JPWO2012036240A1 - テープカセット及びテープ印字装置 - Google Patents

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Abstract

印字像が掠れて印字テープに印字されること、及び、印字テープの印字像にインク抜けが発生することを防止し、綺麗な印字像を印字テープ上に印字可能なインクリボンを内蔵するテープカセット及びそのテープカセットを使用するテープ印字装置を提供することを目的とする。テープ印字装置１に使用されるテープカセットに内蔵されるインクリボン９を、ベースフィルム上に塗布形成されたワックス及び顔料を含有する着色層、及び、着色層上に塗布形成された接着層とからなる感熱印字層を形成することにより構成し、この感熱印字層の凝固点を８９℃以上に調整するとともに、感熱印字層のガラス転移点と感熱印字層の融点との差を２３℃以下に調整する。

Description

本発明は、印字テープ及びインクリボンを内蔵するテープカセット及びテープカセットを使用して文字等の印字像を形成した印字済テープを作成するテープ印字装置に関する。本発明は、特に、印字像が掠れて印字テープに印字されること、及び、印字テープの印字像にインク抜けが発生することを防止し、綺麗な印字像を印字テープ上に印字可能なインクリボンを内蔵するテープカセット及びそのテープカセットを使用するテープ印字装置に関するものである。インク抜けは、インクリボンからインクが印字テープに転写した後印字テープに転写したインクがインクリボンに転写して戻ってしまう逆転写と呼称される現象が発生することに起因して印字テープの印字像に発生する。
従来より、例えば、特許第３０２５３１１号公報には、サーマルヘッドにより印字エネルギーが高い低速印字時から印字エネルギーが低い高速印字時に渡って、各種印字媒体上に印字像を形成することが可能な熱転写プリンター用インクリボンが提案されている。
特許第３０２５３１１号公報
前記した従来のインクリボンでは、ワックス状物質をベヒクルの主成分とする着色層の表面に成膜性の熱可塑性接着層を形成することにより熱転写層を形成し、接着層に過冷却性を有するものを使用することにより、接着層が溶融、軟化されて接着力の大きい状態を維持する時間を長くして各種印字媒体上に印字像を形成することを可能としている。
しかしながら、前記従来のインクリボンのように、接着層が溶融、軟化されて大きい接着力を維持する時間を長くすると、各種の印字媒体に印字像を形成することが可能となるものではあるが、接着層が溶融、軟化されている時間が長くなると、印字像がインクリボン側に逆転写されてしまう虞が高くなる。
このように、印字像がインクリボン側に逆転写されると、印字媒体の印字像にインク抜けが発生してしまい、綺麗な印字像を形成することができなくなる。
本発明は前記従来における問題点を解消するためになされたものであり、印字像が掠れて印字テープに印字されること、及び、印字テープの印字像にインク抜けが発生することを防止し、綺麗な印字像を印字テープ上に印字可能なインクリボンを内蔵するテープカセット及びそのテープカセットを使用するテープ印字装置を提供することを目的とする。
前記目的を達成するため請求項１に係るテープカセットは、サーマルヘッドにより印字テープに印字を行うテープ印字装置に使用されるテープカセットであって、印字テープが巻回された印字テープスプール及びインクリボンが巻回されたリボンスプールが内蔵されるとともに、前記サーマルヘッドによりインクリボンを介して印字テープに文字等の印字像が形成されるテープカセットにおいて、前記インクリボンは、ベースフィルム上に、ワックス及び顔料を含有する着色層と着色層上に塗布形成された接着層とからなる感熱印字層が形成されてなり、前記感熱印字層の凝固点は８９℃以上であり、感熱印字層のガラス転移点と感熱印字層の融点との差が２３℃以下であることを特徴とする。
請求項２に係るテープ印字装置は、サーマルヘッドと、印字テープが巻回された印字テープスプール及びインクリボンが巻回されたリボンスプールが内蔵されたテープカセットと、前記テープカセットにおける印字テープスプール及びリボンスプールから印字テープ及びインクリボンをそれぞれ引き出して搬送する搬送機構とを備え、前記搬送機構により搬送された印字テープ上に、前記サーマルヘッドによりインクリボンを介して文字等の印字像を形成するテープ印字装置において、前記テープカセットに内蔵されたインクリボンは、ベースフィルム上に、ワックス及び顔料を含有する着色層と着色層上に塗布形成された接着層とからなる感熱印字層が形成されてなり、前記感熱印字層の凝固点は８９℃以上であり、感熱印字層のガラス転移点と感熱印字層の融点との差が２３℃以下であることを特徴とする。
請求項３に係るテープカセットは、サーマルヘッドにより印字テープに印字を行うテープ印字装置に使用されるテープカセットであって、印字テープが巻回された印字テープスプール及びインクリボンが巻回されたリボンスプールが内蔵されるとともに、前記サーマルヘッドによりインクリボンを介して印字テープに文字等の印字像が形成されるテープカセットにおいて、前記インクリボンは、ベースフィルム上に、ワックス及び顔料を含有する着色層と着色層上に塗布形成された接着層とからなる感熱印字層が形成されてなり、前記感熱印字層の凝固点は８９℃以上であり、感熱印字層の融解エネルギーを感熱印字層のガラス転移点で除した値が０．４４以下であることを特徴とする。
請求項４に係るテープ印字装置は、サーマルヘッドと、印字テープが巻回された印字テープスプール及びインクリボンが巻回されたリボンスプールが内蔵されたテープカセットと、前記テープカセットにおける印字テープスプール及びリボンスプールから印字テープ及びインクリボンをそれぞれ引き出して搬送する搬送機構とを備え、前記搬送機構により搬送された印字テープ上に、前記サーマルヘッドによりインクリボンを介して文字等の印字像を形成するテープ印字装置において、前記テープカセットに内蔵されたインクリボンは、ベースフィルム上に、ワックス及び顔料を含有する着色層と着色層上に塗布形成された接着層とからなる感熱印字層が形成されてなり、前記感熱印字層の凝固点は８９℃以上であり、感熱印字層の融解エネルギーを感熱印字層のガラス転移点で除した値が０．４４以下であることを特徴とする。
請求項５に係るテープカセットは、サーマルヘッドにより印字テープに印字を行うテープ印字装置に使用されるテープカセットであって、印字テープが巻回された印字テープスプール及びインクリボンが巻回されたリボンスプールが内蔵されるとともに、前記サーマルヘッドによりインクリボンを介して印字テープに文字等の印字像が形成されるテープカセットにおいて、前記インクリボンは、ベースフィルム上に、ワックス及び顔料を含有する着色層と着色層上に塗布形成された接着層とからなる感熱印字層が形成されてなり、前記感熱印字層の融点と感熱印字層の凝固点との差が７．６℃以下であり、感熱印字層の融点と感熱印字層のガラス転移点との差が２３℃以下であることを特徴とする。
請求項６に係るテープ印字装置は、サーマルヘッドと、印字テープが巻回された印字テープスプール及びインクリボンが巻回されたリボンスプールが内蔵されたテープカセットと、前記テープカセットにおける印字テープスプール及びリボンスプールから印字テープ及びインクリボンをそれぞれ引き出して搬送する搬送機構とを備え、前記搬送機構により搬送された印字テープ上に、前記サーマルヘッドによりインクリボンを介して文字等の印字像を形成するテープ印字装置において、前記テープカセットに内蔵されたインクリボンは、ベースフィルム上に、ワックス及び顔料を含有する着色層と着色層上に塗布形成された接着層とからなる感熱印字層が形成されてなり、前記感熱印字層の融点と感熱印字層の凝固点との差が７．６℃以下であり、感熱印字層の融点と感熱印字層のガラス転移点との差が２３℃以下であることを特徴とする。
請求項７に係るテープカセットは、サーマルヘッドにより印字テープに印字を行うテープ印字装置に使用されるテープカセットであって、印字テープが巻回された印字テープスプール及びインクリボンが巻回されたリボンスプールが内蔵されるとともに、前記サーマルヘッドによりインクリボンを介して印字テープに文字等の印字像が形成されるテープカセットにおいて、前記インクリボンは、ベースフィルム上に、ワックス及び顔料を含有する着色層と着色層上に塗布形成された接着層とからなる感熱印字層が形成されてなり、前記感熱印字層の融点と感熱印字層の凝固点との差が７．６℃以下であり、感熱印字層の融解エネルギーを感熱印字層のガラス転移点で除した値が０．４４以下であることを特徴とする。
請求項８に係るテープ印字装置は、サーマルヘッドと、 印字テープが巻回された印字テープスプール及びインクリボンが巻回されたリボンスプールが内蔵されたテープカセットと、前記テープカセットにおける印字テープスプール及びリボンスプールから印字テープ及びインクリボンをそれぞれ引き出して搬送する搬送機構とを備え、
前記搬送機構により搬送された印字テープ上に、前記サーマルヘッドによりインクリボンを介して文字等の印字像を形成するテープ印字装置において、前記テープカセットに内蔵されたインクリボンは、ベースフィルム上に、ワックス及び顔料を含有する着色層と着色層上に塗布形成された接着層とからなる感熱印字層が形成されてなり、 前記感熱印字層の融点と感熱印字層の凝固点との差が７．６℃以下であり、感熱印字層の融解エネルギーを感熱印字層のガラス転移点で除した値が０．４４以下であることを特徴とする。
請求項１に係るテープカセットに内蔵されるインクリボンでは、着色層と接着層とから構成される感熱印字層の凝固点を８９℃以上にしたことにより、８９℃以上の高温であっても感熱印字層が凝固する。この感熱印字層の凝固により、サーマルヘッドによる印字エネルギーが高い領域において感熱印字層が軟化、溶融している時間を短くして印字像がインクリボン側に逆転写されることを確実に防止することができる。
同時に、インクリボンにおける感熱印字層の融点と感熱印字層のガラス転移点との差を２３℃以下にすることにより、感熱印字層がガラス転移点で軟化する温度と感熱印字層が溶融する融点との差が小さくなる。この温度差が小さくなることにより、サーマルヘッドの印字エネルギーが低い領域において感度良く感熱印字層を軟化、溶融して、印字像が掠れて印字テープ上に印字されることを確実に防止することができる。
請求項２に係るテープ印字装置では、テープカセットに内蔵されるインクリボンにおける着色層と接着層とから構成される感熱印字層の凝固点を８９℃以上にしたことにより、８９℃以上の高温であっても感熱印字層が凝固する。この感熱印字層の凝固により、サーマルヘッドの印字エネルギーが高い領域において感熱印字層が軟化、溶融している時間を短くして印字像がインクリボン側に逆転写されることを確実に防止することができる。
同時に、インクリボンにおける感熱印字層の融点と感熱印字層のガラス転移点との差を２３℃以下にすることにより、感熱印字層がガラス転移点で軟化する温度と感熱印字層が溶融する融点との差が小さくなる。この温度差が小さくなることにより、サーマルヘッドの印字エネルギーが低い領域において感度良く感熱印字層を軟化、溶融して、印字像が掠れて印字テープ上に印字されることを確実に防止することができる。
請求項３に係るテープカセットに内蔵されるインクリボンでは、着色層と接着層とから構成される感熱印字層の凝固点を８９℃以上にしたことにより、８９℃以上の高温であっても感熱印字層が凝固する。この感熱印字層の凝固により、サーマルヘッドによる印字エネルギーが高い領域において感熱印字層が軟化、溶融している時間を短くして印字像がインクリボン側に逆転写されることを確実に防止することができる。
同時に、インクリボンにおける感熱印字層の融解エネルギーを感熱印字層のガラス転移点で除した値を０．４４以下とすることにより、感熱印字層がガラス転移点で軟化する温度と感熱印字層が溶融する溶融温度との差が小さくなる。この温度差が小さくなることにより、サーマルヘッドの印字エネルギーが低い領域において感度良く感熱印字層を軟化、溶融して、印字像が掠れて印字テープ上に印字されることを確実に防止することができる。
ここに、インクリボンの感度はガラス転移点が低くなる程、又は、融解エネルギーが低くなる程良好となる。このため、融解エネルギーをガラス転移点で除した値はガラス転移点と融解エネルギーの大きさの感度の臨界値を示した値となりうる。
請求項４に係るテープ印字装置では、テープカセットに内蔵されるインクリボンにおける着色層と接着層とから構成される感熱印字層の凝固点を８９℃以上にしたことにより、８９℃以上の高温であっても感熱印字層が凝固する。この感熱印字層の凝固により、サーマルヘッドの印字エネルギーが高い領域において感熱印字層が軟化、溶融している時間を短くして印字像がインクリボン側に逆転写されることを確実に防止することができる。
同時に、インクリボンにおける感熱印字層の融解エネルギーを感熱印字層のガラス転移点で除した値を０．４４以下とすることにより、感熱印字層がガラス転移点で軟化する温度と感熱印字層が溶融する溶融温度との差が小さくなる。温度差が小さくなることにより、サーマルヘッドの印字エネルギーが低い領域において感度良く感熱印字層を軟化、溶融して、印字像が掠れて印字テープ上に印字されることを確実に防止することができる。
請求項５に係るテープカセットに内蔵されるインクリボンでは、着色層と接着層とから構成される感熱印字層の融点と凝固点との差が７．６℃以下であるので、インクリボンの感熱印字層が溶融した後固化するまでの時間を短くすることができ、印字像がインクリボン側に逆転写されることを確実に防止できる。
同時に、インクリボンにおける感熱印字層の融点と感熱印字層のガラス転移点との差を２３℃以下にすることにより、感熱印字層がガラス転移点で軟化する温度と感熱印字層が溶融する融点との差が小さくなる。この温度差が小さくなることにより、サーマルヘッドの印字エネルギーが低い領域において感度良く感熱印字層を軟化、溶融して、印字像が掠れて印字テープ上に印字されることを確実に防止することができる。
請求項６に係るテープ印字装置では、テープカセットに内蔵されるインクリボンにおける着色層と接着層とから構成される感熱印字層の融点と凝固点との差が７．６℃以下であるので、インクリボンの感熱印字層が溶融した後固化するまでの時間を短くすることができ、印字像がインクリボン側に逆転写されることを確実に防止できる。

同時に、インクリボンにおける感熱印字層の融点と感熱印字層のガラス転移点との差を２３℃以下にすることにより、感熱印字層がガラス転移点で軟化する温度と感熱印字層が溶融する融点との差が小さくなる。この温度差が小さくなることにより、サーマルヘッドの印字エネルギーが低い領域において感度良く感熱印字層を軟化、溶融して、印字像が掠れて印字テープ上に印字されることを確実に防止することができる。
請求項７に係るテープカセットに内蔵されるインクリボンでは、着色層と接着層とから構成される感熱印字層の融点と凝固点との差が７．６℃以下であるので、インクリボンの感熱印字層が溶融した後固化するまでの時間を短くすることができ、印字像がインクリボン側に逆転写されることを確実に防止できる。
同時に、インクリボンにおける感熱印字層の融解エネルギーを感熱印字層のガラス転移点で除した値を０．４４以下とすることにより、感熱印字層がガラス転移点で軟化する温度と感熱印字層が溶融する溶融温度との差が小さくなる。この温度差が小さくなることにより、サーマルヘッドの印字エネルギーが低い領域において感度良く感熱印字層を軟化、溶融して、印字像が掠れて印字テープ上に印字されることを確実に防止することができる。
請求項８に係るテープ印字装置では、テープカセットに内蔵されるインクリボンにおける着色層と接着層とから構成される感熱印字層の融点と凝固点との差が７．６℃以下であるので、インクリボンの感熱印字層が溶融した後固化するまでの時間を短くすることができ、印字像がインクリボン側に逆転写されることを確実に防止できる。
同時に、インクリボンにおける感熱印字層の融解エネルギーを感熱印字層のガラス転移点で除した値を０．４４以下とすることにより、感熱印字層がガラス転移点で軟化する温度と感熱印字層が溶融する溶融温度との差が小さくなる。この温度差が小さくなることにより、サーマルヘッドの印字エネルギーが低い領域において感度良く感熱印字層を軟化、溶融して、印字像が掠れて印字テープ上に印字されることを確実に防止することができる。
本実施形態に係るテープ印字装置の斜視図である。 本実施形態に係るテープ印字装置の本体フレーム内にテープカセットをセット収納して示す本体フレーム内部の一部拡大断面図である。 本実施形態に係るテープ印字装置の制御構成を示すブロック図である。 実施例１及び比較例１乃至３に係るインクリボンの感熱印字層を構成する成分表である。 実施例１及び比較例１乃至３に係るインクリボンの物性値及び評価結果を示す表である。 実施例２及び比較例４乃至６に係るインクリボンの物性値及び評価結果を示す表である。 実施例３及び比較例７乃至９に係るインクリボンの物性値及び評価結果を示す表である。 実施例４及び比較例１０乃至１２に係るインクリボンの物性値及び評価結果を示す表である。
以下、本発明に係るテープ印字装置及びテープ印字装置に使用されるテープカセットについて、本発明を具体化した実施形態に基づき図面を参照しつつ詳細に説明する。尚、参照する図面は、本開示が採用しうる技術的特徴を説明するために用いられるものであり、単なる例示である。先ず、本実施形態に係るテープ印字装置の概略構成について図１及び図２に基づき説明する。
図１において、テープ印字装置１は、本体フレーム２、本体フレーム２の前部に配設されたキーボード３、本体フレーム２内の後部に配設された印字機構ＰＭ、キーボード３のすぐ後ろに設けられた文字や記号を表示可能な液晶ディスプレイ２２、および、本体フレーム２の上面を覆うカバーフレーム６等を有する。さらに、本体フレーム２の上面には、印字機構ＰＭに装着するテープカセットＣＳを着脱するときにカバーフレーム６を開放するためのリリースボタン４が設けられている。また、カバーフレーム６の側端（図１中、左側端）には、印字済テープ１９を手動で切断するための切断用操作ボタン５が設けられている。
また、キーボード３には、アルファベット、数字、記号等を入力するための文字キー、スペースキー、リターンキー、改行キー、カーソルを右方又は左方に移動させるためのカーソル移動キー、印字する文字のサイズを任意に設定するためのサイズ設定キー等の各種のキーが設けられている。
次に、印字機構ＰＭについて図２に基づいて説明する。印字機構ＰＭには、矩形状のテープカセットＣＳが着脱自在に装着されている。このテープカセットＣＳには、透明な印字テープ７が巻装されたテープスプール８、加熱により溶融するインクがベースフィルムに塗布されてなるインクリボン９が巻装されたリボンスプール１０、そのインクリボン９を巻き取る巻取りスプール１１、印字テープ７と同一幅を有する両面テープ１２が剥離紙を外側にして巻装された供給スプール１３、及び、これら印字テープ７と両面テープ１２とを接合させる接合ローラ１４が、回転自在に配設されている。なお、両面テープ１２のベーステープの両面に粘着剤層が形成されており、その一方の面側の粘着剤層に剥離紙が貼付されている。
前記印字テープ７とインクリボン９とが重なる位置には、サーマルヘッド１５が立設されている。本体フレーム２には、支持体１８が回動自在に支持されており、かかる支持体１８には、印字テープ７とインクリボン９とをサーマルヘッド１５に押圧するプランテンローラ１６、及び、印字テープ７と両面テープ１２とを接合ローラ１４に押圧して印字済テープ１９を作製する送りローラ１７が回転可能に支持されている。サーマルヘッド１５には、１２８個の発熱素子からなる発熱素子群（図示されていない）が上下方向（紙面に垂直方向）に列設されている。
したがって、テープ送りモータ４７（図３参照）の所定回転方向への駆動により接合ローラ１４と巻取りスプール１１とが所定回転方向に各々同期して駆動されながら発熱素子群に通電され、所定の発熱素子が発熱してインクリボン９を加熱する。この加熱によりインクリボン９に塗布されているインクが溶融し、印字テープ７上に熱転写する。この結果、印字テープ７上には複数のドット列により文字、バーコードが印字され、しかも印字テープ７は両面テープ１２を接合した状態で印字済テープ１９としてテープ送り方向Ａにテープ送りされ、図１及び図２に示されるように、本体フレーム２の外側（図１中、左側）に送り出される。なお、印字機構ＰＭの詳細な構成は、特開平２−１０６５５５号公報に記載され公知であるので、その説明を省略する。
次に、この印字済テープ１９を切断する手動式の切断装置３０について、図２に基づいて説明する。本体フレーム２の内側には板状の補助フレーム３１が立設され、この補助フレーム３１に固定刃３２が上向きに固着されている。補助フレーム３１に固着された枢支軸３３には、前後方向に延びる操作レバー３４の前端近傍部が回動可能に枢支され、その操作レバー３４の枢支軸３３より前側に対応する部位において、可動刃３５が前記固定刃３２と対向して取り付けられている。
また、操作レバー３４の後端部は、切断用操作ボタン５の下側に位置し、操作レバー３４は常には、可動刃３５が固定刃３２から離間する方向にバネ部材（図示されていない）で弾性付勢されている。さらに、前記操作レバー３４の前端部には、切断用操作ボタン５の押圧により操作レバー３４が切断のために回動したことを検出する切断スイッチ４１が取り付けられている。
文字等の印字が行われた後においては、印字済テープ１９は固定刃３２と可動刃３５との間を通って本体フレーム２外に延びているので、その切断操作ボタン５を下方に押圧操作すると、操作レバー３４を介して可動刃３５が固定刃３２に接近して、これら両刃３２、３５で印字済テープ１９が切断される。
次に、本実施形態のテープ印字装置１の制御構成について図３に基づき説明する。図３において、制御部Ｃは、テープ印字装置１の各機器を制御するＣＰＵ５２と、このＣＰＵ５２にデータバス５１を介して接続された入出力インタフェース５０、ＣＧＲＯＭ５３、ＲＯＭ５４、５５、ＲＡＭ６０とから構成されている。なお、ＣＰＵ５２の内部にはタイマ５２ａが設けられている。
入出力インタフェース５０には、キーボード３と、切断スイッチ４１と、ＬＣＤ２２に表示データを出力するためのビデオＲＡＭ２４を有するディスプレイコントローラ（以下、ＬＣＤＣという）２３と、サーマルヘッド１５を駆動するための駆動回路４８と、テープ送りモータ４７を駆動するための駆動回路４９とが各々接続されている。
ＣＧＲＯＭ５３には、多数のキャラクタの各々に関して、表示のためのドットパターンデータがコードデータに対応させて格納されている。
ＲＯＭ（ドットパターンデータメモリ）５４には、アルファベット文字、記号等のキャラクタを印字するための多数のキャラクタの各々に関して、印字用ドットパターンデータが、格納されている。また、階調表現を含むグラフィック画像を印字するためのグラフィックパターンデータも、ＲＯＭ５４に記憶されている。
表示駆動制御プログラム及び印字駆動制御プログラム等が、ＲＯＭ５５に格納されている。表示駆動制御プログラムは、キーボード３から入力された文字及び数字等のキャラクタのコードデータに対応させてＬＣＤＣ２３を制御するためのプログラムである。印字駆動制御プログラムは、印字バッファ６２のデータを読み出してサーマルヘッド１５及びテープ送りモータ４７を駆動するためのプログラムである。
ＲＡＭ６０には、テキストメモリ６１、印字バッファ６２、カウンタ６３等が設けられており、テキストメモリ６１には、キーボード３から入力された文書データが格納される。印字バッファ６２には、複数の文字，記号等の印字用ドットパターンが印字データとして格納される。カウンタ６３には、階調制御処理において各発熱素子に対応してカウントされるカウント値Ｎが格納される。
また、上記制御部Ｃ及び印字機構ＰＭに電力を供給する電源部Ｂは、装置全体へ電力を供給する電池電源６６と、前記電池電源６６の電圧を検出する電圧検出部６７と、前記電池電源６６の電圧を定電圧化して出力する安定化電源６５とを有する。
電池電源６６は、各駆動回路４８、４９に接続され、直接電池電源６６の電力が駆動回路４８、４９に供給される。一方、安定化電源６５は、ＬＣＤ２２を含めた制御部Ｃに接続され、定電圧化された電池電源６６の電力が安定化電源６５に供給される。尚、本発明の電源として本実施形態では電池電源６６を用いるが、電池電源６６の代わりに、商用電源を入力してその交流を整流し且つ降圧して直流を出力するＡＣアダプタからなる直流電源を用いてもよい。
電圧検出部６７は、制御部ＣのＣＰＵ５２と接続され、電池電源６６の印字中の電圧を所定周期毎に検出し、その検出結果をＣＰＵ５２に出力している。
続いて、テープカセットＣＳに内蔵されているインクリボン９について、図面を参照しつつ説明する。
本実施形態に係るテープ印字装置１にて使用されるテープカセットＣＳのインクリボン９は、ポリエチレンテレフタレート等から形成されるベースフィルムを有する。かかるベースフィルム上には、カーボンブラック等の顔料、パラフィンワックス等のワックス、エチレン−酢酸ビニル共重合体等の樹脂及び各種添加剤等を混練してなる着色層が塗布形成されている。更に、着色層上には、パラフィンワックス等のワックス、エチレン−酢酸ビニル共重合体等の樹脂及び各種添加剤等を混練してなる接着層が塗布形成されている。
ここに、前記インクリボン９は、テープ印字装置１において、印字テープ７上に文字等の印字像を形成する際に使用される。このとき、テープ送りモータ４７の駆動に基づく接合ローラ１４と巻取りスプール１１による印字テープ７及びインクリボン９の搬送速度は１０ｍｍ／秒〜８０ｍｍ／秒に設定されている。
搬送速度の下限値を１０ｍｍ／秒に設定する理由は、以下の通りである。テープ印字装置１をコンパクト化して乾電池駆動可能となるようにした場合、乾電池駆動で達成できる搬送速度は１０ｍｍ／秒程度である。また、搬送速度が１０ｍｍ／秒以下であると印字装置として遅く感じ、また、テープ送りモータ４７としてステッピングモータを使用する場合、１０ｍｍ／秒以下の搬送速度ではダンピングが発生する虞があるからである。
また、搬送速度の上限値を８０ｍｍ／秒に設定する理由は、以下の通りである。本実施形態に係るテープ印字装置１は一般家庭等で使用されることを前提としており、８０ｍｍ／秒以上の高速印字を達成するためには、高い印字エネルギーで印字する必要があり、このように高い印字エネルギーを供給するためには高電圧電源が必要となる。テープ印字装置１が家庭用に使用されることを勘案した場合、高電圧電源を使用すると安全性に懸念がある。また、高い印字エネルギーを供給するためにサーマルヘッド１５の抵抗値を下げることも考えられるが、抵抗値を下げると基板に大きな電流が流れることとなり、基板のコストが上昇する。更に、基板が大型化することに起因してテープ印字装置１の全体が大型化してしまい、家庭用を視野に入れてコンパクト化を達成できなくなる。また、前記電源及びテープ印字装置１本体の条件から、搬送速度を８０ｍｍ／秒以上にすると、モータのトルクが不足してしまい、安定したテープ走行を行うことができない。
前記搬送速度の条件に加えて、サーマルヘッド１５による印字エネルギーは２０ｍＪ／ｍｍ２〜４５ｍＪ／ｍｍ２に設定されている。
ここに、サーマルヘッド１５による印字エネルギーの下限値を２０ｍＪ／ｍｍ２に設定した理由は以下の通りである。テープ印字装置１をコンパクト化して乾電池駆動可能となるようにした場合、乾電池駆動で達成できる印字エネルギーは２０ｍＪ／ｍｍ２程度である。また、２０ｍＪ／ｍｍ以下の印字エネルギーで印字可能なインクリボン９では、接着層はかなり低い温度で軟化、溶融してしまうことから、リボンスプール１０に巻装した状態でインクリボン９のインク層とベースフィルムの背面とが密着し、インク剥がれ、インクリボン９の引き出し力を増加させるブロッキング現象が発生してしまう虞がある。
また、サーマルヘッド１５による印字エネルギーの上限値を４５ｍＪ／ｍｍ２に設定した理由は、以下の通りである。テープ印字装置１の省エネルギー化は一般的な流れであり、これを達成するため印字エネルギーの上限値を４５ｍＪ／ｍｍ２に設定した。また、４５ｍＪ／ｍｍ２以上の印字エネルギーで連続印字を行うと、サーマルヘッド１５が高温になり過ぎて、一般家庭で使用されるテープ印字装置１としては安全性に懸念が生じる。
続いて、インクリボン９の実施例１乃至４について、図４乃至図８を参照して具体的に説明する。
［実施例１］
図４において、実施例１では、顔料としてカーボンブラックを１７重量％、ワックスとしてパラフィンワックスを３６重量％、樹脂成分としてエチレン−酢酸ビニル共重合体を２０重量％及び分散剤等の添加剤を１０重量％混合攪拌して均一に混練し、着色層混合物を生成した。かかる着色層混合物をコータによりポリエチレンテレフタレートからなるベースフィルム上に塗布形成してベースフィルム上に着色層を形成した。着色層の厚さは、２μｍであった。
続いて、ワックスとしてパラフィンワックスを８重量％、樹脂成分としてポリカプロラクトンを７重量％及び耐熱性向上剤等の添加剤を２重量％混合攪拌して均一に混練して接着層混合物を生成した。かかる接着層混合物をコータにより前記着色層上に塗布し、接着層を形成した。これにより実施例１に係るインクリボンを得た。
前記のように生成した実施例１のインクリボン９について、着色層と接着層とを感熱印字層として差動熱量計（ＤＳＣ：ＴＡ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製Ｑ２００）によりガラス転移点、凝固点、融点を測定した。その測定結果が図５に示されている。図５に示すように、ガラス転移点は７４．３℃、凝固点は８９．４℃、融点は９７．０℃であった。そして、融点とガラス転移点との差は、２２．８℃であった。
前記実施例１に係るインクリボン９を内蔵したテープカセットＣＳをテープ印字装置１に装着し、テープ送りモータ４７、接合ローラ１４及び巻取りスプール１１による搬送速度が１０ｍｍ／秒〜８０ｍｍ／秒で、且つ、印字エネルギー２０ｍＪ／ｍｍ２〜４５ｍＪ／ｍｍ２でサーマルヘッド１５を発熱駆動して印字テープ７上に形成された印字像の評価を行ったところ、印字テープ７上に形成された印字像の掠れ（カスレ）は発生せず、また、印字テープ７に対する印字像の逆転写も発生することはなく、良好な印字像が印字テープ７上に形成された。
尚、カスレについては以下のように評価した。インクリボンをブラザー工業株式会社製のＨＧカセットにインクリボンを装着したものを準備し、ブラザー工業株式会社製のテープ印字装置（ＰＴ９７００ＰＣ）にセットして温度５℃の環境下で高速印字モードにて印字を行った。印字内容としては、ブラザー工業株式会社製のＰ−ｔｏｕｃｈエディタで入力作成したＭＳＰ明朝、１０ポイントの文字「一二」を印字した。評価結果として「○」は「文字にカスレが視認できなかった」ことを意味し、「×」は「文字にカスレが視認された」ことを意味する。
また、逆転写については、以下のように評価した。インクリボンをブラザー工業株式会社製のＨＧカセットにインクリボンを装着したものを準備し、ブラザー工業株式会社製のテープ印字装置（ＰＴ９７００ＰＣ）にセットして温度３５℃、湿度８０％の環境下で８ｍの連続印字を行った。印字内容としては、ブラザー工業株式会社製のＰ−ｔｏｕｃｈエディタで入力作成したベタパターンを印字した。評価結果として、「○」は「８ｍの印字中に逆転写が視認できなかった」ことを意味し、「×」は８ｍの印字庁に逆転写が視認された」ことを意味する。
このように、感熱印字層の融点と感熱印字層のガラス転移点との差を２３℃以下にすることにより、感熱印字層がガラス転移点で軟化する温度と感熱印字層が溶融する融点との差が小さくなり、これにより特に高速印字時にサーマルヘッド１５から低い印字エネルギーしか付与されない場合においても、感度良く感熱印字層を軟化、溶融して、印字像が掠れて印字されることが防止されたものと考えられる。
感熱印字層の凝固点を８９℃以上にしたことにより、８９℃以上の高温であっても感熱印字層が凝固し、これにより特に低速印字時にサーマルヘッド１５から高い印字エネルギーが付与される場合においても、感熱印字層が軟化、溶融している時間を短くして印字像がインクリボン９側に逆転写されることが防止されたものと考えられる。
［比較例１］
比較例１のインクリボン９は、着色層におけるワックスの含有量を４０重量％、樹脂を１６重量％とした点以外は、前記実施例１のインクリボンと同様の方法で生成された。
前記のように生成した比較例１のインクリボン９について、前記実施例１の場合と同様に、着色層と接着層とを感熱印字層として差動熱量計（ＤＳＣ）によりガラス転移点、凝固点、融点を測定した。その測定結果が図５に示されている。図５に示すように、ガラス転移点は６５．３℃、凝固点は８０．７℃、融点は８９．７℃であった。そして、融点とガラス転移点との差は、２４．４℃であった。
前記比較例１に係るインクリボン９を内蔵するテープカセットＣＳをテープ印字装置１に装着し、前記実施例１の場合と同一の搬送速度、印字エネルギーの条件でサーマルヘッド１５を発熱駆動して印字テープ７上に形成された印字像の評価を行ったところ、印字テープ７上に形成された印字像の掠れ（カスレ）が発生し、また、インクリボン９に対する印字像の逆転写も発生した。
このように、感熱印字層の融点と感熱印字層のガラス転移点との差が２３℃以上の場合には、感熱印字層がガラス転移点で軟化する温度と感熱印字層が溶融する融点との差が大きくなり、これにより特に高速印字時にサーマルヘッド１５から低い印字エネルギーしか付与されない場合には、感度良く感熱印字層を軟化、溶融することができず、印字像が掠れて印字されたものと考えられる。
また、感熱印字層の凝固点は８０．７℃と８９℃よりも低く、これにより比較的低い温度にならなければ感熱印字層が凝固せず、これにより特に低速印字時にサーマルヘッドから高い印字エネルギーが付与される場合においては、感熱印字層が軟化、溶融している時間が長くなることに起因して、印字像がインクリボン９側に逆転写してしまったものと考えられる。
［比較例２］
比較例２のインクリボン９は、着色層におけるワックスの含有量を３４重量％、樹脂を２２重量％とした点以外は、前記実施例１のインクリボンと同様の方法で生成された。
前記のように生成した比較例２のインクリボン９について、前記実施例１の場合と同様に、着色層と接着層とを感熱印字層として差動熱量計（ＤＳＣ）によりガラス転移点、凝固点、融点を測定した。その測定結果が図５に示されている。図５に示すように、ガラス転移点は６４．６℃、凝固点は７９．５℃、融点は８８．９℃であった。そして、融点とガラス転移点との差は、２３．８℃であった。
前記比較例２に係るインクリボン９を内蔵するテープカセットＣＳをテープ印字装置１に装着し、前記実施例１の場合と同一の搬送速度、印字エネルギーの条件でサーマルヘッド１５を発熱駆動して印字テープ７上に形成された印字像の評価を行ったところ、印字テープ７上に形成された印字像の掠れ（カスレ）が発生し、また、インクリボン９に対する印字像の逆転写も発生した。
このように、感熱印字層の融点と感熱印字層のガラス転移点との差が２３℃以上の場合には、比較例１の場合と同様、感熱印字層がガラス転移点で軟化する温度と感熱印字層が溶融する融点との差が大きくなり、これにより特に高速印字時にサーマルヘッド１５から低い印字エネルギーしか付与されない場合には、感度良く感熱印字層を軟化、溶融することができず、印字像が掠れて印字されたものと考えられる。
また、感熱印字層の凝固点は７９．５℃と８９℃よりも低く、これにより比較例１の場合と同様、比較的低い温度にならなければ感熱印字層が凝固せず、特に低速印字時にサーマルヘッドから高い印字エネルギーが付与される場合においては、感熱印字層が軟化、溶融している時間が長くなることに起因して、印字像がインクリボン９側に逆転写されてしまったものと考えられる。
［比較例３］
比較例３のインクリボン９は、着色層におけるワックスの含有量を３３重量％、樹脂を２３重量％とした点以外は、前記実施例１のインクリボンと同様の方法で生成された。
前記のように生成した比較例３のインクリボン９について、前記実施例１の場合と同様に、着色層と接着層とを感熱印字層として差動熱量計（ＤＳＣ）によりガラス転移点、凝固点、融点を測定した。その測定結果が図５に示されている。図５に示すように、ガラス転移点は６８．９℃、凝固点は９０．２℃、融点は９６．３℃であった。そして、融点とガラス転移点との差は、２７．４℃であった。
前記比較例３に係るインクリボン９を内蔵するテープカセットＣＳをテープ印字装置１に装着し、前記実施例１の場合と同一の搬送速度、印字エネルギーの条件でサーマルヘッド１５を発熱駆動して印字テープ７上に形成された印字像の評価を行ったところ、印字テープ７上に形成された印字像の掠れ（カスレ）が発生したものの、インクリボン９に対する印字像の逆転写は発生しなかった。
このように、感熱印字層の融点と感熱印字層のガラス転移点との差が２３℃以上の場合には、比較例１の場合と同様、感熱印字層がガラス転移点で軟化する温度と感熱印字層が溶融する融点との差が大きくなり、これにより特に高速印字時にサーマルヘッド１５から低い印字エネルギーしか付与されない場合には、感度良く感熱印字層を軟化、溶融することができず、印字像が掠れて印字されたものと考えられる。
これに対して、感熱印字層の凝固点は９０．２℃と８９℃以上であり、８９℃以上の高温であっても感熱印字層が凝固し、これにより特に低速印字時にサーマルヘッド１５から高い印字エネルギーが付与される場合においても、感熱印字層が軟化、溶融している時間が短くなることにより印字像がインクリボン９側に逆転写されることが防止されたものと考えられる。
［実施例２］
図４において、実施例２では、前記実施例１の場合と同様、顔料としてカーボンブラックを１７重量％、ワックスとしてパラフィンワックスを３６重量％、樹脂成分としてエチレン−酢酸ビニル共重合体を２０重量％及び分散剤等の添加剤を１０重量％混合攪拌して均一に混練して着色層混合物を生成した。かかる着色層混合物をコータによりポリエチレンテレフタレートからなるベースフィルム上に塗布形成してベースフィルム上に着色層を形成した。着色層の厚さは、２μｍであった。
続いて、ワックスとしてパラフィンワックスを８重量％、樹脂成分としてポリカプロラクトンを７重量％及び耐熱性向上剤等の添加剤を２重量％を混合攪拌して均一に混練し、接着層混合物を生成した。かかる接着層混合物をコータにより前記着色層上に塗布し、接着層を形成した。これにより実施例２に係るインクリボンを得た。
前記のように生成した実施例２のインクリボン９について、着色層と接着層とを感熱印字層として差動熱量計（ＤＳＣ：ＴＡ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製Ｑ２００）によりガラス転移点、凝固点を測定した。その測定結果が図６に示されている。図６に示すように、ガラス転移点は７４．３℃、凝固点は８９．４℃であった。そして、融解エネルギーは３３．０Ｊ／ｇ、融解エネルギーをガラス転移点の温度で除した値は０．４４であった。
前記実施例２に係るインクリボン９を内蔵したテープカセットＣＳをテープ印字装置１に装着し、テープ送りモータ４７、接合ローラ１４及び巻取りスプール１１による搬送速度が１０ｍｍ／秒〜８０ｍｍ／秒で、且つ、印字エネルギー２０ｍＪ／ｍｍ２〜４５ｍＪ／ｍｍ２でサーマルヘッド１５を発熱駆動して印字テープ７上に形成された印字像の評価を行ったところ、印字テープ７上に形成された印字像の掠れ（カスレ）は発生せず、また、印字テープ７に対する印字像の逆転写も発生することはなく、良好な印字像が印字テープ７上に形成された。
このように、感熱印字層の融解エネルギーを感熱印字層のガラス転移点で除した値を０．４４以下とすることにより、感熱印字層がガラス転移点で軟化する温度と感熱印字層が溶融する溶融温度との差が小さくなり、これによりサーマルヘッドの印字エネルギーが低い領域において感度良く感熱印字層を軟化、溶融して、印字像が掠れて印字テープ上に印字されることが防止されたものと考えられる。
ここに、インクリボンの感度はガラス転移点が低くなる程、又は、融解エネルギーが低くなる程良好となる。このため、融解エネルギーをガラス転移点で除した値はガラス転移点と融解エネルギーの大きさの感度の臨界値を示した値となりうる。
感熱印字層の凝固点を８９℃以上にしたことにより、８９℃以上の高温であっても感熱印字層が凝固し、これにより特に低速印字時にサーマルヘッド１５から高い印字エネルギーが付与される場合においても、感熱印字層が軟化、溶融している時間を短くして印字像がインクリボン９側に逆転写されることが防止されたものと考えられる。
［比較例４］
比較例４のインクリボン９は、比較例１の場合と同様、着色層におけるワックスの含有量を４０重量％、樹脂を１６重量％とした点以外は、前記実施例２のインクリボンと同様の方法で生成された。
前記のように生成した比較例４のインクリボン９について、前記実施例２の場合と同様に、着色層と接着層とを感熱印字層として差動熱量計（ＤＳＣ）によりガラス転移点、凝固点を測定した。その測定結果が図６に示されている。図６に示すように、ガラス転移点は６５．３℃、凝固点は８０．７℃であった。そして、融解エネルギーは３７．３Ｊ／ｇ、融解エネルギーをガラス転移点の温度で除した値は０．５７であった。
前記比較例４に係るインクリボン９を内蔵するテープカセットＣＳをテープ印字装置１に装着し、前記実施例２の場合と同一の搬送速度、印字エネルギーの条件でサーマルヘッド１５を発熱駆動して印字テープ７上に形成された印字像の評価を行ったところ、印字テープ７上に形成された印字像の掠れ（カスレ）が発生し、また、インクリボン９に対する印字像の逆転写も発生した。
このように、感熱印字層の融解エネルギーを感熱印字層のガラス転移点で除した値が０，４４を超える場合には、感熱印字層がガラス転移点で軟化する温度と感熱印字層が溶融する溶融温度との差が大きくなり、これにより特に高速印字時にサーマルヘッド１５から低い印字エネルギーしか付与されない場合には、感度良く感熱印字層を軟化、溶融することができず、印字像が掠れて印字されたものと考えられる。
また、感熱印字層の凝固点は８０．７℃と８９℃よりも低く、これにより比較的低い温度にならなければ感熱印字層が凝固せず、これにより特に低速印字時にサーマルヘッドから高い印字エネルギーが付与される場合においては、感熱印字層が軟化、溶融している時間が長くなることに起因して、印字像がインクリボン９側に逆転写してしまったものと考えられる。
［比較例５］
比較例５のインクリボン９は、比較例２の場合と同様、着色層におけるワックスの含有量を３４重量％、樹脂を２２重量％とした点以外は、前記実施例２のインクリボンと同様の方法で生成された。
前記のように生成した比較例５のインクリボン９について、前記実施例２の場合と同様に、着色層と接着層とを感熱印字層として差動熱量計（ＤＳＣ）によりガラス転移点、凝固点を測定した。その測定結果が図６に示されている。図６に示すように、ガラス転移点は６４．６℃、凝固点は７９．５℃であった。そして、融解エネルギーは３０．１Ｊ／ｇ、融解エネルギーをガラス転移点の温度で除した値は０．４７であった。
前記比較例５に係るインクリボン９を内蔵するテープカセットＣＳをテープ印字装置１に装着し、前記実施例２の場合と同一の搬送速度、印字エネルギーの条件でサーマルヘッド１５を発熱駆動して印字テープ７上に形成された印字像の評価を行ったところ、印字テープ７上に形成された印字像の掠れ（カスレ）が発生し、また、インクリボン９に対する印字像の逆転写も発生した。
このように、感熱印字層の融解エネルギーを感熱印字層のガラス転移点で除した値が０．４４を超える場合には、比較例４の場合と同様、感熱印字層がガラス転移点で軟化する温度と感熱印字層が溶融する溶融温度との差が大きくなり、これにより特に高速印字時にサーマルヘッド１５から低い印字エネルギーしか付与されない場合には、感度良く感熱印字層を軟化、溶融することができず、印字像が掠れて印字されたものと考えられる。
また、感熱印字層の凝固点は７９．５℃と８９℃よりも低く、これにより比較例４の場合と同様、比較的低い温度にならなければ感熱印字層が凝固せず、特に低速印字時にサーマルヘッドから高い印字エネルギーが付与される場合においては、感熱印字層が軟化、溶融している時間が長くなることに起因して、印字像がインクリボン９側に逆転写されてしまったものと考えられる。
［比較例６］
比較例６のインクリボン９は、比較例３の場合と同様、着色層におけるワックスの含有量を３３重量％、樹脂を２３重量％とした点以外は、前記実施例２のインクリボンと同様の方法で生成された。
前記のように生成した比較例６のインクリボン９について、前記実施例２の場合と同様に、着色層と接着層とを感熱印字層として差動熱量計（ＤＳＣ）によりガラス転移点、凝固点を測定した。その測定結果が図６に示されている。図６に示すように、ガラス転移点は６８．９℃、凝固点は９０．２℃であった。そして、融解エネルギーは４８．４Ｊ／ｇ、融解エネルギーをガラス転移点の温度で除した値は０．７０であった。
前記比較例６に係るインクリボン９を内蔵するテープカセットＣＳをテープ印字装置１に装着し、前記実施例２の場合と同一の搬送速度、印字エネルギーの条件でサーマルヘッド１５を発熱駆動して印字テープ７上に形成された印字像の評価を行ったところ、印字テープ７上に形成された印字像の掠れ（カスレ）が発生したものの、インクリボン９に対する印字像の逆転写は発生しなかった。
このように、感熱印字層の融解エネルギーを感熱印字層のガラス転移点で除した値が０．４４を超える場合には、比較例４の場合と同様、感熱印字層がガラス転移点で軟化する温度と感熱印字層が溶融する溶融温度との差が大きくなり、これにより特に高速印字時にサーマルヘッド１５から低い印字エネルギーしか付与されない場合には、感度良く感熱印字層を軟化、溶融することができず、印字像が掠れて印字されたものと考えられる。
これに対して、感熱印字層の凝固点は９０．２℃と８９℃以上であり、８９℃以上の高温であっても感熱印字層が凝固し、これにより特に低速印字時にサーマルヘッド１５から高い印字エネルギーが付与される場合においても、感熱印字層が軟化、溶融している時間を短くして印字像がインクリボン９側に逆転写されることが防止されたものと考えられる。
［実施例３］
図４において、実施例３では、前記実施例１、２の場合と同様、顔料としてカーボンブラックを１７重量％、ワックスとしてパラフィンワックスを３６重量％、樹脂成分としてエチレン−酢酸ビニル共重合体を２０重量％及び分散剤等の添加剤を１０重量％混合攪拌して均一に混練して着色層混合物を生成した。かかる着色層混合物をコータによりポリエチレンテレフタレートからなるベースフィルム上に塗布形成してベースフィルム上に着色層を形成した。着色層の厚さは、２μｍであった。
続いて、ワックスとしてパラフィンワックスを８重量％、樹脂成分としてポリカプロラクトンを７重量％及び耐熱性向上剤等の添加剤を２重量％を混合攪拌して均一に混練し、接着層混合物を生成した。かかる接着層混合物をコータにより前記着色層上に塗布し、接着層を形成した。これにより実施例３に係るインクリボンを得た。
前記のように生成した実施例３のインクリボン９について、着色層と接着層とを感熱印字層として差動熱量計（ＤＳＣ：ＴＡ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製Ｑ２００）によりガラス転移点、凝固点、融点を測定した。その測定結果が図７に示されている。図７に示すように、ガラス転移点は７４．３℃、凝固点は８９．４℃、融点は９７．０℃であった。そして、融点と凝固点との差は７．６℃であり、また、融点とガラス転移点との差は２２．８℃であった。
前記実施例３に係るインクリボン９を内蔵したテープカセットＣＳをテープ印字装置１に装着し、テープ送りモータ４７、接合ローラ１４及び巻取りスプール１１による搬送速度が１０ｍｍ／秒〜８０ｍｍ／秒で、且つ、印字エネルギー２０ｍＪ／ｍｍ２〜４５ｍＪ／ｍｍ２でサーマルヘッド１５を発熱駆動して印字テープ７上に形成された印字像の評価を行ったところ、印字テープ７上に形成された印字像の掠れ（カスレ）は発生せず、また、印字テープ７に対する印字像の逆転写も発生することはなく、良好な印字像が印字テープ７上に形成された。
感熱印字層の凝固点を８９℃以上にしたことにより、８９℃以上の高温であっても感熱印字層が凝固し、これにより特に低速印字時にサーマルヘッド１５から高い印字エネルギーが付与される場合においても、感熱印字層が軟化、溶融している時間を短くして印字像がインクリボン９側に逆転写されることが防止されたものと考えられる。
また、感熱印字層の融点と凝固点との差を７．６℃以下とすることにより、インクリボン９の感熱印字層が溶融した後固化するまでの時間を短くすることができ、印字像がインクリボン９側に逆転写されることが防止されたものと考えられる。
前記したように、印字層の融点と凝固点との差を７．６℃以下とするとともに、感熱印字層の凝固点を８９℃以上にすることにより、印字像がインクリボン９側に逆転写されることを確実に防止することができるものである。
更に、前記実施例１の場合と同様、実施例３に係るインクリボン９の感熱印字層では、感熱印字層の融点と感熱印字層のガラス転移点との差を２３℃以下にすることにより、感熱印字層がガラス転移点で軟化する温度と感熱印字層が溶融する融点との差が小さくなり、これにより特に高速印字時にサーマルヘッド１５から低い印字エネルギーしか付与されない場合においても、感度良く感熱印字層を軟化、溶融して、印字像が掠れて印字されることが防止されたものと考えられる。
［比較例７］
比較例７のインクリボン９は、比較例１の場合と同様、着色層におけるワックスの含有量を４０重量％、樹脂を１６重量％とした点以外は、前記実施例３のインクリボンと同様の方法で生成された。
前記のように生成した比較例７のインクリボン９について、前記実施例３の場合と同様に、着色層と接着層とを感熱印字層として差動熱量計（ＤＳＣ）によりガラス転移点、凝固点、融点を測定した。その測定結果が図７に示されている。図７に示すように、ガラス転移点は６５．３℃、凝固点は８０．７℃、融点は８９．７℃であった。そして、融点と凝固点との差は８．９℃であり、また、融点とガラス転移点との差は２４．４℃であった。
前記比較例７に係るインクリボン９を内蔵するテープカセットＣＳをテープ印字装置１に装着し、前記実施例３の場合と同一の搬送速度、印字エネルギーの条件でサーマルヘッド１５を発熱駆動して印字テープ７上に形成された印字像の評価を行ったところ、印字テープ７上に形成された印字像の掠れ（カスレ）が発生し、また、インクリボン９に対する印字像の逆転写も発生した。
感熱印字層の凝固点は８０．７℃と８９℃よりも低く、これにより比較的低い温度にならなければ感熱印字層が凝固せず、これにより特に低速印字時にサーマルヘッドから高い印字エネルギーが付与される場合においては、感熱印字層が軟化、溶融している時間が長くなることに起因して、印字像がインクリボン９側に逆転写してしまったものと考えられる。
また、感熱印字層の融点と凝固点との差が８．９℃であり、７．６℃を超える場合には、インクリボン９の感熱印字層が溶融した後固化するまでの時間が長くなってしまい、この結果、感熱印字層が軟化、溶融している時間が長くなることに起因して、印字像がインクリボン９側に逆転写されてしまったものと考えられる。
更に、比較例１の場合と同様、比較例７に係るインクリボン９の感熱印字層では、感熱印字層の融点と感熱印字層のガラス転移点との差が２３℃以上であり、かかる場合には、感熱印字層がガラス転移点で軟化する温度と感熱印字層が溶融する融点との差が大きくなり、これにより特に高速印字時にサーマルヘッド１５から低い印字エネルギーしか付与されない場合には、感度良く感熱印字層を軟化、溶融することができず、印字像が掠れて印字されたものと考えられる。
［比較例８］
比較例８のインクリボン９は、比較例２の場合と同様、着色層におけるワックスの含有量を３４重量％、樹脂を２２重量％とした点以外は、前記実施例３のインクリボンと同様の方法で生成された。
前記のように生成した比較例８のインクリボン９について、前記実施例３の場合と同様に、着色層と接着層とを感熱印字層として差動熱量計（ＤＳＣ）によりガラス転移点、凝固点、融点を測定した。その測定結果が図７に示されている。図７に示すように、ガラス転移点は６４．６℃、凝固点は７９．５℃、融点は８８．５℃であった。そして、融点と凝固点との差は８．９℃であり、また、融点とガラス転移点との差は２３．８℃であった。
前記比較例８に係るインクリボン９を内蔵するテープカセットＣＳをテープ印字装置１に装着し、前記実施例３の場合と同一の搬送速度、印字エネルギーの条件でサーマルヘッド１５を発熱駆動して印字テープ７上に形成された印字像の評価を行ったところ、印字テープ７上に形成された印字像の掠れ（カスレ）が発生し、また、インクリボン９に対する印字像の逆転写も発生した。
感熱印字層の凝固点は７９．５℃と８９℃よりも低く、これにより比較例２の場合と同様、比較的低い温度にならなければ感熱印字層が凝固せず、特に低速印字時にサーマルヘッドから高い印字エネルギーが付与される場合においては、感熱印字層が軟化、溶融している時間が長くなることに起因して、印字像がインクリボン９側に逆転写されてしまったものと考えられる。
また、感熱印字層の融点と凝固点との差が８．９℃であり、７．６℃を超える場合には、インクリボン９の感熱印字層が溶融した後固化するまでの時間が長くなってしまい、この結果、感熱印字層が軟化、溶融している時間が長くなることに起因して、印字像がインクリボン９側に逆転写されてしまったものと考えられる。
更に、比較例２の場合と同様、比較例８に係るインクリボン９の感熱印字層では、感熱印字層の融点と感熱印字層のガラス転移点との差が２３℃以上であり、かかる場合には、感熱印字層がガラス転移点で軟化する温度と感熱印字層が溶融する融点との差が大きくなり、これにより特に高速印字時にサーマルヘッド１５から低い印字エネルギーしか付与されない場合には、感度良く感熱印字層を軟化、溶融することができず、印字像が掠れて印字されたものと考えられる。
［比較例９］
比較例９のインクリボン９は、比較例３の場合と同様、着色層におけるワックスの含有量を３３重量％、樹脂を２３重量％とした点以外は、前記実施例３のインクリボンと同様の方法で生成された。
前記のように生成した比較例９のインクリボン９について、前記実施例３の場合と同様に、着色層と接着層とを感熱印字層として差動熱量計（ＤＳＣ）によりガラス転移点、凝固点、融点を測定した。その測定結果が図７に示されている。図７に示すように、ガラス転移点は６８．９℃、凝固点は９０．２℃、融点は９６．３℃であった。そして、融点と凝固点との差は、６．１℃であり、また、融点とガラス転移点との差は２７．４℃であった。
前記比較例９に係るインクリボン９を内蔵するテープカセットＣＳをテープ印字装置１に装着し、前記実施例３の場合と同一の搬送速度、印字エネルギーの条件でサーマルヘッド１５を発熱駆動して印字テープ７上に形成された印字像の評価を行ったところ、印字テープ７上に形成された印字像の掠れ（カスレ）が発生したものの、インクリボン９に対する印字像の逆転写は発生しなかった。
感熱印字層の凝固点は９０．２℃と８９℃以上であり、８９℃以上の高温であっても感熱印字層が凝固し、これにより特に低速印字時にサーマルヘッド１５から高い印字エネルギーが付与される場合においても、感熱印字層が軟化、溶融している時間を短くして印字像がインクリボン９側に逆転写されることが防止されたものと考えられる。
また、感熱印字層の融点と凝固点との差が６．１℃であり、融点と凝固点との差を７．６℃以下とすることにより、インクリボン９の感熱印字層が溶融した後固化するまでの時間を短くすることができ、印字像がインクリボン９側に逆転写されることが防止されたものと考えられる。
これに対して、比較例３の場合と同様、比較例９に係るインクリボン９の感熱印字層では、感熱印字層の融点と感熱印字層のガラス転移点との差が２３℃以上であり、かかる場合には、感熱印字層がガラス転移点で軟化する温度と感熱印字層が溶融する融点との差が大きくなり、これにより特に高速印字時にサーマルヘッド１５から低い印字エネルギーしか付与されない場合には、感度良く感熱印字層を軟化、溶融することができず、印字像が掠れて印字されたものと考えられる。
［実施例４］
図４において、実施例４では、前記実施例１〜３の場合と同様、顔料としてカーボンブラックを１７重量％、ワックスとしてパラフィンワックスを３６重量％、樹脂成分としてエチレン−酢酸ビニル共重合体を２０重量％及び分散剤等の添加剤を１０重量％混合攪拌して均一に混練して着色層混合物を生成した。かかる着色層混合物をコータによりポリエチレンテレフタレートからなるベースフィルム上に塗布形成してベースフィルム上に着色層を形成した。着色層の厚さは、２μｍであった。
続いて、ワックスとしてパラフィンワックスを８重量％、樹脂成分としてポリカプロラクトンを７重量％及び耐熱性向上剤等の添加剤を２重量％を混合攪拌して均一に混練し、接着層混合物を生成した。かかる接着層混合物をコータにより前記着色層上に塗布し、接着層を形成した。これにより実施例４に係るインクリボンを得た。
前記のように生成した実施例４のインクリボン９について、着色層と接着層とを感熱印字層として差動熱量計（ＤＳＣ：ＴＡ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製Ｑ２００）によりガラス転移点、凝固点、融点を測定した。その測定結果が図８に示されている。図８に示すように、ガラス転移点は７４．３℃、凝固点は８９．４℃、融点は９７．０℃、融解エネルギーは３３．０Ｊ／ｇであった。そして、融点と凝固点との差は７．６℃であり、また、融解エネルギーをガラス転移点の温度で除した値は０．４４であった。
前記実施例４に係るインクリボン９を内蔵したテープカセットＣＳをテープ印字装置１に装着し、テープ送りモータ４７、接合ローラ１４及び巻取りスプール１１による搬送速度が１０ｍｍ／秒〜８０ｍｍ／秒で、且つ、印字エネルギー２０ｍＪ／ｍｍ２〜４５ｍＪ／ｍｍ２でサーマルヘッド１５を発熱駆動して印字テープ７上に形成された印字像の評価を行ったところ、印字テープ７上に形成された印字像の掠れ（カスレ）は発生せず、また、印字テープ７に対する印字像の逆転写も発生することはなく、良好な印字像が印字テープ７上に形成された。
感熱印字層の凝固点を８９℃以上にしたことにより、８９℃以上の高温であっても感熱印字層が凝固し、これにより特に低速印字時にサーマルヘッド１５から高い印字エネルギーが付与される場合においても、感熱印字層が軟化、溶融している時間を短くして印字像がインクリボン９側に逆転写されることが防止されたものと考えられる。
また、感熱印字層の融点と凝固点との差を７．６℃以下とすることにより、インクリボン９の感熱印字層が溶融した後固化するまでの時間を短くすることができ、印字像がインクリボン９側に逆転写されることが防止されたものと考えられる。
前記したように、印字層の融点と凝固点との差を７．６℃以下とするとともに、感熱印字層の凝固点を８９℃以上にすることにより、印字像がインクリボン９側に逆転写されることを確実に防止することができるものである。
更に、前記実施例２の場合と同様、実施例４係るインクリボン９の感熱印字層では、感熱印字層の融解エネルギーを感熱印字層のガラス転移点で除した値を０．４４以下とすることにより、感熱印字層がガラス転移点で軟化する温度と感熱印字層が溶融する溶融温度との差が小さくなり、これによりサーマルヘッドの印字エネルギーが低い領域において感度良く感熱印字層を軟化、溶融して、印字像が掠れて印字テープ上に印字されることが防止されたものと考えられる。
ここに、インクリボンの感度はガラス転移点が低くなる程、又は、融解エネルギーが低くなる程良好となる。このため、融解エネルギーをガラス転移点で除した値はガラス転移点と融解エネルギーの大きさの感度の臨界値を示した値となりうる。
［比較例１０］
比較例１０のインクリボン９は、比較例１の場合と同様、着色層におけるワックスの含有量を４０重量％、樹脂を１６重量％とした点以外は、前記実施例３のインクリボンと同様の方法で生成された。
前記のように生成した比較例１０のインクリボン９について、前記実施例４の場合と同様に、着色層と接着層とを感熱印字層として差動熱量計（ＤＳＣ）によりガラス転移点、凝固点、融点を測定した。その測定結果が図８に示されている。図８に示すように、ガラス転移点は６５．３℃、凝固点は８０．７℃、融点は８９．７℃、融解エネルギーは３７．３Ｊ／ｇであった。そして、融点と凝固点との差は８．９℃であり、また、融解エネルギーをガラス転移点で除した値は０．５７であった。
前記比較例１０に係るインクリボン９を内蔵するテープカセットＣＳをテープ印字装置１に装着し、前記実施例４の場合と同一の搬送速度、印字エネルギーの条件でサーマルヘッド１５を発熱駆動して印字テープ７上に形成された印字像の評価を行ったところ、印字テープ７上に形成された印字像の掠れ（カスレ）が発生し、また、インクリボン９に対する印字像の逆転写も発生した。
感熱印字層の凝固点は８０．７℃と８９℃よりも低く、これにより比較的低い温度にならなければ感熱印字層が凝固せず、これにより特に低速印字時にサーマルヘッドから高い印字エネルギーが付与される場合においては、感熱印字層が軟化、溶融している時間が長くなることに起因して、印字像がインクリボン９側に逆転写してしまったものと考えられる。
また、感熱印字層の融点と凝固点との差が８．９℃であり、７．６℃を超える場合には、インクリボン９の感熱印字層が溶融した後固化するまでの時間が長くなってしまい、この結果、感熱印字層が軟化、溶融している時間が長くなることに起因して、印字像がインクリボン９側に逆転写されてしまったものと考えられる。
更に、比較例１の場合と同様、比較例１０に係るインクリボン９の感熱印字層のように、感熱印字層の融解エネルギーを感熱印字層のガラス転移点で除した値が０．４４を超える場合には、感熱印字層がガラス転移点で軟化する温度と感熱印字層が溶融する溶融温度との差が大きくなり、これにより特に高速印字時にサーマルヘッド１５から低い印字エネルギーしか付与されない場合には、感度良く感熱印字層を軟化、溶融することができず、印字像が掠れて印字されたものと考えられる。
［比較例１１］
比較例１１のインクリボン９は、比較例２の場合と同様、着色層におけるワックスの含有量を３４重量％、樹脂を２２重量％とした点以外は、前記実施例３のインクリボンと同様の方法で生成された。
前記のように生成した比較例１１のインクリボン９について、前記実施例４の場合と同様に、着色層と接着層とを感熱印字層として差動熱量計（ＤＳＣ）によりガラス転移点、凝固点、融点を測定した。その測定結果が図８に示されている。図８に示すように、ガラス転移点は６４．６℃、凝固点は７９．５℃、融点は８８．５℃、融解エネルギーは３０．１Ｊ／ｇであった。そして、融点と凝固点との差は８．９℃であり、また、融解エネルギーをガラス転移点で除した値は０．４７であった。
前記比較例１１に係るインクリボン９を内蔵するテープカセットＣＳをテープ印字装置１に装着し、前記実施例４の場合と同一の搬送速度、印字エネルギーの条件でサーマルヘッド１５を発熱駆動して印字テープ７上に形成された印字像の評価を行ったところ、印字テープ７上に形成された印字像の掠れ（カスレ）が発生し、また、インクリボン９に対する印字像の逆転写も発生した。
感熱印字層の凝固点は７９．５℃と８９℃よりも低く、これにより比較例２の場合と同様、比較的低い温度にならなければ感熱印字層が凝固せず、特に低速印字時にサーマルヘッドから高い印字エネルギーが付与される場合においては、感熱印字層が軟化、溶融している時間が長くなることに起因して、印字像がインクリボン９側に逆転写されてしまったものと考えられる。
また、感熱印字層の融点と凝固点との差が８．９℃であり、７．６℃を超える場合には、インクリボン９の感熱印字層が溶融した後固化するまでの時間が長くなってしまい、この結果、感熱印字層が軟化、溶融している時間が長くなることに起因して、印字像がインクリボン９側に逆転写されてしまったものと考えられる。
更に、比較例２の場合と同様、比較例１１に係るインクリボン９の感熱印字層のように、感熱印字層の融解エネルギーを感熱印字層のガラス転移点で除した値が０．４４を超える場合には、感熱印字層がガラス転移点で軟化する温度と感熱印字層が溶融する溶融温度との差が大きくなり、これにより特に高速印字時にサーマルヘッド１５から低い印字エネルギーしか付与されない場合には、感度良く感熱印字層を軟化、溶融することができず、印字像が掠れて印字されたものと考えられる。
［比較例１２］
比較例１２のインクリボン９は、比較例３の場合と同様、着色層におけるワックスの含有量を３３重量％、樹脂を２３重量％とした点以外は、前記実施例４のインクリボンと同様の方法で生成された。
前記のように生成した比較例１２のインクリボン９について、前記実施例４の場合と同様に、着色層と接着層とを感熱印字層として差動熱量計（ＤＳＣ）によりガラス転移点、凝固点、融点を測定した。その測定結果が図８に示されている。図８に示すように、ガラス転移点は６８．９℃、凝固点は９０．２℃、融点は９６．３℃、融解エネルギーは４８．４Ｊ／ｇであった。そして、融点と凝固点との差は、６．１℃であり、また、融解エネルギーをガラス転移点で除した値は０．７０であった。
前記比較例１２に係るインクリボン９を内蔵するテープカセットＣＳをテープ印字装置１に装着し、前記実施例４の場合と同一の搬送速度、印字エネルギーの条件でサーマルヘッド１５を発熱駆動して印字テープ７上に形成された印字像の評価を行ったところ、印字テープ７上に形成された印字像の掠れ（カスレ）が発生したものの、インクリボン９に対する印字像の逆転写は発生しなかった。
感熱印字層の凝固点は９０．２℃と８９℃以上であり、８９℃以上の高温であっても感熱印字層が凝固し、これにより特に低速印字時にサーマルヘッド１５から高い印字エネルギーが付与される場合においても、感熱印字層が軟化、溶融している時間を短くして印字像がインクリボン９側に逆転写されることが防止されたものと考えられる。
また、感熱印字層の融点と凝固点との差が６．１℃であり、融点と凝固点との差を７．６℃以下とすることにより、インクリボン９の感熱印字層が溶融した後固化するまでの時間を短くすることができ、印字像がインクリボン９側に逆転写されることが防止されたものと考えられる。
これに対して、比較例３の場合と同様、比較例１２に係るインクリボン９の感熱印字のように、感熱印字層の融解エネルギーを感熱印字層のガラス転移点で除した値が０．４４を超える場合には、感熱印字層がガラス転移点で軟化する温度と感熱印字層が溶融する溶融温度との差が大きくなり、これにより特に高速印字時にサーマルヘッド１５から低い印字エネルギーしか付与されない場合には、感度良く感熱印字層を軟化、溶融することができず、印字像が掠れて印字されたものと考えられる。
尚、本発明は、前記実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨の範囲内で種々改良、変形が可能であることは勿論である。
例えば、前記実施形態に係るテープ印字装置１では、サーマルヘッド１５を固定的に配設し、印字テープ７とインクリボン９とを重ねた状態で搬送するように構成されているが、本発明はこれに限定されることはなく、文字等の印字時に印字テープ７とインクリボン９とを移動させることなく、サーマルヘッド１５を移動させる、所謂、シリアル印字タイプのテープ印字装置においても実現することが可能である。
また、前記実施形態に係るテープカセットＣＳは、印字テープ７上に印字像を形成した後、印字テープ７の印字像が形成された面に両面テープ１２をラミネートするラミネートタイプのテープカセットであるが、これに限定されることなく、本発明は、例えば、両面粘着テープ１２を内蔵することなく印字テープ７上に印字像を形成するだけの、所謂、ノンラミネートタイプのテープカセットに対しても適用することが可能である。
更に、前記実施形態にて説明したテープ印字装置１では、サーマルヘッド１５による印字エネルギーを２０ｍＪ／ｍｍ２〜４５ｍＪ／ｍｍ２の範囲で制御し、且つ、テープ送りモータ４７等による印字テープ７及びインクリボン９の搬送速度を１０ｍｍ／秒〜８０ｍｍ／秒の範囲で制御しているが、かかる態様に限定されることなく、本発明は、例えば、複数のテープ印字装置１のそれぞれにおいて、前記印字エネルギー範囲内及び搬送速度範囲内で相互に異なる印字エネルギー及び搬送速度を固定的に設定する場合においても、適用することが可能である。
１ テープ印字装置
７ 印字テープ
９ インクリボン
１５ サーマルヘッド
１１ 巻取りスプール
１４ 接合ローラ
４７ テープ送りモータ
ＣＳ テープカセット

Claims (8)

  1. サーマルヘッドにより印字テープに印字を行うテープ印字装置に使用されるテープカセットであって、
    印字テープが巻回された印字テープスプール及びインクリボンが巻回されたリボンスプールが内蔵されるとともに、前記サーマルヘッドによりインクリボンを介して印字テープに文字等の印字像が形成されるテープカセットにおいて、
    前記インクリボンは、ベースフィルム上に、ワックス及び顔料を含有する着色層と着色層上に塗布形成された接着層とからなる感熱印字層が形成されてなり、
    前記感熱印字層の凝固点は８９℃以上であり、感熱印字層の融点と感熱印字層のガラス転移点との差が２３℃以下であることを特徴とするテープカセット。
  2. サーマルヘッドと、
    印字テープが巻回された印字テープスプール及びインクリボンが巻回されたリボンスプールが内蔵されたテープカセットと、
    前記テープカセットにおける印字テープスプール及びリボンスプールから印字テープ及びインクリボンをそれぞれ引き出して搬送する搬送機構とを備え、
    前記搬送機構により搬送された印字テープ上に、前記サーマルヘッドによりインクリボンを介して文字等の印字像を形成するテープ印字装置において、
    前記テープカセットに内蔵されたインクリボンは、ベースフィルム上に、ワックス及び顔料を含有する着色層と着色層上に塗布形成された接着層とからなる感熱印字層が形成されてなり、
    前記感熱印字層の凝固点は８９℃以上であり、感熱印字層の融点と感熱印字層のガラス転移点との差が２３℃以下であることを特徴とするテープ印字装置。
  3. サーマルヘッドにより印字テープに印字を行うテープ印字装置に使用されるテープカセットであって、
    印字テープが巻回された印字テープスプール及びインクリボンが巻回されたリボンスプールが内蔵されるとともに、前記サーマルヘッドによりインクリボンを介して印字テープに文字等の印字像が形成されるテープカセットにおいて、
    前記インクリボンは、ベースフィルム上に、ワックス及び顔料を含有する着色層と着色層上に塗布形成された接着層とからなる感熱印字層が形成されてなり、
    前記感熱印字層の凝固点は８９℃以上であり、感熱印字層の融解エネルギーを感熱印字層のガラス転移点で除した値が０．４４以下であることを特徴とするテープカセット。
  4. サーマルヘッドと、
    印字テープが巻回された印字テープスプール及びインクリボンが巻回されたリボンスプールが内蔵されたテープカセットと、
    前記テープカセットにおける印字テープスプール及びリボンスプールから印字テープ及びインクリボンをそれぞれ引き出して搬送する搬送機構とを備え、
    前記搬送機構により搬送された印字テープ上に、前記サーマルヘッドによりインクリボンを介して文字等の印字像を形成するテープ印字装置において、
    前記テープカセットに内蔵されたインクリボンは、ベースフィルム上に、ワックス及び顔料を含有する着色層と着色層上に塗布形成された接着層とからなる感熱印字層が形成されてなり、
    前記感熱印字層の凝固点は８９℃以上であり、感熱印字層の融解エネルギーを感熱印字層のガラス転移点で除した値が０．４４以下であることを特徴とするテープ印字装置。
  5. サーマルヘッドにより印字テープに印字を行うテープ印字装置に使用されるテープカセットであって、
    印字テープが巻回された印字テープスプール及びインクリボンが巻回されたリボンスプールが内蔵されるとともに、前記サーマルヘッドによりインクリボンを介して印字テープに文字等の印字像が形成されるテープカセットにおいて、
    前記インクリボンは、ベースフィルム上に、ワックス及び顔料を含有する着色層と着色層上に塗布形成された接着層とからなる感熱印字層が形成されてなり、
    前記感熱印字層の融点と感熱印字層の凝固点との差が７．６℃以下であり、感熱印字層の融点と感熱印字層のガラス転移点との差が２３℃以下であることを特徴とするテープカセット。
  6. サーマルヘッドと、
    印字テープが巻回された印字テープスプール及びインクリボンが巻回されたリボンスプールが内蔵されたテープカセットと、
    前記テープカセットにおける印字テープスプール及びリボンスプールから印字テープ及びインクリボンをそれぞれ引き出して搬送する搬送機構とを備え、
    前記搬送機構により搬送された印字テープ上に、前記サーマルヘッドによりインクリボンを介して文字等の印字像を形成するテープ印字装置において、
    前記テープカセットに内蔵されたインクリボンは、ベースフィルム上に、ワックス及び顔料を含有する着色層と着色層上に塗布形成された接着層とからなる感熱印字層が形成されてなり、
    前記感熱印字層の融点と感熱印字層の凝固点との差が７．６℃以下であり、感熱印字層の融点と感熱印字層のガラス転移点との差が２３℃以下であることを特徴とするテープ印字装置。
  7. サーマルヘッドにより印字テープに印字を行うテープ印字装置に使用されるテープカセットであって、
    印字テープが巻回された印字テープスプール及びインクリボンが巻回されたリボンスプールが内蔵されるとともに、前記サーマルヘッドによりインクリボンを介して印字テープに文字等の印字像が形成されるテープカセットにおいて、
    前記インクリボンは、ベースフィルム上に、ワックス及び顔料を含有する着色層と着色層上に塗布形成された接着層とからなる感熱印字層が形成されてなり、
    前記感熱印字層の融点と感熱印字層の凝固点との差が７．６℃以下であり、感熱印字層の融解エネルギーを感熱印字層のガラス転移点で除した値が０．４４以下であることを特徴とするテープカセット。
  8. サーマルヘッドと、
    印字テープが巻回された印字テープスプール及びインクリボンが巻回されたリボンスプールが内蔵されたテープカセットと、
    前記テープカセットにおける印字テープスプール及びリボンスプールから印字テープ及びインクリボンをそれぞれ引き出して搬送する搬送機構とを備え、
    前記搬送機構により搬送された印字テープ上に、前記サーマルヘッドによりインクリボンを介して文字等の印字像を形成するテープ印字装置において、
    前記テープカセットに内蔵されたインクリボンは、ベースフィルム上に、ワックス及び顔料を含有する着色層と着色層上に塗布形成された接着層とからなる感熱印字層が形成されてなり、
    前記感熱印字層の融点と感熱印字層の凝固点との差が７．６℃以下であり、感熱印字層の融解エネルギーを感熱印字層のガラス転移点で除した値が０．４４以下であることを特徴とするテープ印字装置。
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