JP2000210739A - 中間絞り管の製造方法 - Google Patents
中間絞り管の製造方法Info
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- JP2000210739A JP2000210739A JP11016390A JP1639099A JP2000210739A JP 2000210739 A JP2000210739 A JP 2000210739A JP 11016390 A JP11016390 A JP 11016390A JP 1639099 A JP1639099 A JP 1639099A JP 2000210739 A JP2000210739 A JP 2000210739A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 中間絞り管を、座屈を生じることなく精度良
く、かつ簡易な装置で製造する。 【解決手段】 第1の工程として、管素材1の両端部
3,6をダイス4および/またはパンチ7によって所望
口径に形成する。第2の工程として、前記の管素材1の
中間部へスピニング加工によって絞り部9を形成する。
く、かつ簡易な装置で製造する。 【解決手段】 第1の工程として、管素材1の両端部
3,6をダイス4および/またはパンチ7によって所望
口径に形成する。第2の工程として、前記の管素材1の
中間部へスピニング加工によって絞り部9を形成する。
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、管の両端部が中間
部に比べて大径の形状、所謂中間絞り管の製造方法に関
する。
部に比べて大径の形状、所謂中間絞り管の製造方法に関
する。
【0002】
【従来の技術】従来、金属管の両端部が中間部に比べて
大径の形状、所謂中間絞り管を製造する場合、通常、管
素材の両端部をダイス押し込みによって拡管加工してい
る。
大径の形状、所謂中間絞り管を製造する場合、通常、管
素材の両端部をダイス押し込みによって拡管加工してい
る。
【0003】しかし、拡管部と中間部の径差が最大拡管
率を超える場合、すなわち、両端部の拡管加工のみでは
中間部に対して両端部を所望の大径に達しない場合に
は、先ず、図4(a)に示す管素材100の中間部に図
4(b)に示すようにスピニングローラ101によるス
ピニング加工或いはスウェージング加工によって絞り部
102を形成し、次で、図4(c)のようなダイス10
3を用いて、これを図4(d)に示すように、管素材1
00の一端部104に圧入して該一端部104に拡管部
105を形成し、更に、前記の管素材100を上下に反
転して他端部106を所望の径のダイスで拡径すること
がよく行われている。すなわち、管素材の中間部を絞っ
た後に両端部を拡径して、この絞りと拡管により所望形
状を得る工法である。
率を超える場合、すなわち、両端部の拡管加工のみでは
中間部に対して両端部を所望の大径に達しない場合に
は、先ず、図4(a)に示す管素材100の中間部に図
4(b)に示すようにスピニングローラ101によるス
ピニング加工或いはスウェージング加工によって絞り部
102を形成し、次で、図4(c)のようなダイス10
3を用いて、これを図4(d)に示すように、管素材1
00の一端部104に圧入して該一端部104に拡管部
105を形成し、更に、前記の管素材100を上下に反
転して他端部106を所望の径のダイスで拡径すること
がよく行われている。すなわち、管素材の中間部を絞っ
た後に両端部を拡径して、この絞りと拡管により所望形
状を得る工法である。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】前記従来のように、先
ず中間部を絞った後に両端部をダイスで拡管する方法に
おいては、スピニング加工によりその絞り部102と該
絞り部102の両側が薄肉化された後に、その薄肉部に
ダイスによる管軸方向への荷重が作用するとともに拡管
加工(薄肉化)が施されるため、図4(d)に示す屈曲
部107が座屈しやすい。特に拡管加工時におけるダイ
スのテーパ角が急である場合(拡管率が大きい場合)に
は座屈しやすい。そのため、この座屈を防ぐ上から拡管
率を低くせねばならず、所望形状が得られ難い問題があ
る。
ず中間部を絞った後に両端部をダイスで拡管する方法に
おいては、スピニング加工によりその絞り部102と該
絞り部102の両側が薄肉化された後に、その薄肉部に
ダイスによる管軸方向への荷重が作用するとともに拡管
加工(薄肉化)が施されるため、図4(d)に示す屈曲
部107が座屈しやすい。特に拡管加工時におけるダイ
スのテーパ角が急である場合(拡管率が大きい場合)に
は座屈しやすい。そのため、この座屈を防ぐ上から拡管
率を低くせねばならず、所望形状が得られ難い問題があ
る。
【0005】また、スピニング加工においては両端部を
強固に把持(チャック)して回転力を与える必要があ
り、管端にチャック部分をとって、加工後にこの部分を
切除してから拡径せねばならず、両把持部の材料が無駄
になって非経済的であるとともに、切除の工程も必要と
なる問題があった。
強固に把持(チャック)して回転力を与える必要があ
り、管端にチャック部分をとって、加工後にこの部分を
切除してから拡径せねばならず、両把持部の材料が無駄
になって非経済的であるとともに、切除の工程も必要と
なる問題があった。
【0006】更に、所望形状が得られたとしても、薄肉
化された端部を拡管加工することから、成形精度、特に
端部における管軸との直角度・真円度が低くなり、両端
部を相手部品と接続(溶接・嵌合等)するためには、形
状修正加工や切削加工が必要になるという問題がある。
化された端部を拡管加工することから、成形精度、特に
端部における管軸との直角度・真円度が低くなり、両端
部を相手部品と接続(溶接・嵌合等)するためには、形
状修正加工や切削加工が必要になるという問題がある。
【0007】更に、前記のように一端部104を拡管し
た後に他端部106を拡管する際には、その薄肉化した
拡管部105で自立させたまま他端部106をダイスで
拡管加工することは困難であるため、図5に示すよう
に、管素材100の外部を総型108で拘束保持する必
要がある。特に両端の径が大きく異なるような場合は、
総型が必要である。
た後に他端部106を拡管する際には、その薄肉化した
拡管部105で自立させたまま他端部106をダイスで
拡管加工することは困難であるため、図5に示すよう
に、管素材100の外部を総型108で拘束保持する必
要がある。特に両端の径が大きく異なるような場合は、
総型が必要である。
【0008】しかし、前記図4(c)のように台108
に載置した状態では、そのA面を加工基準面と定めて拡
管変形量を正確にコントロールできるのに対し、前記の
ように総型108を使用すると、管素材100の外面全
体が総型108で拘束されているため、図5のB面を加
工基準面とすることができず、ますます加工精度が悪化
する問題がある。
に載置した状態では、そのA面を加工基準面と定めて拡
管変形量を正確にコントロールできるのに対し、前記の
ように総型108を使用すると、管素材100の外面全
体が総型108で拘束されているため、図5のB面を加
工基準面とすることができず、ますます加工精度が悪化
する問題がある。
【0009】そこで本発明は、前記の問題を解決するこ
とができる中間絞り管の製造方法を提供することを目的
とするものである。
とができる中間絞り管の製造方法を提供することを目的
とするものである。
【0010】
【課題を解決するための手段】前記の課題を解決するた
めに、請求項1記載の第1の発明は、管素材から中間絞
り管を製造する方法であって、管素材の両端部をダイス
および/またはパンチによって夫々所望口径に形成する
第1の工程のあとに、管素材の中間部へスピニング加工
によって絞り部を形成する第2工程を施すことを特徴と
するものである。
めに、請求項1記載の第1の発明は、管素材から中間絞
り管を製造する方法であって、管素材の両端部をダイス
および/またはパンチによって夫々所望口径に形成する
第1の工程のあとに、管素材の中間部へスピニング加工
によって絞り部を形成する第2工程を施すことを特徴と
するものである。
【0011】本発明においては、第1の工程で管素材の
端部をダイスおよび/またはパンチで縮管または拡管
し、第2の工程でスピニング加工を施すので、第1の工
程で管素材の両端部が薄肉化しても第2の工程のスピニ
ング加工によって管素材が座屈しない。このため、第1
の工程の拡管率/縮管率を加工限界まで高められ、加工
自由度が増す。
端部をダイスおよび/またはパンチで縮管または拡管
し、第2の工程でスピニング加工を施すので、第1の工
程で管素材の両端部が薄肉化しても第2の工程のスピニ
ング加工によって管素材が座屈しない。このため、第1
の工程の拡管率/縮管率を加工限界まで高められ、加工
自由度が増す。
【0012】更に、第1の工程であるダイスおよび/ま
たはパンチによる加工はスピニング加工による管素材の
薄肉化の前に行われるため、第1の工程において加工基
準面を設けて確実に加工でき、製品精度が向上する。更
に、従来のような総型により管素材を拘束保持する必要
がない。
たはパンチによる加工はスピニング加工による管素材の
薄肉化の前に行われるため、第1の工程において加工基
準面を設けて確実に加工でき、製品精度が向上する。更
に、従来のような総型により管素材を拘束保持する必要
がない。
【0013】請求項2記載の第2の発明は、前記第1の
発明において、前記第2の工程において、管素材の両端
面に保持型を当接して、前記保持型の少なくとも一方で
管端を管軸方向における内側に押圧し、両端面が管軸方
向における外側へ逃げることを阻止してスピニング加工
を施すことを特徴とするものである。
発明において、前記第2の工程において、管素材の両端
面に保持型を当接して、前記保持型の少なくとも一方で
管端を管軸方向における内側に押圧し、両端面が管軸方
向における外側へ逃げることを阻止してスピニング加工
を施すことを特徴とするものである。
【0014】本発明においては、更に、前記第2の工程
において、スピニングローラによって移動させられた管
素材の材料が軸方向の外側へ逃げようとするが、管端に
当接し管端を管軸方向の内側へ押圧する保持型によって
その逃げが阻止されて管端面の管軸に対する直角度と真
円度が一層確保されるとともに管端部の材料が留まって
板圧減少が防止され、管端部の強度が維持される。更
に、第1の工程で生じた管軸方向の全長のバラツキも前
記第2の工程による材料流れによって解消され、管軸方
向の寸法精度も向上する。更に、保持型による軸荷重に
よって管素材のスリップの発生を招くことなく管素材に
回転駆動力を付与できるので、チャック部分が不要にな
る。
において、スピニングローラによって移動させられた管
素材の材料が軸方向の外側へ逃げようとするが、管端に
当接し管端を管軸方向の内側へ押圧する保持型によって
その逃げが阻止されて管端面の管軸に対する直角度と真
円度が一層確保されるとともに管端部の材料が留まって
板圧減少が防止され、管端部の強度が維持される。更
に、第1の工程で生じた管軸方向の全長のバラツキも前
記第2の工程による材料流れによって解消され、管軸方
向の寸法精度も向上する。更に、保持型による軸荷重に
よって管素材のスリップの発生を招くことなく管素材に
回転駆動力を付与できるので、チャック部分が不要にな
る。
【0015】請求項3記載の第3の発明は、前記第2の
発明において、前記保持型に、管素材の中間部の最終内
面形状と略同一の外形状を有する中間内型を設けたこと
を特徴とするものである。
発明において、前記保持型に、管素材の中間部の最終内
面形状と略同一の外形状を有する中間内型を設けたこと
を特徴とするものである。
【0016】本発明においては、中間内型によって管素
材の中間部形状の精度が一層向上する。請求項4記載の
第4の発明は、前記第1又は第2又は第3の発明におい
て、前記第2の工程において、管素材および両保持型を
略鉛直に配してその管軸周りに回転し、スピニングロー
ラが管軸に対して平行及び直交する方向に移動すること
を特徴とするものである。
材の中間部形状の精度が一層向上する。請求項4記載の
第4の発明は、前記第1又は第2又は第3の発明におい
て、前記第2の工程において、管素材および両保持型を
略鉛直に配してその管軸周りに回転し、スピニングロー
ラが管軸に対して平行及び直交する方向に移動すること
を特徴とするものである。
【0017】本発明においては、管素材および両保持型
を略鉛直に配してマシンを縦型にすることができる。
を略鉛直に配してマシンを縦型にすることができる。
【0018】
【発明の実施の形態】図1乃至図3に示す実施例に基い
て本発明の実施の形態について説明する。図1及び図2
は第1実施例を示す。
て本発明の実施の形態について説明する。図1及び図2
は第1実施例を示す。
【0019】図1(a)は管素材を示し、該管素材1は
所定径の金属管である。該管素材1を先ず、図1(b)
に示すように加工基準面Aとなる台2上に嵌合起立させ
てその管軸を略鉛直にし、かつ、略鉛直に配したダイス
4で前記管素材1の一端部を所望径に縮管して塑性変形
させ、所望口径の縮管部3を形成する。
所定径の金属管である。該管素材1を先ず、図1(b)
に示すように加工基準面Aとなる台2上に嵌合起立させ
てその管軸を略鉛直にし、かつ、略鉛直に配したダイス
4で前記管素材1の一端部を所望径に縮管して塑性変形
させ、所望口径の縮管部3を形成する。
【0020】次で、前記管素材1を上下に反転して前記
の縮管部3を図1(c)に示すように加工基準面Bとな
る台5上に嵌合起立させて、その管素材1の他端部を略
鉛直に配したパンチ7により拡管して塑性変形させ、所
望口径の拡管部6を形成する。この縮管加工と拡管加工
を第1の工程とする。
の縮管部3を図1(c)に示すように加工基準面Bとな
る台5上に嵌合起立させて、その管素材1の他端部を略
鉛直に配したパンチ7により拡管して塑性変形させ、所
望口径の拡管部6を形成する。この縮管加工と拡管加工
を第1の工程とする。
【0021】次で、前記のように縮管及び拡管された管
素材1を適宜手段により保持し、図1(d)に示すよう
に、スピニングローラ8により管素材1の中間部を絞り
加工し、該中間部に絞り部9を形成する。このスピニン
グ加工を第2の工程とする。
素材1を適宜手段により保持し、図1(d)に示すよう
に、スピニングローラ8により管素材1の中間部を絞り
加工し、該中間部に絞り部9を形成する。このスピニン
グ加工を第2の工程とする。
【0022】この第2の工程のスピニング加工時には、
図2(a)に示すように管素材1を略鉛直に配し、第1
の工程で加工された縮管部3と拡管部6の内側に、略鉛
直に配した保持型10,11を嵌合するとともにその少
なくとも一方の保持型で管端を管軸方向の内側に所定圧
で押圧して管素材1を略鉛直に保持する。この両保持型
10,11は図示しない駆動手段(加圧手段)により管
軸方向に移動可能に備えられており、更に該両保持型1
0,11には、管端面に当接する段状の当接面10a,
11aと、管端部内面、すなわち縮管部3と拡管部6の
内面形状と略同一の外周面の型面10b,11bを有す
る。そして、図2(a)の保持状態において、管素材1
に軸押し荷重をかけながら図2(b)に示すように回転
自在なスピニングローラ8を管素材1の中間部に押し当
てる。そして、管素材1を略鉛直に配した管軸周りに回
転させ、回転自在なスピニングローラ8を管素材1の表
面に押し付け、管軸と平行する方向と直交する方向とに
移動してスピニング加工を行い、図2に示すように管素
材1の中間部を絞って塑性変形させ、絞り部9を成形す
る。これにより、図1(d)に示すような中間絞り管が
形成される。
図2(a)に示すように管素材1を略鉛直に配し、第1
の工程で加工された縮管部3と拡管部6の内側に、略鉛
直に配した保持型10,11を嵌合するとともにその少
なくとも一方の保持型で管端を管軸方向の内側に所定圧
で押圧して管素材1を略鉛直に保持する。この両保持型
10,11は図示しない駆動手段(加圧手段)により管
軸方向に移動可能に備えられており、更に該両保持型1
0,11には、管端面に当接する段状の当接面10a,
11aと、管端部内面、すなわち縮管部3と拡管部6の
内面形状と略同一の外周面の型面10b,11bを有す
る。そして、図2(a)の保持状態において、管素材1
に軸押し荷重をかけながら図2(b)に示すように回転
自在なスピニングローラ8を管素材1の中間部に押し当
てる。そして、管素材1を略鉛直に配した管軸周りに回
転させ、回転自在なスピニングローラ8を管素材1の表
面に押し付け、管軸と平行する方向と直交する方向とに
移動してスピニング加工を行い、図2に示すように管素
材1の中間部を絞って塑性変形させ、絞り部9を成形す
る。これにより、図1(d)に示すような中間絞り管が
形成される。
【0023】このように、管素材1と両保持型10,1
1を略垂直に配した縦型にすることにより、従来のよう
に水平に管軸を配する横型方式に比べて装置スペースを
縮小できる。特に、両端から挿入した両保持型10,1
1を回転させるには、重力の影響を受けない鉛直配置が
効果的である。
1を略垂直に配した縦型にすることにより、従来のよう
に水平に管軸を配する横型方式に比べて装置スペースを
縮小できる。特に、両端から挿入した両保持型10,1
1を回転させるには、重力の影響を受けない鉛直配置が
効果的である。
【0024】なお、前記実施例は、管素材1の一端部を
縮管し他端部を拡管する例であるが、両端部を共にダイ
スで縮管したり、パンチで拡管してもよい。更に、いず
れの場合においても、両端部の径は同径でも異径であっ
ても構わない。以上のように、薄肉化されていない管素
材のままの板厚状態で、管素材の加工限界に左右される
(加工難度の大きい)ダイスおよび/またはパンチによ
る塑性加工を、スピニング加工より先に第1の工程とし
て行うため、その管素材1を図1(b)(c)に示すよ
うに、基準面A,Bを有する台2,5に自立させてダイ
ス4および/またはパンチ7で確実に加工できる。その
ため、製品精度が向上するとともに、前記従来のような
高価な総型による拘束保持が必要とならない。
縮管し他端部を拡管する例であるが、両端部を共にダイ
スで縮管したり、パンチで拡管してもよい。更に、いず
れの場合においても、両端部の径は同径でも異径であっ
ても構わない。以上のように、薄肉化されていない管素
材のままの板厚状態で、管素材の加工限界に左右される
(加工難度の大きい)ダイスおよび/またはパンチによ
る塑性加工を、スピニング加工より先に第1の工程とし
て行うため、その管素材1を図1(b)(c)に示すよ
うに、基準面A,Bを有する台2,5に自立させてダイ
ス4および/またはパンチ7で確実に加工できる。その
ため、製品精度が向上するとともに、前記従来のような
高価な総型による拘束保持が必要とならない。
【0025】また、前記の第1の工程で管素材1が薄肉
化しても、第2の工程のスピニング加工によって座屈に
至ることがないため、第1の工程の拡管率または縮管率
を加工限界まで高めることができ、前記従来の方法に比
べて加工自由度が増す。
化しても、第2の工程のスピニング加工によって座屈に
至ることがないため、第1の工程の拡管率または縮管率
を加工限界まで高めることができ、前記従来の方法に比
べて加工自由度が増す。
【0026】更に、第2の工程のスピニング加工時に
は、管軸方向に圧縮荷重をかけながらスピニング加工を
施すので、スピニングローラ8によって管素材1の材料
が管軸方向に逃げようとするが、その管素材1の両端面
が保持型10,11の当接面10a,11aによりその
逃げが阻止され、その両端部の材料が留まり、この両端
面の管軸に対する直角度や真円度の精度が高く確保され
るとともに、その両端部が厚肉化してこの部分の強度も
高くなる。また、同時に第1の工程で生じた管素材1の
全長のバラツキも材料流れによって矯正される。
は、管軸方向に圧縮荷重をかけながらスピニング加工を
施すので、スピニングローラ8によって管素材1の材料
が管軸方向に逃げようとするが、その管素材1の両端面
が保持型10,11の当接面10a,11aによりその
逃げが阻止され、その両端部の材料が留まり、この両端
面の管軸に対する直角度や真円度の精度が高く確保され
るとともに、その両端部が厚肉化してこの部分の強度も
高くなる。また、同時に第1の工程で生じた管素材1の
全長のバラツキも材料流れによって矯正される。
【0027】更に、両保持型10,11が前記のような
管素材1の両端面に当接する当接面10a,11aと管
素材1の両端部内面に当接する型面10b,11bを有
するので、管素材1がこれらの面に規制されて、すなわ
ち、芯金(マンドレル)的効果によって、管素材1の両
端部形状の精度が一層向上する。更に、両保持型10,
11の軸芯を管軸と合致させて両保持型10,11を回
転することにより、管素材1の両端部の同軸度が向上す
る。
管素材1の両端面に当接する当接面10a,11aと管
素材1の両端部内面に当接する型面10b,11bを有
するので、管素材1がこれらの面に規制されて、すなわ
ち、芯金(マンドレル)的効果によって、管素材1の両
端部形状の精度が一層向上する。更に、両保持型10,
11の軸芯を管軸と合致させて両保持型10,11を回
転することにより、管素材1の両端部の同軸度が向上す
る。
【0028】図3は前記第1実施例の両保持型10,1
1を、管素材1の中間部内面にも当接する中間内型をも
った保持型としたものである。すなわち、前記のように
スピニングローラ8によって成形される管素材1の中間
部の最終形状の内面と合致する外周形を有する中間内型
12を、他方の保持型11から、これを貫通して一方の
保持型10側へ突出させ、その突出端部に連結穴13を
形成し、該連結穴13に、一方の保持型10に形成した
連結突部14を嵌合して、両保持型10,11を連結し
たものである。
1を、管素材1の中間部内面にも当接する中間内型をも
った保持型としたものである。すなわち、前記のように
スピニングローラ8によって成形される管素材1の中間
部の最終形状の内面と合致する外周形を有する中間内型
12を、他方の保持型11から、これを貫通して一方の
保持型10側へ突出させ、その突出端部に連結穴13を
形成し、該連結穴13に、一方の保持型10に形成した
連結突部14を嵌合して、両保持型10,11を連結し
たものである。
【0029】本第2実施例においても前記第1実施例と
同様の工程により加工するものであるが、本実施例のよ
うに中間内型12を配置することにより、これが芯金
(マンドレル)的効果を有し、スピニング加工による管
素材の中間部の成形精度がより一層向上する。更に、両
保持型10,11を管軸上で嵌合連結して回転するの
で、両保持型10,11、ひいては管素材1の両端部の
同軸度が一層向上する。
同様の工程により加工するものであるが、本実施例のよ
うに中間内型12を配置することにより、これが芯金
(マンドレル)的効果を有し、スピニング加工による管
素材の中間部の成形精度がより一層向上する。更に、両
保持型10,11を管軸上で嵌合連結して回転するの
で、両保持型10,11、ひいては管素材1の両端部の
同軸度が一層向上する。
【0030】なお、図3に示すように、前記両保持型1
0,11の外周に、管素材1の両端部外面に当接する外
型15,16を配置固設すると、管素材1の両端部の成
形精度をより一層向上させることができる。
0,11の外周に、管素材1の両端部外面に当接する外
型15,16を配置固設すると、管素材1の両端部の成
形精度をより一層向上させることができる。
【0031】
【発明の効果】以上のようであるから、請求項1記載の
発明によれば、前記従来の加工に比べて座屈を生じるこ
となく拡管率や縮管率を高めることができ、加工自由度
を増すことができる。更に、加工基準面を設けて確実に
加工でき、製品精度を高めることができる。更に、従来
のような高価な総型による拘束保持の必要がないため、
装置を低コスト化できる。
発明によれば、前記従来の加工に比べて座屈を生じるこ
となく拡管率や縮管率を高めることができ、加工自由度
を増すことができる。更に、加工基準面を設けて確実に
加工でき、製品精度を高めることができる。更に、従来
のような高価な総型による拘束保持の必要がないため、
装置を低コスト化できる。
【0032】請求項2記載の発明によれば、更に、管端
面の管軸に対する直角度と真円度が一層確保され、か
つ、管素材の全長の寸法精度を高めることができる。更
に、保持型による軸荷重によって管素材の両端を強固に
保持できるので、管素材に前記従来のような余分なチャ
ック部を設ける必要がない。そのため、加工後に管両端
を切除する必要がなく、正味の材料だけでよく、材料の
無駄がなくなり経済的である上に切除工程も不要にな
る。請求項3記載の発明によれば、更に、中間内型によ
って管素材の中間部の形状精度を一層高めることができ
る。
面の管軸に対する直角度と真円度が一層確保され、か
つ、管素材の全長の寸法精度を高めることができる。更
に、保持型による軸荷重によって管素材の両端を強固に
保持できるので、管素材に前記従来のような余分なチャ
ック部を設ける必要がない。そのため、加工後に管両端
を切除する必要がなく、正味の材料だけでよく、材料の
無駄がなくなり経済的である上に切除工程も不要にな
る。請求項3記載の発明によれば、更に、中間内型によ
って管素材の中間部の形状精度を一層高めることができ
る。
【0033】請求項4記載の発明によれば、更に、マシ
ンを縦型にでき、管素材を横(水平)に配する横型のも
のに比べてマシンスペースを縮小できる。更に、管素材
の両端から挿入した両保持型を回転させるには、重力の
影響を受けない鉛直配置が効果的である。
ンを縦型にでき、管素材を横(水平)に配する横型のも
のに比べてマシンスペースを縮小できる。更に、管素材
の両端から挿入した両保持型を回転させるには、重力の
影響を受けない鉛直配置が効果的である。
【図1】本発明の実施例を示す工程図で、(a)は加工
されていない管素材を示し、(b)は管素材の一端をダ
イスで縮管した図を示し、(c)は管素材の他端をパン
チで拡管した図を示し、(d)は管素材の中間部をスピ
ニング加工する図を示す。
されていない管素材を示し、(b)は管素材の一端をダ
イスで縮管した図を示し、(c)は管素材の他端をパン
チで拡管した図を示し、(d)は管素材の中間部をスピ
ニング加工する図を示す。
【図2】図1におけるスピニング加工時の管素材の保持
状態を示すもので、(a)は保持型で管素材を保持した
状態、(b)はスピニング加工状態を示す。
状態を示すもので、(a)は保持型で管素材を保持した
状態、(b)はスピニング加工状態を示す。
【図3】図2の保持型に中間内型を設けた他の例を示す
断面図。
断面図。
【図4】従来の加工方法を示すもので、(a)は加工さ
れていない管素材を示し、(b)は管素材の中間部をス
ピニング加工した図、(c)は(b)の管素材をパンチ
で拡管する前の図、(d)はパンチで拡管した図。
れていない管素材を示し、(b)は管素材の中間部をス
ピニング加工した図、(c)は(b)の管素材をパンチ
で拡管する前の図、(d)はパンチで拡管した図。
【図5】図4における拡管時に総型を用いた断面図。
1 管素材 2,5 基準面となる台 3,6 両端部 4 ダイス 7 パンチ 8 スピニングローラ 9 絞り部(中間部) 10,11 保持型 12 中間内型
【手続補正書】
【提出日】平成11年12月1日(1999.12.
1)
1)
【手続補正1】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】特許請求の範囲
【補正方法】変更
【補正内容】
【特許請求の範囲】
【手続補正2】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】0010
【補正方法】変更
【補正内容】
【0010】
【課題を解決するための手段】前記の課題を解決するた
めに、請求項1記載の第1の発明は、管素材から中間絞
り管を製造する方法であって、管素材の一端部をダイス
またはパンチによって縮径または拡径し、その後に管素
材の他端部をダイスまたはパンチによって前記一端部の
径とは異なる径に縮径または拡径し、その後、管素材の
中間部にスピニング加工によって前記縮径または拡径加
工部と重複する部分を含んで絞り部を形成することを特
徴とするものである。
めに、請求項1記載の第1の発明は、管素材から中間絞
り管を製造する方法であって、管素材の一端部をダイス
またはパンチによって縮径または拡径し、その後に管素
材の他端部をダイスまたはパンチによって前記一端部の
径とは異なる径に縮径または拡径し、その後、管素材の
中間部にスピニング加工によって前記縮径または拡径加
工部と重複する部分を含んで絞り部を形成することを特
徴とするものである。
【手続補正3】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】0011
【補正方法】変更
【補正内容】
【0011】本発明においては、第1の工程として管素
材の一端部を縮径または拡径した後、他端部を縮径また
は拡径し、その後に第2の工程としてスピニング加工を
施すので、第1の工程で管素材の両端部が薄肉化しても
第2の工程のスピニング加工によって管素材が座屈しな
い。このため、第1の工程の拡管率/縮管率を加工限界
まで高められ、加工自由度が増す。
材の一端部を縮径または拡径した後、他端部を縮径また
は拡径し、その後に第2の工程としてスピニング加工を
施すので、第1の工程で管素材の両端部が薄肉化しても
第2の工程のスピニング加工によって管素材が座屈しな
い。このため、第1の工程の拡管率/縮管率を加工限界
まで高められ、加工自由度が増す。
【手続補正4】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】0013
【補正方法】変更
【補正内容】
【0013】請求項2記載の第2の発明は、前記第1の
発明において、前記スピニング加工時において、管素材
の両端面に保持型を当接して、前記保持型の少なくとも
一方で管端を管軸方向における内側に押圧し、両端面が
管軸方向における外側へ逃げることを阻止してスピニン
グ加工を施すことを特徴とするものである。
発明において、前記スピニング加工時において、管素材
の両端面に保持型を当接して、前記保持型の少なくとも
一方で管端を管軸方向における内側に押圧し、両端面が
管軸方向における外側へ逃げることを阻止してスピニン
グ加工を施すことを特徴とするものである。
【手続補正5】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】0016
【補正方法】変更
【補正内容】
【0016】本発明においては、中間内型によって管素
材の中間部形状の精度が一層向上する。請求項4記載の
第4の発明は、前記第1又は第2又は第3の発明におい
て、前記スピニング加工時において、管素材および両保
持型を略鉛直に配してその管軸周りに回転し、スピニン
グローラが管軸に対して平行及び直交する方向に移動す
ることを特徴とするものである。
材の中間部形状の精度が一層向上する。請求項4記載の
第4の発明は、前記第1又は第2又は第3の発明におい
て、前記スピニング加工時において、管素材および両保
持型を略鉛直に配してその管軸周りに回転し、スピニン
グローラが管軸に対して平行及び直交する方向に移動す
ることを特徴とするものである。
【手続補正6】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】0024
【補正方法】変更
【補正内容】
【0024】なお、前記実施例は、管素材1の一端部を
縮管し他端部を拡管する例であるが、両端部を共にダイ
スで縮管したり、パンチで拡管してもよい。更に、いず
れの場合においても、両端部の径は異径であっても構わ
ない。以上のように、薄肉化されていない管素材のまま
の板厚状態で、管素材の加工限界に左右される(加工難
度の大きい)ダイスおよび/またはパンチによる塑性加
工を、スピニング加工より先に第1の工程として行うた
め、その管素材1を図1(b)(c)に示すように、基
準面A,Bを有する台2,5に自立させてダイス4およ
び/またはパンチ7で確実に加工できる。そのため、製
品精度が向上するとともに、前記従来のような高価な総
型による拘束保持が必要とならない。
縮管し他端部を拡管する例であるが、両端部を共にダイ
スで縮管したり、パンチで拡管してもよい。更に、いず
れの場合においても、両端部の径は異径であっても構わ
ない。以上のように、薄肉化されていない管素材のまま
の板厚状態で、管素材の加工限界に左右される(加工難
度の大きい)ダイスおよび/またはパンチによる塑性加
工を、スピニング加工より先に第1の工程として行うた
め、その管素材1を図1(b)(c)に示すように、基
準面A,Bを有する台2,5に自立させてダイス4およ
び/またはパンチ7で確実に加工できる。そのため、製
品精度が向上するとともに、前記従来のような高価な総
型による拘束保持が必要とならない。
Claims (4)
- 【請求項1】 管素材から中間絞り管を製造する方法で
あって、管素材の両端部をダイスおよび/またはパンチ
によって夫々所望口径に形成する第1の工程のあとに、
管素材の中間部へスピニング加工によって絞り部を形成
する第2工程を施すことを特徴とする中間絞り管の製造
方法。 - 【請求項2】 前記第2の工程において、管素材の両端
面に保持型を当接して、前記保持型の少なくとも一方で
管端を管軸方向における内側に押圧し、両端面が管軸方
向における外側へ逃げることを阻止してスピニング加工
を施すことを特徴とする請求項1記載の中間絞り管の製
造方法。 - 【請求項3】 前記保持型に、管素材の中間部の最終内
面形状と略同一の外形状を有する中間内型を設けたこと
を特徴とする請求項2記載の中間絞り管の製造方法。 - 【請求項4】 前記第2の工程において、管素材および
両保持型を略鉛直に配してその管軸周りに回転し、スピ
ニングローラが管軸に対して平行及び直交する方向に移
動することを特徴とする請求項1又は2又は3記載の中
間絞り管の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP01639099A JP3308503B2 (ja) | 1999-01-26 | 1999-01-26 | 中間絞り管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP01639099A JP3308503B2 (ja) | 1999-01-26 | 1999-01-26 | 中間絞り管の製造方法 |
Related Child Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2000201713A Division JP2001047127A (ja) | 2000-01-01 | 2000-07-04 | 中間絞り管の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2000210739A true JP2000210739A (ja) | 2000-08-02 |
JP3308503B2 JP3308503B2 (ja) | 2002-07-29 |
Family
ID=11914936
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP01639099A Expired - Fee Related JP3308503B2 (ja) | 1999-01-26 | 1999-01-26 | 中間絞り管の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP3308503B2 (ja) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2006506233A (ja) * | 2002-11-20 | 2006-02-23 | ヘス エンジニアリング,インコーポレーテッド. | 一定長にスピンニングする方法および装置 |
CN104889741A (zh) * | 2015-05-12 | 2015-09-09 | 膳魔师(江苏)家庭制品有限公司 | 保温杯外管加工组合模具及保温杯加工新工艺 |
CN113458248A (zh) * | 2021-05-07 | 2021-10-01 | 中国科学院金属研究所 | 一种带直筒锥形筒件缩口、扩口混合成形方法 |
-
1999
- 1999-01-26 JP JP01639099A patent/JP3308503B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2006506233A (ja) * | 2002-11-20 | 2006-02-23 | ヘス エンジニアリング,インコーポレーテッド. | 一定長にスピンニングする方法および装置 |
JP4902118B2 (ja) * | 2002-11-20 | 2012-03-21 | ヘス エンジニアリング,インコーポレーテッド. | 筒状部材の一定長スピンニング方法および装置 |
CN104889741A (zh) * | 2015-05-12 | 2015-09-09 | 膳魔师(江苏)家庭制品有限公司 | 保温杯外管加工组合模具及保温杯加工新工艺 |
CN113458248A (zh) * | 2021-05-07 | 2021-10-01 | 中国科学院金属研究所 | 一种带直筒锥形筒件缩口、扩口混合成形方法 |
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Publication number | Publication date |
---|---|
JP3308503B2 (ja) | 2002-07-29 |
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