JPH03226327A - 圧力容器等の口部成形方法 - Google Patents
圧力容器等の口部成形方法Info
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- JPH03226327A JPH03226327A JP2017490A JP2017490A JPH03226327A JP H03226327 A JPH03226327 A JP H03226327A JP 2017490 A JP2017490 A JP 2017490A JP 2017490 A JP2017490 A JP 2017490A JP H03226327 A JPH03226327 A JP H03226327A
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- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 9
- 238000009987 spinning Methods 0.000 claims abstract description 15
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 24
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 abstract description 2
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 6
- 238000005482 strain hardening Methods 0.000 description 2
- 239000002131 composite material Substances 0.000 description 1
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 1
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 1
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- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
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- 238000003672 processing method Methods 0.000 description 1
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- 238000003466 welding Methods 0.000 description 1
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、高圧ガス用タンクその他の圧力容器等の口部
成形方法に関する。
成形方法に関する。
（従来の技術）
高圧ガス用のタンクやコンプレッサ用マフラ等の圧力容
器の口部（または配管接続部）は、一般に第４図に例示
するように、圧力容器１の一端または両端に絞りにより
挟搾された口部２を有し、内圧に耐え得る形状とされて
いる。
器の口部（または配管接続部）は、一般に第４図に例示
するように、圧力容器１の一端または両端に絞りにより
挟搾された口部２を有し、内圧に耐え得る形状とされて
いる。
従来のこの種の圧力容器１は、円筒状の本体１ａの端部
に、プレス加工により口部２が形成された鏡板１ｂ、ｌ
ｂが溶接されて構成されていた。
に、プレス加工により口部２が形成された鏡板１ｂ、ｌ
ｂが溶接されて構成されていた。
しかし上記のような構造であると、部品点数か多いうえ
加工工程、組立（溶接）工程とも増して勢いコストが嵩
み、かつ溶接箇所を含むので強度上も十分に留意をはら
う必要があるなどの難点があった。
加工工程、組立（溶接）工程とも増して勢いコストが嵩
み、かつ溶接箇所を含むので強度上も十分に留意をはら
う必要があるなどの難点があった。
そこで圧力容器の本体部分および口部をパイプ素材から
一体に成形することに看目し、これにより前記難点のな
い圧力容器を得ることかできるに至った。
一体に成形することに看目し、これにより前記難点のな
い圧力容器を得ることかできるに至った。
このような圧力容器の口部形状をパイプ素材から成形す
る場合、パイプ素材の端部を絞って挟搾させることにな
るが、その加工手段としては、スピニング加工、または
プレス加工か用いられている。
る場合、パイプ素材の端部を絞って挟搾させることにな
るが、その加工手段としては、スピニング加工、または
プレス加工か用いられている。
スピニング加工は、パイプ素材を回転支持し、その端部
にスピニングロールを押し当て＼加圧させながら絞り加
工範囲にわたり移動させることを繰返して徐々に絞るも
のであり、またプレス加工による場合は、パイプ素材を
固定支持し、その端部を数次にわたりプレス型により段
階的に加圧して徐々に所定形状に成形するものである。
にスピニングロールを押し当て＼加圧させながら絞り加
工範囲にわたり移動させることを繰返して徐々に絞るも
のであり、またプレス加工による場合は、パイプ素材を
固定支持し、その端部を数次にわたりプレス型により段
階的に加圧して徐々に所定形状に成形するものである。
（発明か解決しようとする課題）
しかるに前記スピニング加工によるものでは、例えば肉
厚２ＩＩＩ１１で外径１００ｍｍの円筒状のパイプ素材
の端部を内径１２ｍｍの口部に絞るためには、少くとも
２分以上の加工時間を要するばかりでなく、加工硬化を
もたらして脆性を増し、切れや肌荒れを生じて不良品の
発生率か高く、したかって生産性が低いと同時に品質の
低下を招くという問題がある。
厚２ＩＩＩ１１で外径１００ｍｍの円筒状のパイプ素材
の端部を内径１２ｍｍの口部に絞るためには、少くとも
２分以上の加工時間を要するばかりでなく、加工硬化を
もたらして脆性を増し、切れや肌荒れを生じて不良品の
発生率か高く、したかって生産性が低いと同時に品質の
低下を招くという問題がある。
またプレス加工によるものでは、上記の寸法による形状
に成形するには少くとも１０種以上のプレス型か必要と
なり、工程数もそれたけ増して成形に多くの時間を要し
、前記スピニング加工による場合と同様に生産性に劣り
、そのうえ型代のコストが嵩み、製品価格を引上げる結
果となる。
に成形するには少くとも１０種以上のプレス型か必要と
なり、工程数もそれたけ増して成形に多くの時間を要し
、前記スピニング加工による場合と同様に生産性に劣り
、そのうえ型代のコストが嵩み、製品価格を引上げる結
果となる。
本発明はこれに鑑み、成形に要する時間を短縮し、生産
性を高めるとともにパイプ素材に性質変化や割れ等の損
傷を生じることのない圧力容器等の口部成形方法を提供
、することを目的としてなされたものである。
性を高めるとともにパイプ素材に性質変化や割れ等の損
傷を生じることのない圧力容器等の口部成形方法を提供
、することを目的としてなされたものである。
（課題を解決するための手段）
上記従来技術が有する問題点を解決することを課題とし
て本発明は、パイプ素材を固定支持してその端部をプレ
ス型により軸方向に加圧することにより略円錐状に成形
し、ついでパイプ素材を回転支持してその円錐状成形部
分の外周面にスピニングロールを押し当て＼スピニング
加工することにより所定形状に絞り加工することを特徴
とするものである。
て本発明は、パイプ素材を固定支持してその端部をプレ
ス型により軸方向に加圧することにより略円錐状に成形
し、ついでパイプ素材を回転支持してその円錐状成形部
分の外周面にスピニングロールを押し当て＼スピニング
加工することにより所定形状に絞り加工することを特徴
とするものである。
（作 用）
上記の方法により、プレス加工による工程とスピニング
加工による工程との複合成形によるので、プレスによる
略円錐形状への加工は比較的単純な型の使用でよく、ス
ピニング加工は円錐状成形部分を絞り加工するので成形
に要する時間が著しく短縮されながら無理な変形が強い
られることがなく、材質変化や損傷が生じす、これらか
ｔ１俟って短い時間で品質のよい製品を得ることができ
る。
加工による工程との複合成形によるので、プレスによる
略円錐形状への加工は比較的単純な型の使用でよく、ス
ピニング加工は円錐状成形部分を絞り加工するので成形
に要する時間が著しく短縮されながら無理な変形が強い
られることがなく、材質変化や損傷が生じす、これらか
ｔ１俟って短い時間で品質のよい製品を得ることができ
る。
（実施例）
以下、本発明を図面に示す実施例を参照して説明する。
第１図（Ａ）〜（Ｅ）に加工順序を示しているように、
パイプ素材３．の−半部を固定支持手段４により軸方向
移動を拘束して支持し、パイプ素材３の端部にプレス型
５を押し当て＼加圧する（第１図（Ｂ）、 （Ｃ））
。このプレス型５は、断面が截頭円錐形の凹型６を有し
、このプレス型５によりパイプ素材３の端部か略円錐状
に成形される。
パイプ素材３．の−半部を固定支持手段４により軸方向
移動を拘束して支持し、パイプ素材３の端部にプレス型
５を押し当て＼加圧する（第１図（Ｂ）、 （Ｃ））
。このプレス型５は、断面が截頭円錐形の凹型６を有し
、このプレス型５によりパイプ素材３の端部か略円錐状
に成形される。
ついでパイプ素材３を固定支持手段４から外し、第１図
（Ｄ）のように回転支持手段７のチャック８に支持させ
、この回転支持手段７を回転させながらパイプ素材３の
前記円錐状成形部分３ａの外周面にスピニングロール９
を直角に当て、これを押しつけながら規準ゲージ（図示
せず）に倣って第１図（Ｄ）の矢印Ａのように往復移動
させ、第２図または第３図示のような圧力容器１０．１
１の口部１２が成形される。
（Ｄ）のように回転支持手段７のチャック８に支持させ
、この回転支持手段７を回転させながらパイプ素材３の
前記円錐状成形部分３ａの外周面にスピニングロール９
を直角に当て、これを押しつけながら規準ゲージ（図示
せず）に倣って第１図（Ｄ）の矢印Ａのように往復移動
させ、第２図または第３図示のような圧力容器１０．１
１の口部１２が成形される。
第２図は２本のパイプ素材の一端にそれぞれ口部を成形
し、これを背中合せに接続して両端に口部１２，１２を
有する圧力容器１０とした場合であり、第３図は１本の
パイプ素材の両端に口部１２．１２を成形してコンプレ
ッサ用マフラとした場合である。図中１３はバッファ板
である。
し、これを背中合せに接続して両端に口部１２，１２を
有する圧力容器１０とした場合であり、第３図は１本の
パイプ素材の両端に口部１２．１２を成形してコンプレ
ッサ用マフラとした場合である。図中１３はバッファ板
である。
したがって本発明によれば、プレス加工による予備成形
とスピニング加工による絞り成形との複合成形によるの
で、プレスによる略円錐形状への予備加工は単純な形状
のプレス型の使用で十分に成形することができ、プレス
型も少ない数ですみ、スピニング加工も円錐状成形部分
を絞り加工するのでパイプ素材に無理な変形を強いるこ
とがないと同時に所定形状への成形に要する時間が著し
く短縮され、これらが相俟って少ない工数で短時間に挾
搾された口部形状を得ることかでき、しかもパイプ素材
に加工硬化や切れ、肌荒れ等を生しることが解消され、
安価にして品質のよい製品を得ることができる。
とスピニング加工による絞り成形との複合成形によるの
で、プレスによる略円錐形状への予備加工は単純な形状
のプレス型の使用で十分に成形することができ、プレス
型も少ない数ですみ、スピニング加工も円錐状成形部分
を絞り加工するのでパイプ素材に無理な変形を強いるこ
とがないと同時に所定形状への成形に要する時間が著し
く短縮され、これらが相俟って少ない工数で短時間に挾
搾された口部形状を得ることかでき、しかもパイプ素材
に加工硬化や切れ、肌荒れ等を生しることが解消され、
安価にして品質のよい製品を得ることができる。
第１図（Ａ）〜（Ｅ）は本発明の工程を示す説明図、第
２図および第３図は本発明により成形される圧力容器の
一例を示す半部縦断側面図、第４図は従来の圧力容器を
示す斜視図である。 ３・・・バイブ素材、４・・・固定支持手段、５・・・
プレス型、７・・・回転支持手段、９・・・スピニング
ロール、１０．１１・・・圧力容器、１２・・・口部。
２図および第３図は本発明により成形される圧力容器の
一例を示す半部縦断側面図、第４図は従来の圧力容器を
示す斜視図である。 ３・・・バイブ素材、４・・・固定支持手段、５・・・
プレス型、７・・・回転支持手段、９・・・スピニング
ロール、１０．１１・・・圧力容器、１２・・・口部。
Claims (1)
- パイプ素材を固定支持してその端部をプレス型により軸
方向に加圧することにより略円錐状に成形し、ついでパ
イプ素材を回転支持してその円錐状成形部分の外周面に
スピニングロールを押し当てゝスピニング加工すること
により所定形状に絞り加工することを特徴とする圧力容
器等の口部成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2017490A JPH03226327A (ja) | 1990-01-30 | 1990-01-30 | 圧力容器等の口部成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2017490A JPH03226327A (ja) | 1990-01-30 | 1990-01-30 | 圧力容器等の口部成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03226327A true JPH03226327A (ja) | 1991-10-07 |
Family
ID=12019815
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2017490A Pending JPH03226327A (ja) | 1990-01-30 | 1990-01-30 | 圧力容器等の口部成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH03226327A (ja) |
Cited By (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6018972A (en) * | 1997-11-11 | 2000-02-01 | Sango Co., Ltd | Method and apparatus for forming an end portion of a cylindrical member |
| US6067833A (en) * | 1997-11-18 | 2000-05-30 | Sango Co., Ltd. | Method and apparatus for forming an end portion of a cylindrical member |
| US6216512B1 (en) | 1993-11-16 | 2001-04-17 | Sango Co., Ltd. | Method and apparatus for forming a processed portion of a workpiece |
| US6233993B1 (en) | 1999-05-10 | 2001-05-22 | Sango Co., Ltd. | Method and apparatus for forming a processed portion of a workpiece |
| KR20030004198A (ko) * | 2002-11-23 | 2003-01-14 | 이성형 | 소화기용 약제탱크 및 그 제조방법 |
| US6637248B2 (en) | 2001-03-28 | 2003-10-28 | Sakamoto Industry Co., Ltd. | Method for machining protuberance of special-shaped tube |
| US6725698B2 (en) | 2001-06-26 | 2004-04-27 | Sakamoto Industry Co., Ltd. | Method for forming tube end |
| KR100451867B1 (ko) * | 2002-06-20 | 2004-10-08 | 평산공업 주식회사 | 페룰소재의 제조방법 및 장치 |
| KR20150127118A (ko) * | 2013-03-14 | 2015-11-16 | 럭스퍼 가스 실린더즈 리미티드 | 압력 용기 라이너의 제조 방법 |
| KR102269294B1 (ko) * | 2019-12-27 | 2021-06-25 | (주) 대명테크놀러지 | 촉매 변환기 가공 장비 |
| KR102269295B1 (ko) * | 2019-12-27 | 2021-06-28 | (주) 대명테크놀러지 | 촉매 변환기 가공 장비용 사이징앤홀딩 모듈 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6040625A (ja) * | 1983-08-11 | 1985-03-04 | Takeuchi Press Kogyo Kk | 一体成形ロールの製造法 |
-
1990
- 1990-01-30 JP JP2017490A patent/JPH03226327A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| US6725698B2 (en) | 2001-06-26 | 2004-04-27 | Sakamoto Industry Co., Ltd. | Method for forming tube end |
| KR100451867B1 (ko) * | 2002-06-20 | 2004-10-08 | 평산공업 주식회사 | 페룰소재의 제조방법 및 장치 |
| KR20030004198A (ko) * | 2002-11-23 | 2003-01-14 | 이성형 | 소화기용 약제탱크 및 그 제조방법 |
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| KR102269294B1 (ko) * | 2019-12-27 | 2021-06-25 | (주) 대명테크놀러지 | 촉매 변환기 가공 장비 |
| KR102269295B1 (ko) * | 2019-12-27 | 2021-06-28 | (주) 대명테크놀러지 | 촉매 변환기 가공 장비용 사이징앤홀딩 모듈 |
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