CN103990657B - 90度直段墩粗增厚弯管成型法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种90度直段墩粗增厚弯管成型法，所述成型法包括以下步骤：步骤一、穿孔工艺；步骤二、电力感应加热弯曲；步骤三、弯管挤压成型；步骤四、电力感应加热需增大直段；步骤五、进行多道工序的增大增厚墩头法挤压，直至所需形状；步骤六、产品全部成型结束后，进行正火热处理，并检测硬度≤197HB；步骤七、对产品表面进行100%MT检验；步骤八、最终外形尺寸检测，形位公差达到图纸要求。本发明实现了采用锻件圆钢制成的无缝管来加工成90°带直段耐高压管件，通过此方法加工的管件不仅质量可靠，而且生产效率高，可以节省大量的外汇支出，减轻相关使用行业的经济负担。

Description

90度直段墩粗增厚弯管成型法

技术领域

本发明涉及一种90度直段墩粗增厚弯管成型法。属于管道连接件（管件）技术领域。

背景技术

以往在制作带直段90°管件时，一般是采用冲压成型，此外由于直段的直径与壁厚一致，制作工艺也比较简单，容易加工成型。随着市场需求的提升，采用锻件圆钢制成的无缝管来加工成90°带直段耐高压管件的应用逐步进入管道连接件技术领域，这类管件不仅弯管部位的半径R较小（R≤190mm），而且管壁的壁厚，两端的直段壁厚不同，直径也不同，如果采用以往的冲压弯成型方式是无法实现的。

发明内容

本发明的目的在于克服上述不足，提供一种90度直段墩粗增厚弯管成型法，可以提高90度带直段墩粗管件的成型质量和生产效率。

本发明的目的是这样实现的：一种90度直段墩粗增厚弯管成型法，所述成型法包括以下步骤：

步骤一、在选定的圆钢上进行穿孔工艺，穿孔工艺在特定的穿孔机上进行；

步骤二、将穿好孔的钢管进行电力感应加热弯曲，加热温度为1000℃，稳慢地进行弯曲，直至形成90度弯管；

步骤三、把成型用的模具装配于双缸挤压机上，锁紧上下模具，待用；

步骤四、将步骤二中的弯管一端固定，把另一端所需增大变形的直段放置在感应加热器中，采用电力感应加热法进行加温，直至所需温度，温度为900°到1000°，加温时间10分钟；

步骤五、把加好温的弯管放入到成型专用模中锁紧，使用双缸挤压机进行多道工序的增大增厚墩头法挤压，直至所需形状，在挤压过程中的每一道工序完工后，进行内孔壁的检查；

步骤六、产品全部成型结束后，进行正火热处理，温度970℃，保温2小时，以细化晶粒，消除内应力，并检测硬度≤197HB；

步骤七、对产品表面进行100%MT检验；

步骤八、最终外形尺寸检测，形位公差达到图纸要求。

所述穿孔机包括床身，在所述床身的一端设置有进给电机，在所述床身上依次设置有活动铣头、固定支座和固定铣头，在所述活动铣头和固定铣头上均连接有驱动电机，在所述活动铣头上连接有钻杆，被加工圆钢通过卡盘设置于固定铣头上，所述钻杆和被加工圆钢相对设置，且各自的一端均插置在固定支座中，在所述活动铣头与固定支座之间设置有中心架，所述钻杆穿过中心架，在所述活动铣头和固定支座上分别设置有出油口和进油口。

所述双缸挤压机包括机身、主油缸和侧油缸，在所述机身上方设置油箱，在油箱上设置有油泵，所述主油缸垂直向下设置于机身上方，所述侧油缸水平设置于机身侧面，且与主油缸相互垂直，在所述侧油缸的输出端上安装有挤压芯棒，所述侧油缸的输出端与机身之间通过导轨配合。

与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

本发明通过合理的工艺流程配合简单有效的设备工装实现了采用锻件圆钢制成的无缝管来加工成90°带直段耐高压管件，通过此方法加工的管件不仅质量可靠，而且生产效率高，可以节省大量的外汇支出，减轻相关使用行业的经济负担。

附图说明

图1为本发明的穿孔机结构示意图。

图2为本发明的双缸挤压机结构示意图。

图3为本发明的对直段进行感应加热的示意图。

其中：

床身1

进给电机2

活动铣头3

固定支座4

固定铣头5

钻杆6

卡盘7

中心架8

出油口9

进油口10

驱动电机11

机身12

主油缸13

侧油缸14

油箱15

油泵16

挤压芯棒17。

具体实施方式

本发明涉及一种90度直段墩粗增厚弯管成型法，所述成型法包括以下步骤：

步骤一、在选定的直径为160mm、长度为1m以上的圆钢上进行穿孔工艺，由于圆钢的长度较长，孔径较小，穿孔直径为76mm，一般机床无法进行穿孔，需在特定的穿孔机上进行，如图1所示，所述穿孔机包括床身1，在所述床身1的一端设置有进给电机2，在所述床身1上依次设置有活动铣头3、固定支座4和固定铣头5，在所述活动铣头3和固定铣头5上均连接有驱动电机11，在所述活动铣头3上连接有钻杆6，被加工圆钢通过卡盘7设置于固定铣头5上，所述钻杆6和被加工圆钢相对设置，且各自的一端均插置在固定支座4中，在所述活动铣头3与固定支座4之间设置有中心架8，所述钻杆6穿过中心架，确保钻杆与圆钢的同心度，在所述活动铣头3和固定支座4上分别设置有出油口9和进油口10，首先把圆钢牢固地夹装在卡盘上，并调整同心度，其次把所需钻杆钻头装夹于活动铣头上，通过中心架确保与圆钢的同心度，启动驱动电机，使钻杆与圆钢反向运转，通过进给电机使钻杆向圆钢运动，打开高压油泵使油由进油口进入到圆钢内进行冷却，并由出油口把铁屑排出，从而达到深孔钻杆目的；

步骤二、将穿好孔的圆钢进行电力感应加热弯曲，加热温度为1000℃，稳慢地进行（时间），表面不能有褶皱、凹坑等缺陷；

步骤三、为了满足产品的怪异形状及热加工后的收缩率，设计制造了一整套成型用的模具，把模具装配于特制的双缸挤压机上，如图2所示，所述挤压机包括机身12、主油缸13和侧油缸14，在所述机身12上方设置油箱15，在油箱15上设置有油泵16，所述主油缸13垂直向下设置于机身12上方，所述侧油缸14水平设置于机身12侧面，且与主油缸13相互垂直，在所述侧油缸14的输出端上安装有挤压芯棒17，所述侧油缸14的输出端与机身12之间通过导轨配合；首先把成型用的模具安放于主油缸的正下方位置，确保成型模具的中心与侧油缸上的挤压芯棒中心在一直线上，锁紧上下模具，待用；

步骤四、将步骤三中的弯管一端通过定位座固定于小车上，如图3所示，把另一端所需增大变形的直段放置在感应加热器中，采用电力感应加热法，在红外线测温仪的控制下进行加温，直至所需温度，温度为900°到1000°，加温时间10分钟左右，具体视加温功率大小而有所变化；

步骤五、把加好温的弯管放入到成型专用模中锁紧，使用双缸挤压机进行多道工序的增大增厚墩头法挤压，直至所需形状，在挤压过程中的每一道工序完工后，必须进行内孔壁的检查，不能有起皱、凹曲等缺陷的产生；

步骤六、产品全部成型结束后，进行正火热处理，温度970℃，保温2小时，以细化晶粒，消除内应力，并检测硬度≤197HB；

步骤七、对产品表面进行100%MT检验；

步骤八、最终外形尺寸检测，形位公差达到图纸要求。

Claims (3)

1.一种90度直段墩粗增厚弯管成型法，其特征在于所述成型法包括以下步骤：

步骤一、在选定的圆钢上进行穿孔工艺，穿孔工艺在特定的穿孔机上进行；

步骤二、将穿好孔的圆钢进行电力感应加热弯曲，加热温度为1000℃，稳慢地进行弯曲直至形成90度弯管；

步骤三、把成型用的模具装配于双缸挤压机上，待用；

步骤四、将步骤二中的弯管一端固定，把另一端所需增大变形的直段放置在感应加热器中，采用电力感应加热法进行加温，直至所需温度，温度为900°到1000°，加温时间10分钟；

步骤五、把加好温的弯管放入到步骤三的模具中锁紧，使用双缸挤压机进行多道工序的增大增厚墩头法挤压，直至所需形状，在挤压过程中的每一道工序完工后，进行内孔壁的检查；

步骤六、产品全部成型结束后，进行正火热处理，温度970℃，保温2小时，以细化晶粒，消除内应力，并检测硬度≤197HB；

步骤七、对产品表面进行100%MT检验；

步骤八、最终外形尺寸检测，形位公差达到图纸要求。

2.根据权利要求1所述的一种90度直段墩粗增厚弯管成型法，其特征在于所述穿孔机包括床身（1），在所述床身（1）的一端设置有进给电机（2），在所述床身（1）上依次设置有活动铣头（3）、固定支座（4）和固定铣头（5），在所述活动铣头（3）和固定铣头（5）上均连接有驱动电机（11），在所述活动铣头（3）上连接有钻杆（6），被加工圆钢通过卡盘（7）设置于固定铣头（5）上，所述钻杆（6）和被加工圆钢相对设置，且各自的一端均插置在固定支座（4）中，在所述活动铣头（3）与固定支座（4）之间设置有中心架（8），所述钻杆（6）穿过中心架（8），在所述活动铣头（3）和固定支座（4）上分别设置有出油口（9）和进油口（10）。

3.根据权利要求1或2所述的一种90度直段墩粗增厚弯管成型法，其特征在于所述双缸挤压机包括机身（12）、主油缸（13）和侧油缸（14），在所述机身（12）上方设置油箱（15），在油箱（15）上设置有油泵（15），所述主油缸（13）垂直向下设置于机身（12）上方，所述侧油缸（14）水平设置于机身（12）侧面，且与主油缸（13）相互垂直，在所述侧油缸（14）的输出端上安装有挤压芯棒（17），所述侧油缸（14）的输出端与机身（12）之间通过导轨配合。