JPWO2007088879A1 - 消臭剤および消臭加工製品 - Google Patents

Abstract

本発明は、アセトアルデヒド、ホルムアルデヒドなどのアルデヒド系ガスに対する消臭性能が優れた消臭剤を提供することであり、さらにはアルデヒド系ガス以外の種々の悪臭に対しても優れた消臭性能を有する消臭剤を提供することである。無機粉体とアミノグアニジン塩とを混合した混合物がアルデヒド系ガスの消臭剤として優れた性能を有することを見出し本発明を完成させたのである。更に当該消臭剤は幅広い温度においても消臭性能を発揮するものである。また、当該混合物を加熱処理することにより耐水性に優れた消臭剤として使用できることも見出した。更に、この消臭剤を含有する基材において、これからから発生するアルデヒドガスの放散を抑制することもできる。即ち、本発明は、アミノグアニジン塩と無機粉体との混合物で、前記混合物の水懸濁液のｐＨが１〜７の物であるアルデヒド系ガス消臭剤である。

Description

本発明は、アルデヒド系ガスに対する消臭剤および当該消臭剤を含有するアルデヒド系ガス以外の種々の悪臭に対して優れた消臭能を有する消臭剤組成物に関する。更に、この消臭剤または消臭剤組成物を添加させることにより優れた消臭性能を発揮する各種繊維、塗料、シート、成形品などの消臭性加工製品に関する。

近年、消費者の特に煙草臭を対象とした消臭に対するニーズが急速に高まっている。アセトアルデヒドは、この煙草臭の主要成分である。また、シックハウス／シックビル症候群などに見られるように、ホルムアルデヒドによる健康障害も注目をされている。これらアルデヒド系ガスの除去剤として、アミン化合物からなるアルデヒド除去剤が主に検討されている。
アミン化合物はアルデヒド系ガスと親和性が高く、アルデヒド系ガスを含有する排ガスをアミン化合物が溶解した液と接触させることにより、排ガス中のアルデヒド系ガスを除去できることが知られている（例えば、特許文献１参照）。しかし、液状のアミン化合物は強い不快臭を放つため、生活空間、例えば居間や台所を始めとする日常生活に応用するには不適であった。

また、アミン化合物を無機物に担持させたガス吸収剤が知られており、このガス吸収剤は樹脂や抄紙、フィルムへ添加する際の加熱処理に耐えうる特徴を有している。
例えば、活性炭にアンモニウム塩やアニリンなどを担持させたり（例えば、特許文献２参照、特許文献３参照）、ケイ酸マグネシウム質粘土鉱物に分子内に第１級アミノ基を有する化合物を担持させたり（例えば、特許文献４参照）、層状燐酸塩（α燐酸ジルコニウム）の層間にポリアミン化合物を担持させたガス吸収剤が知られている（例えば、非特許文献１参照）。

また、水に対する溶解度性が２５℃で５g／リットル以下であるヒドラジン誘導体（例えば、特許文献５参照）や、ケイ酸マグネシウム粘土鉱物と分子内に第１級アミノ基を有する化合物からなる消臭剤（例えば、特許文献６参照）、合成樹脂中にヒドラジド化合物を含む組成物（例えば、特許文献７参照）がアルデヒド系ガス消臭剤として知られている。しかし、これらのガス吸収剤は、アルデヒド系ガスに対する吸収能が実用的水準にないばかりか、繊維や塗料に添加することによって、更にアルデヒド吸着能力が低下してしまう。

また、シリカの表面にアミノ基を含有する有機ケイ素化合物を担持させることによりアセトアルデヒドの消臭性能を発現させたものが知られている（例えば、特許文献８参照）。この材料についても、塩基性ガスや硫黄系ガスに効果の高い消臭剤を併用すると本来発揮されるはずの消臭性能が十分に発揮されないことが明らかになった。

また、空気清浄用に用いられるフィルターをアルデヒド類除去用の薬剤を活性炭などの担持体に担持したもので形成するものが示され、アルデヒド類除去用の薬剤としてアミノグアニジン硫酸塩が示されている（例えば、特許文献９参照）。

また、アミノグアニジン塩と水を含有することを特徴としたアルデヒドキャッチャー剤が知られている（例えば、特許文献１０参照）。アミノグアニジン塩は、アルデヒド吸収性が高いことは知られており、水溶性のため水に溶解して様々な製品に使用が可能である。しかし、アミノグアニジン塩は使用条件によっては効果が発現しないばかりか、分解して変異原性を示すため、最適な使用条件があることについては何等開示も示唆もされていない。

アミノ化合物およびヒドラジド化合物からなる群から選ばれる少なくとも１種と、シリカゾルとを有効成分とするアルデヒド類出願剤組成物が報告されている（例えば、特許文献１１参照）。

メタノールやエタノールなどのアルコール類を燃料として用いる燃料電池において、ホルムアルデヒド、ギ酸、ギ酸メチルなどの中間生成物が排出され、これらの中間生成物を吸収するアンモニア、アミン類化合物、アミド類化合物、イミド類化合物、尿素系化合物および複素環系アミン類化合物などの窒素含有化合物を含むフィルターが報告されている（例えば、特許文献１２参照）。

モノアミノグアニジン塩、ジアミノグアニジン塩およびトリアミノグアニジン塩からなる群から選ばれる少なくとも１種以上のものを含有するアルデヒド系ガス消臭剤が出願されている（例えば、特許文献１３参照）。

○先行文献
特開昭５１−４４５８７号公報 特開昭５３−２９２９２号公報 特開昭５６−５３７４４号公報 特開平９−２８７７８号公報 特開平８−２８０７８１号公報 特開平９−２８７７８号公報 特開平１０−３６６８１号公報 特開平９−１７３８３０号公報 特開平１０−２３５１２９号公報 特開２００５−９７３４０号公報 特開２００４−２９０５４３号公報 特開２００６−２６１０５３号公報 ＰＣＴ／ＪＰ２００５／１９７０７ 津波古ら，ＰＨＡＲＭ．ＴＥＣＨ．ＪＡＰＡＮ，１９９６年，１２巻，１２号，ｐ．７７−８７

本発明は、アセトアルデヒド、ホルムアルデヒドなどのアルデヒド系ガスに対する消臭性能が優れた消臭剤および分散液を提供することであり、さらにはアルデヒド系ガス以外の種々の悪臭に対しても優れた消臭性能を有する消臭組成物および組成分散液を提供することである。また、当該消臭剤などを用いて優れた消臭性能を発揮する繊維、塗料、シート、成形品などの消臭性製品を提供することである。

本発明者が鋭意検討した結果、精製水に溶解させた時のｐＨが１〜７であるアミノグアニジン塩と、精製水に分散させた時のｐＨが２〜８であるケイ酸塩化合物、精製水に分散させた時のｐＨが２〜８である４価金属リン酸塩化合物、精製水に分散させた時のｐＨが２〜８であるゼオライト、および精製水に分散させた時のｐＨが２〜８であるシリカゲルの中から選ばれる少なくとも１種以上のものと混合したもので、当該混合物の水懸濁液のｐＨが１〜７のものであることを特徴とするアルデヒド系ガス消臭剤がアルデヒド系ガスの消臭剤として優れた性能を有することを見出し本発明を完成させたのである。更に当該消臭剤は幅広い温度においても消臭性能を発揮するものである。即ち、本発明は、
（１）精製水に溶解させた時のｐＨが１〜７であるアミノグアニジン塩と、精製水に分散させた時のｐＨが２〜８であるケイ酸塩化合物、精製水に分散させた時のｐＨが２〜８である４価金属リン酸塩化合物、精製水に分散させた時のｐＨが２〜８であるゼオライト、および精製水に分散させた時のｐＨが２〜８であるシリカゲルの中から選ばれる少なくとも１種以上のものと混合したもので、当該混合物の水懸濁液のｐＨが１〜７のものであることを特徴とするアルデヒド系ガス消臭剤であり、
（２）前記混合するときの温度が室温から６０℃未満であることを特徴とした前記１記載のアルデヒド系ガス消臭剤であり、
（３）精製水に溶解させた時のｐＨが１〜７であるアミノグアニジン塩と、精製水に分散させた時のｐＨが２〜８であるケイ酸塩化合物または精製水に分散させた時のｐＨが２〜８であるシリカゲルとの混合物である前記１または２に記載のアルデヒド系ガス消臭剤であり、
（４）硫黄系ガス消臭剤、塩基性ガス消臭剤および有機酸性ガス消臭剤から選ばれる少なくとも１種以上の消臭剤と、前記１〜３のいずれか１つに記載のアルデヒド系ガス消臭剤とを含有する消臭剤組成物であり、
（５）有機酸性ガス消臭剤と前記１〜３のいずれか１つに記載のアルデヒド系ガス消臭剤とを含有する酸性ガス用消臭剤組成物であり、
（６）前記１〜３のいずれか１つに記載のアルデヒド系ガス消臭剤または前記４記載の消臭剤組成物に、水並びに分散剤および／または界面活性剤を添加した分散液で、この分散液のｐＨが１〜７であるアルデヒド系ガス消臭剤分散液または消臭剤組成分散液であり、
（７）精製水に溶解させた時のｐＨが１〜７であるアミノグアニジン塩と酸性シリカゾルとを混合した分散液で、この分散液のｐＨが１〜７であるアルデヒド系ガス消臭分散液であり、
（８）更に低級アルコールを含有する前記６記載のアルデヒド系ガス消臭分散液であり、
（９）前記６〜８のいずれか１つに記載のアルデヒド系ガス消臭剤分散液、消臭剤組成分散液、またはアルデヒド系ガス消臭分散液に、更に保水剤を含有するアルデヒド系ガス消臭剤分散液、消臭剤組成分散液、アルデヒド系ガス消臭分散液、または消臭組成分散液であり、
（１０）保水剤が多価アルコール系化合物または尿素である、前記１０に記載のアルデヒド系ガス消臭剤分散液、消臭剤組成分散液、またはアルデヒド系ガス消臭分散液であり、
（１１）前記１〜５のいずれか１つに記載のアルデヒド系ガス消臭剤または消臭剤組成物を用いて製造したことを特徴とする消臭加工製品であり、
（１２）前記６〜１１のいずれか１つに記載のアルデヒド系ガス消臭剤分散液、消臭剤組成分散液、またはアルデヒド系ガス消臭分散液を用いて塗布、噴霧塗布または混合させて製造したことを特徴とする消臭加工製品であり、
（１３）前記１１または１２記載の消臭加工製品が消臭フィルターであり、
（１４）前記１１または１２記載の消臭加工製品が消臭ポリウレタンフォームである。

本発明のアルデヒド系ガス消臭剤および分散液は、アルデヒド系ガスに対する消臭性能に優れることから、室内や車内などの密閉空間から効率的にアルデヒド系ガスを除去することができる。また、本発明のアルデヒド系ガス消臭剤および分散液を用いて作製した繊維、塗料、シート、成形品などの消臭加工製品は、消臭性能優れること、およびこの消臭加工製品から揮発するアルデヒド系ガスを低減することができる。また、本発明の消臭剤組成物は、アルデヒド系ガス消臭以外の悪臭も効率よく除去できる。例えば、ホルムアルデヒドとギ酸とを含む排気ガスの浄化に使用することができる。

以下本発明を詳細に説明する。なお、％は重量％であり、部は重量部を示す。ｐＨ測定とは、室温（１〜３０℃）で測定したもので、好ましくは，２０〜２５℃で測定ものである。水懸濁液のｐＨ測定は、水懸濁液の上清のｐＨを測定したときの値をいう。
○アルデヒド系ガス消臭剤
本発明におけるアルデヒド系ガス消臭剤とは、アミノグアニジン塩と、精製水に５％で分散させた時のｐＨが２〜８であるケイ酸塩化合物、精製水に５％で分散させた時のｐＨが２〜８である４価金属リン酸塩化合物、精製水に５％で分散させた時のｐＨが２〜８であるゼオライト、および精製水に５％で分散させた時のｐＨが２〜８であるシリカゲルの中から選ばれる少なくとも１種以上のものと混合したもので、当該混合物の水懸濁液のｐＨが１〜７のものである。このアミノグアニジン塩は、精製水に溶解させた時のｐＨ１〜７である。このｐＨ測定は、室温で行ったものである。
本発明のアルデヒド系ガス消臭剤は、室温において精製水に５％で分散させた時の上清のｐＨが７以下であり、好ましくは６．０以下であり、より好ましくは５．７以下であり、ｐＨ１以上であり、好ましくは１．５以上である。このｐＨであると本発明のアルデヒド系ガス消臭剤はアルデヒドの消臭性能が高く好ましい。具体的には消臭可能なアルデヒドガス量が多く、また消臭速度が速いため好ましい。

○消臭剤組成物
本発明における消臭剤組成物とは、硫黄系ガス消臭剤、塩基性ガス消臭剤および有機酸性ガス消臭剤から選ばれる少なくとも１種以上の消臭剤と、アルデヒド系ガス消臭剤とを含有するものである。

○アルデヒド系ガス消臭剤分散液
本発明におけるアルデヒド系ガス消臭剤分散液とは、アルデヒド系ガス消臭剤に、水並びに分散剤および／または界面活性剤を添加した分散液で、この分散液のｐＨが１〜７のものである。

○消臭剤組成分散液
本発明における消臭剤組成分散液とは、消臭剤組成物に、水並びに分散剤および／または界面活性剤を添加した分散液で、この分散液のｐＨが１〜７のものである。

○アルデヒド系ガス消臭分散液
本発明におけるアルデヒド系ガス消臭分散液とは、少なくともアミノグアニジン塩と酸性シリカゾルとからなるもので、ｐＨが１〜７のものである。このｐＨは、５％で分散させた時の上清のｐＨが７以下であり、好ましくは６．０以下であり、より好ましくは５．７以下であり、ｐＨ１以上であり、好ましくは１．５以上である。ここで用いるアミノグアニジン塩は、精製水に分散または溶解させた時のｐＨ１〜７であるものが好ましい。

○アミノグアニジン塩
本発明におけるアミノグアニジン塩は、無機粉体との混合物の懸濁液において、このｐＨが１〜７になるものであれば如何様な物でもよい。更には当該アミノグアニジン塩は、溶解したもの、例えば５％の水溶液のｐＨが１〜７であるものであり、ｐＨが２〜６より好ましく、更に好ましくはｐＨ３．０〜５．０である。このｐＨに調製して用いても良い。当該アミノグアニジン塩がこの範囲であるとアルデヒド消臭性能を充分に発揮できることから好ましい。
当該アミノグアニジン塩としては、アミノグアニジン硫酸塩、アミノグアニジン塩酸塩、ジアミノグアンニジン塩酸塩、ジアミノグアニジン硫酸塩、およびトリアミノグアニジン塩酸塩などが例示できる。これらは単独または混合して本発明に用いることができる。当該アミノグアニジン塩としては、安全性を考慮するとアミノグアニジン塩酸塩またはアミノグアニジン硫酸塩が特に好ましい。
本発明の消臭の対象するアルデヒド系ガスとしては、ホルムアルデヒド、アセトアルデヒド、プロパナール、ブタナール、ノネナールなどが例示できる。しかし、消臭するものは、アルデヒド系ガスを含有していればよく、他の種類との複合ガスでもよい。

○無機粉体
本発明における無機粉体は、アミノグアニジン塩との混合物の懸濁液において、このｐＨが１〜７になるものであれば如何様な物でもよい。更に当該無機粉体は、この５％で分散させた時のｐＨが２．０以上であり、８．０以下のものであり、より好ましくはｐＨ３．０〜７．５であり、更に好ましくはｐＨ４．０〜７．０である。当該無機粉体を５重量％分散させた時のｐＨが上記範囲であると、アミノグアニジン塩のアルデヒド消臭性能がより以上に発現できるため更に好ましく、且つ変異原性が陰性であるため好ましい。
本発明における無機粉体は、アミノグアニジン塩と混合ができ、上記ｐＨ内であれば成分や形状に限定はなく使用することができ、更に本発明のアルデヒド系ガス消臭剤の耐水性が向上できるものがより好ましい。
当該無機粉体としては、ケイ酸塩化合物、４価金属リン酸塩化合物、ゼオライト、シリカゲル、および５重量％で分散させた時のｐＨを上記の範囲に調整した無機粉体などを例示することができ、特にケイ酸塩化合物、４価金属リン酸塩化合物、シリカゲル、ｐＨ調整した雲母などが消臭性能を向上できるため好ましい。この５重量％で分散させた時のｐＨを上記の範囲に調整した無機粉体とは、雲母、ハイドロタルサイト、セピオライト、アタパルジャイト、ベントナイト、ゼオライトＹ型などが例示できる。このｐＨ調整に用いる酸としては、無機酸であることが好ましく、より好ましくは硫酸またはリン酸である。

○ケイ酸塩化合物
本発明において、ケイ酸塩化合物としては、精製水に５重量％で分散させた時のｐＨが２．０以上であり、８．０以下のものが好ましく、アミノグアニジン塩との混合物の耐水性を向上できるものであれば更に好ましい。
具体的には、ケイ酸アルミニウムまたはケイ酸マグネシウムが好ましく、非晶質ケイ酸アルミニウムまたは非晶質ケイ酸マグネシウムが耐水性の向上の点からより好ましく、非晶質ケイ酸アルミニウムがアミノグアニジン塩と混合した混合物の高温の雰囲気下でのアルデヒド消臭性能が高いためより好ましい。また、これらは天然物あるいは合成物であっても良い。例えば合成のケイ酸アルミニウムは下記式（１）で表されるものである。
Ａｌ₂Ｏ₃・ｎＳｉＯ₂・ｍＨ₂Ｏ （１）
但し、式（１）中のｎは６以上の正数であり、より好ましくはｎが６〜５０で且つｍが１〜２０の正数であり、特に好ましくはｎが８〜１５でｍが３〜１５である。
またケイ酸マグネシウムは下記式（２）で表されるものである。
ＭｇＯ・ｎＳｉＯ₂・ｍＨ₂Ｏ （２）
但し、式（２）中のｎは１以上の正数であり、より好ましくはｎが１〜２０で且つｍが０．１〜２０の正数であり、更に好ましくはｎが１〜１５でｍが０．３〜１０であり、特に好ましくはｎが３〜１５でｍが１〜８である。

合成品のケイ酸塩化合物は、例えば以下のような手段によって合成することができる。アルミニウム塩またはマグネシウム塩の水溶液とケイ酸アルカリ金属塩の水溶液とを混合し、室温、大気圧条件下に必要に応じて酸もしくはアルカリを加えて、ｐＨ約３〜約７の条件に維持して共沈せしめ、これを、例えば約４０℃〜約１００℃程度において熟成し、もしくは熟成せずに共沈物を水洗、脱水、乾燥することにより合成することができる。

ケイ酸アルミニウムの合成におけるアルミニウムの水溶性塩とケイ酸アルカリ金属塩との使用量は、ＳｉＯ₂／Ａｌ₂Ｏ₃のモル比が６以上、例えば６〜５０の範囲、より好ましくは８〜１５の範囲となるように選択することができる。
ケイ酸マグネシウムの合成におけるマグネシウムの水溶性塩とケイ酸アルカリ金属塩との使用量は、ＳｉＯ₂／ＭｇＯのモル比が１以上、例えば１〜２０の範囲、より好ましくは１〜１５の範囲となるように選択することができる。
また、他の合成手段としては、例えば、シリカゾルに、アルミニウムまたはマグネシウムの水溶液を加え、更に、酸またはアルカリにより、系のｐＨを約３〜７に維持して、十分に均一に混合し、更に、例えば約４０℃〜約１００℃程度に加温して、熟成しまたは熟成しないで、その後、水洗、脱水、乾燥することにより、形成することができる。この際、シリカゾルとアルミニウムまたはマグネシウムの水溶性塩の使用量は、上記ＳｉＯ₂／Ａｌ₂Ｏ₃、ＳｉＯ₂／ＭｇＯと同じように選択することができる。いままでの説明は、非晶質ケイ酸アルミニウムおよび非晶質ケイ酸マグネシウムを各々単独で合成する例のものであるが、アルミニウムまたはマグネシウムの水溶性塩の混合水溶液から両金属を含有した化合物を合成することもできる。
上記水溶性塩としては、例えば硫酸塩、硝酸塩、塩化塩、沃化塩、臭化塩のごとき水溶性塩を例示することができる。
更に、上記合成で用いるアルカリまたは酸の例としては、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム、アンモニア水などのアルカリ類、塩酸、硫酸、硝酸などの酸類を例示することができる。

○４価金属リン酸塩化合物
本発明において、４価金属リン酸塩化合物としては、水に対して不溶性または難溶性の４価金属リン酸塩化合物であり、精製水に５重量％で分散させた時のｐＨが２．０以上であり、７．０以下のものが好ましく、本発明のアルデヒド系ガス消臭剤の耐水性を向上できるものであれば更に好ましい。
好ましいこの具体例として、リン酸ジルコニウム、リン酸チタン、リン酸スズなどがある。これらの化合物には、α型結晶、β型結晶、γ型結晶、ナシコン型結晶など、種々の結晶系を有する結晶質のものと非晶質のものがあるが、いずれも使用できる。なかでも、α型結晶質化合物は耐水性を向上できる度合いが高く、また、アミノグアニジン塩と混合した混合物の高温の雰囲気下でのアルデヒド消臭性能が高く、且つアンモニア消臭性も有しているため好ましい。

○シリカゲル
本発明において、シリカゲルとしては、精製水に５重量％で分散させた時のｐＨが２．０以上であり、７．０以下のものが好ましく、本発明のアルデヒド系ガス消臭剤の耐水性を向上できるものであれば更に好ましい。
シリカゲルは製造方法により表面積、細孔径を調整し様々な特徴を有するものがあるが、上記ｐＨ範囲以内であれば公知のものはいずれも使用できる。この製造例としては水ガラスに硫酸を添加し得られたゲルを水洗し、乾燥後粉砕することで得られる。

○ゼオライト
本発明において、ゼオライトとしては、精製水に５重量％で分散させた時のｐＨが２．０以上であり、８．０以下のものであり、ｐＨが７．０以下がより好ましい。また、本発明のアルデヒド系ガス消臭剤の耐水性を向上できるものであれば更に好ましい。
当該ゼオライトは、天然物あるいは合成物であっても良い。ゼオライトの構造は多様であるが公知のものはいずれのものも使用できる。この構造として例えば、Ａ型、Ｘ型、Ｙ型、α型、β型、ＺＳＭ−５等があるが、分散液のｐＨが２〜８以外のものは、この範囲内に調整して使用することもできる。

○本発明のアルデヒド系ガス消臭剤の製造方法
本発明のアルデヒド系ガス消臭剤の製造法の概略について説明する。
本発明のアルデヒド系ガス消臭剤の製造方法は、無機粉体またはこの分散液と、アミノグアニジン塩またはこの溶液若しくはこの分散液とから混合物を製造することにおいて、前記混合物の水懸濁液のｐＨが１〜７であるものを製造するものである。
本発明のアルデヒド系ガス消臭剤は、無機粉体を室温から６０℃未満において攪拌し、これにアミノグアニジン塩を添加し、良く混合して製造することができる。または、本発明のアルデヒド系ガス消臭剤は、無機粉体をアミノグアニジン塩の分解温度以下で攪拌しながらアミノグアニジン塩を添加し、良く混合して製造することもできる。これらの製造方法において、室温から６０℃未満の温度で本発明のアルデヒド系ガス消臭剤を製造することがより好ましい。
また、本発明のアルデヒド系ガス消臭剤は、無機粉体を室温から６０℃未満で攪拌し、これにアミノグアニジン塩の溶液を滴下あるいは噴霧して添加し、良く混合して製造することもできる。当該混合物は、更に乾燥を行っても良い。この乾燥は６０〜１２０℃が好ましく、より好ましくは８０〜１１０℃であり、減圧下に行っても良い。なお、乾燥工程の処理時間は、乾燥温度、処理量および装置により最適な時間があるので、条件により設定すれば良い。

また、本発明のアルデヒド系ガス消臭剤は、室温から６０℃未満で無機粉体の分散液を攪拌し、これにアミノグアニジン塩を添加し、良く混合して製造することもできる。当該混合物は、更に乾燥を行っても良い。この乾燥は６０〜１２０℃が好ましく、より好ましくは８０〜１１０℃であり、減圧下に行っても良い。なお、乾燥工程の処理時間は、乾燥温度、処理量および装置により最適な時間があるので、条件により設定すれば良い。
また、本発明のアルデヒド系ガス消臭剤は、室温から６０℃未満で無機粉体の分散液を攪拌し、これにアミノグアニジン塩の溶液またはこの分散液を添加し、良く混合して製造することもできる。当該混合物は、更に乾燥を行っても良い。この乾燥は６０〜１２０℃が好ましく、より好ましくは８０〜１１０℃であり、減圧下に行っても良い。なお、乾燥工程の処理時間は、乾燥温度、処理量および装置により最適な時間があるので、条件により設定すれば良い。

これら例示した製造方法において、無機粉体とアミノグアニジン塩との添加方法を逆にしても良い。即ち、本発明のアルデヒド系ガス消臭剤は、アミノグアニジン塩の溶液またはこの分散液を室温から６０℃未満で攪拌し、これに無機粉体を添加し、良く混合して製造するものである。この例示した他の製造方法についても同様に行うことができる。
これらの製造方法において、アミノグアニジン塩の溶液を用いる製造方法が更に好ましい。

本発明のアルデヒド系ガス消臭剤は、更に耐水性を向上させるために、１４０〜２４０℃で加熱処理を行うことが好ましく、より好ましくは１６０℃〜２２０℃で加熱処理を行うことである。なお、本発明のアルデヒド系ガス消臭剤は、乾燥工程と加熱処理とを合わせて行っても良い。なお、加熱処理の処理時間は、乾燥温度、処理量および装置により最適な時間があるので、条件により設定すれば良い。
本発明に用いるこのアミノグアニジン塩の溶液は、水溶液でもアルコールやメタノールなどの有機溶媒を用いてもよいが、好ましくは水溶液である。無機粉体の分散液は、水溶液でもアルコールやメタノールなどの有機溶媒を用いてもよいが、好ましくは水溶液である。

さらに、本発明のアルデヒド系ガス消臭剤は、無機粉体をフィルター、繊維または紙などに付着加工などをしたものに、アミノグアニジン塩の溶液を滴下あるいは噴霧などして処理し、本発明のアルデヒド系ガス消臭剤を含有する製品を作製することも可能である。

本発明のアルデヒド系ガス消臭剤における無機粉体とアミノグアンニジン塩との割合は、無機粉末１００重量部に対してアミノグアニジン塩が０．１〜８００重量部であり、好ましくは３〜１００重量部であり、更に好ましくは１０〜５０重量部である。アミノグアニジン塩の混合比が０．１重量部より少ないと十分な消臭効果が得られない。またアミノグアニジン塩の混合比が８００重量部より多いと、８０℃の雰囲気下におけるアセトアルデヒド消臭性能が十分得られないことがあるので好ましく、アミノグアニジン塩が無機粉体に十分に担持されないため、添加量に応じた消臭効果が期待できないことがあるので好ましくない。

○他の消臭剤との混合
本発明のアルデヒド系ガス消臭剤は、アルデヒド系ガスに対して有効であり、アルデヒド系ガスとしては、例えばアセトアルデヒド、ホルムアルデヒド、プロパナール、ブタナール、ノネナールなどがある。また、本発明のアルデヒド系ガス消臭剤は、本発明のアルデヒド系ガス消臭剤以外のアルデヒドガス消臭剤と一緒に用いても良い。当該アルデヒドガス消臭剤としては、硫酸アンモニウム、ポリアリルアミン塩酸塩、ＥＤＴＡ・ナトリウム塩、トリエタノールアミン、ピリジン、ジメチルヒダントイン、カゼイン、尿素、チオ尿素、カゼインナトリウム、グリシン、ヘキサメチレンテトラミン、硝酸グアニジン、硫酸ヒドロヒシルアミンなどが例示できる。
本発明のアルデヒド系ガス消臭剤の使用方法は、アルデヒド系ガス単独を対象とすることもあるが、アルデヒド系ガス以外の消臭剤と混合（消臭剤組成物）したり、それらと併用して使用することもできる。また、本発明のアルデヒド系ガス消臭剤または消臭剤組成物は、ケイ酸マグネシウム質粘土を混合して用いることにより消臭性を向上させることもできる。

本発明のアルデヒド系ガス消臭剤と混合または併用する具体的な例としては、アンモニア、トリメチルアミンなどの塩基性ガスを消臭するための塩基性ガス消臭剤がある。塩基性ガス消臭剤としては、水に対して不溶性または難溶性の４価金属リン酸塩化合物が例示できる。当該４価金属リン酸塩化合物の好ましい具体例として、リン酸ジルコニウム、リン酸チタン、リン酸スズなどがある。これらの化合物には、α型結晶、β型結晶、γ型結晶、ナシコン型結晶など、種々の結晶系を有する結晶質のものと非晶質のものがあるが、ガス吸着性を有するものは、いずれも本発明のアルデヒド系ガス消臭剤と混合または併用することができる。

また、本発明のアルデヒド系ガス消臭剤は、硫化水素、メチルメルカプタンなどの硫黄系ガスを消臭するための硫黄性ガス消臭剤と混合または併用して用いることができる。例えば、本発明のアルデヒド系ガス消臭剤は、銅、亜鉛、マンガンから選ばれる少なくとも１種以上の金属イオンを担持した４価金属リン酸塩化合物、酸化亜鉛、またはケイ酸亜鉛と混合または併用することができる。当該４価金属リン酸塩化合物に担持する金属イオンの中でも特に銅イオンが硫化水素などの消臭効果が高いことから好ましい。

４価金属リン酸塩化合物に金属イオンを担持させるには、４価金属リン酸塩化合物を、金属イオンの塩溶液に接触させ、イオン交換などにより担持させればよい。
金属イオンの担持量は、４価金属リン酸塩化合物のイオン交換容量内であれば、１００％まで所望により自由に調整することができる。
また、酸化亜鉛、ケイ酸銅およびケイ酸亜鉛については比表面積の大きいものが消臭性能が高く好ましい。

また、本発明のアルデヒド系ガス消臭剤は、酢酸、イソ吉草酸、酪酸などの悪臭を消臭するための有機酸性ガス消臭剤と混合または併用して用いることができる。例えば、水和酸化ジルコニウム、水和酸化チタンと本発明のアルデヒド系ガス消臭剤とを混合することにより消臭剤組成物とすることができる。
水和酸化ジルコニウムは、オキシ塩化ジルコニウム水溶液などのジルコニウム含有溶液を、水やアルカリ溶液で加水分解することにより作製することができる。なお、水和酸化ジルコニウムは、オキシ水酸化ジルコニウム、水酸化ジルコニウム、含水酸化ジルコニウム、酸化ジルコニウム水和物など、いろいろな言い方がなされる場合があるが、水和酸化ジルコニウムと同じである。

ケイ酸マグネシウム質粘土は、ケイ酸マグネシウムを主成分とする粘土鉱物で、孔径約１ｎｍ細孔を有することからガス吸着性能を有する。ケイ酸マグネシウム質粘土を添加した本発明のアルデヒド系ガス消臭剤または消臭剤組成物は、塩基性悪臭ガス、酸性悪臭ガス、含硫黄悪臭ガス、アルデヒドガスに対する消臭性能を更に向上させることができる。このことから、本発明においては、消臭剤または消臭剤組成物にケイ酸マグネシウム質粘土を添加することが好ましい。特に、ケイ酸マグネシウム質粘土を添加することによりタバコ臭の主成分の一つであるピリジン、ニコチンなどに対する消臭性能が向上する。
本発明に用いるケイ酸マグネシウム質粘土の具体例として、セピオライト、シロタイル、ラフリナイト、およびアタパルジャイト等が挙げられる。
本発明のアルデヒド系ガス消臭剤１００重量部に対して、ケイ酸マグネシウム質粘土を０．２〜２０重量部配合することが好ましく、更に０．５〜１０重量部配合することが好ましい。ケイ酸マグネシウム質粘土が０．２重量部より少ないと、消臭性能の向上が期待できないことがあり、２０重量部より多く配合しても消臭性能の向上ができないことがあるかまたは他の悪臭ガスに対する消臭性能が悪くなることがある。

上述した本発明における消臭剤または消臭剤組成物は、いずれも通常粉体状で得られ、好ましい平均粒径は０．０１〜５０μｍであり、より好ましくは０．０２〜２０μｍである。平均粒径が０．０１μｍ未満では取扱いが困難であり、再凝集しやすいといった問題があり好ましくない。また、５０μｍより大きいと、バインダーなどの表面処理剤に分散させ繊維などに後加工する場合に表面処理剤中で均一に分散させにくかったり、成形用樹脂へ添加する場合、成形機のフィルターが目詰まりをおこしたり、分散不良がおこったりするなどの問題があり好ましくない。

また、使用目的により本発明のアルデヒド系ガス消臭剤または消臭剤組成物を粒状化してもよい。この場合、消臭剤を１成分ごとに粒状化しても、あるいは、消臭剤組成物を粒状化しても構わない。粒状体の製造方法は通常粉体を粒状化する方法はいずれも用いることができる。例えば、アルミナゾル、粘土などをバインダーとして用い、粒状体とする方法がある。粒径は粒状体の硬さや、密度、粉砕強度のなどにより様々に調整することができるが、取り扱いのし易さから０．１〜３ｍｍとすることが好ましい。

本発明のアルデヒド系ガス消臭剤組成物は、本発明のアルデヒド系ガス消臭剤と；４価金属リン酸塩化合物、ケイ酸亜鉛、銅、亜鉛およびマンガンから選ばれる少なくとも１種以上の金属イオンを担持した４価金属リン酸塩化合物、水和酸化ジルコニウム、水和酸化チタン、並びに酸化亜鉛などから選ばれる少なくとも１種以上の物質とを混合したものである。これらの混合割合は特に制限はなく、消臭剤組成物を使用する環境により適宜変化させることができる。

○耐水性
本発明のアルデヒド系ガス消臭剤は、耐水性を付与させることができる。この耐水性とは、消臭剤を少なくとも１度は水と接触後、消臭性能の低下が少ないことを意味する。例えば、消臭剤を１回水に浸漬処理した後、アセトアルデヒドガスに対する消臭性能を測定した場合、浸漬処理前の消臭性と比較して低下率で５０％以下であることであり、好ましくは６５％以下である。さらに具体的に試験条件を説明すれば、室温において１００ｍｌの精製水に１ｇの消臭剤を入れてよく撹拌し、この懸濁液をろ過した後、更に１０００ｍｌの精製水で洗浄し、１１０℃で乾燥させる。この水洗を行った消臭剤についてアセトアルデヒドガスの消臭活性を測定し、水洗前の値と比較する。

○高温消臭性
本発明のアルデヒド系ガス消臭剤は、高温の雰囲気下でアルデヒド系ガスの消臭性能が高いことも特長のひとつである。高温の雰囲気下での消臭性能とは、例えば本発明のアルデヒド系ガス消臭剤を含有する繊維や樹脂成型品などを加熱した際に発生するアルデヒド系ガスを抑制できることである。ここでいう高温の雰囲気下での消臭性能が高いとは、４０℃〜９０℃の環境下での消臭性が確保され、問題ないレベルまでアルデヒド系ガス濃度が低下できることである。言い換えると、室温での消臭性能に比べ大きく低下しないものである。

○加工方法
本発明のアルデヒド系ガス消臭剤は、粉末、顆粒、または粒状のものを加工することで消臭加工製品として使用することができる。例えば消臭剤の粉末、顆粒、または粒状品をカートリッジに詰めて消臭加工製品とすることが可能である。また、本発明のアルデヒド系ガス消臭剤の水溶液、消臭剤粉末を分散させた液を用いたスプレー状の消臭剤とすることも可能である。その他に、本発明のアルデヒド系ガス消臭剤を各種製品に含有させて各種消臭性加工品とすることも可能である。

○アルデヒド系消臭剤分散液
本発明のアルデヒド系ガス消臭剤は、分散媒に分散させて消臭分散液としても良い。また、当該消臭分散液は、アミノグアニジン塩および無機粉体を分散させても調製することができる。当該分散液の製造は、通常無機粉末の分散液を作製する方法のいずれをも用いることができる。例えば、当該分散液の製造は、水などの分散媒にアミノグアニジン塩、無機粉体および必要に応じて分散剤、界面活性剤、消泡剤、保水剤、防腐剤、粘度調整剤等を添加し、サンドミル、ディスパー、ボールミルなどにより攪拌し分散させればよい。

当該分散媒は、水溶性、親水性を有するものであれば制限なく用いることができる。この具体的にはプロトン性溶媒としては水、アルコールが挙げられる。また、非プロトン性溶媒としてはジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド、ジメチルスルフォキシド、テトラヒドロフラン、アセトンなどが挙げられる。これらを単独で用いても複数混合させても良い。当該分散媒としては、水および／またはアルコールが好ましく、より好ましくは水である。
当該分散媒としてのアルコールとしては、取り扱いの容易さからエタノールが好ましい。水およびアルコールを混合して分散媒として用いる場合、好ましい配合割合としては水１００部に対してアルコール０．１〜１００部である。

本発明で使用する分散剤に特に制限はないが、アルケニルコハク酸塩，アルキルベンゼンスルホン酸塩，アルキルナフタレンスルホン酸塩，アルキル硫酸エステル塩，高級アルコール硫酸エステル塩，ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸エステル塩，ジアルキルスルホサクシネート塩，アルキルリン酸エステル塩，リン酸エステル系共重合体，ポリカルボン酸型高分子界面活性剤などのアニオン性界面活性剤、ポリオキシエチレンアルキルエーテル，ポリオキシエチレンアルキルアリルエーテル，有機変性オルガノポリシロキサンなどのノニオン性界面活性剤、アルキルアミン塩、第四アンモニウム塩などのカチオン性界面活性剤、アルキルベタイン，アミドベタインなどのベタイン型両性界面活性剤、ピロリン酸塩、トリポリリン酸塩、トリエタノ−ネアミンなどのポリアミンなどが例示できる。

当該分散剤は、酸性官能基を有する分散剤がよく、界面活性効果を有しても良い。この分散剤は複数使用してもよく、本発明のアルデヒド系ガス消臭剤を分散媒に分散できるものであれば限定するものではない。酸性官能基を有する分散剤に、非イオン形の分散剤を使用しても良い。

当該分散剤は、酸性官能基を含む共重合体を含むものがより好ましい。当該基本骨格はエステル連鎖、ビニル連鎖、アクリル連鎖、エーテル連鎖及びウレタン連鎖等で構成されているものが例示でき、これら分子中の水素原子の一部がハロゲン原子で置換されていてもよい。これらの中でもアクリル樹脂、ポリエステル樹脂及びアルキド樹脂が好ましく、特にアクリル樹脂とポリエステル樹脂が好適である。当該酸性官能基としては、カルボキシル基、スルホン基およびリン酸基などが例示され、なかでもリン酸基が好ましい。

本発明における酸性官能基を有する分散剤の酸価は、５〜１５０ｍｇＫＯＨ／ｇであることが好ましく、３０〜１３０ｍｇＫＯＨ／ｇが特に好ましい。酸価が５ｍｇＫＯＨ／ｇ未満であると消臭剤粒子表面への吸着力が不足することがあるため分散安定性が低下するので好ましくない。また酸価が１５０ｍｇＫＯＨ／ｇを超えると消臭剤粒子の表面に吸着した分散剤の立体的反発層の比率が少なくなり、十分な消臭剤粒子の分散安定性が得られないことがある。当該酸性官能基は、樹脂の分子中に全くランダムに配置されていてもよいが、ブロック又はグラフト構造により、酸性官能基が分子中の末端部分に配置されているものが消臭剤粒子が吸着したときに溶媒和による消臭剤粒子の分散安定化構造をとり易いため好ましい。当該カウンターカチオンとしては、アルカリ金属塩、アンモニウム塩およびアミン塩などが例示でき、特にアルキルアンモニウム塩が好適である。

当該酸性官能基を有する分散剤の好ましい重量平均分子量は８００〜１００，０００の範囲で、より好ましくは８００〜１０，０００である。分子量が８００未満では分散効果が低下する場合があり、また１００，０００を上回ると凝集作用や粘度上昇が起こる恐れがあるため好ましくない。

本発明のアルデヒド系ガス消臭剤分散液における分散剤の添加量は、無機粉体１００重量部に対して、０．１〜１５重量部が好ましく、更に好ましくは０．５〜１２重量部であり、特に好ましくは１〜１０重量部である。当該分散剤の添加量が０．１重量部より少ないと、分散性が十分でなく再凝集しやすいことがあり好ましくない。また、当該分散剤の添加量が１５重量部より多いと過剰な分散剤の影響で分散性が低下したり、または消臭性が低下することがあるので好ましくない。

酸性官能基を有する分散剤の具体例として、ＢＹＫ−Ｃｈｅｍｉｅ社製のＤｉｓｐｅｒｂｙｋ−１１０、Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ−１７０、Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ−１８０および１９０など、ＳＥＲＶＯＤＥＬＤＥＮ ＢＶ社製のＳＥＲ−ＡＤ ＦＡ１９２など、ゼネカ カラーズ製のソルスパース３０００、９０００、１３２４０、１３９４０、１７０００、１７２４０、１７９４０、２１０００、２４０００、２６０００および２７０００など、共栄社化学株式会社製のフローレンＧ−７００、味の素株式会社製のアジスパーＰＡ１１１などを挙げることができる。

本発明の消臭剤分散液における消泡剤は、破泡性、抑泡性、脱泡性のものがあるがいずれのものを用いてもよい。破泡性の例としてはポリシロキサン溶液をあげることができる。
本発明の消臭剤分散液における粘度調整剤は、いずれのものも用いることができ、例えば、メチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、メチルヒドロキシセルロース、メチルヒドロキシプロピルセルロース、ヒドロキシエチルセルロースなどのセルロース系増粘剤、アラビアガム、トランガンガム、グアーガム等の天然多糖類、各種ポリアクリルアミド系ポリマー、ポリエチレンオキシド、ポリビニルアルコールなどがある。

本発明の消臭分散液（但し、アルデヒド系ガス消臭分散液については別途記載）に保水剤を配合することにより、消臭剤分散液または消臭剤組成分散液などをスプレーガン等で塗布する際にノズルオリフィスおよびストレーナーへの目詰まり発生を抑制し、通液性を安定化させることができる。使用できる保水剤に特に制限はないが、ポプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、キシリトール、ｄ−ソルビトール等の多価アルコール系化合物、及び尿素等が例示でき、ポリエチレングリコール、尿素がノズルオリフィスおよびストレーナーへの目詰まりの発生を抑制する効果が高いためより好ましく、ポリエチレングリコールがその効果が高いため特に好ましい。なお、ポリエチレングリコールは種々の平均分子量のものがあるが、平均分子量が１５０〜５０００のものが目詰まり抑制効果が高いため好ましく、より好ましくは平均分子量が１９４〜１０００のものである。当該保水剤を配合する場合、この配合割合は、消臭剤の固形分１００重量部に対して０．０１〜１０重量部が好ましく、より好ましくは０．１〜５重量部である。保水剤の配合割合が０．０１重量部より少ないと目詰まりの抑制効果が十分ではなく、また、１０重量部より多くても目詰まり抑制効果は配合量に応じて向上せず、逆にスプレー塗布された表面の乾燥性が悪くなったり、乾燥後に表面がべたついたりすることがあるため好ましくない。

本発明の消臭剤分散液における消臭剤の固形分は、１〜６０重量％が好ましく、３〜４０重量％がより好ましく、５〜２５重量％が更に好ましい。消臭剤固形分が１重量％以下であると、分散液の粘度が低いため分散安定性が悪くなることがあり、分散液の粘度を上げるために粘度調整剤などの添加剤を添加することは可能だが、添加剤により消臭性能が低下することがあるので好ましくない。消臭剤固形分が６０重量％を超えると、分散液の粘度が高くなりすぎて製造が難しく、また製品のハンドリング性が悪くなるため好ましくない。

本発明の消臭剤分散液には、アクリル酸系やウレタン系などの繊維、不織布、シート等の表面処理に通常使用されているバインダー樹脂を混合することもできる。このとき、バインダー樹脂と分散液中の消臭剤固形分との合計は、分散液の５〜５０重量％が好ましい。また、当該分散液における消臭剤固形分とバインダー樹脂との混合比は、消臭剤固形分１００重量部に対し、バインダー樹脂固形分が１０〜３００重量部が好ましい。バインダー樹脂固形分が１０重量部未満であると、繊維、不織布、シート等に消臭分散液を添着させる際、固着力が十分ではないため、消臭剤が脱落し消臭性能が低下することがあるため好ましくない。また、バインダー樹脂固形分が３００重量部を超えると、繊維、不織布、シート等に加工した際に、消臭剤が樹脂で覆われ消臭性能が十分発現しないため好ましくない。

○酸性シリカゾル
本発明における酸性シリカゾルは、当該溶液が酸性のものが好ましく、ｐＨが２〜６のものがより好ましく、更に好ましくはｐＨが２〜５のものである。当該酸性シリカゾルの製造方法は、例えばアルカリ金属硅酸塩である珪酸ソーダを原料としたナトリウム安定化シリカゾルを作製した後、アルカリ分をイオン交換等の操作によって除去したものである。また、本発明における酸性シリカゾルの分散媒は水性溶媒又はアルコール性溶媒があるが、水性溶媒がより好ましい。また、当該酸性シリカゾルの平均粒径は３〜２５０ｎｍであり、好ましくは５〜５０nmであり、より好ましくは８〜３０nmである。なお、ここでいう平均粒径とは、当該酸性シリカゾルにおけるコロイダルシリカ粒子の平均粒子径のことである。

市販品の酸性水性シリカゾルとしては、スノーテックスＯ（商品名、日産化学工業（株）製）、スノーテックスＯＳ（商品名、日産化学工業（株）製）、スノーテックスＯＸＳ（商品名、日産化学工業（株）製）、ナルコ１０３４Ａ（商品名、ナルコ ケミカル カンパニー製）、ナイヤコール２０３４ＤＩ（商品名、エカ ケミカルズ アクチェボラーグ製）、カタロイドＳＮ（商品名、触媒化成工業（株）製）、アデライトＡＴ−２０Ｑ（商品名、旭電化工業（株））等が挙げられる。

○アルデヒド系ガス消臭分散液の製造方法
本発明のアルデヒド系ガス消臭分散液の製造法の概略について説明する。
本発明のアルデヒド系ガス消臭分散液は、酸性シリカゾルを常温から６０℃程度において攪拌し、これにアミノグアニジン塩またはアミノグアニジン塩の溶液を添加し、良く混合することにより製造することができる。
または、シリカゾルとアミノグアニジン塩の添加順序を逆にして製造することもできる。

ここで用いるこのアミノグアニジン塩の溶液は、水溶液でもアルコールやメタノール等の有機溶媒を用いてもよいが、好ましくは水溶液である。

本発明のアルデヒド系ガス消臭分散液に、低級アルコール、または水／低級アルコール混合液を添加すると、シリカゾルの安定性が向上するので特に好ましい。低級アルコールは具体的にはメタノール、エタノール、イソプロピルアルコール、エチレングリコール等があげられ、特にエタノールがシリカゾルの安定化効果が大きく好ましい。ここていう安定性とは消臭分散液の白濁度の変化割合のことである。なお、白濁度は６６０ｎｍの吸光度で評価することが可能である。

本発明のアルデヒド系ガス消臭分散液における酸性シリカゾルとアミノグアンニジン塩との配合割合は、酸性シリカゾルのシリカ（ＳiＯ₂）分１００重量部に対してアミノグアニジン塩が０．０１〜１００重量部であり、好ましくは０．０５〜５０重量部であり、更に好ましくは０．１〜３０重量部、特に好ましくは０．１〜１０重量部未満である。アミノグアニジン塩の割合が０．０１重量部より少ないと十分な消臭効果が得られない。またアミノグアニジン塩の割合が１００重量部より多いと、８０℃の雰囲気下におけるアセトアルデヒド消臭性能が十分得られないことがあるので好ましくない。即ち、アミノグアニジン塩の量が多いとシリカゾルに十分に担持されないため、アミノグアニジン塩の添加量に応じた消臭効果が期待できないことがあるので好ましくない。

本発明のアルデヒド系ガス消臭分散液に保水剤を配合することにより、スプレーガン等で塗布する際にノズルオリフィスおよびストレーナーへの目詰まり発生を更に抑制し、通液性を安定化させることができる。使用できる保水剤に特に制限はないが、ポプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、キシリトール、ｄ−ソルビトール等の多価アルコール系化合物等が例示でき、ポリエチレングリコールがノズルオリフィスおよびストレーナーへの目詰まりの発生を抑制する効果が高いためより好ましい。なお、ポリエチレングリコールは種々の平均分子量のものがあるが、平均分子量が１５０〜５０００のものが目詰まり抑制効果が高いため好ましく、より好ましくは平均分子量が１９４〜１０００のものである。当該保水剤を配合する場合、この配合割合は、アルデヒド系ガス消臭分散液の固形分１００重量部に対して０．０１〜１０重量部が好ましく、より好ましくは０．１〜５重量部である。保水剤の配合割合が０．０１重量部より少ないと目詰まりの抑制効果が十分ではなく、また、１０重量部より多くても目詰まり抑制効果は配合量に応じて向上せず、逆にスプレー塗布された表面の乾燥性が悪くなったり、乾燥後に表面がべたついたりすることがあるため好ましくない。

本発明のアルデヒド系ガス消臭分散液において、水溶液である場合、保水剤を併用することができる。当該保水剤としては、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、ポリエチレンオキシド、ポリプロピレンオキシド、ポリエチレングリコール等の水溶性高分子ポリマー、およびメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシセルロース等の水溶性セルロース誘導体を挙げることができ、好ましくは水溶性高分子ポリマーであり、分子量５０００程度以下の低分子量のものが好ましい。当該保水剤を配合する場合、この配合割合は、消臭剤１００重量部に対して０．０１〜１０重量部が好ましく、より好ましくは０．１〜５重量部である。

本発明のアルデヒド系ガス消臭分散液には、アルデヒド消臭性能が阻害されない限り、各種界面活性剤を添加して使用して良い。この場合、非イオン性界面活性剤が好ましい。

本発明のアルデヒド系ガス消臭分散液を繊維、不織布、木質ボード、樹脂成形品等の担持体に担持するには、担持体の表面に塗布や噴霧したり、あるいは、担持体を本発明のアルデヒド系ガス消臭分散液に浸漬することで可能となる。即ち、本発明のアルデヒド系ガス消臭分散液を塗布、噴霧または浸漬の後に、乾燥することにより担持体に担持することができる。この乾燥は、自然乾燥または室温〜２００℃程度までに加熱して乾燥させることができる。また、担持体への担持をより強固とするために、アクリル酸系樹脂やウレタン系樹脂等の公知のバインダー樹脂を本発明のアルデヒド系ガス消臭分散液と併用することも可能である。

本発明のアルデヒド系ガス消臭分散液などは、高温の雰囲気下でアルデヒド系ガスの消臭性能が高いことも特長のひとつである。高温の雰囲気下での消臭性能とは、例えば本発明のアルデヒド系ガス消臭分散液などで処理した繊維、木質ボードや樹脂成型品等を加熱した際に発生するアルデヒド系ガスを抑制できることである。ここでいう高温の雰囲気下での消臭性能が高いとは、４０℃〜９０℃の環境下での消臭性が確保され、問題ないレベルまでアルデヒド系ガス濃度が低下できることである。言い換えると、室温での消臭性能に比べ大きく低下しないものである。

○用途
本発明の消臭剤（アルデヒド系ガス消臭剤やアルデヒド系ガス消臭剤分散液やアルデヒド系ガス消臭分散液）は、アセトアルデヒド、ホルムアルデヒド、ノネナールなどのアルデヒド系ガスに対して消臭効果を有する。また、本発明の消臭剤組成物は、アルデヒド系ガスの消臭以外にアンモニア、硫化水素、メチルメルカプタンなどの種々の悪臭に対する消臭効果に優れている。このことから、本発明の消臭剤または消臭剤組成物は、活性炭など、従来の消臭剤が使用されている種々の分野、例えば、タバコ臭消臭、生活臭消臭、体臭消臭、糞尿臭消臭、ゴミ臭消臭などの分野で有効である。
また、本発明の消臭剤は、基材自身からアルデヒドを発生する材料、例えば、合板、集成材、フローリング材、パーティクルボード、断熱材等の建材、フロア−カーペット、消音パット、クッション材、カーシート、ヘッドレスト、アームレスト、トアトリム、成形天井、サンバイザー、リアパッケージトレイ、インストルメントパネル、ダッシュインシュレーサーなどに使用することにより、基材自身から揮発アルデヒドを低減することができる。更に、消臭剤組成物においてもこれら用途に使用することができる。

本発明の消臭剤を含有する消臭加工製品としては、消臭性繊維、消臭性塗料、消臭性シートおよび消臭性樹脂成形品などが例示できる。
本発明の消臭剤を含有する消臭繊維としては、消臭性を必要とする各種の分野で利用可能である。例えば、当該消臭繊維は、衣類、肌着、ストッキング、靴下、布団、布団カバー、座布団、毛布、じゅうたん、カーテン、ソファー、カバー、シート、カーシート、カーマット、エアーフィルターを始めとして、多くの繊維製品に使用できる。繊維製品への添加方法は繊維製品の表面あるいは裏面にバインダー樹脂を用いて添着する方法や繊維樹脂に練りこむ方法がある。又、本発明の消臭剤を含有する消臭塗料としては、消臭性を必要とする各種の分野で利用可能である。例えば、当該消臭塗料は、建物の内壁、外壁、鉄道車両の内壁などで使用できる。又、本発明の消臭剤を含有する消臭性シートとしては消臭性を必要とする各種の分野で利用可能である。例えば、当該消臭性シートは、医療用包装紙、食品用包装紙、鮮度保持紙、紙製衣料、空気清浄フィルター、壁紙、ティッシュペーパー、トイレットペーパー、不織布、紙、フィルター、フィルムなどで使用できる。また、本発明の消臭剤を含有する消臭性成形品としては消臭性を必要とする各種の分野で利用可能である。例えば、当該消臭性成形品は、空気清浄器、冷蔵庫などの家電製品や、ゴミ箱、水切りなどの一般家庭用品、ポータブルトイレなどの各種介護用品、日常品などで使用できる。

更に本発明のアルデヒド系ガス消臭剤または消臭剤組成物などを配合して作製したフィルターは、メタノールおよびエタノールなどのアルコール類やジメチルエーテルなどのエーテル類などを燃料として使用する電池において、この発電時または非発電時に排出されるホルムアルデヒドやギ酸などの大気中への拡散を防止することができる。また燃料電池の発電時には、水が排出されるため、当該フィルターは、耐水性を有する必要がある。本発明のアルデヒド系ガス消臭剤または消臭剤組成物などは、耐水性に優れることから、当該フィルターに用いる消臭剤として好適である。本発明のアルデヒド系ガス消臭剤と有機酸性ガス消臭剤とを混合した消臭剤組成物を用いて製造したものが好ましい。

○実施態様
室温から６０℃未満において無機粉体とアミノグアニジン塩の水溶液とを混合して均一に製造することを特徴とするアルデヒド系ガス消臭剤。
室温から６０℃未満において無機粉体とアミノグアニジン塩の水溶液とを混合して均一し、６０〜１２０℃で乾燥させて製造することを特徴とするアルデヒド系ガス消臭剤。
室温から６０℃未満において無機粉体とアミノグアニジン塩の溶液とを混合して均一し、６０〜１２０℃で乾燥させ、更に１４０〜２４０℃で加熱処理して製造することを特徴とするアルデヒド系ガス消臭剤。
室温から６０℃未満において無機粉体とアミノグアニジン塩の溶液とを混合して均一し、１４０〜２４０℃で加熱処理して製造することを特徴とするアルデヒド系ガス消臭剤。
上記にそれぞれ記載のアルデヒド系ガス消臭剤の製造方法。
無機粉体、アミノグアニジン塩と水とを混合して混合物を製造することにおいて、前記混合物の水懸濁液のｐＨが１〜７であるアルデヒド系ガス消臭剤の製造方法。
無機粉体の分散液とアミノグアニジン塩の溶液とを混合して混合物を製造することにおいて、前記混合物の水懸濁液のｐＨが１〜７であるアルデヒド系ガス消臭剤の製造方法。
無機粉体の分散液とアミノグアニジン塩の溶液とを混合して混合物を製造することにおいて、前記混合物の水懸濁液のｐＨが１〜７であるアルデヒド系ガス消臭剤の製造方法。
無機粉体とアミノグアニジン塩溶液とを混合して混合物を製造することにおいて、前記混合物の水懸濁液のｐＨが１〜７であるアルデヒド系ガス消臭剤の製造方法。
無機粉体の分散液とアミノグアニジン塩の溶液との混合により製造することを特徴とするアルデヒド系ガス消臭剤分散液。
無機粉体の分散液とアミノグアニジン塩の溶液とを混合し、ｐＨを１〜７に調製して製造することを特徴とするアルデヒド系ガス消臭剤分散液。
無機粉体の分散液とアミノグアニジン塩の溶液とを良く混合した後、分散剤を加えて製造することを特徴とするアルデヒド系ガス消臭剤分散液。
無機粉体の分散液とアミノグアニジン塩の溶液とをｐＨを１〜７に調製して良く混合した後、分散剤を加えて製造することを特徴とするアルデヒド系ガス消臭剤分散液。
上記にそれぞれ記載のアルデヒド系ガス消臭剤分散液の製造方法。
少なくとも酸性シリカゾルとアミノグアニジン塩とを含有するアルデヒド系ガス消臭剤において、酸性シリカゾル中のシリカ（ＳiＯ₂）分１００重量部に対しアミノグアニジン塩が０．０１〜１００重量部の割合であるアルデヒド系ガス消臭分散液。
少なくとも酸性シリカゾルとアミノグアニジン塩を含有するアルデヒド系ガス消臭剤において、酸性シリカゾル中のシリカ（ＳiＯ₂）分１００重量部に対しアミノグアニジン塩の割合が０．１〜１０重量部未満であるアルデヒド系ガス消臭分散液。
酸性シリカゾルにアミノグアニジン塩を添加し、室温〜６０℃未満の温度で混合して作製したアルデヒド系ガス消臭分散液。
アミノグアニジン塩に酸性シリカゾルを添加し、室温〜６０℃未満の温度で混合して作製したアルデヒド系ガス消臭分散液。
酸性シリカゾルにアミノグアニジン塩の水溶液を添加し、室温から６０℃未満で混合したアルデヒド系ガス消臭分散液。
アミノグアニジン塩の水溶液に酸性シリカゾルを添加し、室温から６０℃未満で混合したアルデヒド系ガス消臭分散液。
上記のそれぞれ１つに記載のアルデヒド系ガス消臭剤、アルデヒド系ガス消臭剤分散液、アルデヒド系ガス消臭分散液を用いて製造した消臭加工製品。
パーティクルボードにアルデヒド系ガス消臭剤、アルデヒド系ガス消臭剤分散液、アルデヒド系ガス消臭分散液を用いて製造した消臭パーティクルボード。
ハードボードにアルデヒド系ガス消臭剤、アルデヒド系ガス消臭剤分散液、アルデヒド系ガス消臭分散液を用いて製造した消臭ハードボード。
ケナフボードにアルデヒド系ガス消臭剤、アルデヒド系ガス消臭剤分散液、アルデヒド系ガス消臭分散液を用いて製造した消臭ケナフボード。
ポリウレタンフォームにアルデヒド系ガス消臭剤、アルデヒド系ガス消臭剤分散液、アルデヒド系ガス消臭分散液を用いて製造した消臭ポリウレタンフォーム。
雑綿、雑ポリエステル等のフェルト材にアルデヒド系ガス消臭剤、アルデヒド系ガス消臭剤分散液、アルデヒド系ガス消臭分散液を用いて製造した消臭フェルト。
綿の生地などにアルデヒド系ガス消臭剤、アルデヒド系ガス消臭剤分散液、アルデヒド系ガス消臭分散液を用いて製造した消臭綿布。
不織布などにアルデヒド系ガス消臭剤、アルデヒド系ガス消臭剤分散液、アルデヒド系ガス消臭分散液を用いて製造した消臭不織布。
紙などにアルデヒド系ガス消臭剤、アルデヒド系ガス消臭剤分散液、アルデヒド系ガス消臭分散液を用いて製造した消臭紙。

＜実施例＞
以下、本発明を更に具体的に説明するが、これに限定されるものではない。なお、％は重量％である。
消臭剤組成物の試料調製方法と得られたサンプルの各種評価試験方法およびその結果は以下の通りである。

○ケイ酸アルミニウム
実施例で用いたケイ酸アルミニウムは、この合成時のＳｉＯ₂：Ａｌ₂Ｏ₃のモル比が９：１のものであり、これを精製水に５％で懸濁させた時のｐＨは６．５であった。

１００重量部のケイ酸アルミニウムを室温で撹拌しながら５０重量部の３０％アミノグアニジン塩酸塩水溶液を添加した。添加後、均一になるまで撹拌した。その後、１００℃で３０分間乾燥後、１８０℃で３０分間加熱処理を行い、消臭剤Ａを得た。なお、精製水に消臭剤Ａを５重量％で懸濁させた時のｐＨは５．５であった。

１００重量部のケイ酸アルミニウムを室温で撹拌しながら５０重量部の３０％アミノグアニジン硫酸塩水溶液を添加した。添加後、均一になるまで撹拌した。その後、１００℃で３０分間乾燥後、２１０℃で３０分間加熱処理を行い、消臭剤Ｂを得た。なお、精製水に消臭剤Ｂを５重量％で懸濁させた時のｐＨは５．５であった。

１００重量部のケイ酸アルミニウムを室温で撹拌しながら５０重量部の３０％ジアミノグアニジン塩酸塩水溶液を添加した。添加後、均一になるまで撹拌した。その後、１００℃で３０分間乾燥後、１８０℃で３０分間加熱処理を行い、消臭剤Ｃを得た。なお、精製水に消臭剤Ｃを５重量％で懸濁させた時のｐＨは５．５であった。

１００重量部のケイ酸アルミニウムを室温で撹拌しながら５０重量部の３０％トリアミノグアニジン塩酸塩水溶液を添加した。添加後、均一になるまで撹拌した。その後、１００℃で３０分間乾燥後、１８０℃で３０分間加熱処理を行い、消臭剤Ｄを得た。なお、精製水に消臭剤Ｄを５重量％で懸濁させた時のｐＨは５．５であった。

ケイ酸アルミニウムの代わりにαリン酸ジルコニウム（水に５％で分散させた時のｐＨは２．９。以下同じものを使用した）を用いたこと以外は、実施例１と同様に操作し、消臭剤Ｅを得た。なお、精製水に消臭剤Ｅを５重量％で懸濁させた時のｐＨは２．２であった。

ケイ酸アルミニウムの代わりにαリン酸ジルコニウムを用いたこと以外は、実施例２と同様に操作し、消臭剤Ｆを得た。なお、精製水に消臭剤Ｆを５重量％で懸濁させた時のｐＨは２．２であった。

ケイ酸アルミニウムの代わりにαリン酸ジルコニウムを用いたこと以外は、実施例３と同様に操作し、消臭剤Ｇを得た。なお、精製水に消臭剤Ｇを５重量％で懸濁させた時のｐＨは２．２であった。

ケイ酸アルミニウムの代わりにαリン酸ジルコニウムを用いたこと以外は、実施例４と同様に操作し、消臭剤Ｈを得た。なお、精製水に消臭剤Ｈを５重量％で懸濁させた時のｐＨは２．２であった。

ケイ酸アルミニウムの代わりにシリカゲル（富士シリシア化学(株)サイリシア７４０、水に５％を分散させた時のｐＨは６．０。以下同じものを使用した）を用いたこと以外は、実施例１と同様に操作し、消臭剤Ｉを得た。なお、精製水に消臭剤Ｉを５重量％で懸濁させた時のｐＨは４．８であった。

ケイ酸アルミニウムの代わりにシリカゲルを用いたこと以外は、実施例２と同様に操作し、消臭剤Ｊを得た。なお、精製水に消臭剤Ｊを５重量％で懸濁させた時のｐＨは４．８であった。

ケイ酸アルミニウムの代わりにシリカゲルを用いたこと以外は、実施例３と同様に操作し、消臭剤Ｋを得た。なお、精製水に消臭剤Ｋを５重量％で懸濁させた時のｐＨは４．８であった。

ケイ酸アルミニウムの代わりにシリカゲルを用いたこと以外は、実施例４と同様に操作し、消臭剤Ｌを得た。なお、精製水に消臭剤Ｌを５重量％で懸濁させた時のｐＨは４．８であった。

ケイ酸アルミニウムの代わりにゼオライト ＺＳＭ５（水澤化学工業(株)ミズカシーブス Si/Al=30、水に５％を分散させた時のｐＨは３．４。）を用いたこと以外は、実施例１と同様に操作し、消臭剤Ｍを得た。なお、精製水に消臭剤Ｍを５重量％で懸濁させた時のｐＨは２．４であった。

ケイ酸アルミニウムの代わりにゼオライト ＺＳＭ５を用いたこと以外は、実施例２と同様に操作し、消臭剤Ｎを得た。なお、精製水に消臭剤Ｎを５重量％で懸濁させた時のｐＨは２．４であった。

ケイ酸アルミニウムの代わりにゼオライト ＺＳＭ５を用いたこと以外は、実施例３と同様に操作し、消臭剤Ｏを得た。なお、精製水に消臭剤Ｏを５重量％で懸濁させた時のｐＨは２．４であった。

ケイ酸アルミニウムの代わりにゼオライト ＺＳＭ５を用いたこと以外は、実施例４と同様に操作し、消臭剤Ｐを得た。なお、精製水に消臭剤Ｐを５重量％で懸濁させた時のｐＨは２．４であった。

○ｐＨ調整雲母の作製
ｐＨ調整雲母は、１００重量部の成膨潤性雲母 ソマシフＭＥ−１００（コープケミカル(株)製、水に５％を分散させた時のｐＨは１０．７であった）を撹拌しながら１５重量部の２０％リン酸水溶液を室温で添加し、良く混合して作製した。

ケイ酸アルミニウムの代わりにｐＨ調整雲母を用いたこと以外は、実施例１と同様に操作し、消臭剤Ｑを得た。なお、精製水に消臭剤Ｑを５重量％で懸濁させた時のｐＨは５．９であった。

ケイ酸アルミニウムの代わりにｐＨ調整雲母を用いたこと以外は、実施例２と同様に操作し、消臭剤Ｒを作製した。なお、精製水に消臭剤Ｒを重量％で懸濁させた時のｐＨは５．９であった。

ケイ酸アルミニウムの代わりにｐＨ調整雲母を用いたこと以外は、実施例３と同様に操作し、消臭剤Ｓを作製した。なお、精製水に消臭剤Ｓを重量％で懸濁させた時のｐＨは５．９であった。

ケイ酸アルミニウムの代わりにｐＨ調整雲母を用いたこと以外は、実施例２と同様に操作し、消臭剤Ｔを作製した。なお、精製水に消臭剤Ｔを５重量％で懸濁させた時のｐＨは５．９であった。

ケイ酸アルミニウムを１００℃で１時間攪拌した後、１００℃で攪拌しながらアミノグアニジン塩酸塩溶液を添加した以外は、実施例１と同様に操作し、消臭剤Ａ（１００）を得た。なお、精製水に消臭剤Ａ（１００）を５重量％で懸濁させた時のｐＨは５．５であった。

ケイ酸アルミニウムを１００℃で１時間攪拌した後、１００℃で攪拌しながらアミノグアニジン硫酸塩溶液を添加した以外は、実施例２と同様に操作し、消臭剤Ｂ（１００）を得た。なお、精製水に消臭剤Ｂ（１００）を５重量％で懸濁させた時のｐＨは５．５であった。

１００重量部のケイ酸アルミニウムと２５重量部のアミノグアニジン塩酸塩とを室温で均一になるまで良く混合した後、１６０℃で３０分間加熱処理を行い、消臭剤Ａ１を得た。なお、精製水に消臭剤Ａ１を５重量％で懸濁させた時のｐＨは４．３であった。

１００重量部のケイ酸アルミニウムと２５重量部のアミノグアニジン硫酸塩とを室温で均一になるまで良く混合した後、２１０℃で３０分間加熱処理を行い、消臭剤Ｂ１を得た。なお、精製水に消臭剤Ｂ１を５重量％で懸濁させた時のｐＨは４．３であった。

１００重量部のケイ酸アルミニウムと２５重量部のジアミノグアニジン塩酸塩とを室温で均一になるまで良く混合した後、１８０℃で３０分間加熱処理を行い、消臭剤Ｃ１を得た。なお、精製水に消臭剤Ｃ１を５重量％で懸濁させた時のｐＨは４．３であった。

１００重量部のケイ酸アルミニウムと２５重量部のトリアミノグアニジン塩酸塩とを室温で均一になるまで良く混合した後、１８０℃で３０分間加熱処理を行い、消臭剤Ｄ１を得た。なお、精製水に消臭剤Ｄ１を５重量％で懸濁させた時のｐＨは４．３であった。

ケイ酸アルミニウムの代わりにαリン酸ジルコニウムを用いたこと以外は、実施例２３と同様に操作し、消臭剤Ｅ１を得た。なお、精製水に消臭剤Ｅ１を５重量％で懸濁させた時のｐＨは１．７であった。

ケイ酸アルミニウムの代わりにαリン酸ジルコニウムを用いたこと以外は、実施例２４と同様に操作し、消臭剤Ｆ１を得た。なお、精製水に消臭剤Ｆ１を５重量％で懸濁させた時のｐＨは１．７であった。

ケイ酸アルミニウムの代わりにαリン酸ジルコニウムを用いたこと以外は、実施例２５と同様に操作し、消臭剤Ｇ１を得た。なお、精製水に消臭剤Ｇ１を５重量％で懸濁させた時のｐＨは１．７であった。

ケイ酸アルミニウムの代わりにαリン酸ジルコニウムを用いたこと以外は、実施例２６と同様に操作し、消臭剤Ｈ１を得た。なお、精製水に消臭剤Ｈ１を５重量％で懸濁させた時のｐＨは１．７であった。

ケイ酸アルミニウムの代わりにシリカゲルを用いたこと以外は、実施例２３と同様に操作し、消臭剤Ｉ１を得た。なお、精製水に消臭剤Ｉ１を５重量％で懸濁させた時のｐＨは４．１であった。

ケイ酸アルミニウムの代わりにシリカゲルを用いたこと以外は、実施例２４と同様に操作し、消臭剤Ｊ１を得た。なお、精製水に消臭剤Ｊ１を５重量％で懸濁させた時のｐＨは４．１であった。

ケイ酸アルミニウムの代わりにシリカゲルを用いたこと以外は、実施例２５と同様に操作し、消臭剤Ｋ１を得た。なお、精製水に消臭剤Ｋ１を５重量％で懸濁させた時のｐＨは４．１であった。

ケイ酸アルミニウムの代わりにシリカゲルを用いたこと以外は、実施例２６と同様に操作し、消臭剤Ｌ１を得た。なお、精製水に消臭剤Ｌ１を５重量％で懸濁させた時のｐＨは４．１であった。

ケイ酸アルミニウムの代わりにゼオライト ＺＳＭ５を用いたこと以外は、実施例２３と同様に操作し、消臭剤Ｍ１を得た。なお、精製水に消臭剤Ｍ１を５重量％で懸濁させた時のｐＨは１．９であった。

ケイ酸アルミニウムの代わりにゼオライト ＺＳＭ５を用いたこと以外は、実施例２４と同様に操作し、消臭剤Ｎ１を得た。なお、精製水に消臭剤Ｎ１を５重量％で懸濁させた時のｐＨは１．９であった。

ケイ酸アルミニウムの代わりにゼオライト ＺＳＭ５を用いたこと以外は、実施例２５と同様に操作し、消臭剤Ｏ１を得た。なお、精製水に消臭剤Ｏ１を５重量％で懸濁させた時のｐＨは１．９であった。

ケイ酸アルミニウムの代わりにゼオライト ＺＳＭ５を用いたこと以外は、実施例２６と同様に操作し、消臭剤Ｐ１を得た。なお、精製水に消臭剤Ｐ１を５重量％で懸濁させた時のｐＨは１．９であった。

ケイ酸アルミニウムの代わりにｐＨ調整雲母を用いたこと以外は、実施例２３と同様に操作し、消臭剤Ｑ１を得た。なお、精製水に消臭剤Ｑ１を５重量％で懸濁させた時のｐＨは４．７であった。

ケイ酸アルミニウムの代わりにｐＨ調整雲母を用いたこと以外は、実施例２４と同様に操作し、消臭剤Ｒ１を得た。なお、精製水に消臭剤Ｒ１を５重量％で懸濁させた時のｐＨは４．７であった。

ケイ酸アルミニウムの代わりにｐＨ調整雲母を用いたこと以外は、実施例２５と同様に操作し、消臭剤Ｓ１を得た。なお、精製水に消臭剤Ｓ１を５重量％で懸濁させた時のｐＨは４．７であった。

ケイ酸アルミニウムの代わりにｐＨ調整雲母を用いたこと以外は、実施例２６と同様に操作し、消臭剤Ｔ１を得た。なお、精製水に消臭剤Ｔ１を５重量％で懸濁させた時のｐＨは４．７であった。

１００重量部のケイ酸アルミニウムと２５重量部のアミノグアニジン塩酸塩とを室温で均一になるまで良く混合し、消臭剤Ａ０を得た。なお、精製水に消臭剤Ａ０を５重量％で懸濁させた時のｐＨは４．３であった。

１００重量部のケイ酸アルミニウムと２５重量部のアミノグアニジン硫酸塩とを室温で均一になるまで良く混合し、消臭剤Ｂ０を得た。なお、精製水に消臭剤Ｂ０を５重量％で懸濁させた時のｐＨは４．３であった。

１００重量部のケイ酸アルミニウムと２５重量部のジアミノグアニジン塩酸塩とを室温で均一になるまで良く混合し、消臭剤Ｃ０を得た。なお、精製水に消臭剤Ｃ０を５重量％で懸濁させた時のｐＨは４．３であった。

１００重量部のケイ酸アルミニウムと２５重量部のトリアミノグアニジン塩酸塩とを室温で均一になるまで良く混合し、消臭剤Ｄ０を得た。なお、精製水に消臭剤Ｄ０を５重量％で懸濁させた時のｐＨは４．３であった。

ケイ酸アルミニウムの代わりにαリン酸ジルコニウムを用いたこと以外は、実施例４３と同様に操作し、消臭剤Ｅ０を得た。なお、精製水に消臭剤Ｅ０を５重量％で懸濁させた時のｐＨは１．７であった。

ケイ酸アルミニウムの代わりにαリン酸ジルコニウムを用いたこと以外は、実施例４４と同様に操作し、消臭剤Ｆ０を得た。なお、精製水に消臭剤Ｆ０を５重量％で懸濁させた時のｐＨは１．７であった。

ケイ酸アルミニウムの代わりにαリン酸ジルコニウムを用いたこと以外は、実施例４５と同様に操作し、消臭剤Ｇ０を得た。なお、精製水に消臭剤Ｇ０を５重量％で懸濁させた時のｐＨは１．７であった。

ケイ酸アルミニウムの代わりにαリン酸ジルコニウムを用いたこと以外は、実施例４６と同様に操作し、消臭剤Ｈ０を得た。なお、精製水に消臭剤Ｈ０を５重量％で懸濁させた時のｐＨは１．７であった。

ケイ酸アルミニウムの代わりにシリカゲルを用いたこと以外は、実施例４３と同様に操作し、Ｉ０を得た。なお、精製水に消臭剤Ｉ０を５重量％で懸濁させた時のｐＨは４．１であった。

ケイ酸アルミニウムの代わりにシリカゲルを用いたこと以外は、実施例４４と同様に操作し、消臭剤Ｊ０を得た。なお、精製水に消臭剤Ｊ０を５重量％で懸濁させた時のｐＨは４．１であった。

ケイ酸アルミニウムの代わりにシリカゲルを用いたこと以外は、実施例４５と同様に操作し、消臭剤Ｋ０を得た。なお、精製水に消臭剤Ｋ０を５重量％で懸濁させた時のｐＨは４．１であった。

ケイ酸アルミニウムの代わりにシリカゲルを用いたこと以外は、実施例４６と同様に操作し、消臭剤Ｌ０を得た。なお、精製水に消臭剤Ｌ０を５重量％で懸濁させた時のｐＨは４．１であった。

ケイ酸アルミニウムの代わりにゼオライトＺＳＭ５を用いたこと以外は、実施例４３と同様に操作し、消臭剤Ｍ０を得た。なお、精製水に消臭剤Ｍ０を５重量％で懸濁させた時のｐＨは１．９であった。

ケイ酸アルミニウムの代わりにゼオライトＺＳＭ５を用いたこと以外は、実施例４４と同様に操作し、消臭剤Ｎ０を得た。なお、精製水に消臭剤Ｎ０を５重量％で懸濁させた時のｐＨは１．９であった。

ケイ酸アルミニウムの代わりにゼオライトＺＳＭ５を用いたこと以外は、実施例４５と同様に操作し、消臭剤Ｏ０を得た。なお、精製水に消臭剤Ｏ０を５重量％で懸濁させた時のｐＨは１．９であった。

ケイ酸アルミニウムの代わりにゼオライトＺＳＭ５を用いたこと以外は、実施例４６と同様に操作し、消臭剤Ｐ０を得た。なお、精製水に消臭剤Ｐ０を５重量％で懸濁させた時のｐＨは１．９であった。

ケイ酸アルミニウムの代わりにｐＨ調整雲母を用いたこと以外は、実施例４３と同様に操作し、消臭剤Ｑ０を得た。なお、精製水に消臭剤Ｑ０を５重量％で懸濁させた時のｐＨは４．７であった。

ケイ酸アルミニウムの代わりにｐＨ調整雲母を用いたこと以外は、実施例４４と同様に操作し、消臭剤Ｒ０を得た。なお、精製水に消臭剤Ｒ０を５重量％で懸濁させた時のｐＨは４．７であった。

ケイ酸アルミニウムの代わりにｐＨ調整雲母を用いたこと以外は、実施例４５と同様に操作し、消臭剤Ｒ０を得た。なお、精製水に消臭剤Ｓ０を５重量％で懸濁させた時のｐＨは４．７であった。

ケイ酸アルミニウムの代わりにｐＨ調整雲母を用いたこと以外は、実施例４６と同様に操作し、消臭剤Ｔ０を得た。なお、精製水に消臭剤Ｔ０を５重量％で懸濁させた時のｐＨは４．７であった。

ケイ酸アルミニウムを１００℃で1時間攪拌した後、１００℃でアミノグアニジン塩酸塩を添加し混合した以外は実施例２３と同様に操作し、消臭剤Ａ１（１００）を得た。なお、精製水に消臭剤Ａ１（１００）を５重量％で懸濁させた時のｐＨは４．３であった。

ケイ酸アルミニウムを１００℃で1時間攪拌した後、１００℃でアミノグアニジン硫酸塩を添加し混合した以外は実施例２４と同様に操作し、消臭剤Ｂ１（１００）を得た。なお、精製水に消臭剤Ｂ１（１００）を５重量％で懸濁させた時のｐＨは４．３であった。

消臭剤Ａを７０重量部、α型層状リン酸ジルコニウムを１０重量部、銅結合型α型層状リン酸ジルコニウムを１０重量部および水和酸化ジルコニウムを１０重量部、を室温で良く混合して消臭剤組成物Ａを作製した。

消臭剤Ａの代わりに消臭剤Ｂを用いて実施例６５と同様に操作し、消臭剤組成物Ｂを作製した。

消臭剤Ａの代わりに消臭剤Ｃを用いて実施例６５と同様に操作し、消臭剤組成物Ｃを作製した。

消臭剤Ａの代わりに消臭剤Ｄを用いて実施例６５と同様に操作し、消臭剤組成物Ｄを作製した。

消臭剤Ａを８０重量部、酸化亜鉛を２０重量部とを室温でよく混合して消臭剤組成物Ａ’を作成した。

消臭剤Ａの代わりに消臭剤Ｂを用いて実施例６９と同様に操作し、消臭剤組成物Ｂ’を作製した。

消臭剤Ａの代わりに消臭剤Ａ（１００）を用いて実施例６９と同様に操作し、消臭剤組成物Ａ（１００）を作製した。

消臭剤Ａの代わりに消臭剤Ｂ（１００）を用いて実施例６９と同様に操作し、消臭剤組成物Ｂ（１００）を作製した。

消臭剤Ａの代わりに消臭剤Ａ１（１００）を用いて実施例６９と同様に操作し、消臭剤組成物Ａ１（１００）を作製した。

消臭剤Ａの代わりに消臭剤Ｂ１（１００）を用いて実施例６９と同様に操作し、消臭剤組成物Ｂ１（１００）を作製した。

＜比較例１＞
ケイ酸アルミニウムを用いた代わりにハイドロタルサイト ＫＷ−２１００（水に５重量％を分散させた時のｐＨは１０．５、協和化学工業(株)製。以下同じものを使用した）を用いたこと以外は、実施例１と同様に操作し試料ａを作製した。なお、精製水に試料ａを５重量％で懸濁させた時のｐＨは１０．０であった。

＜比較例２＞
ケイ酸アルミニウムを用いた代わりにハイドロタルサイト ＫＷ−２１００を用いたこと以外は、実施例２と同様に操作し試料ｂを作製した。なお、精製水に試料ｂを５重量％で懸濁させた時のｐＨは１０．０であった。

＜比較例３＞
ケイ酸アルミニウムを用いた代わりにハイドロタルサイト ＫＷ−２１００を用いたこと以外は、実施例３と同様に操作し試料ｃを作製した。なお、精製水に試料ｃを５重量％で懸濁させた時のｐＨは１０．０であった。

＜比較例４＞
ケイ酸アルミニウムを用いた代わりにハイドロタルサイト ＫＷ−２１００を用いたこと以外は、実施例４と同様に操作し試料ｄを作製した。なお、精製水に試料ｄを５重量％で懸濁させた時のｐＨは１０．０であった。

＜比較例５＞
ケイ酸アルミニウムの代わりに合成膨潤性雲母 ソマシフＭＥ−１００（コープケミカル(株)製、水に５重量％を分散させた時のｐＨは１０．７）を用いたこと以外は、実施例１と同様に操作し試料ｅを作製した。なお、精製水に試料ｅを５重量％で懸濁させた時のｐＨは１０．４であった。

＜比較例６＞
ケイ酸アルミニウムの代わりに合成膨潤性雲母 ソマシフＭＥ−１００を用いたこと以外は、実施例２と同様に操作し試料ｆを作製した。なお、精製水に試料ｆを５重量％で懸濁させた時のｐＨは１０．４であった。

＜比較例７＞
ケイ酸アルミニウムの代わりに合成膨潤性雲母 ソマシフＭＥ−１００を用いたこと以外は、実施例３と同様に操作し試料ｇを作製した。なお、精製水に試料ｇを５重量％で懸濁させた時のｐＨは１０．４であった。

＜比較例８＞
ケイ酸アルミニウムの代わりに合成膨潤性雲母 ソマシフＭＥ−１００を用いたこと以外は、実施例４と同様に操作し試料ｈを作製した。なお、精製水に試料ｈを５重量％で懸濁させた時のｐＨは１０．４であった。

○ｐＨ調整ケイ酸アルミニウムＢの作製
ケイ酸アルミニウム（水に５重量％を懸濁させた時のｐＨは６．５）１００重量部を撹拌しながら、５０重量部の１０％水酸化ナトリウム水溶液を室温で添加し、良く混合し、ｐＨ調整ケイ酸アルミニウムＢを作製した。

＜比較例９＞
ケイ酸アルミニウムの代わりにｐＨ調整ケイ酸アルミニウムＢを用いたこと以外は、実施例１と同様に操作し試料ｉを得た。なお、精製水に試料ｉを５重量％で懸濁させた時のｐＨは１０．７であった。

＜比較例１０＞
ケイ酸アルミニウムの代わりにｐＨ調整ケイ酸アルミニウムＢを用いたこと以外は、実施例２と同様に操作し試料ｊを作製した。なお、精製水に試料ｈを５重量％で懸濁させた時のｐＨは１０．７であった。

＜比較例１１＞
ケイ酸アルミニウムの代わりにｐＨ調整ケイ酸アルミニウムＢを用いたこと以外は、実施例３と同様に操作し試料ｋを作製した。なお、精製水に試料ｋを５重量％で懸濁させた時のｐＨは１０．７であった。

＜比較例１２＞
ケイ酸アルミニウムの代わりにｐＨ調整ケイ酸アルミニウムＢを用いたこと以外は、実施例４と同様に操作し試料ｌを作製した。なお、精製水に試料ｌを５重量％で懸濁分させた時のｐＨは１０．７であった。

＜比較例１３＞
ケイ酸アルミニウムの代わりにハイドロタルサイトＫＷ−２１００を用いたこと以外は、実施例２３と同様に操作し試料ｍを作製した。なお、精製水に試料ｍを５重量％で懸濁させた時のｐＨは９．５であった。

＜比較例１４＞
ケイ酸アルミニウムの代わりのハイドロタルサイトＫＷ−２１００を用いたこと以外は、実施例２４と同様に操作し試料ｎを作製した。なお、精製水に試料ｎを５重量％で懸濁させた時のｐＨは９．５であった。

＜比較例１５＞
ケイ酸アルミニウムの代わりにハイドロタルサイトＫＷ−２１００を用いたこと以外は、実施例２５と同様に操作し試料ｏを作製した。なお、精製水に試料ｏを５重量％で懸濁させた時のｐＨは９．５であった。

＜比較例１６＞
ケイ酸アルミニウムの代わりにハイドロタルサイトＫＷ−２１００を用いたこと以外は、実施例２６と同様に操作し試料ｐを作製した。なお、精製水に試料ｐを５重量％で懸濁させた時のｐＨは９．５であった。

＜比較例１７＞
ケイ酸アルミニウムの代わりに合成膨潤性雲母 ソマシフＭＥ−１００を用いたこと以外は、実施例２３と同様に操作し試料ｑを作製した。なお、精製水に試料ｑを５重量％で懸濁させた時のｐＨは９．７であった。

＜比較例１８＞
ケイ酸アルミニウムの代わりに合成膨潤性雲母 ソマシフＭＥ−１００を用いたこと以外は、実施例２４と同様に操作し試料ｒを作製した。なお、精製水に試料ｒを５重量％で懸濁させた時のｐＨは９．７であった。

＜比較例１９＞
ケイ酸アルミニウムの代わりに合成膨潤性雲母 ソマシフＭＥ−１００を用いたこと以外は、実施例２５と同様に操作し試料ｓを作製した。なお、精製水に試料ｓを５重量％で懸濁させた時のｐＨは９．７であった。

＜比較例２０＞
ケイ酸アルミニウムの代わりに合成膨潤性雲母 ソマシフＭＥ−１００を用いたこと以外は、実施例２６と同様に操作し試料ｔを作製した。なお、精製水に試料ｔを５重量％で懸濁させた時のｐＨは９．７であった。

＜比較例２１＞
ケイ酸アルミニウムの代わりにｐＨ調整ケイ酸アルミニウムＢを用いたこと以外は、実施例２３と同様に操作し試料ｕを作製した。なお、精製水に試料ｕを５重量％で懸濁させた時のｐＨは１０．２であった。

＜比較例２２＞
ケイ酸アルミニウムの代わりにｐＨ調整ケイ酸アルミニウムＢを用いたこと以外は、実施例２４と同様に操作しｖを作製した。なお、精製水に試料ｖを５重量％で懸濁させた時のｐＨは１０．２であった。

＜比較例２３＞
ケイ酸アルミニウムの代わりにｐＨ調整ケイ酸アルミニウムＢを用いたこと以外は、実施例２５と同様に操作し試料ｗを作製した。なお、精製水に試料ｗを５重量％で懸濁させた時のｐＨは１０．２であった。

＜比較例２４＞
ケイ酸アルミニウムの代わりにｐＨ調整ケイ酸アルミニウムＢを用いたこと以外は、実施例２６と同様に操作し試料ｘを作製した。なお、精製水に試料ｘを５重量％で懸濁させた時のｐＨは１０．２であった。

＜比較例２５＞
試料ａを７０重量部、α型層状リン酸ジルコニウムを１０重量部、銅結合型α型層状リン酸ジルコニウムを１０重量部および水和酸化ジルコニウムを１０重量部、を室温で良く混合して試料組成物ａを作製した。

＜比較例２６＞
試料ａの代わりに試料ｂを用いたこと以外は比較例２５と同様に操作し、試料組成物ｂを作製した。

＜比較例２７＞
試料ａの代わりに試料ｃを用いたこと以外は比較例２５と同様に操作し、試料組成物ｃを作製した。

＜比較例２８＞
試料ａの代わりに試料ｄを用いたこと以外は比較例２５と同様に操作し、試料組成物ｄを作製した。

○消臭剤の耐水性試験
実施例で作製した消臭剤を精製水で洗浄後、アセトアルデヒドガスに対する消臭活性を測定した。即ち、室温において１００ｍｌの精製水に１ｇの消臭剤Ａを入れて１分間よく撹拌する。この液をろ過した後、更に１０００ｍｌの精製水で洗浄し、１１０℃で乾燥させた。この水洗を行った消臭剤Ａ（水洗処理後）についてアセトアルデヒドガスに対する消臭活性を測定した。同様に、他の消臭剤についてもこの水洗処理を行ったものについて消臭活性を測定した。また、比較例で作製した試料についても同様の水洗処理を行い、消臭活性を測定した。

○湿式担持した消臭剤の消臭効果の測定
実施例１で作製した消臭剤Ａの消臭効果の測定は、この０．０２ｇを、フッ化ビニル製バック（フッ化ビニル製フィルムを袋状に加工して使用、以下テドラーバックと称する）に入れ、これにアセトアルデヒドガスを８００ｐｐｍ含有する空気を１リットル注入し、室温または８０℃で２時間放置した。２時間後に、テドラーバッグ中に残存するアセトアルデヒドガス濃度をガス検知管（(株)ガステック社製、以下同社製品を使用）で測定した。この測定結果を表１に示す。また、消臭剤Ａの耐水性試験後の物（水洗処理後）についても同様に試験し、結果を表１に示した。
更に、実施例で作製した消臭剤および比較例で作製した試料も同様にアセトアルデヒドガス消臭効果を測定し、結果を表２に示した。
また、アミノグアニジン塩酸塩、アミノグアニジン硫酸塩、ジアミノグアンニジン塩酸塩、またはトリアミノグアニジン塩酸塩を各１ｍｇをこの評価系に直接入れて消臭活性を測定したところ、アセトアルデヒドの濃度は室温放置の場合、それぞれ２２ｐｐｍ、２４ｐｐｍ、１０ｐｐｍ、または８ｐｐｍであり、８０℃放置の場合、それぞれ２７５ｐｐｍ、２７５ｐｐｍ、２２５ｐｐｍ、１７５ｐｐｍであった。

上記の結果から、本発明のアルデヒド系ガス消臭剤は、アセトアルデヒド消臭性能に優れており、且つ、耐水性試験を実施した後の消臭性能も優れている。また、本発明において、水に分散させた時のｐＨが２〜８の無機粉体を用いたものは、特に８０℃でのアセトアルデヒド消臭性能に優れており、且つ、耐水性試験を実施した後の消臭性能も優れている。一方、比較例のものは、実施例のものと比べアセトアルデヒド消臭性能が劣ることが分かる。
このことは、本発明のアルデヒド系ガス消臭剤は、優れた消臭活性を発揮し、且つ水洗処理を行っても消臭活性が低下することが少ない。また、本発明のアルデヒド系ガス消臭剤は、室温〜高温域の消臭効率が優れている。このことから本発明のアルデヒド系ガス消臭剤は、耐久性、消臭性に優れることを示唆している。

○乾式担持した消臭剤の消臭効果の測定
消臭剤Ａ１の消臭効果の測定は、この０．１ｇをテドラーバックに入れ、これにアセトアルデヒドを６００ｐｐｍ含有する空気を１リットル注入した。そして室温または８０℃で２時間放置後、テドラーバック内に残存するアセトアルデヒドの濃度をガス感知管で測定した。この結果を表３に示す。また、消臭剤Ａ１の耐水性試験後の物（水洗処理後）についても同様に試験した。
更に、実施例で作製した消臭剤および比較例で作製した試料も同様にアセトアルデヒドガス消臭効果を測定し、結果を表３〜５に記載した。
また、アミノグアニジン塩酸塩、アミノグアニジン硫酸塩、ジアミノグアンニジン塩酸塩、またはトリアミノグアニジン塩酸塩各５ｍｇをこの評価系に直接入れて消臭活性を測定したところ、アセトアルデヒドの濃度は室温放置の場合、それぞれ３ｐｐｍ、４ｐｐｍ、１ｐｐｍ、または１ｐｐｍであり、８０℃放置の場合、それぞれ６５ｐｐｍ、６５ｐｐｍ、５５ｐｐｍ、５５ｐｐｍであった。

上記の結果から、アミノグアニジン塩と無機粉体とを混合した後に加熱したものは、加熱していないものに比べ、水洗処理を行っても消臭活性の低下が少なく、且つ、消臭効率が優れている。また、本発明において、水に分散させた時のｐＨが２〜８の無機粉体を用いたものは、特に８０℃でのアセトアルデヒド消臭性能に優れており、且つ、耐水性試験を実施した後の消臭性能も優れている。一方、比較例のものは、実施例のものと比べアセトアルデヒド消臭性能が劣ることが分かる。
このことは、本発明のアルデヒド系ガス消臭剤は、優れた消臭活性を有し、且つ加熱処理を行った物は、水洗処理を行っても消臭活性が低下することが少ない。また、本発明のアルデヒド系ガス消臭剤は、消臭効率が優れている。このことから本発明のアルデヒド系ガス消臭剤は、耐久性、消臭性に優れることを示唆している。

○消臭剤組成物の耐水性試験
消臭剤組成物を精製水で洗浄後、アセトアルデヒドガスに対する消臭活性を測定した。即ち、室温において１００ｍｌの精製水に１ｇの消臭剤組成物Ａを入れて１分間よく撹拌する。この液をろ過した後、更に１０００ｍｌの精製水で洗浄し、１１０℃で乾燥させた。この水洗を行った消臭剤組成物Ａについてアセトアルデヒドガス、アンモニアガス、硫化水素ガスおよび酢酸ガスに対する消臭活性を測定した。同様に、他の消臭剤組成物についてもこの水洗処理を行ったものについても消臭活性を測定した。また、比較例で作製した試料組成物についても同様の水洗処理を行い、消臭活性を測定した。

○消臭剤組成物の消臭効果の測定
消臭効果の測定は、上記の耐水性試験を行った各サンプル０．０２ｇをそれぞれテドラーバックに入れ、これにアセトアルデヒドガス２０ｐｐｍ、アンモニアガス４０ｐｐｍ、硫化水素ガス１０ｐｐｍおよび酢酸ガス４０ｐｐｍを含有する空気を１リットル注入し、室温で２時間放置した。２時間後に、テドラーバッグ中の残存ガス濃度を対応するガス検知管でそれぞれ測定した。これらの結果を表６に示した。

本発明のアルデヒド系ガス消臭剤と他の悪臭消臭剤とを混合した本発明の消臭剤組成物は、比較例に比べアセトアルデヒド、硫化水素、酢酸などに対する消臭性能が高いことがわかる。

＜比較例２９＞
アミノグアニジン塩酸塩水溶液に代わり５０重量部の８％アジピン酸ジヒドラジド水溶液を用いたこと以外は、実施例１と同様に操作し試料１ａを作製した。この試料の消臭効果は、実施例７８および実施例７９で行った消臭効果の測定方法に準じて行い、結果を表７に示した。

＜比較例３０＞
アミノグアニジン塩酸塩水溶液に代わり５０重量部の８％アジピン酸ジヒドラジド水溶液を用いたこと以外は、実施例５と同様に操作し試料１ｂを作製した。この試料の消臭効果は、実施例７８および実施例７９で行った消臭効果の測定方法に準じて行い、結果を表７に示した。

＜比較例３１＞
アミノグアニジン塩酸塩水溶液に代わり５０重量部の８％アジピン酸ジヒドラジド水溶液を用いたこと以外は、実施例９と同様に操作し試料１ｃを作製した。この試料の消臭効果は、実施例７８および実施例７９で行った消臭効果の測定方法に準じて行い、結果を表７に示した。

＜比較例３２＞
アミノグアニジン塩酸塩水溶液に代わり５０重量部の３０％グアニジン塩酸塩水溶液を用いたこと以外は、実施例１と同様に操作し試料１ｄを作製した。この試料の消臭効果は、実施例７８および実施例７９で行った消臭効果の測定方法に準じて行い、結果を表７に示した。

＜比較例３３＞
アミノグアニジン塩酸塩水溶液に代わり５０重量部の３０％グアニジン塩酸塩水溶液を用いたこと以外は、実施例５と同様に操作し試料１ｅを作製した。この試料の消臭効果は、実施例７８および実施例７９で行った消臭効果の測定方法に準じて行い、結果を表７に示した。

＜比較例３４＞
アミノグアニジン塩酸塩水溶液に代わり５０重量部の３０％グアニジン塩酸塩水溶液を用いたこと以外は、実施例９と同様に操作し試料１ｆを作製した。この試料の消臭効果は、実施例７８および実施例７９で行った消臭効果の測定方法に準じて行い、結果を表７に示した。

＜比較例３５＞
アミノグアニジン塩酸塩水溶液に代わり５０重量部の３０％尿素水溶液を用いたこと以外は、実施例１と同様に操作し試料１ｇを作製した。この試料の消臭効果は、実施例７８および実施例７９で行った消臭効果の測定方法に準じて行い、結果を表７に示した。

＜比較例３６＞
アミノグアニジン塩酸塩水溶液に代わり５０重量部の３０％尿素水溶液を用いたこと以外は、実施例５と同様に操作し試料１ｈを作製した。この試料の消臭効果は、実施例７８および実施例７９で行った消臭効果の測定方法に準じて行い、結果を表７に示した。

＜比較例３７＞
アミノグアニジン塩酸塩水溶液に代わり５０重量部の３０％尿素水溶液を用いたこと以外は、実施例９と同様に操作し試料１ｉを作製した。この試料の消臭効果は、実施例７８および実施例７９で行った消臭効果の測定方法に準じて行い、結果を表７に示した。

○消臭剤分散液の作製
精製水１００部に対して消臭剤Ａを５０部、分散剤Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ−１８０（リン酸基を含むブロック共重合体のアルキルアンモニウム塩、酸価９４ｍｇＫＯＨ／ｇ、アミン価９４ｍｇＫＯＨ／ｇ、平均分子量１０００、ＢＹＫ−Ｃｈｅｍｉｅ社製）を２部、防腐剤ベストサイド＃３００（大日本インキ化学工業株式会社製）を０．３部、消泡剤Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ−０２２（ビックケミー・ジャパン株式会社製）を０．２部および増粘剤メトロースＳＨ１５０００（信越化学工業株式会社製）の４％水溶液を５部添加し、サンドミルにて３０００ｒｐｍ、２０分間攪拌し、消臭剤分散液Ａを得た。

消臭剤Ａの代わりに消臭剤Ｂを用いた以外は実施例８０と同様に操作し、消臭剤分散液Ｂを作製した。

消臭剤Ａの代わりに消臭剤Ｃを用いた以外は実施例８０と同様に操作し、消臭剤分散液Ｃを作製した。

消臭剤Ａの代わりに消臭剤Ｄを用いた以外は実施例８０と同様に操作し、消臭剤分散液Ｄを作製した。

消臭剤Ａの代わりに消臭剤Ｅを用いた以外は実施例８０と同様に操作し、消臭剤分散液Ｅを作製した。

消臭剤Ａの代わりに消臭剤Ｆを用いた以外は実施例８０と同様に操作し、消臭剤分散液Ｆを作製した。

消臭剤Ａの代わりに消臭剤Ｇを用いた以外は実施例８０と同様に操作し、消臭剤分散液Ｇを作製した。

消臭剤Ａの代わりに消臭剤Ｈを用いた以外は実施例８０と同様に操作し、消臭剤分散液Ｈを作製した。

消臭剤Ａの代わりに消臭剤Ｉを用いた以外は実施例８０と同様に操作し、消臭剤分散液Ｉを作製した。

消臭剤Ａの代わりに消臭剤Ｊを用いた以外は実施例８０と同様に操作し、消臭剤分散液Ｊを作製した。

消臭剤Ａの代わりに消臭剤Ｋを用いた以外は実施例８０と同様に操作し、消臭剤分散液Ｋを作製した。

消臭剤Ａの代わりに消臭剤Ｌを用いた以外は実施例８０と同様に操作し、消臭剤分散液Ｌを作製した。

消臭剤Ａの代わりに消臭剤Ｍを用いた以外は実施例８０と同様に操作し、消臭剤分散液Ｍを作製した。

消臭剤Ａの代わりに消臭剤Ｎを用いた以外は実施例８０と同様に操作し、消臭剤分散液Ｎを作製した。

消臭剤Ａの代わりに消臭剤Ｏを用いた以外は実施例８０と同様に操作し、消臭剤分散液Ｏを作製した。

消臭剤Ａの代わりに消臭剤Ｐを用いた以外は実施例８０と同様に操作し、消臭剤分散液Ｐを作製した。

精製水１００部に対して消臭剤Ｂを５０部、分散剤Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ−１８０（リン酸基を含むブロック共重合体のアルキルアンモニウム塩、酸価９４ｍｇＫＯＨ／ｇ、アミン価９４ｍｇＫＯＨ／ｇ、平均分子量１０００、ＢＹＫ−Ｃｈｅｍｉｅ社製）を２部、防腐剤ベストサイド＃３００（大日本インキ化学工業株式会社製）を０．３部、消泡剤Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ−０２２（ビックケミー・ジャパン株式会社製）を０．２部、増粘剤メトロースＳＨ１５０００（信越化学工業株式会社製）の４％水溶液を５部およびポリエチレングリコール４００（和光純薬工業株式会社製、平均分子量４００）を１部添加し、サンドミルにて３０００ｒｐｍ、２０分間攪拌し、消臭剤分散液Ｂ（ｐ１）を得た。

消臭剤Ｂの代わりに消臭剤Ｆを用いた以外は実施例９６と同様に操作し、消臭剤分散液Ｆ（ｐ１）を作製した。

消臭剤Ｂの代わりに消臭剤Ｊを用いた以外は実施例９６と同様に操作し、消臭剤分散液Ｊ（ｐ１）を作製した。

ポリエチレングリコール４００の代わりにポリエチレングリコール６０００（和光純薬工業株式会社製、平均分子量７３００〜９３００）を用いた以外は実施例９６と同様に操作し、消臭剤分散液Ｂ（ｐ２）を作製した。

ポリエチレングリコール４００の代わりにポリエチレングリコール６０００（和光純薬工業株式会社製、平均分子量７３００〜９３００）を用いた以外は実施例９７と同様に操作し、消臭剤分散液Ｆ（ｐ２）を作製した。

ポリエチレングリコール４００の代わりにポリエチレングリコール６０００（和光純薬工業株式会社製、平均分子量７３００〜９３００）を用いた以外は実施例９８と同様に操作し、消臭剤分散液Ｊ（ｐ２）を作製した。

消臭剤Ａの代わりに消臭剤組成物Ａを用いた以外は実施例８０と同様に操作し、消臭剤組成物分散液Ａを作製した。

消臭剤Ａの代わりに消臭剤組成物Ｂを用いた以外は実施例８０と同様に操作し、消臭剤組成物分散液Ｂを作製した。

消臭剤Ａの代わりに消臭剤組成物Ｃを用いた以外は実施例８０と同様に操作し、消臭剤組成物分散液Ｃを作製した。

消臭剤Ａの代わりに消臭剤組成物Ｄを用いた以外は実施例８０と同様に操作し、消臭剤組成物分散液Ｄを作製した。

消臭剤Ａの代わりに消臭剤組成物Ａ’を用いた以外は実施例８０と同様に操作し、消臭剤組成物分散液Ａ’を作製した。

消臭剤Ａの代わりに消臭剤組成物Ｂ’を用いた以外は実施例８０と同様に操作し、消臭剤組成物分散液Ｂ’を作製した。

消臭剤Ａの代わりに消臭剤組成物Ａ（１００）を用いた以外は実施例８０と同様に操作し、消臭剤組成物分散液Ａ（１００）を作製した。

消臭剤Ａの代わりに消臭剤組成物Ｂ（１００）を用いた以外は実施例８０と同様に操作し、消臭剤組成物分散液Ｂ（１００）を作製した。

消臭剤Ａの代わりに消臭剤組成物Ａ１（１００）を用いた以外は実施例８０と同様に操作し、消臭剤組成物分散液Ａ１（１００）を作製した。

消臭剤Ａの代わりに消臭剤組成物Ｂ１（１００）を用いた以外は実施例８０と同様に操作し、消臭剤組成物分散液Ｂ１（１００）を作製した。

分散剤Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ−１８０の代わりにポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル（ノニオン系分散剤）を用いた以外は実施例８０と同様に操作し、消臭剤分散液Ａ１を作製した。

分散剤Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ−１８０の代わりにヘキサメタリン酸ナトリウム（無機系分散剤）を用いた以外は実施例８０と同様に操作し、消臭剤分散液Ａ２を作製した。

実施例８０において分散剤を水１００部に対して１０部（消臭剤１００部に対して２０部）添加すること以外は同様に操作して消臭剤分散液Ａ３を作製した。

実施例８０において分散剤を水１００部に対して０．０１５部（消臭剤１００部に対して０．０３部）添加すること以外は同様に操作して消臭剤分散液Ａ４を作製した。

○各分散液の安定性評価
実施例および比較例で作製した各分散液の分散性について、室温で２４時間放置後、目視で観察した。その結果を表８に示した。
また、各分散液を１Ｌのポリエチレン製の瓶に入れ、３０℃で１ヶ月間静置保存した。その後、上澄み液の高さを測り沈降性を評価した。その結果を表８に示した。

本発明の消臭剤分散液中の分散剤の量は、消臭剤固形分１００部に対し２〜１０部が分散性を良いことを示している。しかし、分散剤の量が１２部であっても分散が悪くなることはなかった。しかしながら、当該分散剤の量が多すぎても、少なすぎても分散が悪くなる。

○各分散液の変色性試験
消臭剤組成物分散液Ａ’や消臭剤組成物分散液Ｂ’など表９に記載の分散液の変色性について、分散液調整直後と、分散液を５０℃で２４時間保管した後に色彩を測定し調べた。その結果を表９に示した。なお、色彩の測定方法は容量９ｍｌのラボランスクリュー管瓶（素材：硼珪酸ガラス、アズワン（株）製）に各分散液を５ｍｌに入れ、色差計（日本電色工業株式会社製色彩色差計ＳＺ−Σ８０）を用いて、色彩（Ｌ，ａ，ｂ）を測定した。このとき、ラボランスクリュー管瓶の底から色差計の光が当たるようにした。そして、分散液調整直後と５０℃２４時間保管した後との色彩を比較することにより色差△Ｅを求めた。その結果を表９に示す。

本発明の消臭剤において、６０℃を超えた温度でアミノグアニジン塩を添加したものは、６０℃未満でアミノグアニジン塩を添加したものに比べて、消臭剤組成物分散液とした時に、それを保管した時の変色が大きいことを示している。

○消臭性繊維の作製
精製水１００重量部に対して消臭剤分散液Ａを１０重量部、アクリル系バインダー（ＫＢ−１３００、東亞合成（株）製）を３重量部添加した懸濁液を作製した。この懸濁液をポリエステル繊維１００重量部に対して５０重量部を塗布し、１５０℃で乾燥して消臭性繊維Ａ（消臭剤の含有量は樹脂１００重量部に対して１．５部）を得た。

消臭剤分散液Ａの代わりに消臭剤分散液Ｂを用いた以外は、実施例１１８と同様に操作し消臭性繊維Ｂを作製した。

消臭剤分散液Ａの代わりに消臭剤分散液Ｃを用いた以外は、実施例１１８と同様に操作し消臭性繊維Ｃを作製した。

消臭剤分散液Ａの代わりに消臭剤分散液Ｄを用いた以外は、実施例１１８と同様に操作し消臭性繊維Ｄを作製した。

消臭剤分散液Ａの代わりに消臭剤分散液Ｅを用いた以外は、実施例１１８と同様に操作し消臭性繊維Ｅを作製した。

消臭剤分散液Ａの代わりに消臭剤分散液Ｆを用いた以外は、実施例１１８と同様に操作し消臭性繊維Ｆを作製した。

消臭剤分散液Ａの代わりに消臭剤分散液Ｇを用いた以外は、実施例１１８と同様に操作し消臭性繊維Ｇを作製した。

消臭剤分散液Ａの代わりに消臭剤分散液Ｈを用いた以外は、実施例１１８と同様に操作し消臭性繊維Ｈを作製した。

消臭剤分散液Ａの代わりに消臭剤分散液Ｉを用いた以外は、実施例１１８と同様に操作し消臭性繊維Ｉを作製した。

消臭剤分散液Ａの代わりに消臭剤分散液Ｊを用いた以外は、実施例１１８と同様に操作し消臭性繊維Ｊを作製した。

消臭剤分散液Ａの代わりに消臭剤分散液Ｋを用いた以外は、実施例１１８と同様に操作し消臭性繊維Ｋを作製した。

消臭剤分散液Ａの代わりに消臭剤分散液Ｌを用いた以外は、実施例１１８と同様に操作し消臭性繊維Ｌを作製した。

消臭剤分散液Ａの代わりに消臭剤分散液Ｍを用いた以外は、実施例１１８と同様に操作し消臭性繊維Ｍを作製した。

消臭剤分散液Ａの代わりに消臭剤分散液Ｎを用いた以外は、実施例１１８と同様に操作し消臭性繊維Ｎを作製した。

消臭剤分散液Ａの代わりに消臭剤分散液Ｏを用いた以外は、実施例１１８と同様に操作し消臭性繊維Ｏを作製した。

消臭剤分散液Ａの代わりに消臭剤分散液Ｐを用いた以外は、実施例１１８と同様に操作し消臭性繊維Ｐを作製した。

消臭剤分散液Ａの代わりに消臭剤分散液Ｂ（ｐ１）を用いた以外は、実施例１１８と同様に操作し消臭性繊維Ｂ（ｐ１）を作製した。

消臭剤分散液Ａの代わりに消臭剤分散液Ｆ（ｐ１）を用いた以外は、実施例１１８と同様に操作し消臭性繊維Ｆ（ｐ１）を作製した。

消臭剤分散液Ａの代わりに消臭剤分散液Ｊ（ｐ１）を用いた以外は、実施例１１８と同様に操作し消臭性繊維Ｊ（ｐ１）を作製した。

消臭剤分散液Ａの代わりに消臭剤分散液Ｂ（ｐ２）を用いた以外は、実施例１１８と同様に操作し消臭性繊維Ｂ（ｐ２）を作製した。

消臭剤分散液Ａの代わりに消臭剤分散液Ｆ（ｐ２）を用いた以外は、実施例１１８と同様に操作し消臭性繊維Ｆ（ｐ２）を作製した。

消臭剤分散液Ａの代わりに消臭剤分散液Ｊ（ｐ２）を用いた以外は、実施例１１８と同様に操作し消臭性繊維Ｊ（ｐ２）を作製した。

消臭剤分散液Ａの代わりに消臭剤組成物分散液Ａを用いた以外は、実施例１１８と同様に操作し消臭性繊維Ａ(mix)を作製した。

消臭剤分散液Ａの代わりに消臭剤組成物分散液Ｂを用いた以外は、実施例１１８と同様に操作し消臭性繊維Ｂ(mix)を作製した。

消臭剤分散液Ａの代わりに消臭剤組成物分散液Ｃを用いた以外は、実施例１１８と同様に操作し消臭性繊維Ｃ(mix)を作製した。

消臭剤分散液Ａの代わりに消臭剤組成物分散液Ｄを用いた以外は、実施例１１８と同様に操作し消臭性繊維Ｄ(mix)を作製した。

消臭剤分散液Ａの代わりに消臭剤分散液Ａ１を用いた以外は、実施例１１８と同様に操作し消臭性繊維Ａ１を作製した。

消臭剤分散液Ａの代わりに消臭剤分散液Ａ２を用いた以外は、実施例１１８と同様に操作し消臭性繊維Ａ２を作製した。

消臭剤分散液Ａの代わりに消臭剤分散液Ａ３を用いた以外は、実施例１１８と同様に操作し消臭性繊維Ａ３を作製した。

＜比較例３８＞
消臭剤分散液Ａの代わりに試料ａを３重量部を用いた以外は、実施例１１８と同様に操作し比較用繊維ａ（試料の含有量は繊維１００重量部に対して１．５部）を得た。

＜比較例３９＞
消臭剤分散液Ａの代わりに試料組成物ａを３重量部を用いた以外は、実施例１１８と同様に操作し比較用繊維ａａ（試料組成物の含有量は繊維１００重量部に対して１．５部）を得た。

○消臭性繊維に対する消臭効果の測定
２０ｇの消臭性繊維Ａをテドラーバッグに入れ、悪臭ガス１リットル（アセトアルデヒドガスは４０ｐｐｍ、アンモニアガスは４０ｐｐｍ、硫化水素ガスは１０ｐｐｍおよび酢酸ガスは４０ｐｐｍ含有）を注入し、室温に静置した。２時間後にテドラーバッグ中の残存ガス濃度を測定した。
他の消臭性繊維および比較例用繊維についても同様に操作し、残存ガス濃度を測定した。
これらの結果を表１０に示した。なお、表中のＮＤは、評価を行わなかったことを示す。以下、同様である。

○消臭性繊維の表面状態
消臭剤を添加した繊維の表面状態を目視で観察し、その結果を表１０に示した。

上記の結果より、本発明のアルデヒド系ガス消臭剤を添加した繊維はアセトアルデヒドに対して優れた消臭効果を発現する。また本発明の消臭剤組成物を添加した繊維はアセトアルデヒド、アンモニア、硫化水素、酢酸などの悪臭に対して優れた消臭効果を発現する。また、本発明のアルデヒド系ガス消臭剤を分散させた分散液で繊維に塗布すると容易に表面状態が良好に加工でき、かつ優れた消臭効果を発現する。

○消臭性カーペットの作製
精製水１００重量部に対して消臭剤Ａを２．１重量部、ウレタン系バインダーＫＢ−３０００（東亞合成（株）製）を２．１重量部を添加した懸濁液を作製した。
カーペットは、ポリプロピレン製の織布をカーペット基材とし、ポリエステル繊維からなるパイル糸をバッキング処理液（ＳＢＲラテックス１００部に対して炭酸カルシウム２００部、エマルゲン７０８（花王(株)製）を３部、水１０部を添加し、機械発泡したもの）で目付け７００ｇ／ｍ²でバッキング処理したものを使用した。
このカーペットの表面繊維部に、上記懸濁液５０ｇ／ｍ²を塗布し、室内に３時間静置して自然乾燥させ、消臭性カーペットＡ（消臭剤の添着量は固形分として１ｇ／ｍ²、ウレタンバインダーは固形分として０．３ｇ／ｍ²）を作製した。

消臭剤Ａを用いる代わりに消臭剤Ｂを用いた以外は実施例１４９と同様に操作し消臭性カーペットＢを得た。

消臭剤Ａを用いる代わりに消臭剤Ｃを用いた以外は実施例１４９と同様に操作し消臭性カーペットＣを得た。

消臭剤Ａを用いる代わりに消臭剤Ｄを用いた以外は実施例１４９と同様に操作し消臭性カーペットＤを得た。

消臭剤Ａを用いる代わりに消臭剤Ｅを用いた以外は実施例１４９と同様に操作し消臭性カーペットＥを得た。

消臭剤Ａを用いる代わりに消臭剤Ｆを用いた以外は実施例１４９と同様に操作し消臭性カーペットＦを得た。

消臭剤Ａを用いる代わりに消臭剤Ｇを用いた以外は実施例１４９と同様に操作し消臭性カーペットＧを得た。

消臭剤Ａを用いる代わりに消臭剤Ｈを用いた以外は実施例１４９と同様に操作し消臭性カーペットＨを得た。

消臭剤Ａを用いる代わりに消臭剤Ｉを用いた以外は実施例１４９と同様に操作し消臭性カーペットＩを得た。

消臭剤Ａを用いる代わりに消臭剤Ｊを用いた以外は実施例１４９と同様に操作し消臭性カーペットＪを得た。

消臭剤Ａを用いる代わりに消臭剤Ｋを用いた以外は実施例１４９と同様に操作し消臭性カーペットＫを得た。

消臭剤Ａを用いる代わりに消臭剤Ｌを用いた以外は実施例１４９と同様に操作し消臭性カーペットＬを得た。

消臭剤Ａを用いる代わりに消臭剤Ｍを用いた以外は実施例１４９と同様に操作し消臭性カーペットＭを得た。

消臭剤Ａを用いる代わりに消臭剤Ｎを用いた以外は実施例１４９と同様に操作し消臭性カーペットＮを得た。

消臭剤Ａを用いる代わりに消臭剤Ｏを用いた以外は実施例１４９と同様に操作し消臭性カーペットＯを得た。

消臭剤Ａを用いる代わりに消臭剤Ｐを用いた以外は実施例１４９と同様に操作し消臭性カーペットＰを得た。

＜比較例４０＞
消臭剤Ａを用いる代わりに試料ａを用いた以外は実施例１４９と同様に操作し比較用カーペットａを作製した。

＜比較例４１＞
精製水１００重量部に対してアジピン酸ジヒドラジド２．１重量部を溶解させた溶液を作製した。実施例１４９で用いたのと同様のカーペットの表面繊維部に、この溶液を５０ｇ／ｍ²となるように塗布し、室内に３時間放置して自然乾燥させ、比較用カーペット２ｂを作製した。

＜比較例４２＞
アジピン酸ジヒドラジド水溶液の代わりに精製水を用いた以外は比較例４１と同様に操作し比較用カーペット２ｃ（消臭剤無添加）を作製した。

○アルデヒド消臭性能の測定
消臭性カーペットＡを２００ｍｍ×２００ｍｍに切り取り、試験片とした。この試験片をテドラーバックに封入し、更にアルデヒド系試験ガス３リットル（アセトアルデヒドガスは２０ｐｐｍ、ホルムアルデヒドは２０ｐｐｍ含有）を注入し、室温に静置した。２時間後にテドラーバッグ中の残存ガス濃度を測定した。
他の消臭性カーペットおよび比較用カーペットについても同様に操作し、残存ガス濃度を測定した。
これらの結果を表１１に示した。

本発明のアルデヒド系ガス消臭剤を添加したカーペットは比較例に比べホルムアルデヒド、アセトアルデヒドの消臭効果が高く、優れたアルデヒド消臭効果が発現していることがわかる。

○アルデヒド放散量の測定
消臭性カーペットＡを２００ｍｍ×２００ｍｍに切り取り、試験片とした。この試験片をテドラーバックに封入し、更に窒素ガス４Ｌを注入した。このテドラーバッグを６５℃で２時間加熱し、テドラーバッグ中のアルデヒドガスをＤＮＰＨカートリッジ（ＳＵＰＥＬＣＯ製）に捕集した。このＤＮＰＨカートリッジをアセトニトリルで抽出し、抽出液中のホルムアルデヒド、アセトアルデヒドを高速液体クロマトグラフィ（日立製作所製Ｌ−６０００）にて分析し、１試験片あたりのアルデヒド放散量（μｇ／試験片）を算出した。
他の消臭性カーペットおよび比較用カーペットについても同様に操作し、アルデヒド放散量を算出した。
これらの結果を表１２に示す。
・高速液体クロマトグラフィの分析条件
溶離液：アセトニトリル／蒸留水＝５０／５０（容量比）
カラム：ＯＤＳ−８０Ａ（ジーエルサイエンス(株)製）
カラム温度：４０℃、検出器波長は３６０ｎｍ

本発明のアルデヒド系ガス消臭剤を添加したカーペットは比較例に比べホルムアルデヒド、アセトアルデヒド放散量が少なくことがわかる。このことは、本発明のカーペットは揮発アルデヒド抑制効果に優れていることを示している。

○消臭性鋼板の作製
キシレン１００重量部に対して、アクリル樹脂（Ｊ−５００ ＳＣジョンソンポリマー社（株）製）を７０重量部、分散剤（ＢＹＫ−１１０ ＢＹＫ Ｃｈｅｍｉｅ（株）製）を３重量部、増粘剤（ベントンＳＤ２ ウィルバーエルス（株）製）を２重量部、消臭剤Ａを２００重量部で配合し、３本ロールの混合機で良く練り分散させたペースト状組成物を得た。これをキシレンで１０倍に希釈し、７０×１５０ｍｍの亜鉛めっき鋼板の両面に膜厚１００μｍで塗付し１晩風乾して、消臭鋼板Ａ１を作製した。

消臭剤Ａの代わりに消臭剤組成物Ａを用いた以外は、実施例１６７と同様に操作し消臭鋼板Ａ２を作製した。

＜比較例４３＞
消臭剤Ａの代わりに試料ａを用いた以外は、実施例１６７と同様に操作し比較用鋼板ａ１を作製した。

＜比較例４４＞
消臭剤Ａの代わりに試料組成物ａを用いた以外は、実施例１６７と同様に操作し比較用鋼板ａ２を作製した。

○消臭性鋼板に対する消臭効果の測定
１枚の消臭性鋼板Ａ１をテドラーバッグに入れ、悪臭ガス１リットル（アセトアルデヒドガスは２０ｐｐｍ、アンモニアガスは４０ｐｐｍ、硫化水素ガスは１０ｐｐｍおよび酢酸ガスは４０ｐｐｍ含有）を注入し、室温に放置した。そして２時間後にテドラーバッグ中の残存ガス濃度を測定した。
他の消臭性鋼板および比較用鋼板についても同様に操作し、残存ガス濃度を測定した。
これらの結果を表１３に示した。

表１３の結果より、本発明のアルデヒド系ガス消臭剤を添加した鋼板はアセトアルデヒドに対して優れた消臭効果を発現する。また本発明の消臭剤組成物を添加した鋼板はアセトアルデヒド、アンモニア、硫化水素、酢酸などの悪臭に対して優れた消臭効果を発現する。

○ノズル通液性
精製水１００重量部に対して消臭剤分散液Ｂを２７重量部、ウレタン系バインダー（ＫＢ−３０００、東亞合成（株）製）を８重量部添加した懸濁液を作製した。この懸濁液２００ｇをステンレス容器に入れ、内圧０．１ＭＰａに加圧し、１流体ノズル（ユニジェットＴＧフルコーン 流量サイズ０．３ スプレーイングシステムスジャパン(株)製）から噴霧した。全量を噴霧した後、再度懸濁液２００ｇを投入し同様に噴霧した。この操作を繰り返し合計５回行い、それぞれの試行毎に噴霧時間を測定した。その他の消臭分散液も同様に操作し、噴霧時間を測定した。その結果を表１４に示した。

上記の結果より、本発明の消臭剤分散液をノズルより噴霧する際、保水剤を配合した時の方に優れたノズル通液性を示すことがわかる。

○消臭分散液Ａｓの作製
１００重量部の酸性シリカゾル（水性、日産化学工業(株)製のスノーテックスＯ、シリカ分：２０％。ｐＨを測定したところ２．７であった。）を室温で撹拌しながら１重量部のアミノグアニジン塩酸塩を添加し溶解させ、消臭分散液Ａｓを得た。消臭分散液Ａｓ中のシリカ分１００重量部に対するアミノグアニジン塩酸塩は５重量部となる。

○消臭分散液Ｂｓの作製
アミノグアニジン塩酸塩に代わりアミノグアニジン硫酸塩を用いたこと以外は消臭分散液Ａｓの作製と同様に操作し、消臭分散液Ｂｓを得た。消臭剤分散液Ｂｓ中のシリカ分１００重量部に対するアミノグアニジン硫酸塩は５重量部となる。

○消臭分散液Ｃｓの作製
アミノグアニジン塩酸塩に代わりジアミノグアニジン塩酸塩を用いたこと以外は消臭分散液Ａｓの作製と同様に操作し、消臭分散液Ｃｓを得た。消臭分散液Ｃｓ中のシリカ分１００重量部に対するジアミノグアニジン塩酸塩は５重量部となる。

○消臭分散液Ｄｓの作製
アミノグアニジン塩酸塩に代わりトリアミノグアニジン塩酸塩を用いたこと以外は消臭分散液Ａｓの作製と同様に操作し、消臭分散液Ｄｓを得た。消臭剤分散液Ｄｓ中のシリカ分１００重量部に対するトリアミノグアニジン塩酸塩は５重量部となる。

○消臭分散液Ｅｓの作製
アミノグアニジン塩酸塩を５重量部添加したこと以外は、消臭分散液Ａｓの作製と同様に操作し、消臭分散液Ｅｓを得た。消臭分散液Ｅｓ中のシリカ分１００重量部に対するアミノグアニジン塩酸塩は２５重量部となる。

○消臭分散液Ｆｓの作製
アミノグアニジン硫酸塩を５重量部添加したこと以外は、消臭分散液Ｂｓの作製と同様に操作し、消臭分散液Ｆｓを得た。消臭分散液Ｆｓ中のシリカ分１００重量部に対するアミノグアニジン硫酸塩は２５重量部となる。

○消臭分散液Ｇｓの作製
ジアミノグアニジン塩酸塩を５重量部添加したこと以外は、消臭分散液Ｃｓの作製と同様に操作し、消臭分散液Ｇｓを得た。消臭分散液Ｇｓ中のシリカ分１００重量部に対するジアミノグアニジン塩酸塩は２５重量部となる。

○消臭分散液Ｈｓの作製
トリアミノグアニジン塩酸塩を５重量部添加したこと以外は、消臭分散液Ｄｓの作製と同様に操作し、消臭分散液Ｈｓを得た。消臭分散液Ｈｓ中のシリカ分１００重量部に対するトリアミノグアニジン塩酸塩は２５重量部となる。

＜比較例４５＞
○比較の試料ａｓの作製
アミノグアニジン塩酸塩を５０重量部添加したこと以外は、消臭分散液Ａｓの作製と同様に操作し、試料ａｓを得た。試料ａｓ中のシリカ分１００重量部に対するアミノグアニジン塩酸塩は２５０重量部となる。

＜比較例４６＞
○比較の試料ｂｓの作製
アミノグアニジン硫酸塩を５０重量部添加したこと以外は、消臭分散液Ｂｓの作製と同様に操作し、試料ｂｓを得た。試料ｂ中のシリカ分１００重量部に対するアミノグアニジン硫酸塩は２５０重量部となる。なお、アミノグアニジン硫酸塩が全量溶解していないが、そのまま使用した。

＜比較例４７＞
○比較の試料ｃｓの作製
ジアミノグアニジン塩酸塩を５０重量部添加したこと以外は、消臭分散液Ｃｓの作製と同様に操作し、試料ｃｓを得た。試料ｃｓ中のシリカ分１００重量部に対するジアミノグアニジン塩酸塩は２５０重量部となる。

＜比較例４８＞
○比較の試料ｄｓの作製
トリアミノグアニジン塩酸塩を５０重量部添加したこと以外は、消臭分散液Ｄｓの作製と同様に操作し、試料ｄｓを得た。試料ｄｓ中のシリカ分１００重量部に対するアミノグアニジン塩酸塩は２５０重量部となる。

＜比較例４９＞
○比較の試料ｅｓの作製
アミノグアニジン塩酸塩の代わりにアジピン酸ジヒドラジドを用いたこと以外は、消臭分散液Ｅｓの作製と同様に操作し、試料ｅｓを得た。試料ｅｓ中のシリカ分１００重量部に対するアジピン酸ジヒドラジドは２５重量部となる。

＜比較例５０＞
○比較の試料ｆｓの作製
アミノグアニジン塩酸塩の代わりに尿素を用いたこと以外は、消臭分散液Ａｓの作製と同様に操作し、試料ｆｓを得た。試料ｆｓ中のシリカ分１００重量部に対する尿素は５重量部となる。

＜比較例５１＞
○比較の試料ｇｓの作製
アミノグアニジン塩酸塩の代わりに尿素を用いたこと以外は、消臭分散液Ｅｓの作製と同様に操作し、試料ｇｓを得た。試料ｇｓ中のシリカ分１００重量部に対する尿素は２５重量部となる。

＜比較例５２＞
○比較の試料ｈｓの作製
スノーテックスＯの代わりにアンモニア安定型シリカゾル（スノーテックスＮ、ｐＨ９．５、日産化学工業(株)製）を用いたこと以外は、消臭分散液Ａｓの作製と同様に操作し、試料ｈｓを作製した。しかし、この試料ｈｓはゲル化し分散液として機能しなかった。

○消臭性ボードＡｓの作製
厚み９ｍｍのパーティクルボードの片面に消臭分散液Ａｓを用いて２９ｇ／ｍ²の量を塗布し、１時間自然乾燥させ消臭性ボードＡｓを作製した。消臭性ボードＡｓの片面にはシリカが５．７ｇ／ｍ²、アミノグアニジン塩酸塩が０．３ｇ／ｍ²が塗布されている。

○消臭性ボードＢｓの作製
消臭分散液Ａｓの代わりに消臭分散液Ｂｓを用いた以外は消臭性ボードＡｓの作製と同様に操作し、消臭性ボードＢｓを作製した。消臭性ボードＢｓの片面にはシリカが５．７ｇ／ｍ²、アミノグアニジン硫酸塩が０．３ｇ／ｍ²が塗布されている。

○消臭性ボードＣｓの作製
消臭分散液Ａｓの代わりに消臭分散液Ｃｓを用いた以外は消臭性ボードＡｓの作製と同様に操作し、消臭性ボードＣｓを作製した。消臭性ボードＣｓの片面にはシリカが５．７ｇ／ｍ²、ジアミノグアニジン塩酸塩が０．３ｇ／ｍ²が塗布されている。

○消臭性ボードＤｓの作製
消臭分散液Ａｓの代わりに消臭分散液Ｄｓを用いた以外は消臭性ボードＡｓの作製と同様に操作し、消臭性ボードＤｓを作製した。消臭性ボードＤｓの片面にはシリカが５．７ｇ／ｍ²、トリアミノグアニジン塩酸塩が０．３ｇ／ｍ²が塗布されている。

○消臭性ボードＥｓの作製
消臭分散液Ａｓを２９ｇ／ｍ²塗布する代わりに消臭分散液Ｅｓを２５ｇ／ｍ²塗布したこと以外は消臭性ボードＡｓの作製と同様に操作し、消臭性ボードＥｓを作製した。消臭性ボードＥｓの片面にはシリカが４．８ｇ／ｍ²、アミノグアニジン塩酸塩が１．２ｇ／ｍ²が塗布されている。

○消臭性ボードＦｓの作製
消臭分散液Ｅｓの代わりに消臭分散液Ｆｓを用いた以外は消臭性ボードＥｓの作製と同様に操作し、消臭性ボードＦｓを作製した。消臭性ボードＦｓの片面にはシリカが４．８ｇ／ｍ²、アミノグアニジン硫酸塩が１．２ｇ／ｍ²が塗布されている。

○消臭性ボードＧｓの作製
消臭分散液Ｅｓの代わりに消臭分散液Ｇｓを用いた以外は消臭性ボードＥｓの作製と同様に操作し、消臭性ボードＧｓを作製した。消臭性ボードＧｓの片面にはシリカが４．８ｇ／ｍ²、ジアミノグアニジン塩酸塩が１．２ｇ／ｍ²が塗布されている。

○消臭性ボードＨｓの作製
消臭分散液Ｅｓの代わりに消臭分散液Ｈｓを用いた以外は消臭性ボードＥｓの作製と同様に操作し、消臭性ボードＨｓを作製した。消臭性ボードＨｓの片面にはシリカが４．８ｇ／ｍ²、トリアミノグアニジン塩酸塩が１．２ｇ／ｍ²が塗布されている。

＜比較例５３＞
○試料ボードａｓの作製
消臭分散液Ａｓを２９ｇ／ｍ²塗布する代わりに試料ａｓを１３ｇ／ｍ²塗布したこと以外は消臭性ボードＡｓの作製と同様に操作し、試料ボードａｓを作製した。試料ボードａｓの片面にはシリカが１．０ｇ／ｍ²、アミノグアニジン塩酸塩が５．０ｇ／ｍ²が塗布されている。

＜比較例５４＞
○試料ボードｂｓの作製
試料ａｓの代わりに試料ｂｓを用いた以外は試料ボードａｓの作製と同様に操作し、試料ボードａｓを作製した。試料ボードａｓの片面にはシリカが１．０ｇ／ｍ²、アミノグアニジン硫酸塩が５．０ｇ／ｍ²が塗布されている。

＜比較例５５＞
○試料ボードｃｓの作製
試料ａｓの代わりに試料ｃｓを用いた以外は試料ボードａｓの作製と同様に操作し、試料ボードｃｓを作製した。試料ボードｃｓの片面にはシリカが１．０ｇ／ｍ²、ジアミノグアニジン塩酸塩が５．０ｇ／ｍ²が塗布されている。

＜比較例５６＞
○試料ボードｄｓの作製
試料ａｓの代わりに試料ｄｓを用いた以外は試料ボードａｓの作製と同様に操作し、試料ボードｄｓを作製した。試料ボードｄｓの片面にはシリカが１．０ｇ／ｍ²、トリアミノグアニジン塩酸塩が５．０ｇ／ｍ²が塗布されている。

＜比較例５７＞
○試料ボードｅｓの作製
消臭分散液Ｅｓの代わりに試料ｅｓを用いた以外は消臭性ボードＥｓの作製と同様に操作し、試料ボードｅｓを作製した。試料ボードｅｓの片面にはシリカが４．８ｇ／ｍ²、アジピン酸ジヒドラジドが１．２ｇ／ｍ²が塗布されている。

＜比較例５８＞
○試料ボードｆｓの作製
消臭分散液Ａｓの代わりに試料ｆｓを用いた以外は消臭性ボードＡｓの作製と同様に操作し、試料ボードｆｓを作製した。試料ボードｆｓの片面にはシリカが５．７ｇ／ｍ²、尿素が０．３ｇ／ｍ²が塗布されている。

＜比較例５９＞
○試料ボードｇｓの作製
消臭分散液Ｅｓの代わりに試料ｇｓを用いた以外は消臭性ボードＥｓの作製と同様に操作し、試料ボードｇｓを作製した。試料ボードｇｓの片面にはシリカが４．８ｇ／ｍ²、尿素が１．２ｇ／ｍ²が塗布されている。

＜比較例６０＞
○試料ボードｉｓの作製
パーティクルボードの片面にスノーテックスＯを３０ｇ／ｍ²で塗布し、１時間自然乾燥させ試料ボードｉｓを作製した。試料ボードｉｓの片面にはシリカが６．０ｇ／ｍ²が塗布されている。

＜比較例６１＞
○試料ボードｊｓの作製
スノーテックスＯに代わり２０重量％のアミノグアニジン塩酸塩水溶液を用いた以外は試料ボードｉｓの作製と同様に操作し、試料ボードｊｓを作製した。試料ボードｊｓの片面にはアミノグアニジン塩酸塩が６．０ｇ／ｍ²が塗布されている。

＜比較例６２＞
○試料ボードｋｓの作製
スノーテックスＯに代わり２０重量％のアミノグアニジン硫酸塩水溶液を用いた以外は試料ボードｉｓの作製と同様に操作し、試料ボードｋｓを作製した。試料ボードｋｓの片面にはアミノグアニジン硫酸塩が６．０ｇ／ｍ²が塗布されている。

＜比較例６３＞
○試料ボードｌｓの作製
スノーテックスＯに代わり２０重量％のジアミノグアニジン塩酸塩水溶液を用いた以外は試料ボードｉｓの作製と同様に操作し、試料ボードｌｓを作製した。試料ボードｌｓの片面にはジアミノグアニジン塩酸塩が６．０ｇ／ｍ²が塗布されている。

＜比較例６４＞
○試料ボードｍｓの作製
スノーテックスＯに代わり２０重量％のトリアミノグアニジン塩酸塩水溶液を用いた以外は試料ボードｉｓの作製と同様に操作し、試料ボードｍｓを作製した。試料ボードｍｓの片面にはトリアミノグアニジン塩酸塩が６．０ｇ／ｍ²が塗布されている。

＜比較例６５＞
○試料ボードｎｓの作製
スノーテックスＯに代わり精製水を用いた以外は試料ボードｉｓの作製と同様に操作し、試料ボードｎｓを作製した。

○消臭パーティクルボード等からのアルデヒド放散量の測定
消臭性ボードＡｓを縦１０ｃｍ×横８ｃｍに切り取り試験片とした。この試験片をテドラーバックに封入し、更に窒素ガス４Ｌを注入した。このテドラーバッグを６５℃で２時間加熱し、テドラーバッグ中のアルデヒドガスをＤＮＰＨカートリッジ（ＳＵＰＥＬＣＯ製）に捕集した。このＤＮＰＨカートリッジをアセトニトリルで抽出し、抽出液中のホルムアルデヒド、アセトアルデヒドを高速液体クロマトグラフィ（日立製作所製Ｌ−６０００）にて分析し、１試験片あたりのアルデヒド放散量（μｇ／試験片）を算出した。他の消臭性ボードおよび比較用試料ボードについても同様に操作し、アルデヒド放散量を算出した。
これらの結果を表１５に示す。
・高速液体クロマトグラフィの分析条件
溶離液：アセトニトリル／蒸留水＝５０／５０（容量比）
カラム：ＯＤＳ−８０Ａ（ジーエルサイエンス(株)製）
カラム温度：４０℃、検出器波長は３６０ｎｍ

本発明の消臭剤で処理したパーティクルボードは比較例のものに比べホルムアルデヒド、アセトアルデヒド放散量が少なくことがわかる。このことは、本発明のパーティクルボードは揮発アルデヒド抑制効果に優れていることを示している。

○消臭性ポリウレタンフォームＡｓの作製
再生ポリウレタンフォームチップを接着剤を用いて厚み１５ｍｍに成型したシートの片面に消臭分散液Ａｓを２９ｇ／ｍ²を塗布し、室内に１時間静置し自然乾燥し、消臭性ポリウレタンフォームＡｓを得た。消臭性ポリウレタンフォームＡｓの片面にはシリカが５．７ｇ／ｍ²、アミノグアニジン塩酸塩が０．３ｇ／ｍ²が塗布されている。

○消臭性ポリウレタンフォームＢｓの作製
消臭分散液Ａｓの代わりに消臭分散液Ｂｓを用いた以外は消臭性ポリウレタンフォームＡの作製と同様に操作し、消臭性ポリウレタンフォームＢｓを作製した。消臭性ポリウレタンフォームＢｓの片面にはシリカが５．７ｇ／ｍ²、アミノグアニジン硫酸塩が０．３ｇ／ｍ²が塗布されている。

○消臭性ポリウレタンフォームＣｓの作製
消臭分散液Ａｓの代わりに消臭分散液Ｃｓを用いた以外は消臭性ポリウレタンフォームＡｓの作製と同様に操作し、消臭性ポリウレタンフォームＣｓを作製した。消臭性ポリウレタンフォームＣｓの片面にはシリカが５．７ｇ／ｍ²、ジアミノグアニジン塩酸塩が０．３ｇ／ｍ²が塗布されている。

○消臭性ポリウレタンフォームＤｓの作製
消臭分散液Ａｓの代わりに消臭分散液Ｄｓを用いた以外は消臭性ポリウレタンフォームＡｓの作製と同様に操作し、消臭性ポリウレタンフォームＤｓを作製した。消臭性ポリウレタンフォームＤｓの片面にはシリカが５．７ｇ／ｍ²、トリアミノグアニジン塩酸塩が０．３ｇ／ｍ²が塗布されている。

○消臭性ポリウレタンフォームＥｓの作製
消臭分散液Ａｓを２９ｇ／ｍ²塗布する代わりに消臭分散液Ｅｓを２５ｇ／ｍ²塗布したこと以外は消臭性ポリウレタンフォームＡｓの作製と同様に操作し、消臭性ポリウレタンフォームＥｓを作製した。消臭性ポリウレタンフォームドＥｓの片面にはシリカが４．８ｇ／ｍ²、アミノグアニジン塩酸塩が１．２ｇ／ｍ²が塗布されている。

○消臭性ポリウレタンフォームＦｓの作製
消臭分散液Ｅｓの代わりに消臭分散液Ｆｓを用いた以外は消臭性ポリウレタンフォームＥｓの作製と同様に操作し、消臭性ポリウレタンフォームＦｓを作製した。消臭性ポリウレタンフォームドＦｓの片面にはシリカが４．８ｇ／ｍ²、アミノグアニジン硫酸塩が１．２ｇ／ｍ²が塗布されている。

○消臭性ポリウレタンフォームＧｓの作製
消臭分散液Ｅｓの代わりに消臭分散液Ｇｓを用いた以外は消臭性ポリウレタンフォームＥｓの作製と同様に操作し、消臭性ポリウレタンフォームＧｓを作製した。消臭性ポリウレタンフォームＧｓの片面にはシリカが４．８ｇ／ｍ²、ジアミノグアニジン塩酸塩が１．２ｇ／ｍ²が塗布されている。

○消臭性ポリウレタンフォームＨｓの作製
消臭分散液Ｅｓの代わりに消臭分散液Ｈｓを用いた以外は消臭性ポリウレタンフォームＥｓの作製と同様に操作し、消臭性ポリウレタンフォームＨｓを作製した。消臭性ポリウレタンフォームＨｓの片面にはシリカが４．８ｇ／ｍ²、トリアミノグアニジン塩酸塩が１．２ｇ／ｍ²が塗布されている。

＜比較例６６＞
○試料ポリウレタンフォームａｓの作製
消臭分散液Ａｓを２９ｇ／ｍ²塗布する代わりに試料ａｓを１３ｇ／ｍ²塗布したこと以外は消臭性ポリウレタンフォームＡｓの作製と同様に操作し、試料ポリウレタンフォームａｓを作製した。試料ポリウレタンフォームａｓの片面にはシリカが１．０ｇ／ｍ²、アミノグアニジン塩酸塩が５．０ｇ／ｍ²が塗布されている。

＜比較例６７＞
○試料ポリウレタンフォームｂｓの作製
試料ａｓの代わりに試料ｂｓを用いた以外は試料ポリウレタンフォームａｓの作製と同様に操作し、試料ポリウレタンフォームｂｓを作製した。試料ポリウレタンフォームａｓの片面にはシリカが１．０ｇ／ｍ²、アミノグアニジン硫酸塩が５．０ｇ／ｍ²が塗布されている。

＜比較例６８＞
○試料ポリウレタンフォームｃｓの作製
試料ａｓの代わりに試料ｃｓを用いた以外は試料ポリウレタンフォームａｓの作製と同様に操作し、試料ポリウレタンフォームｃｓを作製した。試料ポリウレタンフォームｃｓの片面にはシリカが１．０ｇ／ｍ²、ジアミノグアニジン塩酸塩が５．０ｇ／ｍ²が塗布されている。

＜比較例６９＞
○試料ポリウレタンフォームｄｓの作製
試料ａｓの代わりに試料ｄｓを用いた以外は試料ポリウレタンフォームａｓの作製と同様に操作し、試料ポリウレタンフォームｄｓを作製した。試料ポリウレタンフォームｄｓの片面にはシリカが１．０ｇ／ｍ²、トリアミノグアニジン塩酸塩が５．０ｇ／ｍ²が塗布されている。

＜比較例７０＞
○試料ポリウレタンフォームｅｓの作製
消臭分散液Ｅｓの代わりに試料ｅｓを用いた以外は消臭性ポリウレタンフォームＥｓの作製と同様に操作し、試料ポリウレタンフォームｅｓを作製した。試料ポリウレタンフォームｅｓの片面にはシリカが４．８ｇ／ｍ²、アジピン酸ジヒドラジドが１．２ｇ／ｍ²が塗布されている。

＜比較例７１＞
○試料ポリウレタンフォームｆｓの作製
消臭分散液Ａｓの代わりに試料ｆｓを用いた以外は消臭性ポリウレタンフォームＡｓの作製と同様に操作し、試料ポリウレタンフォームｆｓを作製した。試料ポリウレタンフォームｆｓの片面にはシリカが５．７ｇ／ｍ²、尿素が０．３ｇ／ｍ²が塗布されている。

＜比較例７２＞
○試料ポリウレタンフォームｇｓの作製
消臭分散液Ｅｓの代わりに試料ｇｓを用いた以外は消臭性ポリウレタンフォームＥｓの作製と同様に操作し、試料ポリウレタンフォームｇｓを作製した。試料ポリウレタンフォームｇｓの片面にはシリカが４．８ｇ／ｍ²、尿素が１．２ｇ／ｍ²が塗布されている。

＜比較例７３＞
○試料ポリウレタンフォームｉｓの作製
再生ポリウレタンフォームチップを接着剤を用いて厚み１５ｍｍに成型したシートの片面にスノーテックスＯを３０ｇ／ｍ²で塗布し、１時間自然乾燥させ試料ポリウレタンフォームｉｓを作製した。試料ポリウレタンフォームｉｓの片面にはシリカが６．０ｇ／ｍ²が塗布されている。

＜比較例７４＞
○試料ポリウレタンフォームｊｓの作製
スノーテックスＯに代わり２０重量％のアミノグアニジン塩酸塩水溶液を用いた以外は試料ポリウレタンフォームｉｓの作製と同様に操作し、試料ポリウレタンフォームｊｓを作製した。試料ポリウレタンフォームｊｓの片面にはアミノグアニジン塩酸塩が６．０ｇ／ｍ²が塗布されている。

＜比較例７５＞
○試料ポリウレタンフォームｋｓの作製
スノーテックスＯに代わり２０重量％のアミノグアニジン硫酸塩水溶液を用いた以外は試料ポリウレタンフォームｉｓの作製と同様に操作し、試料ポリウレタンフォームｋｓを作製した。試料ポリウレタンフォームｋｓの片面にはアミノグアニジン硫酸塩が６．０ｇ／ｍ²が塗布されている。

＜比較例７６＞
○試料ポリウレタンフォームｌｓの作製
スノーテックスＯに代わり２０重量％のジアミノグアニジン塩酸塩水溶液を用いた以外は試料ポリウレタンフォームｉｓの作製と同様に操作し、試料ポリウレタンフォームｌｓを作製した。試料ポリウレタンフォームｌｓの片面にはジアミノグアニジン塩酸塩が６．０ｇ／ｍ²が塗布されている。

＜比較例７７＞
○試料ポリウレタンフォームｍｓの作製
スノーテックスＯに代わり２０重量％のトリアミノグアニジン塩酸塩水溶液を用いた以外は試料ポリウレタンフォームｉｓの作製と同様に操作し、試料ポリウレタンフォームｍｓを作製した。試料ポリウレタンフォームｍｓの片面にはトリアミノグアニジン塩酸塩が６．０ｇ／ｍ²が塗布されている。

＜比較例７８＞
○試料ポリウレタンフォームｎｓの作製
スノーテックスＯに代わり精製水を用いた以外は試料ポリウレタンフォームｉｓの作製と同様に操作し、試料ポリウレタンフォームｎｓを作製した。

○消臭性ポリウレタンフォーム等からのアルデヒド放散量の測定
消臭性ポリウレタンフォームＡｓを縦１０ｃｍ×横８ｃｍに切り取り試験片とした。この試験片をテドラーバックに封入し、更に窒素ガス４Ｌを注入した。このテドラーバッグを６５℃で２時間加熱し、テドラーバッグ中のアルデヒドガスをＤＮＰＨカートリッジ（ＳＵＰＥＬＣＯ製）に捕集した。このＤＮＰＨカートリッジをアセトニトリルで抽出し、抽出液中のホルムアルデヒド、アセトアルデヒドを高速液体クロマトグラフィ（日立製作所製Ｌ−６０００）にて分析（分析条件は前記記載と同じである。）し、１試験片あたりのアルデヒド放散量（μｇ／試験片）を算出した。他の消臭性ポリウレタンフォームおよび比較用試料ポリウレタンフォームについても同様に操作し、アルデヒド放散量を算出した。これらの結果を表１６に示す。
・高速液体クロマトグラフィの分析条件
溶離液：アセトニトリル／蒸留水＝５０／５０（容量比）
カラム：ＯＤＳ−８０Ａ（ジーエルサイエンス(株)製）
カラム温度：４０℃、検出器波長は３６０ｎｍ

○消臭性生地Ａｓの作製
消臭分散液Ａｓを水で５．２倍に希釈し、この希釈液を綿１００％の生地に対して５０ｇ／ｍ²の量になるようにスプレー噴霧した。その後、１５０℃で乾燥して消臭性生地Ａｓを得た。消臭性生地Ａｓにはシリカが１．９ｇ／ｍ²、アミノグアニジン塩酸塩が０．１ｇ／ｍ²塗布されている。

○消臭性生地Ｂｓの作製
消臭分散液Ａｓの代わりに消臭分散液Ｂｓを用いた以外は、消臭性生地Ａｓの作製と同様に操作し消臭性生地Ｂｓを作製した。消臭性生地Ｂｓにはシリカが１．９ｇ／ｍ²、アミノグアニジン硫酸塩が０．１ｇ／ｍ²塗布されている。

○消臭性生地Ｅｓの作製
消臭分散液Ａｓを水で５．２倍に希釈した希釈液を用いた代わりに消臭分散液Ｅｓを水で６．０倍に希釈した希釈液を用いた以外は、消臭性生地Ａｓの作製と同様に操作し消臭性生地Ｅｓを作製した。消臭性生地Ｅｓにはシリカが１．６ｇ／ｍ²、アミノグアニジン塩酸塩が０．４ｇ／ｍ²塗布されている。

○消臭性生地Ｆｓの作製
消臭分散液Ｅｓの代わりに消臭分散液Ｆｓを用いた以外は、消臭性生地Ｅｓの作製と同様に操作し消臭性生地Ｆｓを作製した。消臭性生地Ｆｓにはシリカが１．６ｇ／ｍ²、アミノグアニジン硫酸塩が０．４ｇ／ｍ²塗布されている。

＜比較例７９＞
○試料生地ｅｓの作製
消臭分散液Ｅｓの代わりに試料ｅｓを用いた以外は、消臭性生地Ｅｓの作製と同様に操作し試料生地ｅｓを作製した。試料生地ｅｓにはシリカが１．６ｇ／ｍ²、アジピン酸ジヒドラジドが０．４ｇ／ｍ²塗布されている。

＜比較例８０＞
○試料生地ｇｓの作製
消臭分散液Ｅｓの代わりに試料ｇｓを用いた以外は、消臭性生地Ｅｓの作製と同様に操作し試料生地ｇｓを作製した。試料生地ｇｓにはシリカが１．６ｇ／ｍ²、尿素が０．４ｇ／ｍ²塗布されている。

＜比較例８１＞
○試料生地ｊｓの作製
消臭分散液Ａｓを水で５．２倍に希釈した希釈液を用いた代わりに４重量％のアミノグアニジン塩酸塩水溶液を用いた以外は消臭性生地Ａｓの作製と同様に操作し試料生地ｊｓを作製した。試料生地ｊｓにはアミノグアニジン塩酸塩が２．０ｇ／ｍ²塗布されている。

＜比較例８２＞
○試料生地ｋｓの作製
消臭分散液Ａｓを水で５．２倍に希釈した希釈液を用いた代わりに４重量％のアミノグアニジン硫酸塩水溶液を用いた以外は消臭性生地Ａｓの作製と同様に操作し試料生地ｋｓを作製した。試料生地ｋｓにはアミノグアニジン硫酸塩が２．０ｇ／ｍ²塗布されている。

○消臭性生地等に対する消臭効果の測定
消臭性生地Ａｓを１０ｃｍ×１０ｃｍに切り試験片とした。この試験片をテドラーバッグに入れ、アセトアルデヒドガスを３００ｐｐｍを含有する空気を１リットル注入し、室温に静置した。２時間後にテドラーバッグ中の残存するアセトアルデヒドガス濃度をガス検知管（(株)ガステック社製）で測定した。他の消臭性生地および試料生地についても同様に操作し、残存ガス濃度を測定した。これらの結果を表１７に示した。

この結果より、本発明の消臭剤で処理した生地はアセトアルデヒドに対して優れた消臭効果を発現する。

○消臭分散液Ｂ１の作製
１００重量部の酸性シリカゾル（水性、日産化学工業(株)製のスノーテックスＯ、シリカ分：２０％。ｐＨを測定したところ２．７であった。）を室温で撹拌しながら１重量部のアミノグアニジン硫酸塩を溶解させ、さらに５重量部のエタノールを添加し消臭分散液Ｂ１を得た。消臭分散液Ｂ１中のシリカ分１００重量部に対するアミノグアニジン塩酸塩は５重量部となる。

○消臭分散液Ｆ１の作製
アミノグアニジン硫酸塩を５重量部、エタノールを１０重量部添加したこと以外は、消臭分散液Ｂ１の作製と同様に操作し、消臭分散液Ｆ１を得た。消臭剤分散液Ｆ１中のシリカ分１００重量部に対するアミノグアニジン硫酸塩は２５重量部となる。

○保存安定性
上記作製した消臭分散液Ｂ１を３０℃で保管し、経時的に波長６６０ｎｍにおける吸光度を比色計（Ｐｈａｒｍａｃｉａ Ｂｉｏｔｅｃｈ製ＮｏｖａｓｐｅｃII）で測定した。その結果を表 に示した。
更に、他の実施例、比較例で作製した消臭分散液および比較の試料も同様に吸光度を測定し、その結果を表１８に示した。

上記の結果から本発明の消臭分散体において、分散媒にエタノールを加えることにより、分散体の安定性が向上することがわかる。

本発明のアルデヒド系ガス消臭剤Ａを７０重量部と、有機酸性ガス消臭剤として水和酸化ジルコニウムを３０重量部を室温で良く混合してアルデヒド系および酸性ガス含有排気ガス用の消臭剤組成物Ａ１を作製した。

消臭剤Ａの代わりに消臭剤Ｂを用いて実施例２０５と同様に操作し、消臭剤組成物Ｂ１を作製した。

消臭剤Ａの代わりに消臭剤Ｃを用いて実施例２０５と同様に操作し、消臭剤組成物Ｃ１を作製した。

消臭剤Ａの代わりに消臭剤Ｄを用いて実施例２０５と同様に操作し、消臭剤組成物Ｄ１を作製した。

＜比較例８３＞
試料ａを７０重量部、および水和酸化ジルコニウムを３０重量部、を室温で良く混合して試料組成物ａ１を作製した。

＜比較例８４＞
試料ａの代わりに試料ｂを用いたこと以外は比較例８３と同様に操作し、試料組成物ｂ１を作製した。

＜比較例８５＞
試料ａの代わりに試料ｃを用いたこと以外は比較例８３と同様に操作し、試料組成物ｃ１を作製した。

＜比較例８６＞
試料ａの代わりに試料ｄを用いたこと以外は比較例８３と同様に操作し、試料組成物ｄ１を作製した。

＜比較例８７＞
試料ａの代わりにハイドロタルサイト焼成物を用いたこと以外は比較例８３と同様に操作し、試料組成物ｅ１を作製した。

○消臭剤組成物の耐水性試験
ホルムアルデヒドガスおよびギ酸に対する消臭剤組成物Ａ１の消臭活性を測定した。また，消臭剤組成物Ａ１を精製水で洗浄後、ホルムアルデヒドガスおよびギ酸に対する消臭活性を測定した。即ち、室温において１００ｍｌの精製水に１ｇの消臭剤組成物Ａ１を入れて１分間よく撹拌する。この液をろ過した後、更に１０００ｍｌの精製水で洗浄し、１１０℃で乾燥させた。この水洗を行った消臭剤組成物Ａ１についてホルムアルデヒドガスおよびギ酸ガスに対する消臭活性を測定した。同様に、他の消臭剤組成物についてもこの水洗処理を行ったものについても消臭活性を測定した。また、比較例で作製した試料組成物についても同様の水洗処理を行い、消臭活性を測定した。

○消臭剤組成物Ａ１〜Ｄ１の消臭効果の測定
消臭効果の測定は、０．０２ｇの消臭剤組成物Ａ１または上記の耐水性試験を行った消臭剤組成物Ａ１をそれぞれテドラーバックに入れ、これにホルムアルデヒドガス４０ｐｐｍ、ギ酸ガス４０ｐｐｍを含有する空気を１リットル注入し、室温で２時間放置した。２時間後に、テドラーバッグ中の残存ガス濃度を対応するガス検知管でそれぞれ測定した。これらの結果を表１９に示した。また、試料組成物ａ１〜ｄ１についても同様に行い、これらの結果を表１９に示した。
また、ホルムアルデヒド４０ｐｐｍと炭酸ガス１％を含有する空気、およびギ酸４０ｐｐｍと炭酸ガス１％を含有する空気を１リットル注入したこと以外は、上記の試験方法と同様に行い、これらの結果を表２０に示した。

この結果からアルデヒド系ガス、酸性ガスを含有する排気ガスに対し本発明の消臭剤組成物は、比較例のものに比べ消臭性能が高いことがわかる。また，耐水性に優れることから燃料電池発電時の排気においてホルムアルデヒドやギ酸などの有害ガスの除去に用いることができる。

本発明のアルデヒド系ガス消臭剤は、それ単体でアセトアルデヒドに対する消臭性能に優れるのは勿論のこと、塩基性ガスおよび硫黄系ガスなどに対して優れた消臭性能を示す他の消臭剤と混合（消臭剤組成物）して使用しても、優れた塩基性ガスや硫黄系ガスなどの消臭性能を保ちつつ、アセトアルデヒド消臭性能を十分発揮することができる。このことから、本発明のアルデヒド系ガス消臭剤または消臭剤組成物は、繊維、塗料、シート、成形品、加工品などに優れた消臭性および揮発アルデヒド系ガスの低減効果を付与することができ、これらは消臭製品として用いることができる。

Claims (14)

1. 精製水に溶解させた時のｐＨが１〜７であるアミノグアニジン塩と、精製水に分散させた時のｐＨが２〜８であるケイ酸塩化合物、精製水に分散させた時のｐＨが２〜８である４価金属リン酸塩化合物、精製水に分散させた時のｐＨが２〜８であるゼオライト、および精製水に分散させた時のｐＨが２〜８であるシリカゲルの中から選ばれる少なくとも１種以上のものと混合したもので、当該混合物の水懸濁液のｐＨが１〜７のものであることを特徴とするアルデヒド系ガス消臭剤。
2. 前記混合するときの温度が室温から６０℃未満であることを特徴とした請求項１記載のアルデヒド系ガス消臭剤。
3. 精製水に溶解させた時のｐＨが１〜７であるアミノグアニジン塩と、精製水に分散させた時のｐＨが２〜８であるケイ酸塩化合物または精製水に分散させた時のｐＨが２〜８であるシリカゲルとの混合物である請求項１または２に記載のアルデヒド系ガス消臭剤。
4. 硫黄系ガス消臭剤、塩基性ガス消臭剤および有機酸性ガス消臭剤から選ばれる少なくとも１種以上の消臭剤と、請求項１〜３のいずれか１つに記載のアルデヒド系ガス消臭剤とを含有する消臭剤組成物。
5. 有機酸性ガス消臭剤と請求項１〜３のいずれか１つに記載のアルデヒド系ガス消臭剤とを含有する酸性ガス用消臭剤組成物。
6. 請求項１〜３のいずれか１つに記載のアルデヒド系ガス消臭剤または請求項４記載の消臭剤組成物に、水並びに分散剤および／または界面活性剤を添加した分散液で、この分散液のｐＨが１〜７であるアルデヒド系ガス消臭剤分散液または消臭剤組成分散液。
7. 精製水に溶解させた時のｐＨが１〜７であるアミノグアニジン塩と酸性シリカゾルとを混合した分散液で、この分散液のｐＨが１〜７であるアルデヒド系ガス消臭分散液。
8. 更に低級アルコールを含有する請求項６記載のアルデヒド系ガス消臭分散液。
9. 請求項６〜８のいずれか１つに記載のアルデヒド系ガス消臭剤分散液、消臭剤組成分散液、またはアルデヒド系ガス消臭分散液に、更に保水剤を含有するアルデヒド系ガス消臭剤分散液、消臭剤組成分散液、アルデヒド系ガス消臭分散液、または消臭組成分散液。
10. 保水剤が多価アルコール系化合物または尿素である、請求項１０に記載のアルデヒド系ガス消臭剤分散液、消臭剤組成分散液、またはアルデヒド系ガス消臭分散液。
11. 請求項１〜５のいずれか１つに記載のアルデヒド系ガス消臭剤または消臭剤組成物を用いて製造したことを特徴とする消臭加工製品。
12. 請求項６〜１１のいずれか１つに記載のアルデヒド系ガス消臭剤分散液、消臭剤組成分散液、またはアルデヒド系ガス消臭分散液を用いて塗布、噴霧塗布または混合させて製造したことを特徴とする消臭加工製品。
13. 請求項１１または１２記載の消臭加工製品が消臭フィルター。
14. 請求項１１または１２記載の消臭加工製品が消臭ポリウレタンフォーム。