KR101348462B1 - 소취제 및 소취 가공 제품 - Google Patents

소취제 및 소취 가공 제품 Download PDF

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Abstract

본 발명은, 아세트알데히드, 포름알데히드 등의 알데히드계 가스에 대한 소취 성능이 우수한 소취제를 제공하는 것이고, 나아가서는 알데히드계 가스 이외의 다양한 악취에 대해서도 우수한 소취 성능을 갖는 소취제를 제공하는 것이다. 무기 분체와 아미노구아니딘염을 혼합한 혼합물이 알데히드계 가스의 소취제로서 우수한 성능을 갖는다는 것을 알아내어 본 발명을 완성시킨 것이다. 또한, 당해 소취제는 폭넓은 온도에 있어서도 소취 성능을 발휘하는 것이다. 또한, 당해 혼합물을 가열 처리함으로써 내수성이 우수한 소취제로서 사용할 수 있다는 것도 알아냈다. 또한, 이 소취제를 함유하는 기재에 있어서, 이것으로부터 발생하는 알데히드 가스의 방산을 억제할 수도 있다. 즉, 본 발명은, 아미노구아니딘염과 무기 분체의 혼합물로, 상기 혼합물의 수현탁액의 pH 가 1 ∼ 7 인 것인 알데히드계 가스 소취제이다.

Description

소취제 및 소취 가공 제품{DEODORANTS AND DEODORIZED ARTICLES}
본 발명은 알데히드계 가스에 대한 소취제 및 당해 소취제를 함유하는 알데히드계 가스 이외의 다양한 악취에 대하여 우수한 소취능을 갖는 소취제 조성물에 관한 것이다. 또한, 이 소취제 또는 소취제 조성물을 첨가시킴으로써 우수한 소취 성능을 발휘하는 각종 섬유, 도료, 시트, 성형품 등의 소취성 가공 제품에 관한 것이다.
최근, 소비자의 특히 담배 냄새를 대상으로 한 소취에 대한 요구가 급속히 높아지고 있다. 아세트알데히드는 이 담배 냄새의 주요 성분이다. 또한, 시크 하우스(sick house) / 시크 빌딩(sick building) 증후군 등에 보여지는 바와 같이, 포름알데히드에 의한 건강 장해도 주목을 받고 있다. 이들 알데히드계 가스의 제거제로서, 아민 화합물로 이루어지는 알데히드 제거제가 주로 검토되고 있다.
아민 화합물은 알데히드계 가스와 친화성이 높아, 알데히드계 가스를 함유하는 배기 가스를 아민 화합물이 용해된 액과 접촉시킴으로써, 배기 가스 중의 알데히드계 가스를 제거할 수 있는 것이 알려져 있다 (예를 들어, 특허 문헌 1 참조). 그러나, 액상의 아민 화합물은 강한 불쾌 냄새를 발하기 때문에, 생활 공간, 예를 들어 거실이나 부엌을 비롯한 일상 생활에 응용하기에는 부적합하였다.
또한, 아민 화합물을 무기물에 담지시킨 가스 흡수제가 알려져 있으며, 이 가스 흡수제는 수지나 초지 (抄紙), 필름에 첨가할 때의 가열 처리에 견딜 수 있다는 특징을 갖고 있다.
예를 들어, 활성탄에 암모늄염이나 아닐린 등을 담지시키거나 (예를 들어, 특허 문헌 2 참조, 특허 문헌 3 참조), 규산마그네슘질 점토 광물에 분자 내에 제 1 급 아미노기를 갖는 화합물을 담지시키거나 (예를 들어, 특허 문헌 4 참조), 층상 인산염 (α 인산지르코늄) 의 층 사이에 폴리아민 화합물을 담지시킨 가스 흡수제가 알려져 있다 (예를 들어, 비특허 문헌 1 참조).
또한, 물에 대한 용해도성이 25℃ 에서 5g/리터 이하인 히드라진 유도체 (예를 들어, 특허 문헌 5 참조) 나, 규산마그네슘 점토 광물과 분자 내에 제 1 급 아미노기를 갖는 화합물로 이루어지는 소취제 (예를 들어, 특허 문헌 6 참조), 합성 수지 중에 히드라지드 화합물을 함유하는 조성물 (예를 들어, 특허 문헌 7 참조) 이 알데히드계 가스 소취제로서 알려져 있다. 그러나, 이들 가스 흡수제는, 알데히드계 가스에 대한 흡수능이 실용적 수준으로 없을 뿐만 아니라, 섬유나 도료에 첨가함으로써, 더욱 알데히드 흡착 능력이 저하된다.
또한, 실리카의 표면에 아미노기를 함유하는 유기 규소 화합물을 담지시킴으로써 아세트알데히드의 소취 성능을 발현시킨 것이 알려져 있다 (예를 들어, 특허 문헌 8 참조). 이 재료에 대해서도, 염기성 가스나 황계 가스에 효과가 높은 소취제를 병용하면 본래 발휘되어야 할 소취 성능이 충분히 발휘되지 않는다는 것 이 밝혀졌다.
또한, 공기 청정용으로 사용되는 필터를 알데히드류 제거용의 약제를 활성탄 등의 담지체에 담지시킨 것으로 형성하는 것이 개시되어 있고, 알데히드류 제거용의 약제로서 아미노구아니딘황산염이 개시되어 있다 (예를 들어, 특허 문헌 9 참조).
또한, 아미노구아니딘염과 물을 함유하는 것을 특징으로 한 알데히드 캐처제가 알려져 있다 (예를 들어, 특허 문헌 10 참조). 아미노구아니딘염은, 알데히드 흡수성이 높다는 것은 알려져 있고, 수용성이기 때문에 물에 용해시켜 다양한 제품에 사용할 수 있다. 그러나, 아미노구아니딘염은 사용 조건에 따라서는 효과가 발현되지 않을 뿐만 아니라, 분해되어 변이원성을 나타내기 때문에, 최적의 사용 조건이 있다는 것에 대하여는 전혀 개시도 시사도 되어 있지 않다.
아미노 화합물 및 히드라지드 화합물로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 1 종과, 실리카 졸을 유효 성분으로 하는 알데히드류 소취제 조성물이 보고되어 있다 (예를 들어, 특허 문헌 11 참조).
메탄올이나 에탄올 등의 알코올류를 연료로서 사용하는 연료 전지에 있어서, 포름알데히드, 포름산, 포름산메틸 등의 중간 생성물이 배출되고, 이들 중간 생성물을 흡수하는 암모니아, 아민류 화합물, 아미드류 화합물, 이미드류 화합물, 우레아계 화합물 및 복소환계 아민류 화합물 등의 질소 함유 화합물을 함유하는 필터가 보고되어 있다 (예를 들어, 특허 문헌 12 참조).
모노아미노구아니딘염, 디아미노구아니딘염 및 트리아미노구아니딘염으로 이 루어지는 군에서 선택되는 적어도 1 종 이상의 것을 함유하는 알데히드계 가스 소취제가 출원되어 있다 (예를 들어, 특허 문헌 13 참조).
○ 선행 문헌
특허 문헌 1 : 일본 공개특허공보 소51-44587호
특허 문헌 2 : 일본 공개특허공보 소53-29292호
특허 문헌 3 : 일본 공개특허공보 소56-53744호
특허 문헌 4 : 일본 공개특허공보 평9-28778호
특허 문헌 5 : 일본 공개특허공보 평8-280781호
특허 문헌 6 : 일본 공개특허공보 평9-28778호
특허 문헌 7 : 일본 공개특허공보 평10-36681호
특허 문헌 8 : 일본 공개특허공보 평9-173830호
특허 문헌 9 : 일본 공개특허공보 평10-235129호
특허 문헌 10 : 일본 공개특허공보 2005-97340호
특허 문헌 11 : 일본 공개특허공보 2004-290543호
특허 문헌 12 : 일본 공개특허공보 2006-261053호
특허 문헌 13 : PCT/JP2005/19707
비특허 문헌 1 : 츠하코 등, PHARM. TECH. JAPAN, 1996년, 12권, 12호, p.77-87
발명의 개시
발명이 해결하고자 하는 과제
본 발명은, 아세트알데히드, 포름알데히드 등의 알데히드계 가스에 대한 소취 성능이 우수한 소취제 및 분산액을 제공하는 것으로, 나아가서는 알데히드계 가스 이외의 다양한 악취에 대해서도 우수한 소취 성능을 갖는 소취 조성물 및 조성 분산액을 제공하는 것이다. 또한, 당해 소취제 등을 사용하여 우수한 소취 성능을 발휘하는 섬유, 도료, 시트, 성형품 등의 소취성 제품을 제공하는 것이다.
과제를 해결하기 위한 수단
본 발명자가 예의 검토한 결과, 정제수에 용해시켰을 때의 pH 가 1 ∼ 7 인 아미노구아니딘염과, 정제수에 분산시켰을 때의 pH 가 2 ∼ 8 인 규산염 화합물, 정제수에 분산시켰을 때의 pH 가 2 ∼ 8 인 4 가 금속 인산염 화합물, 정제수에 분산시켰을 때의 pH 가 2 ∼ 8 인 제올라이트, 및 정제수에 분산시켰을 때의 pH 가 2 ∼ 8 인 실리카 겔 중에서 선택되는 적어도 1 종 이상의 것과 혼합한 것으로, 당해 혼합물의 수현탁액의 pH 가 1 ∼ 7 인 것인 것을 특징으로 하는 알데히드계 가스 소취제가 알데히드계 가스의 소취제로서 우수한 성능을 갖는 것을 알아내어 본 발명을 완성시킨 것이다. 또한 당해 소취제는 폭넓은 온도에 있어서도 소취 성능을 발휘하는 것이다. 즉, 본 발명은,
(1) 정제수에 용해시켰을 때의 pH 가 1 ∼ 7 인 아미노구아니딘염과, 정제수에 분산시켰을 때의 pH 가 2 ∼ 8 인 규산염 화합물, 정제수에 분산시켰을 때의 pH 가 2 ∼ 8 인 4 가 금속 인산염 화합물, 정제수에 분산시켰을 때의 pH 가 2 ∼ 8 인 제올라이트, 및 정제수에 분산시켰을 때의 pH 가 2 ∼ 8 인 실리카 겔 중에서 선택되는 적어도 1 종 이상의 것과 혼합한 것으로, 당해 혼합물의 수현탁액의 pH 가 1 ∼ 7 인 것인 것을 특징으로 하는 알데히드계 가스 소취제이고,
(2) 상기 혼합할 때의 온도가 실온에서 60℃ 미만인 것을 특징으로 한 상기 1 에 기재된 알데히드계 가스 소취제이고,
(3) 정제수에 용해시켰을 때의 pH 가 1 ∼ 7 인 아미노구아니딘염과, 정제수에 분산시켰을 때의 pH 가 2 ∼ 8 인 규산염 화합물 또는 정제수에 분산시켰을 때의 pH 가 2 ∼ 8 인 실리카 겔의 혼합물인 상기 1 또는 2 에 기재된 알데히드계 가스 소취제이고,
(4) 황계 가스 소취제, 염기성 가스 소취제 및 유기 산성 가스 소취제에서 선택되는 적어도 1 종 이상의 소취제와, 상기 1 ∼ 3 중 어느 하나에 기재된 알데히드계 가스 소취제를 함유하는 소취제 조성물이고,
(5) 유기 산성 가스 소취제와 상기 1 ∼ 3 중 어느 하나에 기재된 알데히드계 가스 소취제를 함유하는 산성 가스용 소취제 조성물이고,
(6) 상기 1 ∼ 3 중 어느 하나에 기재된 알데히드계 가스 소취제 또는 상기 4 에 기재된 소취제 조성물에, 물 그리고 분산제 및/또는 계면 활성제를 첨가한 분산액으로, 이 분산액의 pH 가 1 ∼ 7 인 알데히드계 가스 소취제 분산액 또는 소취제 조성 분산액이고,
(7) 정제수에 용해시켰을 때의 pH 가 1 ∼ 7 인 아미노구아니딘염과 산성 실리카 졸을 혼합한 분산액으로, 이 분산액의 pH 가 1 ∼ 7 인 알데히드계 가스 소취 분산액이고,
(8) 추가로 저급 알코올을 함유하는 상기 6 에 기재된 알데히드계 가스 소취 분산액이고,
(9) 상기 6 ∼ 8 중 어느 하나에 기재된 알데히드계 가스 소취제 분산액, 소취제 조성 분산액 또는 알데히드계 가스 소취 분산액에, 추가로 보수제를 함유하는 알데히드계 가스 소취제 분산액, 소취제 조성 분산액, 알데히드계 가스 소취 분산액 또는 소취 조성 분산액이고,
(10) 보수제가 다가 알코올계 화합물 또는 우레아인 상기 10 에 기재된 알데히드계 가스 소취제 분산액, 소취제 조성 분산액 또는 알데히드계 가스 소취 분산액이고,
(11) 상기 1 ∼ 5 중 어느 하나에 기재된 알데히드계 가스 소취제 또는 소취제 조성물을 사용하여 제조한 것을 특징으로 하는 소취 가공 제품이고,
(12) 상기 6 ∼ 11 중 어느 하나에 기재된 알데히드계 가스 소취제 분산액, 소취제 조성 분산액 또는 알데히드계 가스 소취 분산액을 사용하고 도포, 분무 도포 또는 혼합시켜 제조한 것을 특징으로 하는 소취 가공 제품이고,
(13) 상기 11 또는 12 에 기재된 소취 가공 제품이 소취 필터이고,
(14) 상기 11 또는 12 에 기재된 소취 가공 제품이 소취 폴리우레탄 폼(foam)이다.
발명의 효과
본 발명의 알데히드계 가스 소취제 및 분산액은, 알데히드계 가스에 대한 소취 성능이 우수하기 때문에, 실내나 차내 등의 밀폐 공간으로부터 효율적으로 알데히드계 가스를 제거할 수 있다. 또한, 본 발명의 알데히드계 가스 소취제 및 분산액을 사용하여 제조한 섬유, 도료, 시트, 성형품 등의 소취 가공 제품은, 소취 성능이 우수한 것, 및 이 소취 가공 제품으로부터 휘발되는 알데히드계 가스를 저감시킬 수 있다. 또한, 본 발명의 소취제 조성물은, 알데히드계 가스 소취 이외의 악취도 효율적으로 제거할 수 있다. 예를 들어, 포름알데히드와 포름산을 함유하는 배기 가스의 정화에 사용할 수 있다.
발명을 실시하기 위한 최선의 형태
이하 본 발명을 상세하게 설명한다. 또한, ％ 는 중량％ 이고, 부는 중량부를 나타낸다. pH 측정이란, 실온 (1 ∼ 30℃) 에서 측정한 것으로, 바람직하게는 20 ∼ 25℃ 에서 측정한 것이다. 수현탁액의 pH 측정은, 수현탁액의 상청의 pH 를 측정하였을 때의 값을 말한다.
○ 알데히드계 가스 소취제
본 발명에 있어서의 알데히드계 가스 소취제란, 아미노구아니딘염과, 정제수에 5％ 로 분산시켰을 때의 pH 가 2 ∼ 8 인 규산염 화합물, 정제수에 5％ 로 분산시켰을 때의 pH 가 2 ∼ 8 인 4 가 금속 인산염 화합물, 정제수에 5％ 로 분산시켰을 때의 pH 가 2 ∼ 8 인 제올라이트, 및 정제수에 5％ 로 분산시켰을 때의 pH 가 2 ∼ 8 인 실리카 겔 중에서 선택되는 적어도 1 종 이상의 것과 혼합한 것으로, 당해 혼합물의 수현탁액의 pH 가 1 ∼ 7 인 것이다. 이 아미노구아니딘염은, 정제수에 용해시켰을 때의 pH 1 ∼ 7 이다. 이 pH 측정은, 실온에서 실시한 것이다.
본 발명의 알데히드계 가스 소취제는, 실온에서 정제수에 5％ 로 분산시켰을 때의 상청의 pH 가 7 이하이고, 바람직하게는 6.0 이하이고, 보다 바람직하게는 5.7 이하이며, pH 1 이상이고, 바람직하게는 1.5 이상이다. 이 pH 이면 본 발명의 알데히드계 가스 소취제는 알데히드의 소취 성능이 높아 바람직하다. 구체적으로는 소취할 수 있는 알데히드 가스량이 많고, 또한 소취 속도가 빠르기 때문에 바람직하다.
○ 소취제 조성물
본 발명에 있어서의 소취제 조성물이란, 황계 가스 소취제, 염기성 가스 소취제 및 유기 산성 가스 소취제에서 선택되는 적어도 1 종 이상의 소취제와, 알데히드계 가스 소취제를 함유하는 것이다.
○ 알데히드계 가스 소취제 분산액
본 발명에 있어서의 알데히드계 가스 소취제 분산액이란, 알데히드계 가스 소취제에, 물 그리고 분산제 및/또는 계면 활성제를 첨가한 분산액으로, 이 분산액의 pH 가 1 ∼ 7 인 것이다.
○ 소취제 조성 분산액
본 발명에 있어서의 소취제 조성 분산액이란, 소취제 조성물에, 물 그리고 분산제 및/또는 계면 활성제를 첨가한 분산액으로, 이 분산액의 pH 가 1 ∼ 7 인 것이다.
○ 알데히드계 가스 소취 분산액
본 발명에 있어서의 알데히드계 가스 소취 분산액이란, 적어도 아미노구아니딘염과 산성 실리카 졸로 이루어지는 것으로, pH 가 1 ∼ 7 인 것이다. 이 pH 는, 5％ 로 분산시켰을 때의 상청의 pH 가 7 이하이고, 바람직하게는 6.0 이하이고, 보다 바람직하게는 5.7 이하이며, pH 1 이상이고, 바람직하게는 1.5 이상이다. 여기서 사용하는 아미노구아니딘염은, 정제수에 분산 또는 용해시켰을 때의 pH 1 ∼ 7 인 것이 바람직하다.
○ 아미노구아니딘염
본 발명에 있어서의 아미노구아니딘염은, 무기 분체와의 혼합물의 현탁액에 있어서, 이 pH 가 1 ∼ 7 이 되는 것이면 어떠한 것이어도 된다. 나아가서는 당해 아미노구아니딘염은, 용해된 것, 예를 들어 5％ 수용액의 pH 가 1 ∼ 7 인 것으로, pH 가 2 ∼ 6 보다 바람직하고, 더욱 바람직하게는 pH 3.0 ∼ 5.0 이다. 이 pH 로 조정하여 사용해도 된다. 당해 아미노구아니딘염이 이 범위이면 알데히드 소취 성능을 충분히 발휘할 수 있기 때문에 바람직하다.
당해 아미노구아니딘염으로는, 아미노구아니딘황산염, 아미노구아니딘염산염, 디아미노구아니딘염산염, 디아미노구아니딘황산염 및 트리아미노구아니딘염산염 등을 예시할 수 있다. 이들은 단독 또는 혼합하여 본 발명에 사용할 수 있다. 당해 아미노구아니딘염으로는, 안전성을 고려하면 아미노구아니딘염산염 또는 아미노구아니딘황산염이 특히 바람직하다.
본 발명의 소취의 대상으로 하는 알데히드계 가스로는, 포름알데히드, 아세트알데히드, 프로파날, 부타날, 노네날 등을 예시할 수 있다. 그러나, 소취하는 것은 알데히드계 가스를 함유하고 있으면 되고, 다른 종류와의 복합 가스이어도 된다.
○ 무기 분체
본 발명에 있어서의 무기 분체는, 아미노구아니딘염과의 혼합물의 현탁액에 있어서, 이 pH 가 1 ∼ 7 이 되는 것이면 어떠한 것이어도 된다. 또한 당해 무기 분체는, 이 5％ 로 분산시켰을 때의 pH 가 2.0 이상이고, 8.0 이하인 것이며, 보다 바람직하게는 pH 3.0 ∼ 7.5 이고, 더욱 바람직하게는 pH 4.0 ∼ 7.0 이다. 당해 무기 분체를 5 중량％ 분산시켰을 때의 pH 가 상기 범위이면, 아미노구아니딘염의 알데히드 소취 성능을 보다 이상으로 발현시킬 수 있기 때문에 더욱 바람직하고, 또한 변이원성이 음성이기 때문에 바람직하다.
본 발명에 있어서의 무기 분체는, 아미노구아니딘염과 혼합할 수 있고, 상기 pH 내이면 성분이나 형상에 한정 없이 사용할 수 있으며, 또한 본 발명의 알데히드계 가스 소취제의 내수성을 향상시킬 수 있는 것이 보다 바람직하다.
당해 무기 분체로는, 규산염 화합물, 4 가 금속 인산염 화합물, 제올라이트, 실리카 겔, 및 5 중량％ 로 분산시켰을 때의 pH 를 상기의 범위로 조정한 무기 분체 등을 예시할 수 있고, 특히 규산염 화합물, 4 가 금속 인산염 화합물, 실리카 겔, pH 조정한 운모 등이 소취 성능을 향상시킬 수 있기 때문에 바람직하다. 이 5 중량％ 로 분산시켰을 때의 pH 를 상기의 범위로 조정한 무기 분체란, 운모, 하이드로탈사이트, 세피올라이트, 애타풀자이트, 벤토나이트, 제올라이트 Y 형 등을 예시할 수 있다. 이 pH 조정에 사용하는 산으로는, 무기산인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 황산 또는 인산이다.
○ 규산염 화합물
본 발명에 있어서, 규산염 화합물로는, 정제수에 5 중량％ 로 분산시켰을 때의 pH 가 2.0 이상이고, 8.0 이하인 것이 바람직하고, 아미노구아니딘염과의 혼합물의 내수성을 향상시킬 수 있는 것이면 더욱 바람직하다.
구체적으로는, 규산알루미늄 또는 규산마그네슘이 바람직하고, 비정질 규산알루미늄 또는 비정질 규산마그네슘이 내수성의 향상 면에서 보다 바람직하고, 비정질 규산알루미늄이 아미노구아니딘염과 혼합한 혼합물의 고온 분위기하에서의 알데히드 소취 성능이 높기 때문에 보다 바람직하다. 또한, 이들은 천연물 또는 합성물이어도 된다. 예를 들어 합성의 규산알루미늄은 하기 식 (1) 로 나타내는 것이다.
Al2O3·nSiO2·mH2O (1)
단, 식 (1) 중의 n 은 6 이상의 정수이며, 보다 바람직하게는 n 이 6 ∼ 50 이고 또한 m 이 1 ∼ 20 의 정수이며, 특히 바람직하게는 n 이 8 ∼ 15 이고 m 이 3 ∼ 15 이다.
또한 규산마그네슘은 하기 식 (2) 로 나타내는 것이다.
MgO·nSiO2·mH2O (2)
단, 식 (2) 중의 n 은 1 이상의 정수이며, 보다 바람직하게는 n 이 1 ∼ 20 이고 또한 m 이 0.1 ∼ 20 의 정수이며, 더욱 바람직하게는 n 이 1 ∼ 15 이고 m 이 0.3 ∼ 10 이며, 특히 바람직하게는 n 이 3 ∼ 15 이고 m 이 1 ∼ 8 이다.
합성품의 규산염 화합물은, 예를 들어 이하와 같은 수단에 의해 합성할 수 있다. 알루미늄염 또는 마그네슘염의 수용액과 규산 알칼리 금속염의 수용액을 혼합하고, 실온, 대기압 조건하에 필요에 따라 산 또는 알칼리를 첨가하여, pH 약 3 ∼ 약 7 의 조건으로 유지하며 공침시키고, 이것을, 예를 들어 약 40℃ ∼ 약 100℃ 정도에서 숙성시키거나, 또는 숙성시키지 않고 공침물을 수세, 탈수, 건조시킴으로써 합성할 수 있다.
규산알루미늄의 합성에 있어서의 알루미늄의 수용성 염과 규산 알칼리 금속염의 사용량은, SiO2/Al2O3 의 몰비가 6 이상, 예를 들어 6 ∼ 50 의 범위, 보다 바람직하게는 8 ∼ 15 의 범위가 되도록 선택할 수 있다.
규산마그네슘의 합성에 있어서의 마그네슘의 수용성 염과 규산 알칼리 금속염의 사용량은, SiO2/MgO 의 몰비가 1 이상, 예를 들어 1 ∼ 20 의 범위, 보다 바람직하게는 1 ∼ 15 의 범위가 되도록 선택할 수 있다.
또한, 다른 합성 수단으로는, 예를 들어, 실리카 졸에 알루미늄 또는 마그네슘의 수용액을 첨가하고, 또한 산 또는 알칼리에 의해 계의 pH 를 약 3 ∼ 7 로 유지하며 충분히 균일하게 혼합하고, 또한 예를 들어 약 40℃ ∼ 약 100℃ 정도로 가온하여, 숙성시키거나 또는 숙성시키지 않고, 그 후, 수세, 탈수, 건조시킴으로써 형성할 수 있다. 이 때, 실리카 졸과 알루미늄 또는 마그네슘의 수용성 염의 사용량은, 상기 SiO2/Al2O3, SiO2/MgO 와 동일하게 선택할 수 있다. 지금까지의 설명은, 비정질 규산알루미늄 및 비정질 규산마그네슘을 각각 단독으로 합성하는 예의 것이지만, 알루미늄 또는 마그네슘의 수용성 염의 혼합 수용액으로부터 양 금속을 함유한 화합물을 합성할 수도 있다.
상기 수용성 염으로는, 예를 들어 황산염, 질산염, 염화염, 요오드화염, 브롬화염과 같은 수용성 염을 예시할 수 있다.
또한, 상기 합성에서 사용하는 알칼리 또는 산의 예로는, 수산화나트륨, 수산화칼륨, 탄산나트륨, 탄산칼륨, 암모니아수 등의 알칼리류, 염산, 황산, 질산 등의 산류를 예시할 수 있다.
○ 4 가 금속 인산염 화합물
본 발명에 있어서, 4 가 금속 인산염 화합물로는, 물에 대하여 불용성 또는 난용성인 4 가 금속 인산염 화합물로, 정제수에 5 중량％ 로 분산시켰을 때의 pH 가 2.0 이상이고, 7.0 이하인 것이 바람직하고, 본 발명의 알데히드계 가스 소취제의 내수성을 향상시킬 수 있는 것이면 더욱 바람직하다.
바람직한 이 구체예로서, 인산지르코늄, 인산티탄, 인산주석 등이 있다. 이들 화합물에는, α 형 결정, β 형 결정, γ 형 결정, 나시콘형(NASICON-type) 결정 등, 다양한 결정계를 갖는 결정질의 것과 비정질의 것이 있는데, 모두 사용할 수 있다. 그 중에서도, α 형 결정질 화합물은 내수성을 향상시킬 수 있는 정도가 높고, 또한 아미노구아니딘염과 혼합한 혼합물의 고온 분위기하에서의 알데히드 소취 성능이 높으며, 또한 암모니아 소취성도 갖고 있기 때문에 바람직하다.
○ 실리카 겔
본 발명에 있어서, 실리카 겔로는, 정제수에 5 중량％ 로 분산시켰을 때의 pH 가 2.0 이상이고, 7.0 이하인 것이 바람직하고, 본 발명의 알데히드계 가스 소취제의 내수성을 향상시킬 수 있는 것이면 더욱 바람직하다.
실리카 겔은 제조 방법에 따라 표면적, 세공 직경을 조정하여 다양한 특징을 갖는 것이 있는데, 상기 pH 범위 이내이면 공지된 것은 모두 사용할 수 있다. 이 제조예로는 물유리에 황산을 첨가하여 얻어진 겔을 수세하고, 건조 후 분쇄함으로써 얻어진다.
○ 제올라이트
본 발명에 있어서, 제올라이트로는, 정제수에 5 중량％ 로 분산시켰을 때의 pH 가 2.0 이상이고, 8.0 이하인 것으로, pH 가 7.0 이하가 보다 바람직하다. 또한, 본 발명의 알데히드계 가스 소취제의 내수성을 향상시킬 수 있는 것이면 더욱 바람직하다.
당해 제올라이트는, 천연물 또는 합성물이어도 된다. 제올라이트의 구조는 다양하지만 공지된 것은 어느 것이라도 사용할 수 있다. 이 구조로서 예를 들어, A 형, X 형, Y 형, α 형, β 형, ZSM-5 등이 있는데, 분산액의 pH 가 2 ∼ 8 이외인 것은, 이 범위 내로 조정하여 사용할 수도 있다.
○ 본 발명의 알데히드계 가스 소취제의 제조 방법
본 발명의 알데히드계 가스 소취제의 제조법의 개략에 대해 설명한다.
본 발명의 알데히드계 가스 소취제의 제조 방법은, 무기 분체 또는 이 분산액과, 아미노구아니딘염 또는 이 용액 혹은 이 분산액으로부터 혼합물을 제조함에 있어서, 상기 혼합물의 수현탁액의 pH 가 1 ∼ 7 인 것을 제조하는 것이다.
본 발명의 알데히드계 가스 소취제는, 무기 분체를 실온 내지 60℃ 미만에서 교반하고, 이것에 아미노구아니딘염을 첨가하고, 잘 혼합하여 제조할 수 있다. 또는, 본 발명의 알데히드계 가스 소취제는, 무기 분체를 아미노구아니딘염의 분해 온도 이하에서 교반하면서 아미노구아니딘염을 첨가하고, 잘 혼합하여 제조할 수도 있다. 이들 제조 방법에 있어서, 실온 내지 60℃ 미만의 온도에서 본 발명의 알데히드계 가스 소취제를 제조하는 것이 보다 바람직하다.
또한, 본 발명의 알데히드계 가스 소취제는, 무기 분체를 실온 내지 60℃ 미만에서 교반하고, 이것에 아미노구아니딘염의 용액을 적하 또는 분무하여 첨가하고, 잘 혼합하여 제조할 수도 있다. 당해 혼합물은, 또한 건조를 실시해도 된다. 이 건조는 60 ∼ 120℃ 가 바람직하고, 보다 바람직하게는 80 ∼ 110℃ 이며, 감압하에 실시해도 된다. 또한, 건조 공정의 처리 시간은, 건조 온도, 처리량 및 장치에 따라 최적인 시간이 있으므로, 조건에 따라 설정하면 된다.
또한, 본 발명의 알데히드계 가스 소취제는, 실온 내지 60℃ 미만에서 무기 분체의 분산액을 교반하고, 이것에 아미노구아니딘염을 첨가하고, 잘 혼합하여 제조할 수도 있다. 당해 혼합물은, 또한 건조를 실시해도 된다. 이 건조는 60 ∼ 120℃ 가 바람직하고, 보다 바람직하게는 80 ∼ 110℃ 이며, 감압하에 실시해도 된다. 또한, 건조 공정의 처리 시간은, 건조 온도, 처리량 및 장치에 따라 최적인 시간이 있으므로, 조건에 따라 설정하면 된다.
또한, 본 발명의 알데히드계 가스 소취제는, 실온 내지 60℃ 미만에서 무기 분체의 분산액을 교반하고, 이것에 아미노구아니딘염의 용액 또는 이 분산액을 첨가하고, 잘 혼합하여 제조할 수도 있다. 당해 혼합물은, 또한 건조를 실시해도 된다. 이 건조는 60 ∼ 120℃ 가 바람직하고, 보다 바람직하게는 80 ∼ 110℃ 이며, 감압하에 실시해도 된다. 또한, 건조 공정의 처리 시간은, 건조 온도, 처리량 및 장치에 따라 최적인 시간이 있으므로, 조건에 따라 설정하면 된다.
이들 예시한 제조 방법에 있어서, 무기 분체와 아미노구아니딘염의 첨가 방법을 반대로 해도 된다. 즉, 본 발명의 알데히드계 가스 소취제는, 아미노구아니딘염의 용액 또는 이 분산액을 실온 내지 60℃ 미만에서 교반하고, 이것에 무기 분체를 첨가하고, 잘 혼합하여 제조하는 것이다. 이 예시한 다른 제조 방법에 대해서도 동일하게 실시할 수 있다.
이들 제조 방법에 있어서, 아미노구아니딘염의 용액을 사용하는 제조 방법이 더욱 바람직하다.
본 발명의 알데히드계 가스 소취제는, 더욱 내수성을 향상시키기 위해, 140 ∼ 240℃ 에서 가열 처리를 실시하는 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 160℃ ∼ 220℃ 에서 가열 처리를 실시하는 것이다. 또한, 본 발명의 알데히드계 가스 소취제는, 건조 공정과 가열 처리를 함께 실시해도 된다. 또한, 가열 처리의 처리 시간은, 건조 온도, 처리량 및 장치에 따라 최적인 시간이 있으므로, 조건에 따라 설정하면 된다.
본 발명에 사용하는 이 아미노구아니딘염의 용액은, 수용액이어도 되고 알코올이나 메탄올 등의 유기 용매를 사용해도 되지만, 바람직하게는 수용액이다. 무기 분체의 분산액은, 수용액이어도 되고 알코올이나 메탄올 등의 유기 용매를 사용해도 되지만, 바람직하게는 수용액이다.
또한, 본 발명의 알데히드계 가스 소취제는, 무기 분체를 필터, 섬유 또는 종이 등에 부착 가공 등을 한 것에, 아미노구아니딘염의 용액을 적하 또는 분무 등 하여 처리하여, 본 발명의 알데히드계 가스 소취제를 함유하는 제품을 제조할 수도 있다.
본 발명의 알데히드계 가스 소취제에 있어서의 무기 분체와 아미노구아니딘염의 비율은, 무기 분말 100 중량부에 대하여 아미노구아니딘염이 0.1 ∼ 800 중량부이고, 바람직하게는 3 ∼ 100 중량부이고, 더욱 바람직하게는 10 ∼ 50 중량부이다. 아미노구아니딘염의 혼합비가 0.1 중량부보다 적으면 충분한 소취 효과가 얻어지지 않는다. 또한 아미노구아니딘염의 혼합비가 800 중량부보다 많으면 80℃ 의 분위기하에 있어서의 아세트알데히드 소취 성능이 충분히 얻어지지 않는 경우가 있으므로 바람직하지 않고, 아미노구아니딘염이 무기 분체에 충분히 담지되지 않기 때문에, 첨가량에 따른 소취 효과를 기대할 수 없는 경우가 있으므로 바람직하지 않다.
○ 다른 소취제와의 혼합
본 발명의 알데히드계 가스 소취제는, 알데히드계 가스에 대하여 유효하고, 알데히드계 가스로는, 예를 들어 아세트알데히드, 포름알데히드, 프로파날, 부타날, 노네날 등이 있다. 또한, 본 발명의 알데히드계 가스 소취제는, 본 발명의 알데히드계 가스 소취제 이외의 알데히드 가스 소취제와 함께 사용해도 된다. 당해 알데히드 가스 소취제로는, 황산암모늄, 폴리알릴아민염산염, EDTA·나트륨염, 트리에탄올아민, 피리딘, 디메틸히단토인, 카세인, 우레아, 티오우레아, 카세인나트륨, 글리신, 헥사메틸렌테트라민, 질산구아니딘, 황산히드록실아민 등을 예시할 수 있다.
본 발명의 알데히드계 가스 소취제의 사용 방법은, 알데히드계 가스 단독을 대상으로 하는 경우도 있지만, 알데히드계 가스 이외의 소취제와 혼합 (소취제 조성물) 하거나 그것들과 병용하여 사용할 수도 있다. 또한, 본 발명의 알데히드계 가스 소취제 또는 소취제 조성물은, 규산마그네슘질 점토를 혼합하여 사용함으로써 소취성을 향상시킬 수도 있다.
본 발명의 알데히드계 가스 소취제와 혼합 또는 병용하는 구체적인 예로는, 암모니아, 트리메틸아민 등의 염기성 가스를 소취하기 위한 염기성 가스 소취제가 있다. 염기성 가스 소취제로는, 물에 대하여 불용성 또는 난용성의 4 가 금속 인산염 화합물을 예시할 수 있다. 당해 4 가 금속 인산염 화합물의 바람직한 구체예로서, 인산지르코늄, 인산티탄, 인산주석 등이 있다. 이들 화합물에는, α 형 결정, β 형 결정, γ 형 결정, 나시콘형 결정 등, 다양한 결정계를 갖는 결정질의 것과 비정질의 것이 있는데, 가스 흡착성을 갖는 것은, 모두 본 발명의 알데히드계 가스 소취제와 혼합 또는 병용할 수 있다.
또한, 본 발명의 알데히드계 가스 소취제는, 황화수소, 메틸메르캅탄 등의 황계 가스를 소취하기 위한 황성 가스 소취제와 혼합 또는 병용하여 사용할 수 있다. 예를 들어, 본 발명의 알데히드계 가스 소취제는, 구리, 아연, 망간에서 선택되는 적어도 1 종 이상의 금속 이온을 담지시킨 4 가 금속 인산염 화합물, 산화아연 또는 규산아연과 혼합 또는 병용할 수 있다. 당해 4 가 금속 인산염 화합물에 담지시키는 금속 이온 중에서도 특히 구리 이온이 황화수소 등의 소취 효과가 높기 때문에 바람직하다.
4 가 금속 인산염 화합물에 금속 이온을 담지시키기 위해서는, 4 가 금속 인산염 화합물을 금속 이온의 염 용액에 접촉시키고, 이온 교환 등에 의해 담지시키면 된다.
금속 이온의 담지량은, 4 가 금속 인산염 화합물의 이온 교환 용량 내이면, 100％ 까지 원하는 바에 따라 자유롭게 조정할 수 있다.
또한, 산화아연, 규산구리 및 규산아연에 대해서는 비표면적이 큰 것이 소취 성능이 높아 바람직하다.
또한, 본 발명의 알데히드계 가스 소취제는, 아세트산, 이소발레르산, 부티르산 등의 악취를 소취하기 위한 유기 산성 가스 소취제와 혼합 또는 병용하여 사용할 수 있다. 예를 들어, 수화 산화지르코늄, 수화 산화티탄과 본 발명의 알데히드계 가스 소취제를 혼합함으로써 소취제 조성물로 할 수 있다.
수화 산화지르코늄은, 옥시염화지르코늄 수용액 등의 지르코늄 함유 용액을, 물이나 알칼리 용액으로 가수 분해함으로써 제조할 수 있다. 또한, 수화 산화지르코늄은, 옥시수산화지르코늄, 수산화지르코늄, 함수 (含水) 산화지르코늄, 산화지르코늄 수화물 등, 다양한 표현이 이루어지는 경우가 있는데, 수화 산화지르코늄과 동일하다.
규산마그네슘질 점토는, 규산마그네슘을 주성분으로 하는 점토 광물로, 공경 (孔徑) 약 1㎚ 세공을 갖기 때문에 가스 흡착 성능을 갖는다. 규산마그네슘질 점토를 첨가한 본 발명의 알데히드계 가스 소취제 또는 소취제 조성물은, 염기성 악취 가스, 산성 악취 가스, 함황 악취 가스, 알데히드 가스에 대한 소취 성능을 더욱 향상시킬 수 있다. 이 점에서, 본 발명에 있어서는, 소취제 또는 소취제 조성물에 규산마그네슘질 점토를 첨가하는 것이 바람직하다. 특히, 규산마그네슘질 점토를 첨가함으로써 담배 냄새의 주성분 중 하나인 피리딘, 니코틴 등에 대한 소취 성능이 향상된다.
본 발명에 사용하는 규산마그네슘질 점토의 구체예로서, 세피올라이트, 실로타일, 러플리나이트 및 애타풀자이트 등을 들 수 있다.
본 발명의 알데히드계 가스 소취제 100 중량부에 대하여, 규산마그네슘질 점토를 0.2 ∼ 20 중량부 배합하는 것이 바람직하고, 0.5 ∼ 10 중량부 배합하는 것이 더욱 바람직하다. 규산마그네슘질 점토가 0.2 중량부보다 적으면 소취 성능의 향상을 기대할 수 없는 경우가 있고, 20 중량부보다 많이 배합해도 소취 성능을 향상시킬 수 없는 경우가 있거나 또는 다른 악취 가스에 대한 소취 성능이 악화되는 경우가 있다.
상기 서술한 본 발명에 있어서의 소취제 또는 소취제 조성물은, 모두 통상적으로 분체상으로 얻어지고, 바람직한 평균 입경은 0.01 ∼ 50㎛ 이고, 보다 바람직하게는 0.02 ∼ 20㎛ 이다. 평균 입경이 0.01㎛ 미만에서는 취급이 곤란하고, 재응집되기 쉽다는 문제가 있어 바람직하지 않다. 또한, 50㎛ 보다 크면, 바인더 등의 표면 처리제에 분산시켜 섬유 등으로 후가공하는 경우에 표면 처리제 중에서 균일하게 분산시키기 어렵거나, 성형용 수지에 첨가하는 경우, 성형기의 필터가 막히거나, 분산 불량이 일어나거나 하는 등의 문제가 있어 바람직하지 않다.
또한, 사용 목적에 따라 본 발명의 알데히드계 가스 소취제 또는 소취제 조성물을 입상화시켜도 된다. 이 경우, 소취제를 1 성분마다 입상화시켜도, 또는 소취제 조성물을 입상화시켜도 상관없다. 입상체의 제조 방법은 통상적으로 분체를 입상화시키는 방법은 모두 사용할 수 있다. 예를 들어, 알루미나 졸, 점토 등을 바인더로서 사용하여 입상체로 하는 방법이 있다. 입경은 입상체의 경도나, 밀도, 분쇄 강도 등에 따라 다양하게 조정할 수 있는데, 취급 용이성에서 0.1 ∼ 3㎜ 로 하는 것이 바람직하다.
본 발명의 알데히드계 가스 소취제 조성물은, 본 발명의 알데히드계 가스 소취제와 ; 4 가 금속 인산염 화합물, 규산아연, 구리, 아연 및 망간에서 선택되는 적어도 1 종 이상의 금속 이온을 담지시킨 4 가 금속 인산염 화합물, 수화 산화지르코늄, 수화 산화티탄, 그리고 산화아연 등에서 선택되는 적어도 1 종 이상의 물질을 혼합한 것이다. 이들의 혼합 비율은 특별히 제한은 없고, 소취제 조성물을 사용하는 환경에 따라 적절히 변화시킬 수 있다.
○ 내수성
본 발명의 알데히드계 가스 소취제는, 내수성을 부여시킬 수 있다. 이 내수성이란, 소취제를 적어도 한 번은 물과 접촉 후, 소취 성능의 저하가 적은 것을 의미한다. 예를 들어, 소취제를 1 회 물에 침지 처리한 후, 아세트알데히드 가스에 대한 소취 성능을 측정한 경우, 침지 처리 전의 소취성과 비교하여 저하율에서 50％ 이하인 것으로, 바람직하게는 65％ 이하이다. 더욱 구체적으로 시험 조건을 설명하면, 실온에서 100㎖ 의 정제수에 1g 의 소취제를 넣어 잘 교반하고, 이 현탁액을 여과시킨 후, 다시 1000㎖ 의 정제수로 세정하고, 110℃ 에서 건조시킨다. 이 수세를 실시한 소취제에 대해 아세트알데히드 가스의 소취 활성을 측정하여, 수세 전의 값과 비교한다.
○ 고온 소취성
본 발명의 알데히드계 가스 소취제는, 고온의 분위기하에서 알데히드계 가스의 소취 성능이 높은 것도 특장 (特長) 중 하나이다. 고온 분위기하에서의 소취 성능이란, 예를 들어 본 발명의 알데히드계 가스 소취제를 함유하는 섬유나 수지 성형품 등을 가열하였을 때에 발생하는 알데히드계 가스를 억제할 수 있다는 것이다. 여기서 말하는 고온 분위기하에서의 소취 성능이 높다는 것은, 40℃ ∼ 90℃ 의 환경하에서의 소취성이 확보되어, 문제없는 레벨까지 알데히드계 가스 농도를 저하시킬 수 있다는 것이다. 바꿔 말하면, 실온에서의 소취 성능에 비해 크게 저하되지 않는 것이다.
○ 가공 방법
본 발명의 알데히드계 가스 소취제는, 분말, 과립 또는 입상의 것을 가공함으로써 소취 가공 제품으로서 사용할 수 있다. 예를 들어 소취제의 분말, 과립 또는 입상품을 카트리지에 채워넣어 소취 가공 제품으로 할 수 있다. 또한, 본 발명의 알데히드계 가스 소취제의 수용액, 소취제 분말을 분산시킨 액을 사용한 스프레이상의 소취제로 할 수도 있다. 그 밖에, 본 발명의 알데히드계 가스 소취제를 각종 제품에 함유시켜 각종 소취성 가공물로 할 수도 있다.
○ 알데히드계 소취제 분산액
본 발명의 알데히드계 가스 소취제는, 분산매에 분산시켜 소취 분산액으로 해도 된다. 또한, 당해 소취 분산액은, 아미노구아니딘염 및 무기 분체를 분산시켜도 조제할 수 있다. 당해 분산액의 제조는, 통상적으로 무기 분말의 분산액을 제조하는 방법 중 어느 것이라도 사용할 수 있다. 예를 들어, 당해 분산액의 제조는, 물 등의 분산매에 아미노구아니딘염, 무기 분체 및 필요에 따라 분산제, 계면 활성제, 소포제, 보수제, 방부제, 점도 조정제 등을 첨가하고, 샌드밀, 디스퍼, 볼밀 등에 의해 교반하여 분산시키면 된다.
당해 분산매는, 수용성, 친수성을 갖는 것이면 제한 없이 사용할 수 있다. 이의 구체적인 것으로는 프로톤성 용매로는 물, 알코올을 들 수 있다. 또한, 비프로톤성 용매로는 디메틸포름아미드, 디메틸아세트아미드, 디메틸술폭사이드, 테트라히드로푸란, 아세톤 등을 들 수 있다. 이들을 단독으로 사용해도 되고 복수 혼합시켜도 된다. 당해 분산매로는, 물 및/또는 알코올이 바람직하고, 보다 바람직하게는 물이다.
당해 분산매로서의 알코올로는, 취급 용이성에서 에탄올이 바람직하다. 물 및 알코올을 혼합하여 분산매로서 사용하는 경우, 바람직한 배합 비율로는 물 100 부에 대하여 알코올 0.1 ∼ 100 부이다.
본 발명에서 사용하는 분산제에 특별히 제한은 없지만, 알케닐숙신산염, 알킬벤젠술폰산염, 알킬나프탈렌술폰산염, 알킬황산에스테르염, 고급 알코올 황산에스테르염, 폴리옥시에틸렌알킬에테르황산에스테르염, 디알킬술포숙시네이트염, 알킬인산에스테르염, 인산에스테르계 공중합체, 폴리카르복실산형 고분자 계면 활성제 등의 아니온성 계면 활성제, 폴리옥시에틸렌알킬에테르, 폴리옥시에틸렌알킬알릴에테르, 유기 변성 오르가노폴리실록산 등의 노니온성 계면 활성제, 알킬아민염, 제 4 암모늄염 등의 카티온성 계면 활성제, 알킬베타인, 아미드베타인 등의 베타인형 양성 계면 활성제, 피로인산염, 트리폴리인산염, 트리에타놀아민 등의 폴리아민 등을 예시할 수 있다.
당해 분산제는, 산성 관능기를 갖는 분산제가 좋고, 계면 활성 효과를 가져도 된다. 이 분산제는 복수 사용해도 되고, 본 발명의 알데히드계 가스 소취제를 분산매에 분산시킬 수 있는 것이면 한정되는 것은 아니다. 산성 관능기를 갖는 분산제로, 비이온형의 분산제를 사용해도 된다.
당해 분산제는, 산성 관능기를 함유하는 공중합체를 함유하는 것이 보다 바람직하다. 당해 기본 골격은 에스테르 연쇄, 비닐 연쇄, 아크릴 연쇄, 에테르 연쇄 및 우레탄 연쇄 등으로 구성되어 있는 것을 예시할 수 있고, 이들 분자 중의 수소 원자의 일부가 할로겐 원자로 치환되어 있어도 된다. 이들 중에서도 아크릴 수지, 폴리에스테르 수지 및 알키드 수지가 바람직하고, 특히 아크릴 수지와 폴리에스테르 수지가 바람직하다. 당해 산성 관능기로는, 카르복실기, 술폰기 및 인산기 등이 예시되고, 그 중에서도 인산기가 바람직하다.
본 발명에 있어서의 산성 관능기를 갖는 분산제의 산가는, 5 ∼ 150㎎ KOH/g 인 것이 바람직하고, 30 ∼ 130㎎ KOH/g 이 특히 바람직하다. 산가가 5㎎ KOH/g 미만이면 소취제 입자 표면에 대한 흡착력이 부족한 경우가 있기 때문에 분산 안정성이 저하되므로 바람직하지 않다. 또한 산가가 150㎎ KOH/g 을 초과하면 소취제 입자의 표면에 흡착된 분산제의 입체적 반발층의 비율이 적어져, 충분한 소취제 입자의 분산 안정성이 얻어지지 않는 경우가 있다. 당해 산성 관능기는, 수지의 분자 중에 완전히 랜덤하게 배치되어 있어도 되지만, 블록 또는 그래프트 구조에 의해, 산성 관능기가 분자 중의 말단 부분에 배치되어 있는 것이 소취제 입자가 흡착되었을 때에 용매화에 의한 소취제 입자의 분산 안정화 구조를 취하기 쉽기 때문에 바람직하다. 당해 카운터 카티온으로는, 알칼리 금속염, 암모늄염 및 아민염 등을 예시할 수 있고, 특히 알킬암모늄염이 바람직하다.
당해 산성 관능기를 갖는 분산제의 바람직한 중량 평균 분자량은 800 ∼ 100,000 의 범위이고, 보다 바람직하게는 800 ∼ 10,000 이다. 분자량이 800 미만에서는 분산 효과가 저하되는 경우가 있고, 또한 100,000 을 상회하면 응집 작용이나 점도 상승이 일어날 우려가 있기 때문에 바람직하지 않다.
본 발명의 알데히드계 가스 소취제 분산액에 있어서의 분산제의 첨가량은, 무기 분체 100 중량부에 대하여, 0.1 ∼ 15 중량부가 바람직하고, 더욱 바람직하게는 0.5 ∼ 12 중량부이고, 특히 바람직하게는 1 ∼ 10 중량부이다. 당해 분산제의 첨가량이 0.1 중량부보다 적으면 분산성이 충분하지 않아 재응집되기 쉬운 경우가 있어 바람직하지 않다. 또한, 당해 분산제의 첨가량이 15 중량부보다 많으면 과잉 분산제의 영향으로 분산성이 저하되거나 또는 소취성이 저하되는 경우가 있으므로 바람직하지 않다.
산성 관능기를 갖는 분산제의 구체예로서, BYK-Chemie 사 제조의 Disperbyk-110, Disperbyk-170, Disperbyk-180 및 190 등, SERVODELDEN BV 사 제조의 SER-AD FA192 등, 제네카 컬러즈 제조의 솔스퍼스 3000, 9000, 13240, 13940, 17000, 17240, 17940, 21000, 24000, 26000 및 27000 등, 쿄에이샤 화학 주식회사 제조의 플로우렌 G-700, 아지노모토 주식회사 제조의 아지스퍼 PA111 등을 들 수 있다.
본 발명의 소취제 분산액에 있어서의 소포제는, 파포성, 억포성, 탈포성의 것이 있는데 어느 것을 사용해도 된다. 파포성의 예로는 폴리실록산 용액을 들 수 있다.
본 발명의 소취제 분산액에 있어서의 점도 조정제는, 어느 것도 사용할 수 있으며, 예를 들어, 메틸셀룰로오스, 카르복시메틸셀룰로오스, 메틸히드록시셀룰로오스, 메틸히드록시프로필셀룰로오스, 히드록시에틸셀룰로오스 등의 셀룰로오스계 증점제, 아라비아검, 트라가칸트검, 구아검 등의 천연 다당류, 각종 폴리아크릴아미드계 폴리머, 폴리에틸렌옥사이드, 폴리비닐알코올 등이 있다.
본 발명의 소취 분산액 (단, 알데히드계 가스 소취 분산액에 대해서는 별도 기재) 에 보수제를 배합함으로써, 소취제 분산액 또는 소취제 조성 분산액 등을 스프레이 건 등으로 도포할 때에 노즐 오리피스 및 스트레이너에 대한 막힘 발생을 억제하여, 통액성을 안정화시킬 수 있다. 사용할 수 있는 보수제에 특별히 제한은 없지만, 폴리프로필렌글리콜, 폴리에틸렌글리콜, 자일리톨, d-소르비톨 등의 다가 알코올계 화합물 및 우레아 등을 예시할 수 있으며, 폴리에틸렌글리콜, 우레아가 노즐 오리피스 및 스트레이너에 대한 막힘의 발생을 억제하는 효과가 높기 때문에 보다 바람직하고, 폴리에틸렌글리콜이 그 효과가 높기 때문에 특히 바람직하다. 또한, 폴리에틸렌글리콜은 다양한 평균 분자량의 것이 있는데, 평균 분자량이 150 ∼ 5000 인 것이 막힘 억제 효과가 높기 때문에 바람직하고, 보다 바람직하게는 평균 분자량이 194 ∼ 1000 인 것이다. 당해 보수제를 배합하는 경우, 이 배합 비율은, 소취제의 고형분 100 중량부에 대하여 0.01 ∼ 10 중량부가 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.1 ∼ 5 중량부이다. 보수제의 배합 비율이 0.01 중량부보다 적으면 막힘의 억제 효과가 충분하지 않고, 또한 10 중량부보다 많아도 막힘 억제 효과는 배합량에 따라 향상되지 않고, 반대로 스프레이 도포된 표면의 건조성이 악화되거나, 건조 후에 표면이 달라붙거나 하는 경우가 있기 때문에 바람직하지 않다.
본 발명의 소취제 분산액에 있어서의 소취제의 고형분은, 1 ∼ 60 중량％ 가 바람직하고, 3 ∼ 40 중량％ 가 보다 바람직하고, 5 ∼ 25 중량％ 가 더욱 바람직하다. 소취제 고형분이 1 중량％ 이하이면, 분산액의 점도가 낮기 때문에 분산 안정성이 악화되는 경우가 있고, 분산액의 점도를 높이기 위해 점도 조정제 등의 첨가제를 첨가할 수는 있지만, 첨가제에 의해 소취 성능이 저하되는 경우가 있으므로 바람직하지 않다. 소취제 고형분이 60 중량％ 를 초과하면, 분산액의 점도가 지나치게 높아져 제조가 어렵고, 또한 제품의 핸들링성이 악화되기 때문에 바람직하지 않다.
본 발명의 소취제 분산액에는, 아크릴산계나 우레탄계 등의 섬유, 부직포, 시트 등의 표면 처리에 통상적으로 사용되고 있는 바인더 수지를 혼합할 수도 있다. 이 때, 바인더 수지와 분산액 중의 소취제 고형분의 합계는, 분산액의 5 ∼ 50 중량％ 가 바람직하다. 또한, 당해 분산액에 있어서의 소취제 고형분과 바인더 수지의 혼합비는, 소취제 고형분 100 중량부에 대하여, 바인더 수지 고형분이 10 ∼ 300 중량부가 바람직하다. 바인더 수지 고형분이 10 중량부 미만이면, 섬유, 부직포, 시트 등에 소취 분산액을 첨착 (添着) 시킬 때, 고착력이 충분하지 않기 때문에, 소취제가 탈락하여 소취 성능이 저하되는 경우가 있기 때문에 바람직하지 않다. 또한, 바인더 수지 고형분이 300 중량부를 초과하면, 섬유, 부직포, 시트 등으로 가공하였을 때에, 소취제가 수지로 덮여 소취 성능이 충분히 발현되지 않기 때문에 바람직하지 않다.
○ 산성 실리카 졸
본 발명에 있어서의 산성 실리카 졸은, 당해 용액이 산성인 것이 바람직하고, pH 가 2 ∼ 6 인 것이 보다 바람직하고, 더욱 바람직하게는 pH 가 2 ∼ 5 인 것이다. 당해 산성 실리카 졸의 제조 방법은, 예를 들어 알칼리 금속 규산염인 규산 소다를 원료로 한 나트륨 안정화 실리카 졸을 제조한 후, 알칼리 분 (分) 을 이온 교환 등의 조작에 의해 제거한 것이다. 또한, 본 발명에 있어서의 산성 실리카 졸의 분산매는 수성 용매 또는 알코올성 용매가 있는데, 수성 용매가 보다 바람직하다. 또한, 당해 산성 실리카 졸의 평균 입경은 3 ∼ 250㎚ 이고, 바람직하게는 5 ∼ 50㎚ 이고, 보다 바람직하게는 8 ∼ 30㎚ 이다. 또한, 여기서 말하는 평균 입경이란, 당해 산성 실리카 졸에 있어서의 콜로이달 실리카 입자의 평균 입자 직경을 말한다.
시판품의 산성 수성 실리카 졸로는, 스노우텍스 O (상품명, 닛산 화학 공업 (주) 제조), 스노우텍스 OS (상품명, 닛산 화학 공업 (주) 제조), 스노우텍스 OXS (상품명, 닛산 화학 공업 (주) 제조), 날코 1034A (상품명, 날코 케미컬 컴퍼니 제조), 나이아콜 2034DI (상품명, 에카 케미컬즈 액체볼라그 제조), 카탈로이드 SN (상품명, 쇼쿠바이 화성 공업 (주) 제조), 아델라이트 AT-20Q (상품명, 아사히 전화 공업 (주)) 등을 들 수 있다.
○ 알데히드계 가스 소취 분산액의 제조 방법
본 발명의 알데히드계 가스 소취 분산액의 제조법의 개략에 대해 설명한다.
본 발명의 알데히드계 가스 소취 분산액은, 산성 실리카 졸을 상온 내지 60℃ 정도에서 교반하고, 이것에 아미노구아니딘염 또는 아미노구아니딘염의 용액을 첨가하고, 잘 혼합함으로써 제조할 수 있다.
또는, 실리카 졸과 아미노구아니딘염의 첨가 순서를 반대로 하여 제조할 수도 있다.
여기서 사용하는 이 아미노구아니딘염의 용액은, 수용액이어도 되고 알코올이나 메탄올 등의 유기 용매를 사용해도 되는데, 바람직하게는 수용액이다.
본 발명의 알데히드계 가스 소취 분산액에, 저급 알코올 또는 물 / 저급 알코올 혼합액을 첨가하면, 실리카 졸의 안정성이 향상되므로 특히 바람직하다. 저급 알코올은 구체적으로는 메탄올, 에탄올, 이소프로필알코올, 에틸렌글리콜 등을 들 수 있고, 특히 에탄올이 실리카 졸의 안정화 효과가 커 바람직하다. 여기에서 말하는 안정성이란 소취 분산액의 백탁도의 변화 비율을 말한다. 또한, 백탁도는 660㎚ 의 흡광도로 평가할 수 있다.
본 발명의 알데히드계 가스 소취 분산액에 있어서의 산성 실리카 졸과 아미노구아니딘염의 배합 비율은, 산성 실리카 졸의 실리카 (SiO2) 분 100 중량부에 대하여 아미노구아니딘염이 0.01 ∼ 100 중량부이고, 바람직하게는 0.05 ∼ 50 중량부이고, 더욱 바람직하게는 0.1 ∼ 30 중량부, 특히 바람직하게는 0.1 ∼ 10 중량부 미만이다. 아미노구아니딘염의 비율이 0.01 중량부보다 적으면 충분한 소취 효과가 얻어지지 않는다. 또한 아미노구아니딘염의 비율이 100 중량부보다 많으면 80℃ 의 분위기하에 있어서의 아세트알데히드 소취 성능이 충분히 얻어지지 않는 경우가 있으므로 바람직하지 않다. 즉, 아미노구아니딘염의 양이 많으면 실리카 졸에 충분히 담지되지 않기 때문에, 아미노구아니딘염의 첨가량에 따른 소취 효과를 기대할 수 없는 경우가 있으므로 바람직하지 않다.
본 발명의 알데히드계 가스 소취 분산액에 보수제를 배합함으로써, 스프레이 건 등으로 도포할 때에 노즐 오리피스 및 스트레이너에 대한 막힘 발생을 더욱 억제하여, 통액성을 안정화시킬 수 있다. 사용할 수 있는 보수제에 특별히 제한은 없지만, 폴리프로필렌글리콜, 폴리에틸렌글리콜, 자일리톨, d-소르비톨 등의 다가 알코올계 화합물 등을 예시할 수 있으며, 폴리에틸렌글리콜이 노즐 오리피스 및 스트레이너에 대한 막힘의 발생을 억제하는 효과가 높기 때문에 보다 바람직하다. 또한, 폴리에틸렌글리콜은 다양한 평균 분자량의 것이 있는데, 평균 분자량이 150 ∼ 5000 인 것이 막힘 억제 효과가 높기 때문에 바람직하고, 보다 바람직하게는 평균 분자량이 194 ∼ 1000 인 것이다. 당해 보수제를 배합하는 경우, 이 배합 비율은, 알데히드계 가스 소취 분산액의 고형분 100 중량부에 대하여 0.01 ∼ 10 중량부가 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.1 ∼ 5 중량부이다. 보수제의 배합 비율이 0.01 중량부보다 적으면 막힘의 억제 효과가 충분하지 않고, 또한 10 중량부보다 많아도 막힘 억제 효과는 배합량에 따라 향상되지 않고, 반대로 스프레이 도포된 표면의 건조성이 악화되거나, 건조 후에 표면이 달라붙거나 하는 경우가 있기 때문에 바람직하지 않다.
본 발명의 알데히드계 가스 소취 분산액에 있어서, 수용액인 경우, 보수제를 병용할 수 있다. 당해 보수제로는, 폴리비닐알코올, 폴리비닐피롤리돈, 폴리에틸렌옥사이드, 폴리프로필렌옥사이드, 폴리에틸렌글리콜 등의 수용성 고분자 폴리머, 및 메틸셀룰로오스, 히드록시에틸셀룰로오스, 카르복시셀룰로오스 등의 수용성 셀룰로오스 유도체를 들 수 있고, 바람직하게는 수용성 고분자 폴리머이며, 분자량 5000 정도 이하의 저분자량인 것이 바람직하다. 당해 보수제를 배합하는 경우, 이 배합 비율은, 소취제 100 중량부에 대하여 0.01 ∼ 10 중량부가 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.1 ∼ 5 중량부이다.
본 발명의 알데히드계 가스 소취 분산액에는, 알데히드 소취 성능이 저해되지 않는 한, 각종 계면 활성제를 첨가하여 사용해도 된다. 이 경우, 비이온성 계면 활성제가 바람직하다.
본 발명의 알데히드계 가스 소취 분산액을 섬유, 부직포, 목질 보드, 수지 성형품 등의 담지체에 담지시키기 위해서는, 담지체의 표면에 도포나 분무하거나, 또는 담지체를 본 발명의 알데히드계 가스 소취 분산액에 침지시킴으로써 가능해진다. 즉, 본 발명의 알데히드계 가스 소취 분산액을 도포, 분무 또는 침지 후에, 건조시킴으로써 담지체에 담지시킬 수 있다. 이 건조는, 자연 건조 또는 실온 ∼ 200℃ 정도까지로 가열하여 건조시킬 수 있다. 또한, 담지체에 대한 담지를 보다 강고하게 하기 위해, 아크릴산계 수지나 우레탄계 수지 등의 공지된 바인더 수지를 본 발명의 알데히드계 가스 소취 분산액과 병용할 수도 있다.
본 발명의 알데히드계 가스 소취 분산액 등은, 고온의 분위기하에서 알데히드계 가스의 소취 성능이 높은 것도 특징 중 하나이다. 고온 분위기하에서의 소취 성능이란, 예를 들어 본 발명의 알데히드계 가스 소취 분산액 등으로 처리한 섬유, 목질 보드나 수지 성형품 등을 가열하였을 때에 발생하는 알데히드계 가스를 억제할 수 있다는 것이다. 여기서 말하는 고온 분위기하에서의 소취 성능이 높다는 것은, 40℃ ∼ 90℃ 의 환경하에서의 소취성이 확보되어 문제없는 레벨까지 알데히드계 가스 농도를 저하시킬 수 있다는 것이다. 바꿔 말하면, 실온에서의 소취 성능에 비해 크게 저하되지 않는 것이다.
○ 용도
본 발명의 소취제 (알데히드계 가스 소취제나 알데히드계 가스 소취제 분산액이나 알데히드계 가스 소취 분산액) 는, 아세트알데히드, 포름알데히드, 노네날 등의 알데히드계 가스에 대하여 소취 효과를 갖는다. 또한, 본 발명의 소취제 조성물은, 알데히드계 가스의 소취 이외에 암모니아, 황화수소, 메틸메르캅탄 등의 다양한 악취에 대한 소취 효과가 우수하다. 이 점에서, 본 발명의 소취제 또는 소취제 조성물은, 활성탄 등, 종래의 소취제가 사용되고 있는 다양한 분야, 예를 들어, 담배 냄새 소취, 생활 냄새 소취, 체취 소취, 분뇨 냄새 소취, 쓰레기 냄새 소취 등의 분야에서 유효하다.
또한, 본 발명의 소취제는, 기재 자체로부터 알데히드를 발생시키는 재료, 예를 들어, 합판, 집성재, 플로어링재, 파티클 보드, 단열재 등의 건재, 플로어-카펫, 소음 패드, 쿠션재, 카 시트, 헤드레스트, 아암레스트, 도어 트림, 성형 천정, 썬 바이저, 리어 패키지 트레이, 인스트루먼트 패널, 대시 인슐레이터 등에 사용 함으로써, 기재 자체로부터 휘발 알데히드를 저감시킬 수 있다. 또한, 소취제 조성물에 있어서도 이들 용도에 사용할 수 있다.
본 발명의 소취제를 함유하는 소취 가공 제품으로는, 소취성 섬유, 소취성 도료, 소취성 시트 및 소취성 수지 성형품 등을 예시할 수 있다.
본 발명의 소취제를 함유하는 소취 섬유로는, 소취성을 필요로 하는 각종 분야에서 이용할 수 있다. 예를 들어, 당해 소취 섬유는, 의류, 내의, 스타킹, 양말, 이불, 이불 커버, 방석, 모포, 융단, 커튼, 소파, 커버, 시트, 카 시트, 카 매트, 에어 필터를 비롯하여 많은 섬유 제품에 사용할 수 있다. 섬유 제품에 대한 첨가 방법은 섬유 제품의 표면 또는 이면에 바인더 수지를 사용하여 첨착시키는 방법이나 섬유 수지에 반죽해 넣는 방법이 있다. 또한, 본 발명의 소취제를 함유하는 소취 도료로는, 소취성을 필요로 하는 각종 분야에서 이용할 수 있다. 예를 들어, 당해 소취 도료는, 건물의 내벽, 외벽, 철도 차량의 내벽 등에서 사용할 수 있다. 또한, 본 발명의 소취제를 함유하는 소취성 시트로는 소취성을 필요로 하는 각종 분야에서 이용할 수 있다. 예를 들어, 당해 소취성 시트는, 의료용 포장지, 식품용 포장지, 선도 (鮮度) 유지 종이, 종이제 의료, 공기 청정 필터, 벽지, 티슈 페이퍼, 토일렛 페이퍼, 부직포, 종이, 필터, 필름 등에서 사용할 수 있다. 또한, 본 발명의 소취제를 함유하는 소취성 성형품으로는 소취성을 필요로 하는 각종 분야에서 이용할 수 있다. 예를 들어, 당해 소취성 성형품은, 공기 청정기, 냉장고 등의 가전 제품이나, 쓰레기통, 건조대 등의 일반 가정 용품, 포터블 토일렛 등의 각종 개호 (介護) 용품, 일상품 등에서 사용할 수 있다.
또한 본 발명의 알데히드계 가스 소취제 또는 소취제 조성물 등을 배합하여 제조한 필터는, 메탄올 및 에탄올 등의 알코올류나 디메틸에테르 등의 에테르류 등을 연료로서 사용하는 전지에 있어서, 그의 발전시 또는 비발전시에 배출되는 포름알데히드나 포름산 등의 대기 중으로의 확산을 방지할 수 있다. 또한 연료 전지의 발전시에는, 물이 배출되기 때문에, 당해 필터는 내수성을 가질 필요가 있다. 본 발명의 알데히드계 가스 소취제 또는 소취제 조성물 등은 내수성이 우수하기 때문에, 당해 필터에 사용하는 소취제로서 바람직하다. 본 발명의 알데히드계 가스 소취제와 유기 산성 가스 소취제를 혼합한 소취제 조성물을 사용하여 제조한 것이 바람직하다.
○ 실시형태
실온 내지 60℃ 미만에서 무기 분체와 아미노구아니딘염의 수용액을 혼합하여 균일하게 제조하는 것을 특징으로 하는 알데히드계 가스 소취제.
실온 내지 60℃ 미만에서 무기 분체와 아미노구아니딘염의 수용액을 혼합하여 균일화시키고, 60 ∼ 120℃ 에서 건조시켜 제조하는 것을 특징으로 하는 알데히드계 가스 소취제.
실온 내지 60℃ 미만에서 무기 분체와 아미노구아니딘염의 용액을 혼합하여 균일화시키고, 60 ∼ 120℃ 에서 건조시키고, 또한 140 ∼ 240℃ 에서 가열 처리하여 제조하는 것을 특징으로 하는 알데히드계 가스 소취제.
실온 내지 60℃ 미만에서 무기 분체와 아미노구아니딘염의 용액을 혼합하여 균일화시키고, 140 ∼ 240℃ 에서 가열 처리하여 제조하는 것을 특징으로 하는 알데히드계 가스 소취제.
상기에 각각 기재된 알데히드계 가스 소취제의 제조 방법.
무기 분체, 아미노구아니딘염과 물을 혼합하여 혼합물을 제조함에 있어서, 상기 혼합물의 수현탁액의 pH 가 1 ∼ 7 인 알데히드계 가스 소취제의 제조 방법.
무기 분체의 분산액과 아미노구아니딘염의 용액을 혼합하여 혼합물을 제조함에 있어서, 상기 혼합물의 수현탁액의 pH 가 1 ∼ 7 인 알데히드계 가스 소취제의 제조 방법.
무기 분체의 분산액과 아미노구아니딘염의 용액을 혼합하여 혼합물을 제조함에 있어서, 상기 혼합물의 수현탁액의 pH 가 1 ∼ 7 인 알데히드계 가스 소취제의 제조 방법.
무기 분체와 아미노구아니딘염 용액을 혼합하여 혼합물을 제조함에 있어서, 상기 혼합물의 수현탁액의 pH 가 1 ∼ 7 인 알데히드계 가스 소취제의 제조 방법.
무기 분체의 분산액과 아미노구아니딘염의 용액의 혼합에 의해 제조하는 것을 특징으로 하는 알데히드계 가스 소취제 분산액.
무기 분체의 분산액과 아미노구아니딘염의 용액을 혼합하고, pH 를 1 ∼ 7 로 조정하여 제조하는 것을 특징으로 하는 알데히드계 가스 소취제 분산액.
무기 분체의 분산액과 아미노구아니딘염의 용액을 잘 혼합한 후, 분산제를 첨가하여 제조하는 것을 특징으로 하는 알데히드계 가스 소취제 분산액.
무기 분체의 분산액과 아미노구아니딘염의 용액을 pH 를 1 ∼ 7 로 조제하여 잘 혼합한 후, 분산제를 첨가하여 제조하는 것을 특징으로 하는 알데히드계 가스 소취제 분산액.
상기에 각각 기재된 알데히드계 가스 소취제 분산액의 제조 방법.
적어도 산성 실리카 졸과 아미노구아니딘염을 함유하는 알데히드계 가스 소취제에 있어서, 산성 실리카 졸 중의 실리카 (SiO2) 분 100 중량부에 대하여 아미노구아니딘염이 0.01 ∼ 100 중량부의 비율인 알데히드계 가스 소취 분산액.
적어도 산성 실리카 졸과 아미노구아니딘염을 함유하는 알데히드계 가스 소취제에 있어서, 산성 실리카 졸 중의 실리카 (SiO2) 분 100 중량부에 대하여 아미노구아니딘염의 비율이 0.1 ∼ 10 중량부 미만인 알데히드계 가스 소취 분산액.
산성 실리카 졸에 아미노구아니딘염을 첨가하고, 실온 ∼ 60℃ 미만의 온도에서 혼합하여 제조한 알데히드계 가스 소취 분산액.
아미노구아니딘염에 산성 실리카 졸을 첨가하고, 실온 ∼ 60℃ 미만의 온도에서 혼합하여 제조한 알데히드계 가스 소취 분산액.
산성 실리카 졸에 아미노구아니딘염의 수용액을 첨가하고, 실온부터 60℃ 미만에서 혼합한 알데히드계 가스 소취 분산액.
아미노구아니딘염의 수용액에 산성 실리카 졸을 첨가하고, 실온부터 60℃ 미만에서 혼합한 알데히드계 가스 소취 분산액.
상기의 각각 1 개에 기재된 알데히드계 가스 소취제, 알데히드계 가스 소취제 분산액, 알데히드계 가스 소취 분산액을 사용하여 제조한 소취 가공 제품.
파티클 보드에 알데히드계 가스 소취제, 알데히드계 가스 소취제 분산액, 알데히드계 가스 소취 분산액을 사용하여 제조한 소취 파티클 보드.
하드보드에 알데히드계 가스 소취제, 알데히드계 가스 소취제 분산액, 알데히드계 가스 소취 분산액을 사용하여 제조한 소취 하드보드.
케나프 보드에 알데히드계 가스 소취제, 알데히드계 가스 소취제 분산액, 알데히드계 가스 소취 분산액을 사용하여 제조한 소취 케나프 보드.
폴리우레탄 폼에 알데히드계 가스 소취제, 알데히드계 가스 소취제 분산액, 알데히드계 가스 소취 분산액을 사용하여 제조한 소취 폴리우레탄 폼.
잡면, 잡폴리에스테르 등의 펠트재에 알데히드계 가스 소취제, 알데히드계 가스 소취제 분산액, 알데히드계 가스 소취 분산액을 사용하여 제조한 소취 펠트.
면의 생지(生地) 등에 알데히드계 가스 소취제, 알데히드계 가스 소취제 분산액, 알데히드계 가스 소취 분산액을 사용하여 제조한 소취 면포.
부직포 등에 알데히드계 가스 소취제, 알데히드계 가스 소취제 분산액, 알데히드계 가스 소취 분산액을 사용하여 제조한 소취 부직포.
종이 등에 알데히드계 가스 소취제, 알데히드계 가스 소취제 분산액, 알데히드계 가스 소취 분산액을 사용하여 제조한 소취 종이.
＜실시예＞
이하, 본 발명을 더욱 구체적으로 설명하는데, 이것에 한정되는 것은 아니다. 또한, ％ 는 중량％ 이다.
소취제 조성물의 시료 조제 방법과 얻어진 샘플의 각종 평가 시험 방법 및 그 결과는 이하와 같다.
○ 규산알루미늄
실시예에서 사용한 규산알루미늄은, 이 합성시의 SiO2 : Al2O3 의 몰비가 9 : 1 인 것으로, 이것을 정제수에 5％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 6.5 이었다.
실시예 1
100 중량부의 규산알루미늄을 실온에서 교반하면서 50 중량부의 30％ 아미노구아니딘염산염 수용액을 첨가하였다. 첨가 후, 균일해질 때까지 교반하였다. 그 후, 100℃ 에서 30 분간 건조 후, 180℃ 에서 30 분간 가열 처리를 실시하여 소취제 A 를 얻었다. 또한, 정제수에 소취제 A 를 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 5.5 이었다.
실시예 2
100 중량부의 규산알루미늄을 실온에서 교반하면서 50 중량부의 30％ 아미노 구아니딘황산염 수용액을 첨가하였다. 첨가 후, 균일해질 때까지 교반하였다. 그 후, 100℃ 에서 30 분간 건조 후, 210℃ 에서 30 분간 가열 처리를 실시하여 소취제 B 를 얻었다. 또한, 정제수에 소취제 B 를 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 5.5 이었다.
실시예 3
100 중량부의 규산알루미늄을 실온에서 교반하면서 50 중량부의 30％ 디아미노구아니딘염산염 수용액을 첨가하였다. 첨가 후, 균일해질 때까지 교반하였다. 그 후, 100℃ 에서 30 분간 건조 후, 180℃ 에서 30 분간 가열 처리를 실시하여 소취제 C 를 얻었다. 또한, 정제수에 소취제 C 를 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 5.5 이었다.
실시예 4
100 중량부의 규산알루미늄을 실온에서 교반하면서 50 중량부의 30％ 트리아미노구아니딘염산염 수용액을 첨가하였다. 첨가 후, 균일해질 때까지 교반하였다. 그 후, 100℃ 에서 30 분간 건조 후, 180℃ 에서 30 분간 가열 처리를 실시하여 소취제 D 를 얻었다. 또한, 정제수에 소취제 D 를 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 5.5 이었다.
실시예 5
규산알루미늄 대신에 α 인산지르코늄 (물에 5％ 로 분산시켰을 때의 pH 는 2.9. 이하 동일한 것을 사용하였다) 을 사용한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 조작하여 소취제 E 를 얻었다. 또한, 정제수에 소취제 E 를 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 2.2 이었다.
실시예 6
규산알루미늄 대신에 α 인산지르코늄을 사용한 것 이외에는, 실시예 2 와 동일하게 조작하여 소취제 F 를 얻었다. 또한, 정제수에 소취제 F 를 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 2.2 이었다.
실시예 7
규산알루미늄 대신에 α 인산지르코늄을 사용한 것 이외에는, 실시예 3 과 동일하게 조작하여 소취제 G 를 얻었다. 또한, 정제수에 소취제 G 를 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 2.2 이었다.
실시예 8
규산알루미늄 대신에 α 인산지르코늄을 사용한 것 이외에는, 실시예 4 와 동일하게 조작하여 소취제 H 를 얻었다. 또한, 정제수에 소취제 H 를 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 2.2 이었다.
실시예 9
규산알루미늄 대신에 실리카 겔 (후지 실리시아 화학 (주) 사일리시아 740, 물에 5％ 를 분산시켰을 때의 pH 는 6.0. 이하 동일한 것을 사용하였다) 을 사용한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 조작하여 소취제 I 를 얻었다. 또한, 정제수에 소취제 I 를 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 4.8 이었다.
실시예 10
규산알루미늄 대신에 실리카 겔을 사용한 것 이외에는, 실시예 2 와 동일하 게 조작하여 소취제 J 를 얻었다. 또한, 정제수에 소취제 J 를 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 4.8 이었다.
실시예 11
규산알루미늄 대신에 실리카 겔을 사용한 것 이외에는, 실시예 3 과 동일하게 조작하여 소취제 K 를 얻었다. 또한, 정제수에 소취제 K 를 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 4.8 이었다.
실시예 12
규산알루미늄 대신에 실리카 겔을 사용한 것 이외에는, 실시예 4 와 동일하게 조작하여 소취제 L 을 얻었다. 또한, 정제수에 소취제 L 을 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 4.8 이었다.
실시예 13
규산알루미늄 대신에 제올라이트 ZSM5 (미즈사와 화학 공업 (주) 미즈카시브스 Si/Al ＝ 30, 물에 5％ 를 분산시켰을 때의 pH 는 3.4) 를 사용한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 조작하여 소취제 M 을 얻었다. 또한, 정제수에 소취제 M 을 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 2.4 이었다.
실시예 14
규산알루미늄 대신에 제올라이트 ZSM5 를 사용한 것 이외에는, 실시예 2 와 동일하게 조작하여 소취제 N 을 얻었다. 또한, 정제수에 소취제 N 을 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 2.4 이었다.
실시예 15
규산알루미늄 대신에 제올라이트 ZSM5 를 사용한 것 이외에는, 실시예 3 과 동일하게 조작하여 소취제 O 를 얻었다. 또한, 정제수에 소취제 O 를 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 2.4 이었다.
실시예 16
규산알루미늄 대신에 제올라이트 ZSM5 를 사용한 것 이외에는, 실시예 4 와 동일하게 조작하여 소취제 P 를 얻었다. 또한, 정제수에 소취제 P 를 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 2.4 이었다.
○ pH 조정 운모의 제조
pH 조정 운모는, 100 중량부의 합성 팽윤성 운모 소마시프 ME-100 (코프 케미컬 (주) 제조, 물에 5％ 를 분산시켰을 때의 pH 는 10.7 이었다) 을 교반하면서 15 중량부의 20％ 인산 수용액을 실온에서 첨가하고, 잘 혼합하여 제조하였다.
실시예 17
규산알루미늄 대신에 pH 조정 운모를 사용한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 조작하여 소취제 Q 를 얻었다. 또한, 정제수에 소취제 Q 를 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 5.9 이었다.
실시예 18
규산알루미늄 대신에 pH 조정 운모를 사용한 것 이외에는, 실시예 2 와 동일하게 조작하여 소취제 R 을 제조하였다. 또한, 정제수에 소취제 R 을 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 5.9 이었다.
실시예 19
규산알루미늄 대신에 pH 조정 운모를 사용한 것 이외에는, 실시예 3 과 동일하게 조작하여 소취제 S 를 제조하였다. 또한, 정제수에 소취제 S 를 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 5.9 이었다.
실시예 20
규산알루미늄 대신에 pH 조정 운모를 사용한 것 이외에는, 실시예 2 와 동일하게 조작하여 소취제 T 를 제조하였다. 또한, 정제수에 소취제 T 를 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 5.9 이었다.
실시예 21
규산알루미늄을 100℃ 에서 1 시간 교반한 후, 100℃ 에서 교반하면서 아미노구아니딘염산염 용액을 첨가한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 조작하여 소취제 A (100) 을 얻었다. 또한, 정제수에 소취제 A (100) 을 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 5.5 이었다.
실시예 22
규산알루미늄을 100℃ 에서 1 시간 교반한 후, 100℃ 에서 교반하면서 아미노구아니딘황산염 용액을 첨가한 것 이외에는, 실시예 2 와 동일하게 조작하여 소취제 B (100) 을 얻었다. 또한, 정제수에 소취제 B (100) 을 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 5.5 이었다.
실시예 23
100 중량부의 규산알루미늄과 25 중량부의 아미노구아니딘염산염을 실온에서 균일해질 때까지 잘 혼합한 후, 160℃ 에서 30 분간 가열 처리를 실시하여 소취제 A1 을 얻었다. 또한, 정제수에 소취제 A1 을 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 4.3 이었다.
실시예 24
100 중량부의 규산알루미늄과 25 중량부의 아미노구아니딘황산염을 실온에서 균일해질 때까지 잘 혼합한 후, 210℃ 에서 30 분간 가열 처리를 실시하여 소취제 B1 을 얻었다. 또한, 정제수에 소취제 B1 을 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 4.3 이었다.
실시예 25
100 중량부의 규산알루미늄과 25 중량부의 디아미노구아니딘염산염을 실온에서 균일해질 때까지 잘 혼합한 후, 180℃ 에서 30 분간 가열 처리를 실시하여 소취제 C1 을 얻었다. 또한, 정제수에 소취제 C1 을 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 4.3 이었다.
실시예 26
100 중량부의 규산알루미늄과 25 중량부의 트리아미노구아니딘염산염을 실온에서 균일해질 때까지 잘 혼합한 후, 180℃ 에서 30 분간 가열 처리를 실시하여 소취제 D1 을 얻었다. 또한, 정제수에 소취제 D1 을 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 4.3 이었다.
실시예 27
규산알루미늄 대신에 α 인산지르코늄을 사용한 것 이외에는, 실시예 23 과 동일하게 조작하여 소취제 E1 을 얻었다. 또한, 정제수에 소취제 E1 을 5 중량 ％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 1.7 이었다.
실시예 28
규산알루미늄 대신에 α 인산지르코늄을 사용한 것 이외에는, 실시예 24 와 동일하게 조작하여 소취제 F1 을 얻었다. 또한, 정제수에 소취제 F1 을 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 1.7 이었다.
실시예 29
규산알루미늄 대신에 α 인산지르코늄을 사용한 것 이외에는, 실시예 25 와 동일하게 조작하여 소취제 G1 을 얻었다. 또한, 정제수에 소취제 G1 을 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 1.7 이었다.
실시예 30
규산알루미늄 대신에 α 인산지르코늄을 사용한 것 이외에는, 실시예 26 과 동일하게 조작하여 소취제 H1 을 얻었다. 또한, 정제수에 소취제 H1 을 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 1.7 이었다.
실시예 31
규산알루미늄 대신에 실리카 겔을 사용한 것 이외에는, 실시예 23 과 동일하게 조작하여 소취제 I1 을 얻었다. 또한, 정제수에 소취제 I1 을 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 4.1 이었다.
실시예 32
규산알루미늄 대신에 실리카 겔을 사용한 것 이외에는, 실시예 24 와 동일하게 조작하여 소취제 J1 을 얻었다. 또한, 정제수에 소취제 J1 을 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 4.1 이었다.
실시예 33
규산알루미늄 대신에 실리카 겔을 사용한 것 이외에는, 실시예 25 와 동일하게 조작하여 소취제 K1 을 얻었다. 또한, 정제수에 소취제 K1 을 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 4.1 이었다.
실시예 34
규산알루미늄 대신에 실리카 겔을 사용한 것 이외에는, 실시예 26 과 동일하게 조작하여 소취제 L1 을 얻었다. 또한, 정제수에 소취제 L1 을 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 4.1 이었다.
실시예 35
규산알루미늄 대신에 제올라이트 ZSM5 를 사용한 것 이외에는, 실시예 23 과 동일하게 조작하여 소취제 M1 을 얻었다. 또한, 정제수에 소취제 M1 을 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 1.9 이었다.
실시예 36
규산알루미늄 대신에 제올라이트 ZSM5 를 사용한 것 이외에는, 실시예 24 와 동일하게 조작하여 소취제 N1 을 얻었다. 또한, 정제수에 소취제 N1 을 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 1.9 이었다.
실시예 37
규산알루미늄 대신에 제올라이트 ZSM5 를 사용한 것 이외에는, 실시예 25 와 동일하게 조작하여 소취제 O1 을 얻었다. 또한, 정제수에 소취제 O1 을 5 중량 ％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 1.9 이었다.
실시예 38
규산알루미늄 대신에 제올라이트 ZSM5 를 사용한 것 이외에는, 실시예 26 과 동일하게 조작하여 소취제 P1 을 얻었다. 또한, 정제수에 소취제 P1 을 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 1.9 이었다.
실시예 39
규산알루미늄 대신에 pH 조정 운모를 사용한 것 이외에는, 실시예 23 과 동일하게 조작하여 소취제 Q1 을 얻었다. 또한, 정제수에 소취제 Q1 을 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 4.7 이었다.
실시예 40
규산알루미늄 대신에 pH 조정 운모를 사용한 것 이외에는, 실시예 24 와 동일하게 조작하여 소취제 R1 을 얻었다. 또한, 정제수에 소취제 R1 을 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 4.7 이었다.
실시예 41
규산알루미늄 대신에 pH 조정 운모를 사용한 것 이외에는, 실시예 25 와 동일하게 조작하여 소취제 S1 을 얻었다. 또한, 정제수에 소취제 S1 을 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 4.7 이었다.
실시예 42
규산알루미늄 대신에 pH 조정 운모를 사용한 것 이외에는, 실시예 26 과 동일하게 조작하여 소취제 T1 을 얻었다. 또한, 정제수에 소취제 T1 을 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 4.7 이었다.
실시예 43
100 중량부의 규산알루미늄과 25 중량부의 아미노구아니딘염산염을 실온에서 균일해질 때까지 잘 혼합하여 소취제 A0 을 얻었다. 또한, 정제수에 소취제 A0 을 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 4.3 이었다.
실시예 44
100 중량부의 규산알루미늄과 25 중량부의 아미노구아니딘황산염을 실온에서 균일해질 때까지 잘 혼합하여 소취제 B0 을 얻었다. 또한, 정제수에 소취제 B0 을 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 4.3 이었다.
실시예 45
100 중량부의 규산알루미늄과 25 중량부의 디아미노구아니딘염산염을 실온에서 균일해질 때까지 잘 혼합하여 소취제 C0 을 얻었다. 또한, 정제수에 소취제 C0 을 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 4.3 이었다.
실시예 46
100 중량부의 규산알루미늄과 25 중량부의 트리아미노구아니딘염산염을 실온에서 균일해질 때까지 잘 혼합하여 소취제 D0 을 얻었다. 또한, 정제수에 소취제 D0 을 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 4.3 이었다.
실시예 47
규산알루미늄 대신에 α 인산지르코늄을 사용한 것 이외에는, 실시예 43 과 동일하게 조작하여 소취제 E0 을 얻었다. 또한, 정제수에 소취제 E0 을 5 중량 ％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 1.7 이었다.
실시예 48
규산알루미늄 대신에 α 인산지르코늄을 사용한 것 이외에는, 실시예 44 와 동일하게 조작하여 소취제 F0 을 얻었다. 또한, 정제수에 소취제 F0 을 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 1.7 이었다.
실시예 49
규산알루미늄 대신에 α 인산지르코늄을 사용한 것 이외에는, 실시예 45 와 동일하게 조작하여 소취제 G0 을 얻었다. 또한, 정제수에 소취제 G0 을 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 1.7 이었다.
실시예 50
규산알루미늄 대신에 α 인산지르코늄을 사용한 것 이외에는, 실시예 46 과 동일하게 조작하여 소취제 H0 을 얻었다. 또한, 정제수에 소취제 H0 을 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 1.7 이었다.
실시예 51
규산알루미늄 대신에 실리카 겔을 사용한 것 이외에는, 실시예 43 과 동일하게 조작하여 I0 을 얻었다. 또한, 정제수에 소취제 I0 을 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 4.1 이었다.
실시예 52
규산알루미늄 대신에 실리카 겔을 사용한 것 이외에는, 실시예 44 와 동일하게 조작하여 소취제 J0 을 얻었다. 또한, 정제수에 소취제 J0 을 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 4.1 이었다.
실시예 53
규산알루미늄 대신에 실리카 겔을 사용한 것 이외에는, 실시예 45 와 동일하게 조작하여 소취제 K0 을 얻었다. 또한, 정제수에 소취제 K0 을 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 4.1 이었다.
실시예 54
규산알루미늄 대신에 실리카 겔을 사용한 것 이외에는, 실시예 46 과 동일하게 조작하여 소취제 L0 을 얻었다. 또한, 정제수에 소취제 L0 을 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 4.1 이었다.
실시예 55
규산알루미늄 대신에 제올라이트 ZSM5 를 사용한 것 이외에는, 실시예 43 과 동일하게 조작하여 소취제 M0 을 얻었다. 또한, 정제수에 소취제 M0 을 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 1.9 이었다.
실시예 56
규산알루미늄 대신에 제올라이트 ZSM5 를 사용한 것 이외에는, 실시예 44 와 동일하게 조작하여 소취제 N0 을 얻었다. 또한, 정제수에 소취제 N0 을 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 1.9 이었다.
실시예 57
규산알루미늄 대신에 제올라이트 ZSM5 를 사용한 것 이외에는, 실시예 45 와 동일하게 조작하여 소취제 O0 을 얻었다. 또한, 정제수에 소취제 O0 을 5 중량 ％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 1.9 이었다.
실시예 58
규산알루미늄 대신에 제올라이트 ZSM5 를 사용한 것 이외에는, 실시예 46 과 동일하게 조작하여 소취제 P0 을 얻었다. 또한, 정제수에 소취제 P0 을 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 1.9 이었다.
실시예 59
규산알루미늄 대신에 pH 조정 운모를 사용한 것 이외에는, 실시예 43 과 동일하게 조작하여 소취제 Q0 을 얻었다. 또한, 정제수에 소취제 Q0 을 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 4.7 이었다.
실시예 60
규산알루미늄 대신에 pH 조정 운모를 사용한 것 이외에는, 실시예 44 와 동일하게 조작하여 소취제 R0 을 얻었다. 또한, 정제수에 소취제 R0 을 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 4.7 이었다.
실시예 61
규산알루미늄 대신에 pH 조정 운모를 사용한 것 이외에는, 실시예 45 와 동일하게 조작하여 소취제 R0 을 얻었다. 또한, 정제수에 소취제 S0 을 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 4.7 이었다.
실시예 62
규산알루미늄 대신에 pH 조정 운모를 사용한 것 이외에는, 실시예 46 과 동일하게 조작하여 소취제 T0 을 얻었다. 또한, 정제수에 소취제 T0 을 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 4.7 이었다.
실시예 63
규산알루미늄을 100℃ 에서 1 시간 교반한 후, 100℃ 에서 아미노구아니딘염산염을 첨가하여 혼합한 것 이외에는 실시예 23 과 동일하게 조작하여 소취제 A1 (100) 을 얻었다. 또한, 정제수에 소취제 A1 (100) 을 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 4.3 이었다.
실시예 64
규산알루미늄을 100℃ 에서 1 시간 교반한 후, 100℃ 에서 아미노구아니딘황산염을 첨가하여 혼합한 것 이외에는 실시예 24 와 동일하게 조작하여 소취제 B1 (100) 을 얻었다. 또한, 정제수에 소취제 B1 (100) 을 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 4.3 이었다.
실시예 65
소취제 A 를 70 중량부, α 형 층상 인산지르코늄을 10 중량부, 구리 결합형 α 형 층상 인산지르코늄을 10 중량부 및 수화 산화지르코늄을 10 중량부를 실온에서 잘 혼합하여 소취제 조성물 A 를 제조하였다.
실시예 66
소취제 A 대신에 소취제 B 를 사용하고 실시예 65 와 동일하게 조작하여 소취제 조성물 B 를 제조하였다.
실시예 67
소취제 A 대신에 소취제 C 를 사용하고 실시예 65 와 동일하게 조작하여 소 취제 조성물 C 를 제조하였다.
실시예 68
소취제 A 대신에 소취제 D 를 사용하고 실시예 65 와 동일하게 조작하여 소취제 조성물 D 를 제조하였다.
실시예 69
소취제 A 를 80 중량부, 산화아연을 20 중량부를 실온에서 잘 혼합하여 소취제 조성물 A' 를 제조하였다.
실시예 70
소취제 A 대신에 소취제 B 를 사용하고 실시예 69 와 동일하게 조작하여 소취제 조성물 B' 를 제조하였다.
실시예 71
소취제 A 대신에 소취제 A (100) 을 사용하고 실시예 69 와 동일하게 조작하여 소취제 조성물 A (100) 을 제조하였다.
실시예 72
소취제 A 대신에 소취제 B (100) 을 사용하고 실시예 69 와 동일하게 조작하여 소취제 조성물 B (100) 을 제조하였다.
실시예 73
소취제 A 대신에 소취제 A1 (100) 을 사용하고 실시예 69 와 동일하게 조작하여 소취제 조성물 A1 (100) 을 제조하였다.
실시예 74
소취제 A 대신에 소취제 B1 (100) 을 사용하고 실시예 69 와 동일하게 조작하여 소취제 조성물 B1 (100) 을 제조하였다.
＜비교예 1＞
규산알루미늄을 사용하는 대신에 하이드로탈사이트 KW-2100 (물에 5 중량％ 를 분산시켰을 때의 pH 는 10.5, 쿄와 화학 공업 (주) 제조. 이하 동일한 것을 사용하였다) 을 사용한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 조작하여 시료 a 를 제조하였다. 또한, 정제수에 시료 a 를 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 10.0 이었다.
＜비교예 2＞
규산알루미늄을 사용하는 대신에 하이드로탈사이트 KW-2100 을 사용한 것 이외에는, 실시예 2 와 동일하게 조작하여 시료 b 를 제조하였다. 또한, 정제수에 시료 b 를 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 10.0 이었다.
＜비교예 3＞
규산알루미늄을 사용하는 대신에 하이드로탈사이트 KW-2100 을 사용한 것 이외에는, 실시예 3 과 동일하게 조작하여 시료 c 를 제조하였다. 또한, 정제수에 시료 c 를 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 10.0 이었다.
＜비교예 4＞
규산알루미늄을 사용하는 대신에 하이드로탈사이트 KW-2100 을 사용한 것 이외에는, 실시예 4 와 동일하게 조작하여 시료 d 를 제조하였다. 또한, 정제수에 시료 d 를 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 10.0 이었다.
＜비교예 5＞
규산알루미늄 대신에 합성 팽윤성 운모 소마시프 ME-100 (코프 케미컬 (주) 제조, 물에 5 중량％ 를 분산시켰을 때의 pH 는 10.7) 을 사용한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 조작하여 시료 e 를 제조하였다. 또한, 정제수에 시료 e 를 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 10.4 이었다.
＜비교예 6＞
규산알루미늄 대신에 합성 팽윤성 운모 소마시프 ME-100 을 사용한 것 이외에는, 실시예 2 와 동일하게 조작하여 시료 f 를 제조하였다. 또한, 정제수에 시료 f 를 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 10.4 이었다.
＜비교예 7＞
규산알루미늄 대신에 합성 팽윤성 운모 소마시프 ME-100 을 사용한 것 이외에는, 실시예 3 과 동일하게 조작하여 시료 g 를 제조하였다. 또한, 정제수에 시료 g 를 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 10.4 이었다.
＜비교예 8＞
규산알루미늄 대신에 합성 팽윤성 운모 소마시프 ME-100 을 사용한 것 이외에는, 실시예 4 와 동일하게 조작하여 시료 h 를 제조하였다. 또한, 정제수에 시료 h 를 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 10.4 이었다.
○ pH 조정 규산알루미늄 B 의 제조
규산알루미늄 (물에 5 중량％ 를 현탁시켰을 때의 pH 는 6.5) 100 중량부를 교반하면서, 50 중량부의 10％ 수산화나트륨 수용액을 실온에서 첨가하고, 잘 혼합 하여 pH 조정 규산알루미늄 B 를 제조하였다.
＜비교예 9＞
규산알루미늄 대신에 pH 조정 규산알루미늄 B 를 사용한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 조작하여 시료 i 를 얻었다. 또한, 정제수에 시료 i 를 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 10.7 이었다.
＜비교예 10＞
규산알루미늄 대신에 pH 조정 규산알루미늄 B 를 사용한 것 이외에는, 실시예 2 와 동일하게 조작하여 시료 j 를 제조하였다. 또한, 정제수에 시료 j 를 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 10.7 이었다.
＜비교예 11＞
규산알루미늄 대신에 pH 조정 규산알루미늄 B 를 사용한 것 이외에는, 실시예 3 과 동일하게 조작하여 시료 k 를 제조하였다. 또한, 정제수에 시료 k 를 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 10.7 이었다.
＜비교예 12＞
규산알루미늄 대신에 pH 조정 규산알루미늄 B 를 사용한 것 이외에는, 실시예 4 와 동일하게 조작하여 시료 l 을 제조하였다. 또한, 정제수에 시료 l 을 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 10.7 이었다.
＜비교예 13＞
규산알루미늄 대신에 하이드로탈사이트 KW-2100 을 사용한 것 이외에는, 실시예 23 과 동일하게 조작하여 시료 m 을 제조하였다. 또한, 정제수에 시료 m 을 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 9.5 이었다.
＜비교예 14＞
규산알루미늄 대신에 하이드로탈사이트 KW-2100 을 사용한 것 이외에는, 실시예 24 와 동일하게 조작하여 시료 n 을 제조하였다. 또한, 정제수에 시료 n 을 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 9.5 이었다.
＜비교예 15＞
규산알루미늄 대신에 하이드로탈사이트 KW-2100 을 사용한 것 이외에는, 실시예 25 와 동일하게 조작하여 시료 o 를 제조하였다. 또한, 정제수에 시료 o 를 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 9.5 이었다.
＜비교예 16＞
규산알루미늄 대신에 하이드로탈사이트 KW-2100 을 사용한 것 이외에는, 실시예 26 과 동일하게 조작하여 시료 p 를 제조하였다. 또한, 정제수에 시료 p 를 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 9.5 이었다.
＜비교예 17＞
규산알루미늄 대신에 합성 팽윤성 운모 소마시프 ME-100 을 사용한 것 이외에는, 실시예 23 과 동일하게 조작하여 시료 q 를 제조하였다. 또한, 정제수에 시료 q 를 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 9.7 이었다.
＜비교예 18＞
규산알루미늄 대신에 합성 팽윤성 운모 소마시프 ME-100 을 사용한 것 이외에는, 실시예 24 와 동일하게 조작하여 시료 r 을 제조하였다. 또한, 정제수에 시료 r 을 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 9.7 이었다.
＜비교예 19＞
규산알루미늄 대신에 합성 팽윤성 운모 소마시프 ME-100 을 사용한 것 이외에는, 실시예 25 와 동일하게 조작하여 시료 s 를 제조하였다. 또한, 정제수에 시료 s 를 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 9.7 이었다.
＜비교예 20＞
규산알루미늄 대신에 합성 팽윤성 운모 소마시프 ME-100 을 사용한 것 이외에는, 실시예 26 과 동일하게 조작하여 시료 t 를 제조하였다. 또한, 정제수에 시료 t 를 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 9.7 이었다.
＜비교예 21＞
규산알루미늄 대신에 pH 조정 규산알루미늄 B 를 사용한 것 이외에는, 실시예 23 과 동일하게 조작하여 시료 u 를 제조하였다. 또한, 정제수에 시료 u 를 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 10.2 이었다.
＜비교예 22＞
규산알루미늄 대신에 pH 조정 규산알루미늄 B 를 사용한 것 이외에는, 실시예 24 와 동일하게 조작하여 시료 v 를 제조하였다. 또한, 정제수에 시료 v 를 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 10.2 이었다.
＜비교예 23＞
규산알루미늄 대신에 pH 조정 규산알루미늄 B 를 사용한 것 이외에는, 실시예 25 와 동일하게 조작하여 시료 w 를 제조하였다. 또한, 정제수에 시료 w 를 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 10.2 이었다.
＜비교예 24＞
규산알루미늄 대신에 pH 조정 규산알루미늄 B 를 사용한 것 이외에는, 실시예 26 과 동일하게 조작하여 시료 x 를 제조하였다. 또한, 정제수에 시료 x 를 5 중량％ 로 현탁시켰을 때의 pH 는 10.2 이었다.
＜비교예 25＞
시료 a 를 70 중량부, α 형 층상 인산지르코늄을 10 중량부, 구리 결합형 α 형 층상 인산지르코늄을 10 중량부 및 수화 산화지르코늄을 10 중량부를 실온에서 잘 혼합하여 시료 조성물 a 를 제조하였다.
＜비교예 26＞
시료 a 대신에 시료 b 를 사용한 것 이외에는 비교예 25 와 동일하게 조작하여 시료 조성물 b 를 제조하였다.
＜비교예 27＞
시료 a 대신에 시료 c 를 사용한 것 이외에는 비교예 25 와 동일하게 조작하여 시료 조성물 c 를 제조하였다.
＜비교예 28＞
시료 a 대신에 시료 d 를 사용한 것 이외에는 비교예 25 와 동일하게 조작하여 시료 조성물 d 를 제조하였다.
실시예 75
○ 소취제의 내수성 시험
실시예에서 제조한 소취제를 정제수로 세정 후, 아세트알데히드 가스에 대한 소취 활성을 측정하였다. 즉, 실온에서 100㎖ 의 정제수에 1g 의 소취제 A 를 넣고 1 분간 잘 교반한다. 이 액을 여과시킨 후, 다시 1000㎖ 의 정제수로 세정하고, 110℃ 에서 건조시켰다. 이 수세를 실시한 소취제 A (수세 처리 후) 에 대해 아세트알데히드 가스에 대한 소취 활성을 측정하였다. 동일하게, 다른 소취제에 대해서도 이 수세 처리를 실시한 것에 대해 소취 활성을 측정하였다. 또한, 비교예에서 제조한 시료에 대해서도 동일한 수세 처리를 실시하고, 소취 활성을 측정하였다.
실시예 76
○ 습식 담지시킨 소취제의 소취 효과의 측정
실시예 1 에서 제조한 소취제 A 의 소취 효과의 측정은, 이 0.02g 을 불화비닐제 백 (불화비닐제 필름을 주머니상으로 가공하여 사용, 이하 테들러 백이라고 칭한다) 에 넣고, 이것에 아세트알데히드 가스를 800ppm 함유하는 공기를 1 리터 주입하고, 실온 또는 80℃ 에서 2 시간 방치하였다. 2 시간 후에 테들러 백 중에 잔존하는 아세트알데히드 가스 농도를 가스 검지관 ((주) 가스테크사 제조, 이하 동사 제품을 사용) 으로 측정하였다. 이 측정 결과를 표 1 에 나타낸다. 또한, 소취제 A 의 내수성 시험 후의 것 (수세 처리 후) 에 대해서도 동일하게 시험하고, 결과를 표 1 에 나타냈다.
또한, 실시예에서 제조한 소취제 및 비교예에서 제조한 시료도 동일하게 아세트알데히드 가스 소취 효과를 측정하여, 결과를 표 2 에 나타냈다.
또한, 아미노구아니딘염산염, 아미노구아니딘황산염, 디아미노구아니딘염산염 또는 트리아미노구아니딘염산염을 각 1㎎ 을 이 평가계에 직접 넣고 소취 활성을 측정한 결과, 아세트알데히드의 농도는 실온 방치의 경우, 각각 22ppm, 24ppm, 10ppm 또는 8ppm 이고, 80℃ 방치의 경우, 각각 275ppm, 275ppm, 225ppm, 175ppm 이었다.
Figure 112008055643566-pct00001
Figure 112008055643566-pct00002
상기의 결과에서, 본 발명의 알데히드계 가스 소취제는, 아세트알데히드 소취 성능이 우수하고, 또한 내수성 시험을 실시한 후의 소취 성능도 우수하다. 또한, 본 발명에 있어서, 물에 분산시켰을 때의 pH 가 2 ∼ 8 인 무기 분체를 사용한 것은, 특히 80℃ 에서의 아세트알데히드 소취 성능이 우수하고, 또한 내수성 시험을 실시한 후의 소취 성능도 우수하다. 한편, 비교예의 것은, 실시예의 것과 비교하여 아세트알데히드 소취 성능이 떨어진다는 것을 알 수 있다.
이것은, 본 발명의 알데히드계 가스 소취제는, 우수한 소취 활성을 발휘하고, 또한 수세 처리를 실시해도 소취 활성이 저하되는 경우가 적다. 또한, 본 발명의 알데히드계 가스 소취제는, 실온 ∼ 고온역의 소취 효율이 우수하다. 이 점에서 본 발명의 알데히드계 가스 소취제는, 내구성, 소취성이 우수하다는 것을 시사하고 있다.
실시예 77
○ 건식 담지시킨 소취제의 소취 효과의 측정
소취제 A1 의 소취 효과의 측정은, 이 0.1g 을 테들러 백에 넣고, 이것에 아세트알데히드를 600ppm 함유하는 공기를 1 리터 주입하였다. 그리고 실온 또는 80℃ 에서 2 시간 방치 후, 테들러 백 내에 잔존하는 아세트알데히드의 농도를 가스 검지관으로 측정하였다. 이 결과를 표 3 에 나타낸다. 또한, 소취제 A1 의 내수성 시험 후의 것 (수세 처리 후) 에 대해서도 동일하게 시험하였다.
또한, 실시예에서 제조한 소취제 및 비교예에서 제조한 시료도 동일하게 아세트알데히드 가스 소취 효과를 측정하여, 결과를 표 3 ∼ 5 에 기재하였다.
또한, 아미노구아니딘염산염, 아미노구아니딘황산염, 디아미노구아니딘염산염 또는 트리아미노구아니딘염산염 각 5㎎ 을 이 평가계에 직접 넣고 소취 활성을 측정한 결과, 아세트알데히드의 농도는 실온 방치의 경우, 각각 3ppm, 4ppm, 1ppm 또는 1ppm 이고, 80℃ 방치의 경우, 각각 65ppm, 65ppm, 55ppm, 55ppm 이었다.
Figure 112008055643566-pct00003
Figure 112008055643566-pct00004
Figure 112008055643566-pct00005
이것은, 본 발명의 알데히드계 가스 소취제는, 우수한 소취 활성을 갖고, 또한 가열 처리를 실시한 것은, 수세 처리를 실시해도 소취 활성이 저하되는 경우가 적다. 또한, 본 발명의 알데히드계 가스 소취제는 소취 효율이 우수하다. 이 점에서 본 발명의 알데히드계 가스 소취제는 내구성, 소취성이 우수하다는 것을 시사하고 있다.
실시예 78
○ 소취제 조성물의 내수성 시험
소취제 조성물을 정제수로 세정 후, 아세트알데히드 가스에 대한 소취 활성을 측정하였다. 즉, 실온에서 100㎖ 의 정제수에 1g 의 소취제 조성물 A 를 넣고 1 분간 잘 교반한다. 이 액을 여과시킨 후, 다시 1000㎖ 의 정제수로 세정하고, 110℃ 에서 건조시켰다. 이 수세를 실시한 소취제 조성물 A 에 대해 아세트알데히드 가스, 암모니아 가스, 황화수소 가스 및 아세트산 가스에 대한 소취 활성을 측정하였다. 동일하게, 다른 소취제 조성물에 대해서도 이 수세 처리를 실시한 것에 대해서도 소취 활성을 측정하였다. 또한, 비교예에서 제조한 시료 조성물에 대해서도 동일한 수세 처리를 실시하고, 소취 활성을 측정하였다.
실시예 79
○ 소취제 조성물의 소취 효과의 측정
소취 효과의 측정은, 상기의 내수성 시험을 실시한 각 샘플 0.02g 을 각각 테들러 백에 넣고, 이것에 아세트알데히드 가스 20ppm, 암모니아 가스 40ppm, 황화수소 가스 10ppm 및 아세트산 가스 40ppm 을 함유하는 공기를 1 리터 주입하고, 실온에서 2 시간 방치하였다. 2 시간 후에 테들러 백 중의 잔존 가스 농도를 대응하는 가스 검지관으로 각각 측정하였다. 이들 결과를 표 6 에 나타냈다.
Figure 112008055643566-pct00006
본 발명의 알데히드계 가스 소취제와 다른 악취 소취제를 혼합한 본 발명의 소취제 조성물은, 비교예에 비해 아세트알데히드, 황화수소, 아세트산 등에 대한 소취 성능이 높다는 것을 알 수 있다.
＜비교예 29＞
아미노구아니딘염산염 수용액 대신 50 중량부의 8％ 아디프산디히드라지드 수용액을 사용한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 조작하여 시료 1a 를 제조하였다. 이 시료의 소취 효과는, 실시예 78 및 실시예 79 에서 실시한 소취 효과의 측정 방법에 준하여 실시하고, 결과를 표 7 에 나타냈다.
＜비교예 30＞
아미노구아니딘염산염 수용액 대신 50 중량부의 8％ 아디프산디히드라지드 수용액을 사용한 것 이외에는, 실시예 5 와 동일하게 조작하여 시료 1b 를 제조하였다. 이 시료의 소취 효과는, 실시예 78 및 실시예 79 에서 실시한 소취 효과의 측정 방법에 준하여 실시하고, 결과를 표 7 에 나타냈다.
＜비교예 31＞
아미노구아니딘염산염 수용액 대신 50 중량부의 8％ 아디프산디히드라지드 수용액을 사용한 것 이외에는, 실시예 9 와 동일하게 조작하여 시료 1c 를 제조하였다. 이 시료의 소취 효과는, 실시예 78 및 실시예 79 에서 실시한 소취 효과의 측정 방법에 준하여 실시하고, 결과를 표 7 에 나타냈다.
＜비교예 32＞
아미노구아니딘염산염 수용액 대신 50 중량부의 30％ 구아니딘염산염 수용액을 사용한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 조작하여 시료 1d 를 제조하였다. 이 시료의 소취 효과는, 실시예 78 및 실시예 79 에서 실시한 소취 효과의 측정 방법에 준하여 실시하고, 결과를 표 7 에 나타냈다.
＜비교예 33＞
아미노구아니딘염산염 수용액 대신 50 중량부의 30％ 구아니딘염산염 수용액을 사용한 것 이외에는, 실시예 5 와 동일하게 조작하여 시료 1e 를 제조하였다. 이 시료의 소취 효과는, 실시예 78 및 실시예 79 에서 실시한 소취 효과의 측정 방법에 준하여 실시하고, 결과를 표 7 에 나타냈다.
＜비교예 34＞
아미노구아니딘염산염 수용액 대신 50 중량부의 30％ 구아니딘염산염 수용액을 사용한 것 이외에는, 실시예 9 와 동일하게 조작하여 시료 1f 를 제조하였다. 이 시료의 소취 효과는, 실시예 78 및 실시예 79 에서 실시한 소취 효과의 측정 방법에 준하여 실시하고, 결과를 표 7 에 나타냈다.
＜비교예 35＞
아미노구아니딘염산염 수용액 대신 50 중량부의 30％ 우레아 수용액을 사용한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 조작하여 시료 1g 를 제조하였다. 이 시료의 소취 효과는, 실시예 78 및 실시예 79 에서 실시한 소취 효과의 측정 방법에 준하여 실시하고, 결과를 표 7 에 나타냈다.
＜비교예 36＞
아미노구아니딘염산염 수용액 대신 50 중량부의 30％ 우레아 수용액을 사용한 것 이외에는, 실시예 5 와 동일하게 조작하여 시료 1h 를 제조하였다. 이 시료의 소취 효과는, 실시예 78 및 실시예 79 에서 실시한 소취 효과의 측정 방법에 준하여 실시하고, 결과를 표 7 에 나타냈다.
＜비교예 37＞
아미노구아니딘염산염 수용액 대신 50 중량부의 30％ 우레아 수용액을 사용한 것 이외에는, 실시예 9 와 동일하게 조작하여 시료 1i 를 제조하였다. 이 시료의 소취 효과는, 실시예 78 및 실시예 79 에서 실시한 소취 효과의 측정 방법에 준하여 실시하고, 결과를 표 7 에 나타냈다.
Figure 112008055643566-pct00007
실시예 80
○ 소취제 분산액의 제조
정제수 100 부에 대하여 소취제 A 를 50 부, 분산제 Disperbyk-180 (인산기를 함유하는 블록 공중합체의 알킬암모늄염, 산가 94㎎ KOH/g, 아민값 94㎎ KOH/g, 평균 분자량 1000, BYK-Chemie 사 제조) 을 2 부, 방부제 베스트사이드 ＃300 (다이닛폰 잉크 화학 공업 주식회사 제조) 을 0.3 부, 소포제 Disperbyk-022 (빅케미·재팬 주식회사 제조) 를 0.2 부 및 증점제 메토로오스 SH15000 (신에츠 화학 공업 주식회사 제조) 의 4％ 수용액을 5 부 첨가하고, 샌드밀로 3000rpm, 20 분간 교반하여 소취제 분산액 A 를 얻었다.
실시예 81
소취제 A 대신에 소취제 B 를 사용한 것 이외에는 실시예 80 과 동일하게 조작하여 소취제 분산액 B 를 제조하였다.
실시예 82
소취제 A 대신에 소취제 C 를 사용한 것 이외에는 실시예 80 과 동일하게 조작하여 소취제 분산액 C 를 제조하였다.
실시예 83
소취제 A 대신에 소취제 D 를 사용한 것 이외에는 실시예 80 과 동일하게 조작하여 소취제 분산액 D 를 제조하였다.
실시예 84
소취제 A 대신에 소취제 E 를 사용한 것 이외에는 실시예 80 과 동일하게 조작하여 소취제 분산액 E 를 제조하였다.
실시예 85
소취제 A 대신에 소취제 F 를 사용한 것 이외에는 실시예 80 과 동일하게 조작하여 소취제 분산액 F 를 제조하였다.
실시예 86
소취제 A 대신에 소취제 G 를 사용한 것 이외에는 실시예 80 과 동일하게 조작하여 소취제 분산액 G 를 제조하였다.
실시예 87
소취제 A 대신에 소취제 H 를 사용한 것 이외에는 실시예 80 과 동일하게 조작하여 소취제 분산액 H 를 제조하였다.
실시예 88
소취제 A 대신에 소취제 I 를 사용한 것 이외에는 실시예 80 과 동일하게 조작하여 소취제 분산액 I 를 제조하였다.
실시예 89
소취제 A 대신에 소취제 J 를 사용한 것 이외에는 실시예 80 과 동일하게 조작하여 소취제 분산액 J 를 제조하였다.
실시예 90
소취제 A 대신에 소취제 K 를 사용한 것 이외에는 실시예 80 과 동일하게 조작하여 소취제 분산액 K 를 제조하였다.
실시예 91
소취제 A 대신에 소취제 L 을 사용한 것 이외에는 실시예 80 과 동일하게 조작하여 소취제 분산액 L 을 제조하였다.
실시예 92
소취제 A 대신에 소취제 M 을 사용한 것 이외에는 실시예 80 과 동일하게 조작하여 소취제 분산액 M 을 제조하였다.
실시예 93
소취제 A 대신에 소취제 N 을 사용한 것 이외에는 실시예 80 과 동일하게 조작하여 소취제 분산액 N 을 제조하였다.
실시예 94
소취제 A 대신에 소취제 O 를 사용한 것 이외에는 실시예 80 과 동일하게 조작하여 소취제 분산액 O 를 제조하였다.
실시예 95
소취제 A 대신에 소취제 P 를 사용한 것 이외에는 실시예 80 과 동일하게 조작하여 소취제 분산액 P 를 제조하였다.
실시예 96
정제수 100 부에 대하여 소취제 B 를 50 부, 분산제 Disperbyk-180 (인산기를 함유하는 블록 공중합체의 알킬암모늄염, 산가 94㎎ KOH/g, 아민값 94㎎ KOH/g, 평균 분자량 1000, BYK-Chemie 사 제조) 을 2 부, 방부제 베스트사이드 ＃300 (다이닛폰 잉크 화학 공업 주식회사 제조) 을 0.3 부, 소포제 Disperbyk-022 (빅케미·재팬 주식회사 제조) 를 0.2 부, 증점제 메토로오스 SH15000 (신에츠 화학 공업 주식회사 제조) 의 4％ 수용액을 5 부 및 폴리에틸렌글리콜 400 (와코 순약 공업 주식회사 제조, 평균 분자량 400) 을 1 부 첨가하고, 샌드밀로 3000rpm, 20 분간 교반하여 소취제 분산액 B (p1) 을 얻었다.
실시예 97
소취제 B 대신에 소취제 F 를 사용한 것 이외에는 실시예 96 과 동일하게 조작하여 소취제 분산액 F (p1) 을 제조하였다.
실시예 98
소취제 B 대신에 소취제 J 를 사용한 것 이외에는 실시예 96 과 동일하게 조작하여 소취제 분산액 J (p1) 을 제조하였다.
실시예 99
폴리에틸렌글리콜 400 대신에 폴리에틸렌글리콜 6000 (와코 순약 공업 주식회사 제조, 평균 분자량 7300 ∼ 9300) 을 사용한 것 이외에는 실시예 96 과 동일하게 조작하여 소취제 분산액 B (p2) 를 제조하였다.
실시예 100
폴리에틸렌글리콜 400 대신에 폴리에틸렌글리콜 6000 (와코 순약 공업 주식회사 제조, 평균 분자량 7300 ∼ 9300) 을 사용한 것 이외에는 실시예 97 과 동일하게 조작하여 소취제 분산액 F (p2) 를 제조하였다.
실시예 101
폴리에틸렌글리콜 400 대신에 폴리에틸렌글리콜 6000 (와코 순약 공업 주식회사 제조, 평균 분자량 7300 ∼ 9300) 을 사용한 것 이외에는 실시예 98 과 동일하게 조작하여 소취제 분산액 J (p2) 를 제조하였다.
실시예 102
소취제 A 대신에 소취제 조성물 A 를 사용한 것 이외에는 실시예 80 과 동일하게 조작하여 소취제 조성물 분산액 A 를 제조하였다.
실시예 103
소취제 A 대신에 소취제 조성물 B 를 사용한 것 이외에는 실시예 80 과 동일하게 조작하여 소취제 조성물 분산액 B 를 제조하였다.
실시예 104
소취제 A 대신에 소취제 조성물 C 를 사용한 것 이외에는 실시예 80 과 동일하게 조작하여 소취제 조성물 분산액 C 를 제조하였다.
실시예 105
소취제 A 대신에 소취제 조성물 D 를 사용한 것 이외에는 실시예 80 과 동일하게 조작하여 소취제 조성물 분산액 D 를 제조하였다.
실시예 106
소취제 A 대신에 소취제 조성물 A' 를 사용한 것 이외에는 실시예 80 과 동일하게 조작하여 소취제 조성물 분산액 A' 를 제조하였다.
실시예 107
소취제 A 대신에 소취제 조성물 B' 를 사용한 것 이외에는 실시예 80 과 동일하게 조작하여 소취제 조성물 분산액 B' 를 제조하였다.
실시예 108
소취제 A 대신에 소취제 조성물 A (100) 을 사용한 것 이외에는 실시예 80 과 동일하게 조작하여 소취제 조성물 분산액 A (100) 을 제조하였다.
실시예 109
소취제 A 대신에 소취제 조성물 B (100) 을 사용한 것 이외에는 실시예 80 과 동일하게 조작하여 소취제 조성물 분산액 B (100) 을 제조하였다.
실시예 110
소취제 A 대신에 소취제 조성물 A1 (100) 을 사용한 것 이외에는 실시예 80 과 동일하게 조작하여 소취제 조성물 분산액 A1 (100) 을 제조하였다.
실시예 111
소취제 A 대신에 소취제 조성물 B1 (100) 을 사용한 것 이외에는 실시예 80 과 동일하게 조작하여 소취제 조성물 분산액 B1 (100) 을 제조하였다.
실시예 112
분산제 Disperbyk-180 대신에 폴리옥시에틸렌노닐페닐에테르 (노니온계 분산제) 를 사용한 것 이외에는 실시예 80 과 동일하게 조작하여 소취제 분산액 A1 을 제조하였다.
실시예 113
분산제 Disperbyk-180 대신에 헥사메타인산나트륨 (무기계 분산제) 을 사용한 것 이외에는 실시예 80 과 동일하게 조작하여 소취제 분산액 A2 를 제조하였다.
실시예 114
실시예 80 에 있어서 분산제를 물 100 부에 대하여 10 부 (소취제 100 부에 대하여 20 부) 첨가하는 것 이외에는 동일하게 조작하여 소취제 분산액 A3 을 제조하였다.
실시예 115
실시예 80 에 있어서 분산제를 물 100 부에 대하여 0.015 부 (소취제 100 부에 대하여 0.03 부) 첨가하는 것 이외에는 동일하게 조작하여 소취제 분산액 A4 를 제조하였다.
실시예 116
○ 각 분산액의 안정성 평가
실시예 및 비교예에서 제조한 각 분산액의 분산성에 대해, 실온에서 24 시간 방치 후, 육안으로 관찰하였다. 그 결과를 표 8 에 나타냈다.
또한, 각 분산액을 1L 의 폴리에틸렌제의 병에 넣고, 30℃ 에서 1 개월간 정치 (靜置) 보존하였다. 그 후, 상청액의 높이를 측정하여 침강성을 평가하였다. 그 결과를 표 8 에 나타냈다.
Figure 112008055643566-pct00008
본 발명의 소취제 분산액 중의 분산제의 양은, 소취제 고형분 100 부에 대하여 2 ∼ 10 부가 분산성이 양호한 것을 나타내고 있다. 그러나, 분산제의 양이 12 부이어도 분산이 악화되지는 않았다. 그러나, 당해 분산제의 양이 지나치게 많거나, 지나치게 적어도 분산이 악화된다.
실시예 117
○ 각 분산액의 변색성 시험
소취제 조성물 분산액 A' 나 소취제 조성물 분산액 B' 등 표 9 에 기재된 분산액의 변색성에 대해, 분산액 조정 직후와, 분산액을 50℃ 에서 24 시간 보관한 후에 색채를 측정하여 조사하였다. 그 결과를 표 9 에 나타냈다. 또한, 색채의 측정 방법은 용량 9㎖ 의 라보란 스크루관병 (소재：붕규산 유리, 애즈원 (주) 제조) 에 각 분산액을 5㎖ 로 넣고, 색차계 (닛폰 전색 공업 주식회사 제조 색채 색차계 SZ-Σ80) 를 사용하여, 색채 (L, a, b) 를 측정하였다. 이 때, 라보란 스크루관병의 바닥으로부터 색차계의 광이 닿도록 하였다. 그리고, 분산액 조정 직후와 50℃ 24 시간 보관한 후의 색채를 비교함으로써 색차 ΔE 를 구하였다. 그 결과를 표 9 에 나타낸다.
Figure 112008055643566-pct00009
본 발명의 소취제에 있어서, 60℃ 를 초과한 온도에서 아미노구아니딘염을 첨가한 것은, 60℃ 미만에서 아미노구아니딘염을 첨가한 것에 비해, 소취제 조성물 분산액으로 하였을 때에, 그것을 보관하였을 때의 변색이 크다는 것을 나타내고 있다.
실시예 118
○ 소취성 섬유의 제조
정제수 100 중량부에 대하여 소취제 분산액 A 를 10 중량부, 아크릴계 바인더 (KB-1300, 토아 합성 (주) 제조) 를 3 중량부 첨가한 현탁액을 제조하였다. 이 현탁액을 폴리에스테르 섬유 100 중량부에 대하여 50 중량부를 도포하고, 150℃ 에서 건조시켜 소취성 섬유 A (소취제의 함유량은 수지 100 중량부에 대하여 1.5 부) 를 얻었다.
실시예 119
소취제 분산액 A 대신에 소취제 분산액 B 를 사용한 것 이외에는, 실시예 118 과 동일하게 조작하여 소취성 섬유 B 를 제조하였다.
실시예 120
소취제 분산액 A 대신에 소취제 분산액 C 를 사용한 것 이외에는, 실시예 118 과 동일하게 조작하여 소취성 섬유 C 를 제조하였다.
실시예 121
소취제 분산액 A 대신에 소취제 분산액 D 를 사용한 것 이외에는, 실시예 118 과 동일하게 조작하여 소취성 섬유 D 를 제조하였다.
실시예 122
소취제 분산액 A 대신에 소취제 분산액 E 를 사용한 것 이외에는, 실시예 118 과 동일하게 조작하여 소취성 섬유 E 를 제조하였다.
실시예 123
소취제 분산액 A 대신에 소취제 분산액 F 를 사용한 것 이외에는, 실시예 118 과 동일하게 조작하여 소취성 섬유 F 를 제조하였다.
실시예 124
소취제 분산액 A 대신에 소취제 분산액 G 를 사용한 것 이외에는, 실시예 118 과 동일하게 조작하여 소취성 섬유 G 를 제조하였다.
실시예 125
소취제 분산액 A 대신에 소취제 분산액 H 를 사용한 것 이외에는, 실시예 118 과 동일하게 조작하여 소취성 섬유 H 를 제조하였다.
실시예 126
소취제 분산액 A 대신에 소취제 분산액 I 를 사용한 것 이외에는, 실시예 118 과 동일하게 조작하여 소취성 섬유 I 를 제조하였다.
실시예 127
소취제 분산액 A 대신에 소취제 분산액 J 를 사용한 것 이외에는, 실시예 118 과 동일하게 조작하여 소취성 섬유 J 를 제조하였다.
실시예 128
소취제 분산액 A 대신에 소취제 분산액 K 를 사용한 것 이외에는, 실시예 118 과 동일하게 조작하여 소취성 섬유 K 를 제조하였다.
실시예 129
소취제 분산액 A 대신에 소취제 분산액 L 을 사용한 것 이외에는, 실시예 118 과 동일하게 조작하여 소취성 섬유 L 을 제조하였다.
실시예 130
소취제 분산액 A 대신에 소취제 분산액 M 을 사용한 것 이외에는, 실시예 118 과 동일하게 조작하여 소취성 섬유 M 을 제조하였다.
실시예 131
소취제 분산액 A 대신에 소취제 분산액 N 을 사용한 것 이외에는, 실시예 118 과 동일하게 조작하여 소취성 섬유 N 을 제조하였다.
실시예 132
소취제 분산액 A 대신에 소취제 분산액 O 를 사용한 것 이외에는, 실시예 118 과 동일하게 조작하여 소취성 섬유 O 를 제조하였다.
실시예 133
소취제 분산액 A 대신에 소취제 분산액 P 를 사용한 것 이외에는, 실시예 118 과 동일하게 조작하여 소취성 섬유 P 를 제조하였다.
실시예 134
소취제 분산액 A 대신에 소취제 분산액 B (p1) 을 사용한 것 이외에는, 실시예 118 과 동일하게 조작하여 소취성 섬유 B (p1) 을 제조하였다.
실시예 135
소취제 분산액 A 대신에 소취제 분산액 F (p1) 을 사용한 것 이외에는, 실시예 118 과 동일하게 조작하여 소취성 섬유 F (p1) 을 제조하였다.
실시예 136
소취제 분산액 A 대신에 소취제 분산액 J (p1) 을 사용한 것 이외에는, 실시예 118 과 동일하게 조작하여 소취성 섬유 J (p1) 을 제조하였다.
실시예 137
소취제 분산액 A 대신에 소취제 분산액 B (p2) 를 사용한 것 이외에는, 실시예 118 과 동일하게 조작하여 소취성 섬유 B (p2) 를 제조하였다.
실시예 138
소취제 분산액 A 대신에 소취제 분산액 F (p2) 를 사용한 것 이외에는, 실시예 118 과 동일하게 조작하여 소취성 섬유 F (p2) 를 제조하였다.
실시예 139
소취제 분산액 A 대신에 소취제 분산액 J (p2) 를 사용한 것 이외에는, 실시예 118 과 동일하게 조작하여 소취성 섬유 J (p2) 를 제조하였다.
실시예 140
소취제 분산액 A 대신에 소취제 조성물 분산액 A 를 사용한 것 이외에는, 실시예 118 과 동일하게 조작하여 소취성 섬유 A (mix) 를 제조하였다.
실시예 141
소취제 분산액 A 대신에 소취제 조성물 분산액 B 를 사용한 것 이외에는, 실시예 118 과 동일하게 조작하여 소취성 섬유 B (mix) 를 제조하였다.
실시예 142
소취제 분산액 A 대신에 소취제 조성물 분산액 C 를 사용한 것 이외에는, 실시예 118 과 동일하게 조작하여 소취성 섬유 C (mix) 를 제조하였다.
실시예 143
소취제 분산액 A 대신에 소취제 조성물 분산액 D 를 사용한 것 이외에는, 실시예 118 과 동일하게 조작하여 소취성 섬유 D (mix) 를 제조하였다.
실시예 144
소취제 분산액 A 대신에 소취제 분산액 A1 을 사용한 것 이외에는, 실시예 118 과 동일하게 조작하여 소취성 섬유 A1 을 제조하였다.
실시예 145
소취제 분산액 A 대신에 소취제 분산액 A2 를 사용한 것 이외에는, 실시예 118 과 동일하게 조작하여 소취성 섬유 A2 를 제조하였다.
실시예 146
소취제 분산액 A 대신에 소취제 분산액 A3 을 사용한 것 이외에는, 실시예 118 과 동일하게 조작하여 소취성 섬유 A3 을 제조하였다.
＜비교예 38＞
소취제 분산액 A 대신에 시료 a 를 3 중량부를 사용한 것 이외에는, 실시예 118 과 동일하게 조작하여 비교용 섬유 a (시료의 함유량은 섬유 100 중량부에 대하여 1.5 부) 를 얻었다.
＜비교예 39＞
소취제 분산액 A 대신에 시료 조성물 a 를 3 중량부를 사용한 것 이외에는, 실시예 118 과 동일하게 조작하여 비교용 섬유 aa (시료 조성물의 함유량은 섬유 100 중량부에 대하여 1.5 부) 를 얻었다.
실시예 147
○ 소취성 섬유에 대한 소취 효과의 측정
20g 의 소취성 섬유 A 를 테들러 백에 넣고, 악취 가스 1 리터 (아세트알데히드 가스는 40ppm, 암모니아 가스는 40ppm, 황화수소 가스는 10ppm 및 아세트산 가스는 40ppm 함유) 를 주입하고, 실온에 정치하였다. 2 시간 후에 테들러 백 중의 잔존 가스 농도를 측정하였다.
다른 소취성 섬유 및 비교예용 섬유에 대해서도 동일하게 조작하여, 잔존 가스 농도를 측정하였다.
이들 결과를 표 10 에 나타냈다. 또한, 표 중의 ND 는, 평가를 실시하지 않은 것을 나타낸다. 이하, 동일하다.
실시예 148
○ 소취성 섬유의 표면 상태
소취제를 첨가한 섬유의 표면 상태를 육안으로 관찰하고, 그 결과를 표 10 에 나타냈다.
Figure 112008055643566-pct00010
상기의 결과에서, 본 발명의 알데히드계 가스 소취제를 첨가한 섬유는 아세트알데히드에 대하여 우수한 소취 효과를 발현시킨다. 또한 본 발명의 소취제 조성물을 첨가한 섬유는 아세트알데히드, 암모니아, 황화수소, 아세트산 등의 악취에 대하여 우수한 소취 효과를 발현시킨다. 또한, 본 발명의 알데히드계 가스 소취제를 분산시킨 분산액으로 섬유에 도포하면 용이하게 표면 상태를 양호하게 가공할 수 있고, 또한 우수한 소취 효과를 발현시킨다.
실시예 149
○ 소취성 카펫의 제조
정제수 100 중량부에 대하여 소취제 A 를 2.1 중량부, 우레탄계 바인더 KB-3000 (토아 합성 (주) 제조) 을 2.1 중량부를 첨가한 현탁액을 제조하였다.
카펫은, 폴리프로필렌제의 직포를 카펫 기재로 하고, 폴리에스테르 섬유로 이루어지는 파일사를 배킹 처리액 (SBR 라텍스 100 부에 대하여 탄산칼슘 200 부, 에멀겐 708 (카오 (주) 제조) 을 3 부, 물 10 부를 첨가하여, 기계 발포시킨 것) 으로 단위 면적당 중량 700g/㎡ 로 배킹 처리한 것을 사용하였다.
이 카펫의 표면 섬유부에, 상기 현탁액 50g/㎡ 를 도포하고, 실내에 3 시간 정치하여 자연 건조시켜, 소취성 카펫 A (소취제의 첨착량은 고형분으로서 1g/㎡, 우레탄 바인더는 고형분으로서 0.3g/㎡) 를 제조하였다.
실시예 150
소취제 A 를 사용하는 대신에 소취제 B 를 사용한 것 이외에는 실시예 149 와 동일하게 조작하여 소취성 카펫 B 를 얻었다.
실시예 151
소취제 A 를 사용하는 대신에 소취제 C 를 사용한 것 이외에는 실시예 149 와 동일하게 조작하여 소취성 카펫 C 를 얻었다.
실시예 152
소취제 A 를 사용하는 대신에 소취제 D 를 사용한 것 이외에는 실시예 149 와 동일하게 조작하여 소취성 카펫 D 를 얻었다.
실시예 153
소취제 A 를 사용하는 대신에 소취제 E 를 사용한 것 이외에는 실시예 149 와 동일하게 조작하여 소취성 카펫 E 를 얻었다.
실시예 154
소취제 A 를 사용하는 대신에 소취제 F 를 사용한 것 이외에는 실시예 149 와 동일하게 조작하여 소취성 카펫 F 를 얻었다.
실시예 155
소취제 A 를 사용하는 대신에 소취제 G 를 사용한 것 이외에는 실시예 149 와 동일하게 조작하여 소취성 카펫 G 를 얻었다.
실시예 156
소취제 A 를 사용하는 대신에 소취제 H 를 사용한 것 이외에는 실시예 149 와 동일하게 조작하여 소취성 카펫 H 를 얻었다.
실시예 157
소취제 A 를 사용하는 대신에 소취제 I 를 사용한 것 이외에는 실시예 149 와 동일하게 조작하여 소취성 카펫 I 를 얻었다.
실시예 158
소취제 A 를 사용하는 대신에 소취제 J 를 사용한 것 이외에는 실시예 149 와 동일하게 조작하여 소취성 카펫 J 를 얻었다.
실시예 159
소취제 A 를 사용하는 대신에 소취제 K 를 사용한 것 이외에는 실시예 149 와 동일하게 조작하여 소취성 카펫 K 를 얻었다.
실시예 160
소취제 A 를 사용하는 대신에 소취제 L 을 사용한 것 이외에는 실시예 149 와 동일하게 조작하여 소취성 카펫 L 을 얻었다.
실시예 161
소취제 A 를 사용하는 대신에 소취제 M 을 사용한 것 이외에는 실시예 149 와 동일하게 조작하여 소취성 카펫 M 을 얻었다.
실시예 162
소취제 A 를 사용하는 대신에 소취제 N 을 사용한 것 이외에는 실시예 149 와 동일하게 조작하여 소취성 카펫 N 을 얻었다.
실시예 163
소취제 A 를 사용하는 대신에 소취제 O 를 사용한 것 이외에는 실시예 149 와 동일하게 조작하여 소취성 카펫 O 를 얻었다.
실시예 164
소취제 A 를 사용하는 대신에 소취제 P 를 사용한 것 이외에는 실시예 149 와 동일하게 조작하여 소취성 카펫 P 를 얻었다.
＜비교예 40＞
소취제 A 를 사용하는 대신에 시료 a 를 사용한 것 이외에는 실시예 149 와 동일하게 조작하여 비교용 카펫 a 를 제조하였다.
＜비교예 41＞
정제수 100 중량부에 대하여 아디프산디히드라지드 2.1 중량부를 용해시킨 용액을 제조하였다. 실시예 149 에서 사용한 것과 동일한 카펫의 표면 섬유부에, 이 용액을 50g/㎡ 가 되도록 도포하고, 실내에 3 시간 방치하여 자연 건조시켜, 비교용 카펫 2b 를 제조하였다.
＜비교예 42＞
아디프산디히드라지드 수용액 대신에 정제수를 사용한 것 이외에는 비교예 41 과 동일하게 조작하여 비교용 카펫 2c (소취제 무첨가) 를 제조하였다.
실시예 165
○ 알데히드 소취 성능의 측정
소취성 카펫 A 를 200㎜ × 200㎜ 로 잘라내어 시험편으로 하였다. 이 시험편을 테들러 백에 봉입하고, 추가로 알데히드계 시험 가스 3 리터 (아세트알데히드 가스는 20ppm, 포름알데히드는 20ppm 함유) 를 주입하고, 실온에 정치하였다. 2 시간 후에 테들러 백 중의 잔존 가스 농도를 측정하였다.
다른 소취성 카펫 및 비교용 카펫에 대해서도 동일하게 조작하여, 잔존 가스 농도를 측정하였다.
이들 결과를 표 11 에 나타냈다.
Figure 112008055643566-pct00011
본 발명의 알데히드계 가스 소취제를 첨가한 카펫은 비교예에 비해 포름알데히드, 아세트알데히드의 소취 효과가 높아, 우수한 알데히드 소취 효과가 발현되고 있다는 것을 알 수 있다.
실시예 166
○ 알데히드 방산량의 측정
소취성 카펫 A 를 200㎜ × 200㎜ 로 잘라내어 시험편으로 하였다. 이 시험편을 테들러 백에 봉입하고, 추가로 질소 가스 4L 를 주입하였다. 이 테들러 백을 65℃ 에서 2 시간 가열하여, 테들러 백 중의 알데히드 가스를 DNPH 카트리지 (SUPELCO 제조) 에 포집하였다. 이 DNPH 카트리지를 아세토니트릴로 추출하고, 추출액 중의 포름알데히드, 아세트알데히드를 고속 액체 크로마토그래피 (히타치 제작소 제조 L-6000) 로 분석하여, 1 시험편당의 알데히드 방산량 (㎍/시험편) 을 산출하였다.
다른 소취성 카펫 및 비교용 카펫에 대해서도 동일하게 조작하여, 알데히드 방산량을 산출하였다.
이들 결과를 표 12 에 나타낸다.
· 고속 액체 크로마토그래피의 분석 조건
용리액 : 아세토니트릴 / 증류수 ＝ 50 / 50 (용량비)
칼럼 : ODS-80A (지엘 사이언스 (주) 제조)
칼럼 온도 : 40℃, 검출기 파장은 360㎚
Figure 112008055643566-pct00012
본 발명의 알데히드계 가스 소취제를 첨가한 카펫은 비교예에 비해 포름알데히드, 아세트알데히드 방산량이 적다는 것을 알 수 있다. 이것은, 본 발명의 카펫은 휘발 알데히드 억제 효과가 우수하다는 것을 나타내고 있다.
실시예 167
○ 소취성 강판의 제조
자일렌 100 중량부에 대하여, 아크릴 수지 (J-500 SC 존슨 폴리머사 (주) 제조) 를 70 중량부, 분산제 (BYK-110 BYK Chemie (주) 제조) 를 3 중량부, 증점제 (벤톤 SD2 윌버엘스 (주) 제조) 를 2 중량부, 소취제 A 를 200 중량부로 배합하고, 3 개 롤의 혼합기로 잘 반죽하여 분산시킨 페이스트상 조성물을 얻었다. 이것을 자일렌으로 10 배로 희석시키고, 70 × 150㎜ 의 아연 도금 강판의 양면에 막두께 100㎛ 로 도포하고 밤새도록 풍건시켜, 소취 강판 A1 을 제조하였다.
실시예 168
소취제 A 대신에 소취제 조성물 A 를 사용한 것 이외에는, 실시예 167 과 동일하게 조작하여 소취 강판 A2 를 제조하였다.
＜비교예 43＞
소취제 A 대신에 시료 a 를 사용한 것 이외에는, 실시예 167 과 동일하게 조작하여 비교용 강판 a1 을 제조하였다.
＜비교예 44＞
소취제 A 대신에 시료 조성물 a 를 사용한 것 이외에는, 실시예 167 과 동일하게 조작하여 비교용 강판 a2 를 제조하였다.
실시예 169
○ 소취성 강판에 대한 소취 효과의 측정
1 장의 소취성 강판 A1 을 테들러 백에 넣고, 악취 가스 1 리터 (아세트알데히드 가스는 20ppm, 암모니아 가스는 40ppm, 황화수소 가스는 10ppm 및 아세트산 가스는 40ppm 함유) 를 주입하고, 실온에 방치하였다. 그리고 2 시간 후에 테들러 백 중의 잔존 가스 농도를 측정하였다.
다른 소취성 강판 및 비교용 강판에 대해서도 동일하게 조작하여, 잔존 가스 농도를 측정하였다.
이들 결과를 표 13 에 나타냈다.
Figure 112008055643566-pct00013
표 13 의 결과에서, 본 발명의 알데히드계 가스 소취제를 첨가한 강판은 아세트알데히드에 대하여 우수한 소취 효과를 발현시킨다. 또한 본 발명의 소취제 조성물을 첨가한 강판은 아세트알데히드, 암모니아, 황화수소, 아세트산 등의 악취에 대하여 우수한 소취 효과를 발현시킨다.
실시예 170
○ 노즐 통액성
정제수 100 중량부에 대하여 소취제 분산액 B 를 27 중량부, 우레탄계 바인더 (KB-3000, 토아 합성 (주) 제조) 를 8 중량부 첨가한 현탁액을 제조하였다. 이 현탁액 200g 을 스테인리스 용기에 넣고, 내압 0.1㎫ 로 가압하며, 1 유체 노즐 (유니젯 TG 풀콘 유량 사이즈 0.3 스프레잉 시스템스 재팬 (주) 제조) 로부터 분무하였다. 전체량을 분무한 후, 다시 현탁액 200g 을 투입하여 동일하게 분무하였다. 이 조작을 반복하여 합계 5 회 실시하고, 각각의 시행마다 분무 시간을 측정하였다. 그 밖의 소취 분산액도 동일하게 조작하여, 분무 시간을 측정하였다. 그 결과를 표 14 에 나타냈다.
Figure 112008055643566-pct00014
상기의 결과로부터, 본 발명의 소취제 분산액을 노즐로부터 분무할 때, 보수제를 배합하였을 때의 것에 우수한 노즐 통액성을 나타낸다는 것을 알 수 있다.
실시예 171
○ 소취 분산액 As 의 제조
100 중량부의 산성 실리카 졸 (수성, 닛산 화학 공업 (주) 제조의 스노우텍스 O, 실리카분 : 20％. pH 를 측정한 결과 2.7 이었다) 을 실온에서 교반하면서 1 중량부의 아미노구아니딘염산염을 첨가하고 용해시켜, 소취 분산액 As 를 얻었다. 소취 분산액 As 중의 실리카분 100 중량부에 대한 아미노구아니딘염산염은 5 중량부가 된다.
실시예 172
○ 소취 분산액 Bs 의 제조
아미노구아니딘염산염 대신 아미노구아니딘황산염을 사용한 것 이외에는 소취 분산액 As 의 제조와 동일하게 조작하여 소취 분산액 Bs 를 얻었다. 소취제 분산액 Bs 중의 실리카분 100 중량부에 대한 아미노구아니딘황산염은 5 중량부가 된다.
실시예 173
○ 소취 분산액 Cs 의 제조
아미노구아니딘염산염 대신 디아미노구아니딘염산염을 사용한 것 이외에는 소취 분산액 As 의 제조와 동일하게 조작하여 소취 분산액 Cs 를 얻었다. 소취 분산액 Cs 중의 실리카분 100 중량부에 대한 디아미노구아니딘염산염은 5 중량부가 된다.
실시예 174
○ 소취 분산액 Ds 의 제조
아미노구아니딘염산염 대신 트리아미노구아니딘염산염을 사용한 것 이외에는 소취 분산액 As 의 제조와 동일하게 조작하여 소취 분산액 Ds 를 얻었다. 소취제 분산액 Ds 중의 실리카분 100 중량부에 대한 트리아미노구아니딘염산염은 5 중량부가 된다.
실시예 175
○ 소취 분산액 Es 의 제조
아미노구아니딘염산염을 5 중량부 첨가한 것 이외에는, 소취 분산액 As 의 제조와 동일하게 조작하여 소취 분산액 Es 를 얻었다. 소취 분산액 Es 중의 실리카분 100 중량부에 대한 아미노구아니딘염산염은 25 중량부가 된다.
실시예 176
○ 소취 분산액 Fs 의 제조
아미노구아니딘황산염을 5 중량부 첨가한 것 이외에는, 소취 분산액 Bs 의 제조와 동일하게 조작하여 소취 분산액 Fs 를 얻었다. 소취 분산액 Fs 중의 실리카분 100 중량부에 대한 아미노구아니딘황산염은 25 중량부가 된다.
실시예 177
○ 소취 분산액 Gs 의 제조
디아미노구아니딘염산염을 5 중량부 첨가한 것 이외에는, 소취 분산액 Cs 의 제조와 동일하게 조작하여 소취 분산액 Gs 를 얻었다. 소취 분산액 Gs 중의 실리카분 100 중량부에 대한 디아미노구아니딘염산염은 25 중량부가 된다.
실시예 178
○ 소취 분산액 Hs 의 제조
트리아미노구아니딘염산염을 5 중량부 첨가한 것 이외에는, 소취 분산액 Ds 의 제조와 동일하게 조작하여 소취 분산액 Hs 를 얻었다. 소취 분산액 Hs 중의 실리카분 100 중량부에 대한 트리아미노구아니딘염산염은 25 중량부가 된다.
＜비교예 45＞
○ 비교 시료 as 의 제조
아미노구아니딘염산염을 50 중량부 첨가한 것 이외에는, 소취 분산액 As 의 제조와 동일하게 조작하여 시료 as 를 얻었다. 시료 as 중의 실리카분 100 중량부에 대한 아미노구아니딘염산염은 250 중량부가 된다.
＜비교예 46＞
○ 비교 시료 bs 의 제조
아미노구아니딘황산염을 50 중량부 첨가한 것 이외에는, 소취 분산액 Bs 의 제조와 동일하게 조작하여 시료 bs 를 얻었다. 시료 bs 중의 실리카분 100 중량부에 대한 아미노구아니딘황산염은 250 중량부가 된다. 또한, 아미노구아니딘황산염이 전체량 용해되어 있지 않지만, 그대로 사용하였다.
＜비교예 47＞
○ 비교 시료 cs 의 제조
디아미노구아니딘염산염을 50 중량부 첨가한 것 이외에는, 소취 분산액 Cs 의 제조와 동일하게 조작하여 시료 cs 를 얻었다. 시료 cs 중의 실리카분 100 중량부에 대한 디아미노구아니딘염산염은 250 중량부가 된다.
＜비교예 48＞
○ 비교 시료 ds 의 제조
트리아미노구아니딘염산염을 50 중량부 첨가한 것 이외에는, 소취 분산액 Ds 의 제조와 동일하게 조작하여 시료 ds 를 얻었다. 시료 ds 중의 실리카분 100 중량부에 대한 아미노구아니딘염산염은 250 중량부가 된다.
＜비교예 49＞
○ 비교 시료 es 의 제조
아미노구아니딘염산염 대신에 아디프산디히드라지드를 사용한 것 이외에는, 소취 분산액 Es 의 제조와 동일하게 조작하여 시료 es 를 얻었다. 시료 es 중의 실리카분 100 중량부에 대한 아디프산디히드라지드는 25 중량부가 된다.
＜비교예 50＞
○ 비교 시료 fs 의 제조
아미노구아니딘염산염 대신에 우레아를 사용한 것 이외에는, 소취 분산액 As 의 제조와 동일하게 조작하여 시료 fs 를 얻었다. 시료 fs 중의 실리카분 100 중량부에 대한 우레아는 5 중량부가 된다.
＜비교예 51＞
○ 비교 시료 gs 의 제조
아미노구아니딘염산염 대신에 우레아를 사용한 것 이외에는, 소취 분산액 Es 의 제조와 동일하게 조작하여 시료 gs 를 얻었다. 시료 gs 중의 실리카분 100 중량부에 대한 우레아는 25 중량부가 된다.
＜비교예 52＞
○ 비교 시료 hs 의 제조
스노우텍스 O 대신에 암모니아 안정형 실리카 졸 (스노우텍스 N, pH 9.5, 닛산 화학 공업 (주) 제조) 을 사용한 것 이외에는, 소취 분산액 As 의 제조와 동일하게 조작하여 시료 hs 를 제조하였다. 그러나, 이 시료 hs 는 겔화되어 분산액으로서 기능하지 않았다.
실시예 179
○ 소취성 보드 As 의 제조
두께 9㎜ 의 파티클 보드의 편면에 소취 분산액 As 를 사용하여 29g/㎡ 의 양을 도포하고, 1 시간 자연 건조시켜 소취성 보드 As 를 제조하였다. 소취성 보드 As 의 편면에는 실리카가 5.7g/㎡, 아미노구아니딘염산염이 0.3g/㎡ 가 도포되어 있다.
실시예 180
○ 소취성 보드 Bs 의 제조
소취 분산액 As 대신에 소취 분산액 Bs 를 사용한 것 이외에는 소취성 보드 As 의 제조와 동일하게 조작하여 소취성 보드 Bs 를 제조하였다. 소취성 보드 Bs 의 편면에는 실리카가 5.7g/㎡, 아미노구아니딘황산염이 0.3g/㎡ 가 도포되어 있다.
실시예 181
○ 소취성 보드 Cs 의 제조
소취 분산액 As 대신에 소취 분산액 Cs 를 사용한 것 이외에는 소취성 보드 As 의 제조와 동일하게 조작하여 소취성 보드 Cs 를 제조하였다. 소취성 보드 Cs 의 편면에는 실리카가 5.7g/㎡, 디아미노구아니딘염산염이 0.3g/㎡ 가 도포되어 있다.
실시예 182
○ 소취성 보드 Ds 의 제조
소취 분산액 As 대신에 소취 분산액 Ds 를 사용한 것 이외에는 소취성 보드 As 의 제조와 동일하게 조작하여 소취성 보드 Ds 를 제조하였다. 소취성 보드 Ds 의 편면에는 실리카가 5.7g/㎡, 트리아미노구아니딘염산염이 0.3g/㎡ 가 도포되어 있다.
실시예 183
○ 소취성 보드 Es 의 제조
소취 분산액 As 를 29g/㎡ 도포하는 대신에 소취 분산액 Es 를 25g/㎡ 도포한 것 이외에는 소취성 보드 As 의 제조와 동일하게 조작하여 소취성 보드 Es 를 제조하였다. 소취성 보드 Es 의 편면에는 실리카가 4.8g/㎡, 아미노구아니딘염산염이 1.2g/㎡ 가 도포되어 있다.
실시예 184
○ 소취성 보드 Fs 의 제조
소취 분산액 Es 대신에 소취 분산액 Fs 를 사용한 것 이외에는 소취성 보드 Es 의 제조와 동일하게 조작하여 소취성 보드 Fs 를 제조하였다. 소취성 보드 Fs 의 편면에는 실리카가 4.8g/㎡, 아미노구아니딘황산염이 1.2g/㎡ 가 도포되어 있다.
실시예 185
○ 소취성 보드 Gs 의 제조
소취 분산액 Es 대신에 소취 분산액 Gs 를 사용한 것 이외에는 소취성 보드 Es 의 제조와 동일하게 조작하여 소취성 보드 Gs 를 제조하였다. 소취성 보드 Gs 의 편면에는 실리카가 4.8g/㎡, 디아미노구아니딘염산염이 1.2g/㎡ 가 도포되어 있다.
실시예 186
○ 소취성 보드 Hs 의 제조
소취 분산액 Es 대신에 소취 분산액 Hs 를 사용한 것 이외에는 소취성 보드 Es 의 제조와 동일하게 조작하여 소취성 보드 Hs 를 제조하였다. 소취성 보드 Hs 의 편면에는 실리카가 4.8g/㎡, 트리아미노구아니딘염산염이 1.2g/㎡ 가 도포되어 있다.
＜비교예 53＞
○ 시료 보드 as 의 제조
소취 분산액 As 를 29g/㎡ 도포하는 대신에 시료 as 를 13g/㎡ 도포한 것 이외에는 소취성 보드 As 의 제조와 동일하게 조작하여 시료 보드 as 를 제조하였다. 시료 보드 as 의 편면에는 실리카가 1.0g/㎡, 아미노구아니딘염산염이 5.0g/㎡ 가 도포되어 있다.
＜비교예 54＞
○ 시료 보드 bs 의 제조
시료 as 대신에 시료 bs 를 사용한 것 이외에는 시료 보드 as 의 제조와 동일하게 조작하여 시료 보드 bs 를 제조하였다. 시료 보드 bs 의 편면에는 실리카가 1.0g/㎡, 아미노구아니딘황산염이 5.0g/㎡ 가 도포되어 있다.
＜비교예 55＞
○ 시료 보드 cs 의 제조
시료 as 대신에 시료 cs 를 사용한 것 이외에는 시료 보드 as 의 제조와 동일하게 조작하여 시료 보드 cs 를 제조하였다. 시료 보드 cs 의 편면에는 실리카가 1.0g/㎡, 디아미노구아니딘염산염이 5.0g/㎡ 가 도포되어 있다.
＜비교예 56＞
○ 시료 보드 ds 의 제조
시료 as 대신에 시료 ds 를 사용한 것 이외에는 시료 보드 as 의 제조와 동일하게 조작하여 시료 보드 ds 를 제조하였다. 시료 보드 ds 의 편면에는 실리카가 1.0g/㎡, 트리아미노구아니딘염산염이 5.0g/㎡ 가 도포되어 있다.
＜비교예 57＞
○ 시료 보드 es 의 제조
소취 분산액 Es 대신에 시료 es 를 사용한 것 이외에는 소취성 보드 Es 의 제조와 동일하게 조작하여 시료 보드 es 를 제조하였다. 시료 보드 es 의 편면에는 실리카가 4.8g/㎡, 아디프산디히드라지드가 1.2g/㎡ 가 도포되어 있다.
＜비교예 58＞
○ 시료 보드 fs 의 제조
소취 분산액 As 대신에 시료 fs 를 사용한 것 이외에는 소취성 보드 As 의 제조와 동일하게 조작하여 시료 보드 fs 를 제조하였다. 시료 보드 fs 의 편면에는 실리카가 5.7g/㎡, 우레아가 0.3g/㎡ 가 도포되어 있다.
＜비교예 59＞
○ 시료 보드 gs 의 제조
소취 분산액 Es 대신에 시료 gs 를 사용한 것 이외에는 소취성 보드 Es 의 제조와 동일하게 조작하여 시료 보드 gs 를 제조하였다. 시료 보드 gs 의 편면에는 실리카가 4.8g/㎡, 우레아가 1.2g/㎡ 가 도포되어 있다.
＜비교예 60＞
○ 시료 보드 is 의 제조
파티클 보드의 편면에 스노우텍스 O 를 30g/㎡ 로 도포하고, 1 시간 자연 건조시켜 시료 보드 is 를 제조하였다. 시료 보드 is 의 편면에는 실리카가 6.0g/㎡ 가 도포되어 있다.
＜비교예 61＞
○ 시료 보드 js 의 제조
스노우텍스 O 대신 20 중량％ 의 아미노구아니딘염산염 수용액을 사용한 것 이외에는 시료 보드 is 의 제조와 동일하게 조작하여 시료 보드 js 를 제조하였다. 시료 보드 js 의 편면에는 아미노구아니딘염산염이 6.0g/㎡ 가 도포되어 있다.
＜비교예 62＞
○ 시료 보드 ks 의 제조
스노우텍스 O 대신 20 중량％ 의 아미노구아니딘황산염 수용액을 사용한 것 이외에는 시료 보드 is 의 제조와 동일하게 조작하여 시료 보드 ks 를 제조하였다. 시료 보드 ks 의 편면에는 아미노구아니딘황산염이 6.0g/㎡ 가 도포되어 있다.
＜비교예 63＞
○ 시료 보드 ls 의 제조
스노우텍스 O 대신 20 중량％ 의 디아미노구아니딘염산염 수용액을 사용한 것 이외에는 시료 보드 is 의 제조와 동일하게 조작하여 시료 보드 ls 를 제조하였다. 시료 보드 ls 의 편면에는 디아미노구아니딘염산염이 6.0g/㎡ 가 도포되어 있다.
＜비교예 64＞
○ 시료 보드 ms 의 제조
스노우텍스 O 대신 20 중량％ 의 트리아미노구아니딘염산염 수용액을 사용한 것 이외에는 시료 보드 is 의 제조와 동일하게 조작하여 시료 보드 ms 를 제조하였다. 시료 보드 ms 의 편면에는 트리아미노구아니딘염산염이 6.0g/㎡ 가 도포되어 있다.
＜비교예 65＞
○ 시료 보드 ns 의 제조
스노우텍스 O 대신 정제수를 사용한 것 이외에는 시료 보드 is 의 제조와 동일하게 조작하여 시료 보드 ns 를 제조하였다.
실시예 187
○ 소취 파티클 보드 등으로부터의 알데히드 방산량의 측정
소취성 보드 As 를 세로 10㎝ × 가로 8㎝ 에 잘라내어 시험편으로 하였다. 이 시험편을 테들러 백에 봉입하고, 추가로 질소 가스 4L 를 주입하였다. 이 테들러 백을 65℃ 에서 2 시간 가열하여, 테들러 백 중의 알데히드 가스를 DNPH 카트리지 (SUPELCO 제조) 에 포집하였다. 이 DNPH 카트리지를 아세토니트릴로 추출하고, 추출액 중의 포름알데히드, 아세트알데히드를 고속 액체 크로마토그래피 (히타치 제작소 제조 L-6000) 로 분석하여, 1 시험편당의 알데히드 방산량 (㎍/시험편) 을 산출하였다. 다른 소취성 보드 및 비교용 시료 보드에 대해서도 동일하게 조작하여, 알데히드 방산량을 산출하였다.
이들 결과를 표 15 에 나타낸다.
· 고속 액체 크로마토그래피의 분석 조건
용리액 : 아세토니트릴 / 증류수 ＝ 50 / 50 (용량비)
칼럼 : ODS-80A (지엘 사이언스 (주) 제조)
칼럼 온도 : 40℃, 검출기 파장은 360㎚
Figure 112008055643566-pct00015
본 발명의 소취제로 처리한 파티클 보드는 비교예의 것에 비해 포름알데히드, 아세트알데히드 방산량이 적다는 것을 알 수 있다. 이것은, 본 발명의 파티클 보드는 휘발 알데히드 억제 효과가 우수하다는 것을 나타내고 있다.
실시예 188
○ 소취성 폴리우레탄 폼 As 의 제조
재생 폴리우레탄 폼 칩을 접착제를 사용하여 두께 15㎜ 로 성형한 시트의 편면에 소취 분산액 As 를 29g/㎡ 를 도포하고, 실내에 1 시간 정치하여 자연 건조시켜, 소취성 폴리우레탄 폼 As 를 얻었다. 소취성 폴리우레탄 폼 As 의 편면에는 실리카가 5.7g/㎡, 아미노구아니딘염산염이 0.3g/㎡ 가 도포되어 있다.
실시예 189
○ 소취성 폴리우레탄 폼 Bs 의 제조
소취 분산액 As 대신에 소취 분산액 Bs 를 사용한 것 이외에는 소취성 폴리우레탄 폼 As 의 제조와 동일하게 조작하여 소취성 폴리우레탄 폼 Bs 를 제조하였다. 소취성 폴리우레탄 폼 Bs 의 편면에는 실리카가 5.7g/㎡, 아미노구아니딘황산염이 0.3g/㎡ 가 도포되어 있다.
실시예 190
○ 소취성 폴리우레탄 폼 Cs 의 제조
소취 분산액 As 대신에 소취 분산액 Cs 를 사용한 것 이외에는 소취성 폴리우레탄 폼 As 의 제조와 동일하게 조작하여 소취성 폴리우레탄 폼 Cs 를 제조하였다. 소취성 폴리우레탄 폼 Cs 의 편면에는 실리카가 5.7g/㎡, 디아미노구아니딘염산염이 0.3g/㎡ 가 도포되어 있다.
실시예 191
○ 소취성 폴리우레탄 폼 Ds 의 제조
소취 분산액 As 대신에 소취 분산액 Ds 를 사용한 것 이외에는 소취성 폴리우레탄 폼 As 의 제조와 동일하게 조작하여 소취성 폴리우레탄 폼 Ds 를 제조하였다. 소취성 폴리우레탄 폼 Ds 의 편면에는 실리카가 5.7g/㎡, 트리아미노구아니딘염산염이 0.3g/㎡ 가 도포되어 있다.
실시예 192
○ 소취성 폴리우레탄 폼 Es 의 제조
소취 분산액 As 를 29g/㎡ 도포하는 대신에 소취 분산액 Es 를 25g/㎡ 도포한 것 이외에는 소취성 폴리우레탄 폼 As 의 제조와 동일하게 조작하여 소취성 폴리우레탄 폼 Es 를 제조하였다. 소취성 폴리우레탄 폼 Es 의 편면에는 실리카가 4.8g/㎡, 아미노구아니딘염산염이 1.2g/㎡ 가 도포되어 있다.
실시예 193
○ 소취성 폴리우레탄 폼 Fs 의 제조
소취 분산액 Es 대신에 소취 분산액 Fs 를 사용한 것 이외에는 소취성 폴리우레탄 폼 Es 의 제조와 동일하게 조작하여 소취성 폴리우레탄 폼 Fs 를 제조하였다. 소취성 폴리우레탄 폼 Fs 의 편면에는 실리카가 4.8g/㎡, 아미노구아니딘황산염이 1.2g/㎡ 가 도포되어 있다.
실시예 194
○ 소취성 폴리우레탄 폼 Gs 의 제조
소취 분산액 Es 대신에 소취 분산액 Gs 를 사용한 것 이외에는 소취성 폴리우레탄 폼 Es 의 제조와 동일하게 조작하여 소취성 폴리우레탄 폼 Gs 를 제조하였다. 소취성 폴리우레탄 폼 Gs 의 편면에는 실리카가 4.8g/㎡, 디아미노구아니딘염산염이 1.2g/㎡ 가 도포되어 있다.
실시예 195
○ 소취성 폴리우레탄 폼 Hs 의 제조
소취 분산액 Es 대신에 소취 분산액 Hs 를 사용한 것 이외에는 소취성 폴리우레탄 폼 Es 의 제조와 동일하게 조작하여 소취성 폴리우레탄 폼 Hs 를 제조하였다. 소취성 폴리우레탄 폼 Hs 의 편면에는 실리카가 4.8g/㎡, 트리아미노구아니딘염산염이 1.2g/㎡ 가 도포되어 있다.
＜비교예 66＞
○ 시료 폴리우레탄 폼 as 의 제조
소취 분산액 As 를 29g/㎡ 도포하는 대신에 시료 as 를 13g/㎡ 도포한 것 이외에는 소취성 폴리우레탄 폼 As 의 제조와 동일하게 조작하여 시료 폴리우레탄 폼 as 를 제조하였다. 시료 폴리우레탄 폼 as 의 편면에는 실리카가 1.0g/㎡, 아미노구아니딘염산염이 5.0g/㎡ 가 도포되어 있다.
＜비교예 67＞
○ 시료 폴리우레탄 폼 bs 의 제조
시료 as 대신에 시료 bs 를 사용한 것 이외에는 시료 폴리우레탄 폼 as 의 제조와 동일하게 조작하여 시료 폴리우레탄 폼 bs 를 제조하였다. 시료 폴리우레탄 폼 bs 의 편면에는 실리카가 1.0g/㎡, 아미노구아니딘황산염이 5.0g/㎡ 가 도포되어 있다.
＜비교예 68＞
○ 시료 폴리우레탄 폼 cs 의 제조
시료 as 대신에 시료 cs 를 사용한 것 이외에는 시료 폴리우레탄 폼 as 의 제조와 동일하게 조작하여 시료 폴리우레탄 폼 cs 를 제조하였다. 시료 폴리우레탄 폼 cs 의 편면에는 실리카가 1.0g/㎡, 디아미노구아니딘염산염이 5.0g/㎡ 가 도포되어 있다.
＜비교예 69＞
○ 시료 폴리우레탄 폼 ds 의 제조
시료 as 대신에 시료 ds 를 사용한 것 이외에는 시료 폴리우레탄 폼 as 의 제조와 동일하게 조작하여 시료 폴리우레탄 폼 ds 를 제조하였다. 시료 폴리우레탄 폼 ds 의 편면에는 실리카가 1.0g/㎡, 트리아미노구아니딘염산염이 5.0g/㎡ 가 도포되어 있다.
＜비교예 70＞
○ 시료 폴리우레탄 폼 es 의 제조
소취 분산액 Es 대신에 시료 es 를 사용한 것 이외에는 소취성 폴리우레탄 폼 Es 의 제조와 동일하게 조작하여 시료 폴리우레탄 폼 es 를 제조하였다. 시료 폴리우레탄 폼 es 의 편면에는 실리카가 4.8g/㎡, 아디프산디히드라지드가 1.2g/㎡ 가 도포되어 있다.
＜비교예 71＞
○ 시료 폴리우레탄 폼 fs 의 제조
소취 분산액 As 대신에 시료 fs 를 사용한 것 이외에는 소취성 폴리우레탄 폼 As 의 제조와 동일하게 조작하여 시료 폴리우레탄 폼 fs 를 제조하였다. 시료 폴리우레탄 폼 fs 의 편면에는 실리카가 5.7g/㎡, 우레아가 0.3g/㎡ 가 도포되어 있다.
＜비교예 72＞
○ 시료 폴리우레탄 폼 gs 의 제조
소취 분산액 Es 대신에 시료 gs 를 사용한 것 이외에는 소취성 폴리우레탄 폼 Es 의 제조와 동일하게 조작하여 시료 폴리우레탄 폼 gs 를 제조하였다. 시료 폴리우레탄 폼 gs 의 편면에는 실리카가 4.8g/㎡, 우레아가 1.2g/㎡ 가 도포되어 있다.
＜비교예 73＞
○ 시료 폴리우레탄 폼 is 의 제조
재생 폴리우레탄 폼 칩을 접착제를 사용하여 두께 15㎜ 로 성형한 시트의 편면에 스노우텍스 O 를 30g/㎡ 로 도포하고, 1 시간 자연 건조시켜 시료 폴리우레탄 폼 is 를 제조하였다. 시료 폴리우레탄 폼 is 의 편면에는 실리카가 6.0g/㎡ 가 도포되어 있다.
＜비교예 74＞
○ 시료 폴리우레탄 폼 js 의 제조
스노우텍스 O 대신 20 중량％ 의 아미노구아니딘염산염 수용액을 사용한 것 이외에는 시료 폴리우레탄 폼 is 의 제조와 동일하게 조작하여 시료 폴리우레탄 폼 js 를 제조하였다. 시료 폴리우레탄 폼 js 의 편면에는 아미노구아니딘염산염이 6.0g/㎡ 가 도포되어 있다.
＜비교예 75＞
○ 시료 폴리우레탄 폼 ks 의 제조
스노우텍스 O 대신 20 중량％ 의 아미노구아니딘황산염 수용액을 사용한 것 이외에는 시료 폴리우레탄 폼 is 의 제조와 동일하게 조작하여 시료 폴리우레탄 폼 ks 를 제조하였다. 시료 폴리우레탄 폼 ks 의 편면에는 아미노구아니딘황산염이 6.0g/㎡ 가 도포되어 있다.
＜비교예 76＞
○ 시료 폴리우레탄 폼 ls 의 제조
스노우텍스 O 대신 20 중량％ 의 디아미노구아니딘염산염 수용액을 사용한 것 이외에는 시료 폴리우레탄 폼 is 의 제조와 동일하게 조작하여 시료 폴리우레탄 폼 ls 를 제조하였다. 시료 폴리우레탄 폼 ls 의 편면에는 디아미노구아니딘염산염이 6.0g/㎡ 가 도포되어 있다.
＜비교예 77＞
○ 시료 폴리우레탄 폼 ms 의 제조
스노우텍스 O 대신 20 중량％ 의 트리아미노구아니딘염산염 수용액을 사용한 것 이외에는 시료 폴리우레탄 폼 is 의 제조와 동일하게 조작하여 시료 폴리우레탄 폼 ms 를 제조하였다. 시료 폴리우레탄 폼 ms 의 편면에는 트리아미노구아니딘염산염이 6.0g/㎡ 가 도포되어 있다.
＜비교예 78＞
○ 시료 폴리우레탄 폼 ns 의 제조
스노우텍스 O 대신 정제수를 사용한 것 이외에는 시료 폴리우레탄 폼 is 의 제조와 동일하게 조작하여 시료 폴리우레탄 폼 ns 를 제조하였다.
실시예 196
○ 소취성 폴리우레탄 폼 등으로부터의 알데히드 방산량의 측정
소취성 폴리우레탄 폼 As 를 세로 10㎝ × 가로 8㎝ 로 잘라내어 시험편으로 하였다. 이 시험편을 테들러 백에 봉입하고, 추가로 질소 가스 4L 를 주입하였다. 이 테들러 백을 65℃ 에서 2 시간 가열하여, 테들러 백 중의 알데히드 가스를 DNPH 카트리지 (SUPELCO 제조) 에 포집하였다. 이 DNPH 카트리지를 아세토니트릴로 추출하고, 추출액 중의 포름알데히드, 아세트알데히드를 고속 액체 크로마토그래피 (히타치 제작소 제조 L-6000) 로 분석 (분석 조건은 상기 기재와 동일하다) 하여, 1 시험편당의 알데히드 방산량 (㎍/시험편) 을 산출하였다. 다른 소취성 폴리우레탄 폼 및 비교용 시료 폴리우레탄 폼에 대해서도 동일하게 조작하여, 알데히드 방산량을 산출하였다. 이들 결과를 표 16 에 나타낸다.
· 고속 액체 크로마토그래피의 분석 조건
용리액 : 아세토니트릴 / 증류수 ＝ 50 / 50 (용량비)
칼럼 : ODS-80A (지엘 사이언스 (주) 제조)
칼럼 온도 : 40℃, 검출기 파장은 360㎚
Figure 112008055643566-pct00016
실시예 197
○ 소취성 생지 As 의 제조
소취 분산액 As 를 물로 5.2 배로 희석시키고, 이 희석액을 면 100％ 의 생지에 대하여 50g/㎡ 의 양이 되도록 스프레이 분무하였다. 그 후, 150℃ 에서 건조시켜 소취성 생지 As 를 얻었다. 소취성 생지 As 에는 실리카가 1.9g/㎡, 아미노구아니딘염산염이 0.1g/㎡ 도포되어 있다.
실시예 198
○ 소취성 생지 Bs 의 제조
소취 분산액 As 대신에 소취 분산액 Bs 를 사용한 것 이외에는, 소취성 생지 As 의 제조와 동일하게 조작하여 소취성 생지 Bs 를 제조하였다. 소취성 생지 Bs 에는 실리카가 1.9g/㎡, 아미노구아니딘황산염이 0.1g/㎡ 도포되어 있다.
실시예 199
○ 소취성 생지 Es 의 제조
소취 분산액 As 를 물로 5.2 배로 희석시킨 희석액을 사용하는 대신에 소취 분산액 Es 를 물로 6.0 배로 희석시킨 희석액을 사용한 것 이외에는, 소취성 생지 As 의 제조와 동일하게 조작하여 소취성 생지 Es 를 제조하였다. 소취성 생지 Es 에는 실리카가 1.6g/㎡, 아미노구아니딘염산염이 0.4g/㎡ 도포되어 있다.
실시예 200
○ 소취성 생지 Fs 의 제조
소취 분산액 Es 대신에 소취 분산액 Fs 를 사용한 것 이외에는, 소취성 생지 Es 의 제조와 동일하게 조작하여 소취성 생지 Fs 를 제조하였다. 소취성 생지 Fs 에는 실리카가 1.6g/㎡, 아미노구아니딘황산염이 0.4g/㎡ 도포되어 있다.
＜비교예 79＞
○ 시료 생지 es 의 제조
소취 분산액 Es 대신에 시료 es 를 사용한 것 이외에는, 소취성 생지 Es 의 제조와 동일하게 조작하여 시료 생지 es 를 제조하였다. 시료 생지 es 에는 실리카가 1.6g/㎡, 아디프산디히드라지드가 0.4g/㎡ 도포되어 있다.
＜비교예 80＞
○ 시료 생지 gs 의 제조
소취 분산액 Es 대신에 시료 gs 를 사용한 것 이외에는, 소취성 생지 Es 의 제조와 동일하게 조작하여 시료 생지 gs 를 제조하였다. 시료 생지 gs 에는 실리카가 1.6g/㎡, 우레아가 0.4g/㎡ 도포되어 있다.
＜비교예 81＞
○ 시료 생지 js 의 제조
소취 분산액 As 를 물로 5.2 배로 희석시킨 희석액을 사용하는 대신에 4 중량％ 의 아미노구아니딘염산염 수용액을 사용한 것 이외에는 소취성 생지 As 의 제조와 동일하게 조작하여 시료 생지 js 를 제조하였다. 시료 생지 js 에는 아미노구아니딘염산염이 2.0g/㎡ 도포되어 있다.
＜비교예 82＞
○ 시료 생지 ks 의 제조
소취 분산액 As 를 물로 5.2 배로 희석시킨 희석액을 사용하는 대신에 4 중량％ 의 아미노구아니딘황산염 수용액을 사용한 것 이외에는 소취성 생지 As 의 제조와 동일하게 조작하여 시료 생지 ks 를 제조하였다. 시료 생지 ks 에는 아미노구아니딘황산염이 2.0g/㎡ 도포되어 있다.
실시예 201
○ 소취성 생지 등에 대한 소취 효과의 측정
소취성 생지 As 를 10㎝ × 10㎝ 로 잘라 시험편으로 하였다. 이 시험편을 테들러 백에 넣고, 아세트알데히드 가스를 300ppm 을 함유하는 공기를 1 리터 주입하고, 실온에 정치하였다. 2 시간 후에 테들러 백 중의 잔존하는 아세트알데히드 가스 농도를 가스 검지관 ((주) 가스테크사 제조) 으로 측정하였다. 다른 소취성 생지 및 시료 생지에 대해서도 동일하게 조작하여, 잔존 가스 농도를 측정하였다. 이들 결과를 표 17 에 나타냈다.
Figure 112008055643566-pct00017
이 결과에서, 본 발명의 소취제로 처리한 생지는 아세트알데히드에 대하여 우수한 소취 효과를 발현시킨다.
실시예 202
○ 소취 분산액 B1 의 제조
100 중량부의 산성 실리카 졸 (수성, 닛산 화학 공업 (주) 제조의 스노우텍스 O, 실리카분：20％. pH 를 측정한 결과 2.7 이었다) 을 실온에서 교반하면서 1 중량부의 아미노구아니딘황산염을 용해시키고, 추가로 5 중량부의 에탄올을 첨가하여 소취 분산액 B1 을 얻었다. 소취 분산액 B1 중의 실리카분 100 중량부에 대한 아미노구아니딘염산염은 5 중량부가 된다.
실시예 203
○ 소취 분산액 F1 의 제조
아미노구아니딘황산염을 5 중량부, 에탄올을 10 중량부 첨가한 것 이외에는, 소취 분산액 B1 의 제조와 동일하게 조작하여 소취 분산액 F1 을 얻었다. 소취제 분산액 F1 중의 실리카분 100 중량부에 대한 아미노구아니딘황산염은 25 중량부가 된다.
실시예 204
○ 보존 안정성
상기 제조한 소취 분산액 B1 을 30℃ 에서 보관하고, 시간 경과적으로 파장 660㎚ 에 있어서의 흡광도를 비색계 (Pharmacia Biotech 제조 NovaspecⅡ) 로 측정하였다. 그 결과를 표 18 에 나타냈다.
또한, 다른 실시예, 비교예에서 제조한 소취 분산액 및 비교 시료도 동일하게 흡광도를 측정하여, 그 결과를 표 18 에 나타냈다.
Figure 112008055643566-pct00018
상기의 결과로부터 본 발명의 소취 분산체에 있어서, 분산매에 에탄올을 첨가함으로써, 분산체의 안정성이 향상된다는 것을 알 수 있다.
실시예 205
본 발명의 알데히드계 가스 소취제 A 를 70 중량부와, 유기 산성 가스 소취제로서 수화 산화지르코늄을 30 중량부를 실온에서 잘 혼합하여 알데히드계 및 산성 가스 함유 배기 가스용의 소취제 조성물 A1 을 제조하였다.
실시예 206
소취제 A 대신에 소취제 B 를 사용하고 실시예 205 와 동일하게 조작하여 소취제 조성물 B1 을 제조하였다.
실시예 207
소취제 A 대신에 소취제 C 를 사용하고 실시예 205 와 동일하게 조작하여 소취제 조성물 C1 을 제조하였다.
실시예 208
소취제 A 대신에 소취제 D 를 사용하고 실시예 205 와 동일하게 조작하여 소취제 조성물 D1 을 제조하였다.
＜비교예 83＞
시료 a 를 70 중량부, 및 수화 산화지르코늄을 30 중량부를 실온에서 잘 혼합하여 시료 조성물 a1 을 제조하였다.
＜비교예 84＞
시료 a 대신에 시료 b 를 사용한 것 이외에는 비교예 83 과 동일하게 조작하여 시료 조성물 b1 을 제조하였다.
＜비교예 85＞
시료 a 대신에 시료 c 를 사용한 것 이외에는 비교예 83 과 동일하게 조작하여 시료 조성물 c1 을 제조하였다.
＜비교예 86＞
시료 a 대신에 시료 d 를 사용한 것 이외에는 비교예 83 과 동일하게 조작하여 시료 조성물 d1 을 제조하였다.
＜비교예 87＞
시료 a 대신에 하이드로탈사이트 소성물을 사용한 것 이외에는 비교예 83 과 동일하게 조작하여 시료 조성물 e1 을 제조하였다.
실시예 209
○ 소취제 조성물의 내수성 시험
포름알데히드 가스 및 포름산에 대한 소취제 조성물 A1 의 소취 활성을 측정하였다. 또한, 소취제 조성물 A1 을 정제수로 세정 후, 포름알데히드 가스 및 포름산에 대한 소취 활성을 측정하였다. 즉, 실온에서 100㎖ 의 정제수에 1g 의 소취제 조성물 A1 을 넣고 1 분간 잘 교반한다. 이 액을 여과시킨 후, 다시 1000㎖ 의 정제수로 세정하고, 110℃ 에서 건조시켰다. 이 수세를 실시한 소취제 조성물 A1 에 대해 포름알데히드 가스 및 포름산 가스에 대한 소취 활성을 측정하였다. 동일하게, 다른 소취제 조성물에 대해서도 이 수세 처리를 실시한 것에 대해서도 소취 활성을 측정하였다. 또한, 비교예에서 제조한 시료 조성물에 대해서도 동일한 수세 처리를 실시하고, 소취 활성을 측정하였다.
실시예 210
○ 소취제 조성물 A1 ∼ D1 의 소취 효과의 측정
소취 효과의 측정은, 0.02g 의 소취제 조성물 A1 또는 상기의 내수성 시험을 실시한 소취제 조성물 A1 을 각각 테들러 백에 넣고, 이것에 포름알데히드 가스 40ppm, 포름산 가스 40ppm 을 함유하는 공기를 1 리터 주입하고, 실온에서 2 시간 방치하였다. 2 시간 후에 테들러 백 중의 잔존 가스 농도를 대응하는 가스 검지관으로 각각 측정하였다. 이들 결과를 표 19 에 나타냈다. 또한, 시료 조성물 a1 ∼ d1 에 대해서도 동일하게 실시하여, 이들 결과를 표 19 에 나타냈다.
또한, 포름알데히드 40ppm 과 탄산 가스 1％ 를 함유하는 공기, 및 포름산 40ppm 과 탄산 가스 1％ 를 함유하는 공기를 1 리터 주입한 것 이외에는, 상기의 시험 방법과 동일하게 실시하여, 이들 결과를 표 20 에 나타냈다.
Figure 112008055643566-pct00019
Figure 112008055643566-pct00020
이 결과로부터 알데히드계 가스, 산성 가스를 함유하는 배기 가스에 대하여 본 발명의 소취제 조성물은, 비교예의 것에 비해 소취 성능이 높다는 것을 알 수 있다. 또한, 내수성이 우수하기 때문에 연료 전지 발전시의 배기에 있어서 포름알데히드나 포름산 등의 유해 가스의 제거에 사용할 수 있다.
본 발명의 알데히드계 가스 소취제는, 그 단체 (單體) 로 아세트알데히드에 대한 소취 성능이 우수한 것은 물론, 염기성 가스 및 황계 가스 등에 대하여 우수한 소취 성능을 나타내는 다른 소취제와 혼합 (소취제 조성물) 하여 사용해도, 우수한 염기성 가스나 황계 가스 등의 소취 성능을 유지하면서, 아세트알데히드 소취 성능을 충분히 발휘할 수 있다. 이 점에서, 본 발명의 알데히드계 가스 소취제 또는 소취제 조성물은, 섬유, 도료, 시트, 성형품, 가공품 등에 우수한 소취성 및 휘발 알데히드계 가스의 저감 효과를 부여할 수 있고, 이들은 소취 제품으로서 사용할 수 있다.

Claims (14)

  1. 정제수에 용해시켰을 때의 pH 가 1 ∼ 7 인 아미노구아니딘염과 산성 실리카 졸을, 산성 실리카 졸의 실리카 (SiO2) 분 100 중량부에 대하여 아미노구아니딘염이 0.01 ∼ 100 중량부의 배합 비율로 혼합한 분산액으로, 이 분산액의 pH 가 1 ∼ 7 인 알데히드계 가스 소취 분산액.
  2. 추가로 저급 알코올을 함유하는 제 1 항에 기재된 알데히드계 가스 소취 분산액.
  3. 제 1 항에 기재된 알데히드계 가스 소취 분산액에, 추가로 보수제를 함유하는 알데히드계 가스 소취 분산액.
  4. 제 3 항에 있어서, 보수제가 다가 알코올계 화합물인 알데히드계 가스 소취 분산액.
  5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 기재된 알데히드계 가스 소취 분산액을 사용하고 도포, 분무 도포 또는 혼합시켜 제조한 것을 특징으로 하는 소취 가공 제품.
  6. 제 5 항에 있어서, 소취 보드인 소취 가공 제품.
  7. 제 5 항에 있어서, 소취 폴리우레탄 폼인 소취 가공 제품.
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