10141172A (ja) * | 1996-11-11 | 1998-05-26 | Usui Internatl Ind Co Ltd | コモンレールの製造方法 |
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| EP2647867A4 (en) * | 2010-12-03 | 2015-03-25 | Nhk Spring Co Ltd | HOLLOW SPRING AND METHOD FOR MANUFACTURING SAID SPRING |
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| WO2012074036A1 (ja) * | 2010-12-03 | 2012-06-07 | 日本発條株式会社 | 中空ばねおよびその製造方法 |
| US9227300B2 (en) | 2010-12-03 | 2016-01-05 | Nhk Spring Co., Ltd. | Hollow spring and method for manufacturing same |
| WO2018159091A1 (ja) * | 2017-02-28 | 2018-09-07 | 臼井国際産業株式会社 | スチール製燃料圧送配管の製造方法 |
| JP2018141408A (ja) * | 2017-02-28 | 2018-09-13 | 臼井国際産業株式会社 | スチール製燃料圧送配管の製造方法 |
| CN110226032A (zh) * | 2017-02-28 | 2019-09-10 | 臼井国际产业株式会社 | 钢制燃料压送配管的制造方法 |
| KR20210046852A (ko) * | 2017-02-28 | 2021-04-28 | 우수이 고쿠사이 산교 가부시키가이샤 | 스틸제 연료 압송 배관의 제조 방법 |
| CN108340291A (zh) * | 2018-05-16 | 2018-07-31 | 浙江黎明发动机零部件有限公司 | 细长管内壁自动喷砂机 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0635862B2 (ja) | 1994-05-11 |
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