JP3308503B2 - 中間絞り管の製造方法 - Google Patents
中間絞り管の製造方法Info
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、管の両端部が中間
部に比べて大径の形状、所謂中間絞り管の製造方法に関
する。
部に比べて大径の形状、所謂中間絞り管の製造方法に関
する。
【０００２】
【従来の技術】従来、金属管の両端部が中間部に比べて
大径の形状、所謂中間絞り管を製造する場合、通常、管
素材の両端部をダイス押し込みによって拡管加工してい
る。
大径の形状、所謂中間絞り管を製造する場合、通常、管
素材の両端部をダイス押し込みによって拡管加工してい
る。
【０００３】しかし、拡管部と中間部の径差が最大拡管
率を超える場合、すなわち、両端部の拡管加工のみでは
中間部に対して両端部を所望の大径に達しない場合に
は、先ず、図４（ａ）に示す管素材１００の中間部に図
４（ｂ）に示すようにスピニングローラ１０１によるス
ピニング加工或いはスウェージング加工によって絞り部
１０２を形成し、次で、図４（ｃ）のようなダイス１０
３を用いて、これを図４（ｄ）に示すように、管素材１
００の一端部１０４に圧入して該一端部１０４に拡管部
１０５を形成し、更に、前記の管素材１００を上下に反
転して他端部１０６を所望の径のダイスで拡径すること
がよく行われている。すなわち、管素材の中間部を絞っ
た後に両端部を拡径して、この絞りと拡管により所望形
状を得る工法である。
率を超える場合、すなわち、両端部の拡管加工のみでは
中間部に対して両端部を所望の大径に達しない場合に
は、先ず、図４（ａ）に示す管素材１００の中間部に図
４（ｂ）に示すようにスピニングローラ１０１によるス
ピニング加工或いはスウェージング加工によって絞り部
１０２を形成し、次で、図４（ｃ）のようなダイス１０
３を用いて、これを図４（ｄ）に示すように、管素材１
００の一端部１０４に圧入して該一端部１０４に拡管部
１０５を形成し、更に、前記の管素材１００を上下に反
転して他端部１０６を所望の径のダイスで拡径すること
がよく行われている。すなわち、管素材の中間部を絞っ
た後に両端部を拡径して、この絞りと拡管により所望形
状を得る工法である。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】前記従来のように、先
ず中間部を絞った後に両端部をダイスで拡管する方法に
おいては、スピニング加工によりその絞り部１０２と該
絞り部１０２の両側が薄肉化された後に、その薄肉部に
ダイスによる管軸方向への荷重が作用するとともに拡管
加工（薄肉化）が施されるため、図４（ｄ）に示す屈曲
部１０７が座屈しやすい。特に拡管加工時におけるダイ
スのテーパ角が急である場合（拡管率が大きい場合）に
は座屈しやすい。そのため、この座屈を防ぐ上から拡管
率を低くせねばならず、所望形状が得られ難い問題があ
る。
ず中間部を絞った後に両端部をダイスで拡管する方法に
おいては、スピニング加工によりその絞り部１０２と該
絞り部１０２の両側が薄肉化された後に、その薄肉部に
ダイスによる管軸方向への荷重が作用するとともに拡管
加工（薄肉化）が施されるため、図４（ｄ）に示す屈曲
部１０７が座屈しやすい。特に拡管加工時におけるダイ
スのテーパ角が急である場合（拡管率が大きい場合）に
は座屈しやすい。そのため、この座屈を防ぐ上から拡管
率を低くせねばならず、所望形状が得られ難い問題があ
る。
【０００５】また、スピニング加工においては両端部を
強固に把持（チャック）して回転力を与える必要があ
り、管端にチャック部分をとって、加工後にこの部分を
切除してから拡径せねばならず、両把持部の材料が無駄
になって非経済的であるとともに、切除の工程も必要と
なる問題があった。
強固に把持（チャック）して回転力を与える必要があ
り、管端にチャック部分をとって、加工後にこの部分を
切除してから拡径せねばならず、両把持部の材料が無駄
になって非経済的であるとともに、切除の工程も必要と
なる問題があった。
【０００６】更に、所望形状が得られたとしても、薄肉
化された端部を拡管加工することから、成形精度、特に
端部における管軸との直角度・真円度が低くなり、両端
部を相手部品と接続（溶接・嵌合等）するためには、形
状修正加工や切削加工が必要になるという問題がある。
化された端部を拡管加工することから、成形精度、特に
端部における管軸との直角度・真円度が低くなり、両端
部を相手部品と接続（溶接・嵌合等）するためには、形
状修正加工や切削加工が必要になるという問題がある。
【０００７】更に、前記のように一端部１０４を拡管し
た後に他端部１０６を拡管する際には、その薄肉化した
拡管部１０５で自立させたまま他端部１０６をダイスで
拡管加工することは困難であるため、図５に示すよう
に、管素材１００の外部を総型１０８で拘束保持する必
要がある。特に両端の径が大きく異なるような場合は、
総型が必要である。
た後に他端部１０６を拡管する際には、その薄肉化した
拡管部１０５で自立させたまま他端部１０６をダイスで
拡管加工することは困難であるため、図５に示すよう
に、管素材１００の外部を総型１０８で拘束保持する必
要がある。特に両端の径が大きく異なるような場合は、
総型が必要である。
【０００８】しかし、前記図４（ｃ）のように台１０８
に載置した状態では、そのＡ面を加工基準面と定めて拡
管変形量を正確にコントロールできるのに対し、前記の
ように総型１０８を使用すると、管素材１００の外面全
体が総型１０８で拘束されているため、図５のＢ面を加
工基準面とすることができず、ますます加工精度が悪化
する問題がある。
に載置した状態では、そのＡ面を加工基準面と定めて拡
管変形量を正確にコントロールできるのに対し、前記の
ように総型１０８を使用すると、管素材１００の外面全
体が総型１０８で拘束されているため、図５のＢ面を加
工基準面とすることができず、ますます加工精度が悪化
する問題がある。
【０００９】そこで本発明は、前記の問題を解決するこ
とができる中間絞り管の製造方法を提供することを目的
とするものである。
とができる中間絞り管の製造方法を提供することを目的
とするものである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】前記の課題を解決するた
めに、請求項１記載の第１の発明は、管素材から中間絞
り管を製造する方法であって、管素材の一端部をダイス
によって縮径し、その後に管素材の他端部をパンチによ
って拡径し、その後、管素材の中間部にスピニング加工
によって前記縮径加工部および拡径加工部と重複する部
分を含んで前記縮径された一端部の径よりも小径の絞り
部を形成して、両端の径に差がある形状の管を製造する
ことを特徴とするものである。
めに、請求項１記載の第１の発明は、管素材から中間絞
り管を製造する方法であって、管素材の一端部をダイス
によって縮径し、その後に管素材の他端部をパンチによ
って拡径し、その後、管素材の中間部にスピニング加工
によって前記縮径加工部および拡径加工部と重複する部
分を含んで前記縮径された一端部の径よりも小径の絞り
部を形成して、両端の径に差がある形状の管を製造する
ことを特徴とするものである。
【００１１】本発明においては、第１の工程として管素
材の一端部を縮径した後、他端部を拡径し、その後に第
２の工程としてスピニング加工を施すので、第１の工程
で管素材の両端部が薄肉化しても第２の工程のスピニン
グ加工によって管素材が座屈しない。このため、第１の
工程の拡管率／縮管率を加工限界まで高められ、加工自
由度が増す。
材の一端部を縮径した後、他端部を拡径し、その後に第
２の工程としてスピニング加工を施すので、第１の工程
で管素材の両端部が薄肉化しても第２の工程のスピニン
グ加工によって管素材が座屈しない。このため、第１の
工程の拡管率／縮管率を加工限界まで高められ、加工自
由度が増す。
【００１２】更に、第１の工程であるダイスおよび／ま
たはパンチによる加工はスピニング加工による管素材の
薄肉化の前に行われるため、第１の工程において加工基
準面を設けて確実に加工でき、製品精度が向上する。更
に、従来のような総型により管素材を拘束保持する必要
がない。
たはパンチによる加工はスピニング加工による管素材の
薄肉化の前に行われるため、第１の工程において加工基
準面を設けて確実に加工でき、製品精度が向上する。更
に、従来のような総型により管素材を拘束保持する必要
がない。
【００１３】請求項２記載の第２の発明は、前記第１の
発明において、前記スピニング加工時において、管素材
の両端面に保持型を当接して、前記保持型の少なくとも
一方で管端を管軸方向における内側に押圧し、両端面が
管軸方向における外側へ逃げることを阻止してスピニン
グ加工を施すことを特徴とするものである。
発明において、前記スピニング加工時において、管素材
の両端面に保持型を当接して、前記保持型の少なくとも
一方で管端を管軸方向における内側に押圧し、両端面が
管軸方向における外側へ逃げることを阻止してスピニン
グ加工を施すことを特徴とするものである。
【００１４】本発明においては、更に、前記第２の工程
において、スピニングローラによって移動させられた管
素材の材料が軸方向の外側へ逃げようとするが、管端に
当接し管端を管軸方向の内側へ押圧する保持型によって
その逃げが阻止されて管端面の管軸に対する直角度と真
円度が一層確保されるとともに管端部の材料が留まって
板圧減少が防止され、管端部の強度が維持される。更
に、第１の工程で生じた管軸方向の全長のバラツキも前
記第２の工程による材料流れによって解消され、管軸方
向の寸法精度も向上する。更に、保持型による軸荷重に
よって管素材のスリップの発生を招くことなく管素材に
回転駆動力を付与できるので、チャック部分が不要にな
る。
において、スピニングローラによって移動させられた管
素材の材料が軸方向の外側へ逃げようとするが、管端に
当接し管端を管軸方向の内側へ押圧する保持型によって
その逃げが阻止されて管端面の管軸に対する直角度と真
円度が一層確保されるとともに管端部の材料が留まって
板圧減少が防止され、管端部の強度が維持される。更
に、第１の工程で生じた管軸方向の全長のバラツキも前
記第２の工程による材料流れによって解消され、管軸方
向の寸法精度も向上する。更に、保持型による軸荷重に
よって管素材のスリップの発生を招くことなく管素材に
回転駆動力を付与できるので、チャック部分が不要にな
る。
【００１５】請求項３記載の第３の発明は、前記第２の
発明において、前記保持型に、管素材の中間部の最終内
面形状と略同一の外形状を有する中間内型を設けたこと
を特徴とするものである。
発明において、前記保持型に、管素材の中間部の最終内
面形状と略同一の外形状を有する中間内型を設けたこと
を特徴とするものである。
【００１６】本発明においては、中間内型によって管素
材の中間部形状の精度が一層向上する。請求項４記載の
第４の発明は、前記第１又は第２又は第３の発明におい
て、前記スピニング加工時において、管素材および両保
持型を略鉛直に配してその管軸周りに回転し、スピニン
グローラが管軸に対して平行及び直交する方向に移動す
ることを特徴とするものである。
材の中間部形状の精度が一層向上する。請求項４記載の
第４の発明は、前記第１又は第２又は第３の発明におい
て、前記スピニング加工時において、管素材および両保
持型を略鉛直に配してその管軸周りに回転し、スピニン
グローラが管軸に対して平行及び直交する方向に移動す
ることを特徴とするものである。
【００１７】本発明においては、管素材および両保持型
を略鉛直に配してマシンを縦型にすることができる。
を略鉛直に配してマシンを縦型にすることができる。
【００１８】
【発明の実施の形態】図１乃至図３に示す実施例に基い
て本発明の実施の形態について説明する。図１及び図２
は第１実施例を示す。
て本発明の実施の形態について説明する。図１及び図２
は第１実施例を示す。
【００１９】図１（ａ）は管素材を示し、該管素材１は
所定径の金属管である。該管素材１を先ず、図１（ｂ）
に示すように加工基準面Ａとなる台２上に嵌合起立させ
てその管軸を略鉛直にし、かつ、略鉛直に配したダイス
４で前記管素材１の一端部を所望径に縮管して塑性変形
させ、所望口径の縮管部３を形成する。
所定径の金属管である。該管素材１を先ず、図１（ｂ）
に示すように加工基準面Ａとなる台２上に嵌合起立させ
てその管軸を略鉛直にし、かつ、略鉛直に配したダイス
４で前記管素材１の一端部を所望径に縮管して塑性変形
させ、所望口径の縮管部３を形成する。
【００２０】次で、前記管素材１を上下に反転して前記
の縮管部３を図１（ｃ）に示すように加工基準面Ｂとな
る台５上に嵌合起立させて、その管素材１の他端部を略
鉛直に配したパンチ７により拡管して塑性変形させ、所
望口径の拡管部６を形成する。この縮管加工と拡管加工
を第１の工程とする。
の縮管部３を図１（ｃ）に示すように加工基準面Ｂとな
る台５上に嵌合起立させて、その管素材１の他端部を略
鉛直に配したパンチ７により拡管して塑性変形させ、所
望口径の拡管部６を形成する。この縮管加工と拡管加工
を第１の工程とする。
【００２１】次で、前記のように縮管及び拡管された管
素材１を適宜手段により保持し、図１（ｄ）に示すよう
に、スピニングローラ８により管素材１の中間部を絞り
加工し、該中間部に絞り部９を形成する。このスピニン
グ加工を第２の工程とする。
素材１を適宜手段により保持し、図１（ｄ）に示すよう
に、スピニングローラ８により管素材１の中間部を絞り
加工し、該中間部に絞り部９を形成する。このスピニン
グ加工を第２の工程とする。
【００２２】この第２の工程のスピニング加工時には、
図２（ａ）に示すように管素材１を略鉛直に配し、第１
の工程で加工された縮管部３と拡管部６の内側に、略鉛
直に配した保持型１０，１１を嵌合するとともにその少
なくとも一方の保持型で管端を管軸方向の内側に所定圧
で押圧して管素材１を略鉛直に保持する。この両保持型
１０，１１は図示しない駆動手段（加圧手段）により管
軸方向に移動可能に備えられており、更に該両保持型１
０，１１には、管端面に当接する段状の当接面１０ａ，
１１ａと、管端部内面、すなわち縮管部３と拡管部６の
内面形状と略同一の外周面の型面１０ｂ，１１ｂを有す
る。そして、図２（ａ）の保持状態において、管素材１
に軸押し荷重をかけながら図２（ｂ）に示すように回転
自在なスピニングローラ８を管素材１の中間部に押し当
てる。そして、管素材１を略鉛直に配した管軸周りに回
転させ、回転自在なスピニングローラ８を管素材１の表
面に押し付け、管軸と平行する方向と直交する方向とに
移動してスピニング加工を行い、図２に示すように管素
材１の中間部を絞って塑性変形させ、絞り部９を成形す
る。これにより、図１（ｄ）に示すような中間絞り管が
形成される。
図２（ａ）に示すように管素材１を略鉛直に配し、第１
の工程で加工された縮管部３と拡管部６の内側に、略鉛
直に配した保持型１０，１１を嵌合するとともにその少
なくとも一方の保持型で管端を管軸方向の内側に所定圧
で押圧して管素材１を略鉛直に保持する。この両保持型
１０，１１は図示しない駆動手段（加圧手段）により管
軸方向に移動可能に備えられており、更に該両保持型１
０，１１には、管端面に当接する段状の当接面１０ａ，
１１ａと、管端部内面、すなわち縮管部３と拡管部６の
内面形状と略同一の外周面の型面１０ｂ，１１ｂを有す
る。そして、図２（ａ）の保持状態において、管素材１
に軸押し荷重をかけながら図２（ｂ）に示すように回転
自在なスピニングローラ８を管素材１の中間部に押し当
てる。そして、管素材１を略鉛直に配した管軸周りに回
転させ、回転自在なスピニングローラ８を管素材１の表
面に押し付け、管軸と平行する方向と直交する方向とに
移動してスピニング加工を行い、図２に示すように管素
材１の中間部を絞って塑性変形させ、絞り部９を成形す
る。これにより、図１（ｄ）に示すような中間絞り管が
形成される。
【００２３】このように、管素材１と両保持型１０，１
１を略垂直に配した縦型にすることにより、従来のよう
に水平に管軸を配する横型方式に比べて装置スペースを
縮小できる。特に、両端から挿入した両保持型１０，１
１を回転させるには、重力の影響を受けない鉛直配置が
効果的である。
１を略垂直に配した縦型にすることにより、従来のよう
に水平に管軸を配する横型方式に比べて装置スペースを
縮小できる。特に、両端から挿入した両保持型１０，１
１を回転させるには、重力の影響を受けない鉛直配置が
効果的である。
【００２４】以上のように、薄肉化されていない管素材
のままの板厚状態で、管素材の加工限界に左右される
（加工難度の大きい）ダイスおよび／またはパンチによ
る塑性加工を、スピニング加工より先に第１の工程とし
て行うため、その管素材１を図１（ｂ）（ｃ）に示すよ
うに、基準面Ａ，Ｂを有する台２，５に自立させてダイ
ス４および／またはパンチ７で確実に加工できる。その
ため、製品精度が向上するとともに、前記従来のような
高価な総型による拘束保持が必要とならない。
のままの板厚状態で、管素材の加工限界に左右される
（加工難度の大きい）ダイスおよび／またはパンチによ
る塑性加工を、スピニング加工より先に第１の工程とし
て行うため、その管素材１を図１（ｂ）（ｃ）に示すよ
うに、基準面Ａ，Ｂを有する台２，５に自立させてダイ
ス４および／またはパンチ７で確実に加工できる。その
ため、製品精度が向上するとともに、前記従来のような
高価な総型による拘束保持が必要とならない。
【００２５】また、前記の第１の工程で管素材１が薄肉
化しても、第２の工程のスピニング加工によって座屈に
至ることがないため、第１の工程の拡管率または縮管率
を加工限界まで高めることができ、前記従来の方法に比
べて加工自由度が増す。
化しても、第２の工程のスピニング加工によって座屈に
至ることがないため、第１の工程の拡管率または縮管率
を加工限界まで高めることができ、前記従来の方法に比
べて加工自由度が増す。
【００２６】更に、第２の工程のスピニング加工時に
は、管軸方向に圧縮荷重をかけながらスピニング加工を
施すので、スピニングローラ８によって管素材１の材料
が管軸方向に逃げようとするが、その管素材１の両端面
が保持型１０，１１の当接面１０ａ，１１ａによりその
逃げが阻止され、その両端部の材料が留まり、この両端
面の管軸に対する直角度や真円度の精度が高く確保され
るとともに、その両端部が厚肉化してこの部分の強度も
高くなる。また、同時に第１の工程で生じた管素材１の
全長のバラツキも材料流れによって矯正される。
は、管軸方向に圧縮荷重をかけながらスピニング加工を
施すので、スピニングローラ８によって管素材１の材料
が管軸方向に逃げようとするが、その管素材１の両端面
が保持型１０，１１の当接面１０ａ，１１ａによりその
逃げが阻止され、その両端部の材料が留まり、この両端
面の管軸に対する直角度や真円度の精度が高く確保され
るとともに、その両端部が厚肉化してこの部分の強度も
高くなる。また、同時に第１の工程で生じた管素材１の
全長のバラツキも材料流れによって矯正される。
【００２７】更に、両保持型１０，１１が前記のような
管素材１の両端面に当接する当接面１０ａ，１１ａと管
素材１の両端部内面に当接する型面１０ｂ，１１ｂを有
するので、管素材１がこれらの面に規制されて、すなわ
ち、芯金（マンドレル）的効果によって、管素材１の両
端部形状の精度が一層向上する。更に、両保持型１０，
１１の軸芯を管軸と合致させて両保持型１０，１１を回
転することにより、管素材１の両端部の同軸度が向上す
る。
管素材１の両端面に当接する当接面１０ａ，１１ａと管
素材１の両端部内面に当接する型面１０ｂ，１１ｂを有
するので、管素材１がこれらの面に規制されて、すなわ
ち、芯金（マンドレル）的効果によって、管素材１の両
端部形状の精度が一層向上する。更に、両保持型１０，
１１の軸芯を管軸と合致させて両保持型１０，１１を回
転することにより、管素材１の両端部の同軸度が向上す
る。
【００２８】図３は前記第１実施例の両保持型１０，１
１を、管素材１の中間部内面にも当接する中間内型をも
った保持型としたものである。すなわち、前記のように
スピニングローラ８によって成形される管素材１の中間
部の最終形状の内面と合致する外周形を有する中間内型
１２を、他方の保持型１１から、これを貫通して一方の
保持型１０側へ突出させ、その突出端部に連結穴１３を
形成し、該連結穴１３に、一方の保持型１０に形成した
連結突部１４を嵌合して、両保持型１０，１１を連結し
たものである。
１を、管素材１の中間部内面にも当接する中間内型をも
った保持型としたものである。すなわち、前記のように
スピニングローラ８によって成形される管素材１の中間
部の最終形状の内面と合致する外周形を有する中間内型
１２を、他方の保持型１１から、これを貫通して一方の
保持型１０側へ突出させ、その突出端部に連結穴１３を
形成し、該連結穴１３に、一方の保持型１０に形成した
連結突部１４を嵌合して、両保持型１０，１１を連結し
たものである。
【００２９】本第２実施例においても前記第１実施例と
同様の工程により加工するものであるが、本実施例のよ
うに中間内型１２を配置することにより、これが芯金
（マンドレル）的効果を有し、スピニング加工による管
素材の中間部の成形精度がより一層向上する。更に、両
保持型１０，１１を管軸上で嵌合連結して回転するの
で、両保持型１０，１１、ひいては管素材１の両端部の
同軸度が一層向上する。
同様の工程により加工するものであるが、本実施例のよ
うに中間内型１２を配置することにより、これが芯金
（マンドレル）的効果を有し、スピニング加工による管
素材の中間部の成形精度がより一層向上する。更に、両
保持型１０，１１を管軸上で嵌合連結して回転するの
で、両保持型１０，１１、ひいては管素材１の両端部の
同軸度が一層向上する。
【００３０】なお、図３に示すように、前記両保持型１
０，１１の外周に、管素材１の両端部外面に当接する外
型１５，１６を配置固設すると、管素材１の両端部の成
形精度をより一層向上させることができる。
０，１１の外周に、管素材１の両端部外面に当接する外
型１５，１６を配置固設すると、管素材１の両端部の成
形精度をより一層向上させることができる。
【００３１】
【発明の効果】以上のようであるから、請求項１記載の
発明によれば、前記従来の加工に比べて座屈を生じるこ
となく拡管率や縮管率を高めることができ、加工自由度
を増すことができる。更に、加工基準面を設けて確実に
加工でき、製品精度を高めることができる。更に、従来
のような高価な総型による拘束保持の必要がないため、
装置を低コスト化できる。
発明によれば、前記従来の加工に比べて座屈を生じるこ
となく拡管率や縮管率を高めることができ、加工自由度
を増すことができる。更に、加工基準面を設けて確実に
加工でき、製品精度を高めることができる。更に、従来
のような高価な総型による拘束保持の必要がないため、
装置を低コスト化できる。
【００３２】請求項２記載の発明によれば、更に、管端
面の管軸に対する直角度と真円度が一層確保され、か
つ、管素材の全長の寸法精度を高めることができる。更
に、保持型による軸荷重によって管素材の両端を強固に
保持できるので、管素材に前記従来のような余分なチャ
ック部を設ける必要がない。そのため、加工後に管両端
を切除する必要がなく、正味の材料だけでよく、材料の
無駄がなくなり経済的である上に切除工程も不要にな
る。請求項３記載の発明によれば、更に、中間内型によ
って管素材の中間部の形状精度を一層高めることができ
る。
面の管軸に対する直角度と真円度が一層確保され、か
つ、管素材の全長の寸法精度を高めることができる。更
に、保持型による軸荷重によって管素材の両端を強固に
保持できるので、管素材に前記従来のような余分なチャ
ック部を設ける必要がない。そのため、加工後に管両端
を切除する必要がなく、正味の材料だけでよく、材料の
無駄がなくなり経済的である上に切除工程も不要にな
る。請求項３記載の発明によれば、更に、中間内型によ
って管素材の中間部の形状精度を一層高めることができ
る。
【００３３】請求項４記載の発明によれば、更に、マシ
ンを縦型にでき、管素材を横（水平）に配する横型のも
のに比べてマシンスペースを縮小できる。更に、管素材
の両端から挿入した両保持型を回転させるには、重力の
影響を受けない鉛直配置が効果的である。
ンを縦型にでき、管素材を横（水平）に配する横型のも
のに比べてマシンスペースを縮小できる。更に、管素材
の両端から挿入した両保持型を回転させるには、重力の
影響を受けない鉛直配置が効果的である。
【図１】本発明の実施例を示す工程図で、（ａ）は加工
されていない管素材を示し、（ｂ）は管素材の一端をダ
イスで縮管した図を示し、（ｃ）は管素材の他端をパン
チで拡管した図を示し、（ｄ）は管素材の中間部をスピ
ニング加工する図を示す。
されていない管素材を示し、（ｂ）は管素材の一端をダ
イスで縮管した図を示し、（ｃ）は管素材の他端をパン
チで拡管した図を示し、（ｄ）は管素材の中間部をスピ
ニング加工する図を示す。
【図２】図１におけるスピニング加工時の管素材の保持
状態を示すもので、（ａ）は保持型で管素材を保持した
状態、（ｂ）はスピニング加工状態を示す。
状態を示すもので、（ａ）は保持型で管素材を保持した
状態、（ｂ）はスピニング加工状態を示す。
【図３】図２の保持型に中間内型を設けた他の例を示す
断面図。
断面図。
【図４】従来の加工方法を示すもので、（ａ）は加工さ
れていない管素材を示し、（ｂ）は管素材の中間部をス
ピニング加工した図、（ｃ）は（ｂ）の管素材をパンチ
で拡管する前の図、（ｄ）はパンチで拡管した図。
れていない管素材を示し、（ｂ）は管素材の中間部をス
ピニング加工した図、（ｃ）は（ｂ）の管素材をパンチ
で拡管する前の図、（ｄ）はパンチで拡管した図。
【図５】図４における拡管時に総型を用いた断面図。
１ 管素材 ２，５ 基準面となる台 ３，６ 両端部 ４ ダイス ７ パンチ ８ スピニングローラ ９ 絞り部（中間部） １０，１１ 保持型 １２ 中間内型
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭60−158933（ＪＰ，Ａ) 特開 平９−276967（ＪＰ，Ａ) 特開 平10−314877（ＪＰ，Ａ) 特開 平９−278580（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B21D 51/10 B21D 41/04 B21D 22/16 B21D 41/02
Claims (4)
- 【請求項１】 管素材から中間絞り管を製造する方法で
あって、管素材の一端部をダイスによって縮径し、その
後に管素材の他端部をパンチによって拡径し、その後、
管素材の中間部にスピニング加工によって前記縮径加工
部および拡径加工部と重複する部分を含んで前記縮径さ
れた一端部の径よりも小径の絞り部を形成して、両端の
径に差がある形状の管を製造することを特徴とする中間
絞り管の製造方法。 - 【請求項２】 前記スピニング加工時において、管素材
の両端面に保持型を当接して、前記保持型の少なくとも
一方で管端を管軸方向における内側に押圧し、両端面が
管軸方向における外側へ逃げることを阻止してスピニン
グ加工を施すことを特徴とする請求項１記載の中間絞り
管の製造方法。 - 【請求項３】 前記保持型に、管素材の中間部の最終内
面形状と略同一の外形状を有する中間内型を設けたこと
を特徴とする請求項２記載の中間絞り管の製造方法。 - 【請求項４】 前記スピニング加工時において、管素材
および両保持型を略鉛直に配してその管軸周りに回転
し、スピニングローラが管軸に対して平行及び直交する
方向に移動することを特徴とする請求項１又は２又は３
記載の中間絞り管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP01639099A JP3308503B2 (ja) | 1999-01-26 | 1999-01-26 | 中間絞り管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP01639099A JP3308503B2 (ja) | 1999-01-26 | 1999-01-26 | 中間絞り管の製造方法 |
Related Child Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000201713A Division JP2001047127A (ja) | 2000-01-01 | 2000-07-04 | 中間絞り管の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000210739A JP2000210739A (ja) | 2000-08-02 |
| JP3308503B2 true JP3308503B2 (ja) | 2002-07-29 |
Family
ID=11914936
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP01639099A Expired - Fee Related JP3308503B2 (ja) | 1999-01-26 | 1999-01-26 | 中間絞り管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3308503B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6983632B2 (en) * | 2002-11-20 | 2006-01-10 | Hess Engineering, Inc. | Method and apparatus for spinning to a constant length |
| CN104889741B (zh) * | 2015-05-12 | 2017-07-07 | 膳魔师（江苏）家庭制品有限公司 | 保温杯外管加工组合模具及保温杯加工新工艺 |
| CN113458248B (zh) * | 2021-05-07 | 2022-08-09 | 中国科学院金属研究所 | 一种带直筒锥形筒件缩口、扩口混合成形方法 |
-
1999
- 1999-01-26 JP JP01639099A patent/JP3308503B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| JP2000210739A (ja) | 2000-08-02 |
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