JPWO2010074311A1 - 消臭性繊維製品 - Google Patents
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Abstract
介護分野における多種多様な悪臭成分を速やかに消臭することのできる消臭速度と高い消臭率を有し、かつ消臭率に対する優れた洗濯耐久性を有する消臭性繊維製品を提供する。セルロース系繊維の表面および内部に無機多孔結晶が担持されてなる消臭性繊維製品であって、該消臭性繊維製品が、セルロース系繊維の表面および内部に無機多孔結晶が担持されてなる消臭性繊維製品であって、さらに該消臭性繊維製品が、（ａ）二酸化ケイ素と酸化亜鉛との複合物（ｂ）非晶質シリカおよび／またはシリカアルミナとフィロケイ酸塩および／またはアルミニウムフィロケイ酸塩との複合物（ｃ）ポリヒドラジド化合物（ｄ）ポリカルボン酸および／またはポリカルボン酸塩（ｅ）ポリフェノール以上（ａ）〜（ｅ）からなる群から選択された、１種または２種以上の消臭物質を、その表面および／または内部に有していることを特徴とする、消臭性繊維製品である。
Description
発明の名称
消臭性繊維製品
消臭性繊維製品
技術分野
本発明は、消臭性繊維製品に関する。さらに詳しくは、肌着などの衣料製品、シーツ、ブランケットなどの寝具に使用し、介護をはじめとする様々な分野に適応できる消臭性繊維製品に関する。
本発明は、消臭性繊維製品に関する。さらに詳しくは、肌着などの衣料製品、シーツ、ブランケットなどの寝具に使用し、介護をはじめとする様々な分野に適応できる消臭性繊維製品に関する。
背景技術
近年、社会環境や生活スタイル、ユーザー意識などの変化に伴い、様々な生活の場で消臭、脱臭への要望が高まっており、それに伴って多種多様な消臭製品が開発、販売されている。
そのひとつとして、活性炭、シリカゲル、アルミナゲル、活性白土、ゼオライトなどの多孔質系の物質により、悪臭成分を物理的に吸着する物理吸着系消臭剤がある（例えば特許文献１：特開平１０−２０２０９４号公報）。
しかしながら、物理吸着系消臭剤は、悪臭成分吸着量に限界がある上に、再拡散の問題もある。さらに、消臭剤すなわち吸着剤を交換する手間とコストがかかるという欠点もある。
近年、社会環境や生活スタイル、ユーザー意識などの変化に伴い、様々な生活の場で消臭、脱臭への要望が高まっており、それに伴って多種多様な消臭製品が開発、販売されている。
そのひとつとして、活性炭、シリカゲル、アルミナゲル、活性白土、ゼオライトなどの多孔質系の物質により、悪臭成分を物理的に吸着する物理吸着系消臭剤がある（例えば特許文献１：特開平１０−２０２０９４号公報）。
しかしながら、物理吸着系消臭剤は、悪臭成分吸着量に限界がある上に、再拡散の問題もある。さらに、消臭剤すなわち吸着剤を交換する手間とコストがかかるという欠点もある。
また、物理吸着系消臭剤を布帛に付与した状態で使用した消臭製品も知られているが、洗濯により消臭剤の脱落が生じ、消臭効果を維持できないという問題もある。
また、前記消臭剤を布帛に付与した消臭製品は、一般に消臭剤の付与量が多いほど高い消臭効果を発揮するが、消臭剤を付与しすぎると、風合いの悪化や、チョークマーク（摩擦により摩擦部分が白くなる現象）の発生などが発生するという問題があった。
また、前記消臭剤を布帛に付与した消臭製品は、一般に消臭剤の付与量が多いほど高い消臭効果を発揮するが、消臭剤を付与しすぎると、風合いの悪化や、チョークマーク（摩擦により摩擦部分が白くなる現象）の発生などが発生するという問題があった。
さらに、前述した消臭剤および消臭製品は、例えば冷蔵庫内やインテリア等に対する消臭を目的とするなど、消臭速度の求められない分野に使用するものであった。
ところで、近年、高齢者の増加に伴い、介護の分野においても消臭、脱臭への要望が高まっている。介護時に発生する悪臭としては、例えば被介護者の排泄物から発せられる悪臭が挙げられる。
被介護者は寝たきりの場合も多く、排泄等に関しても介護を必要とする場合が多い。そのため、排泄物の処理や下着等の交換を他人に行ってもらう必要がある。そして、その際に本人や介護者が悪臭を感じることはもちろん、周囲の人にも悪臭による不快感を与える。
ところで、近年、高齢者の増加に伴い、介護の分野においても消臭、脱臭への要望が高まっている。介護時に発生する悪臭としては、例えば被介護者の排泄物から発せられる悪臭が挙げられる。
被介護者は寝たきりの場合も多く、排泄等に関しても介護を必要とする場合が多い。そのため、排泄物の処理や下着等の交換を他人に行ってもらう必要がある。そして、その際に本人や介護者が悪臭を感じることはもちろん、周囲の人にも悪臭による不快感を与える。
このような状況で求められる消臭効果としては、悪臭が発生した時点から瞬間的に消臭するような、消臭速度である。また、人体に無害であることや、高い消臭効果が維持されることも重要となる。
しかしながら、現時点において、上記のような条件を満たす消臭商品は未だ得られていない。
さらに、介護分野で特に問題となる悪臭成分としては、被介護者の排泄物等から発生するアンモニア、酢酸、硫化水素などが挙げられるが、現状において、これら複数の悪臭成分を速やかに消臭することのできる消臭商品は未だ得られていない。
しかしながら、現時点において、上記のような条件を満たす消臭商品は未だ得られていない。
さらに、介護分野で特に問題となる悪臭成分としては、被介護者の排泄物等から発生するアンモニア、酢酸、硫化水素などが挙げられるが、現状において、これら複数の悪臭成分を速やかに消臭することのできる消臭商品は未だ得られていない。
先行技術文献
特許文献
特開平１０−２０２０９４号公報
特許文献
特開平１０−２０２０９４号公報
発明の概要
発明が解決しようとする課題
本発明は、このような現状に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、介護分野で発生する複数の悪臭成分を速やかに消臭することができ、なおかつ繰り返し洗濯を行っても消臭効果を維持することが可能な消臭性繊維製品を提供することである。
発明が解決しようとする課題
本発明は、このような現状に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、介護分野で発生する複数の悪臭成分を速やかに消臭することができ、なおかつ繰り返し洗濯を行っても消臭効果を維持することが可能な消臭性繊維製品を提供することである。
課題を解決するための手段
本発明者らは、鋭意検討の結果、セルロース系繊維に無機多孔結晶および特定の消臭物質を付与することにより、介護分野で発生する複数の悪臭成分を速やかに消臭することができ、繰り返し洗濯を行っても消臭効果を維持することが可能であることを見出し、これに基づいて本発明の消臭性繊維製品を完成させるに到った。
本発明者らは、鋭意検討の結果、セルロース系繊維に無機多孔結晶および特定の消臭物質を付与することにより、介護分野で発生する複数の悪臭成分を速やかに消臭することができ、繰り返し洗濯を行っても消臭効果を維持することが可能であることを見出し、これに基づいて本発明の消臭性繊維製品を完成させるに到った。
すなわち、本発明は、セルロース系繊維の表面および内部に無機多孔結晶が担持されてなる消臭性繊維製品であって、さらに該消臭性繊維製品が、
（ａ）二酸化ケイ素と酸化亜鉛との複合物
（ｂ）非晶質シリカおよび／またはシリカアルミナとフィロケイ酸塩および／またはアルミニウムフィロケイ酸塩との複合物
（ｃ）ポリヒドラジド化合物
（ｄ）ポリカルボン酸および／またはポリカルボン酸塩
（ｅ）ポリフェノール
以上（ａ）〜（ｅ）からなる群から選択された、１種または２種以上の消臭物質を、その表面および／または内部に有していることを特徴とする、消臭性繊維製品である。
さらに、前記無機多孔結晶がゼオライトであることが好ましい。
また、前記消臭物質は、バインダー樹脂とともに無機多孔結晶およびセルロース系繊維に付与されていることが好ましい。
（ａ）二酸化ケイ素と酸化亜鉛との複合物
（ｂ）非晶質シリカおよび／またはシリカアルミナとフィロケイ酸塩および／またはアルミニウムフィロケイ酸塩との複合物
（ｃ）ポリヒドラジド化合物
（ｄ）ポリカルボン酸および／またはポリカルボン酸塩
（ｅ）ポリフェノール
以上（ａ）〜（ｅ）からなる群から選択された、１種または２種以上の消臭物質を、その表面および／または内部に有していることを特徴とする、消臭性繊維製品である。
さらに、前記無機多孔結晶がゼオライトであることが好ましい。
また、前記消臭物質は、バインダー樹脂とともに無機多孔結晶およびセルロース系繊維に付与されていることが好ましい。
発明の効果
本発明によって、介護分野で発生する複数の悪臭成分を速やかに消臭することができ、なおかつ繰り返し洗濯を行っても消臭効果を維持することが可能な消臭性繊維製品を提供することができる。
本発明によって、介護分野で発生する複数の悪臭成分を速やかに消臭することができ、なおかつ繰り返し洗濯を行っても消臭効果を維持することが可能な消臭性繊維製品を提供することができる。
発明を実施するための形態
本発明は、セルロース系繊維に無機多孔結晶および前記した特定の消臭物質を付与してなる消臭性繊維製品である。
本発明に使用されるセルロース系繊維としては、特に限定するものではなく、天然セルロース繊維（パルプ、ケナフ、木綿、麻等）、再生セルロース繊維（セロハン、セルロースビーズ、レーヨン、セルローススポンジ等）、半合成セルロース繊維（アセテート等）の中から１種または２種以上を組み合わせて使用することができる。
本発明は、セルロース系繊維に無機多孔結晶および前記した特定の消臭物質を付与してなる消臭性繊維製品である。
本発明に使用されるセルロース系繊維としては、特に限定するものではなく、天然セルロース繊維（パルプ、ケナフ、木綿、麻等）、再生セルロース繊維（セロハン、セルロースビーズ、レーヨン、セルローススポンジ等）、半合成セルロース繊維（アセテート等）の中から１種または２種以上を組み合わせて使用することができる。
また、前記セルロース系繊維を用いた基材の形態としては、糸、織物、編物、不織布等が挙げられ、特に限定するものではない。
本発明に使用される無機多孔結晶としては、無機イオン交換体結晶および多孔部分に吸着能を有する吸着体結晶が挙げられ、セルロース系繊維を溶解、分解または崩壊させないものであれば特に制限はない。例えば、ゼオライト、ハイドロタルサイト、ハイドロキシアパタイト、粘土鉱物類等が挙げられる。なかでも、汎用性や、着色が生じない点で、ゼオライトが好ましく用いられる。
本発明に使用される無機多孔結晶としては、無機イオン交換体結晶および多孔部分に吸着能を有する吸着体結晶が挙げられ、セルロース系繊維を溶解、分解または崩壊させないものであれば特に制限はない。例えば、ゼオライト、ハイドロタルサイト、ハイドロキシアパタイト、粘土鉱物類等が挙げられる。なかでも、汎用性や、着色が生じない点で、ゼオライトが好ましく用いられる。
また、前記無機多孔結晶は、前記セルロース系繊維の表面および内部に存在していることが求められる。セルロース系繊維の内部に無機多孔結晶が存在していることにより、バインダーで基材表面に付与した従来のものに比べ、無機多孔結晶の担持率や繊維への密着性が向上し、無機多孔結晶の洗濯耐久性を向上させることができる。
また、無機多孔結晶がセルロース系繊維の内部に存在することにより、磨耗による無機多孔結晶の脱落を抑制することができ、消臭耐久性に優れたものとなる。
さらに、セルロース系繊維表面の無機多孔結晶は、繊維表面に隆起した状態で存在している。よって、セルロース系繊維表面の無機多孔結晶に、後述する消臭物質を付与することで、無機多孔結晶と消臭物質との間でアンカー効果（材料表面の凹凸や空隙に侵入した状態で硬化することにより、接着性が増す効果）が得られ、後述する消臭物質に対しても高い耐久性を得ることができる。
さらに、セルロース系繊維表面の無機多孔結晶は、繊維表面に隆起した状態で存在している。よって、セルロース系繊維表面の無機多孔結晶に、後述する消臭物質を付与することで、無機多孔結晶と消臭物質との間でアンカー効果（材料表面の凹凸や空隙に侵入した状態で硬化することにより、接着性が増す効果）が得られ、後述する消臭物質に対しても高い耐久性を得ることができる。
前記無機多孔結晶の担持率は、３〜４０重量％（乾燥重量）であることが好ましく、さらに好ましくは４〜１０重量％である。担持率が３重量％未満であると、目的とする消臭効果を得ることができないおそれがある。また、４０重量％を超えると、基材の風合いが硬くなり、可縫性（生地の縫い易さ）も悪化するため好ましくない。
ここでいう担持率とは、繊維中に占める無機多孔結晶の重量の割合のことをいう。
なお、前記無機多孔結晶がゼオライトである場合、ゼオライトはその内部に金属元素を保持しており、これにより消臭速度の向上や、より多くの悪臭成分の消臭が可能となる。
また、ゼオライトがその内部に金属元素を保持することにより、抗菌性を発揮することができる。
ここでいう担持率とは、繊維中に占める無機多孔結晶の重量の割合のことをいう。
なお、前記無機多孔結晶がゼオライトである場合、ゼオライトはその内部に金属元素を保持しており、これにより消臭速度の向上や、より多くの悪臭成分の消臭が可能となる。
また、ゼオライトがその内部に金属元素を保持することにより、抗菌性を発揮することができる。
ゼオライトがその内部に保持する金属元素としては、銀、マグネシウム、マンガン、銅、亜鉛などが挙げられるが、なかでも、抗菌性、防カビ性、抗ウィルス性等の効果を発揮する点で銅が好ましく、また、着色が生じない点および抗菌性の点で亜鉛が好ましい。
また、ゼオライトがその内部に保持する金属元素は、置換することが可能である。
ゼオライトがその内部に保持する金属元素の置換は、ゼオライトをイオン化した金属元素を含む溶液に浸漬させることによって可能である。
ゼオライトを置換させたいイオン化した金属元素が存在している溶液に浸漬させることにより、ゼオライト内部に存在する金属元素との置換が起こり、ゼオライト内部に所望の金属元素を保持させることができる。
また、ゼオライトがその内部に保持する金属元素は、置換することが可能である。
ゼオライトがその内部に保持する金属元素の置換は、ゼオライトをイオン化した金属元素を含む溶液に浸漬させることによって可能である。
ゼオライトを置換させたいイオン化した金属元素が存在している溶液に浸漬させることにより、ゼオライト内部に存在する金属元素との置換が起こり、ゼオライト内部に所望の金属元素を保持させることができる。
また、本発明においては、ゼオライトを繊維に生成させた状態で前記溶液に浸漬させることにより、ゼオライト内部の金属元素を置換することが可能である。
基材を前記溶液に浸漬する方法としては、特に限定するものではないが、例えばパディング法、スプレー法、浴中処理などが挙げられ、なかでも、生産性の点でパディング処理が好ましい。
本発明に用いられる消臭物質としては、化学吸着剤として使用可能な下記のものが挙げられる。
（ａ）二酸化ケイ素と酸化亜鉛との複合物
（ｂ）非晶質シリカおよび／またはシリカアルミナとフィロケイ酸塩および／またはアルミニウムフィロケイ酸塩との複合物
（ｃ）ポリヒドラジド化合物
（ｄ）ポリカルボン酸および／またはポリカルボン酸塩
（ｅ）ポリフェノール（タンニン）
これらは１種または２種以上を用いることができる。
基材を前記溶液に浸漬する方法としては、特に限定するものではないが、例えばパディング法、スプレー法、浴中処理などが挙げられ、なかでも、生産性の点でパディング処理が好ましい。
本発明に用いられる消臭物質としては、化学吸着剤として使用可能な下記のものが挙げられる。
（ａ）二酸化ケイ素と酸化亜鉛との複合物
（ｂ）非晶質シリカおよび／またはシリカアルミナとフィロケイ酸塩および／またはアルミニウムフィロケイ酸塩との複合物
（ｃ）ポリヒドラジド化合物
（ｄ）ポリカルボン酸および／またはポリカルボン酸塩
（ｅ）ポリフェノール（タンニン）
これらは１種または２種以上を用いることができる。
ここで、（ａ）二酸化ケイ素と酸化亜鉛との複合物の具体例としては、二酸化ケイ素と酸化亜鉛の無定形複合物が挙げられる。
これら複合物の製造方法については特に限定はされないが、二酸化ケイ素と酸化亜鉛との化合物の一般的な製造方法としては、例えば、塩化亜鉛や硫酸亜鉛等の水溶性亜鉛化合物を、ケイ酸ナトリウムの水溶液と混合させることにより反応させてスラリーを形成後、スラリーを乾燥させる方法がある。
また、（ｂ）非晶質シリカおよび／またはシリカアルミナとフィロケイ酸塩および／またはアルミニウムフィロケイ酸塩との化合物とは、非晶質シリカおよび／またはシリカアルミナのマトリックス内に、フィロケイ酸塩および／またはアルミニウムフィロケイ酸塩を分散または担持させることにより得られる化合物である。
なお、この化合物の製造方法については、特に限定されない。
これら複合物の製造方法については特に限定はされないが、二酸化ケイ素と酸化亜鉛との化合物の一般的な製造方法としては、例えば、塩化亜鉛や硫酸亜鉛等の水溶性亜鉛化合物を、ケイ酸ナトリウムの水溶液と混合させることにより反応させてスラリーを形成後、スラリーを乾燥させる方法がある。
また、（ｂ）非晶質シリカおよび／またはシリカアルミナとフィロケイ酸塩および／またはアルミニウムフィロケイ酸塩との化合物とは、非晶質シリカおよび／またはシリカアルミナのマトリックス内に、フィロケイ酸塩および／またはアルミニウムフィロケイ酸塩を分散または担持させることにより得られる化合物である。
なお、この化合物の製造方法については、特に限定されない。
また、（ｃ）ポリヒドラジド化合物としては、分子内にヒドラジド基（−ＮＨ−ＮＨ２）を２つ以上有するものであれは特に限定するものではないが、例えば、アジピン酸ジヒドラジド化合物、マロン酸ジヒドラジド化合物、オキシジプロピオン酸ジヒドラジド化合物などが挙げられる。
また、（ｄ）ポリカルボン酸および／またはその塩であるポリカルボン酸塩としては、カルボキシル基を分子内に２つ以上有するものであれば特に限定するものではないが、なかでも金属イオンとキレート結合するものが好ましく、具体的には、ポリアクリル酸、ポリメタクリル酸、ポリヒドロキシルアクリル酸、ポリマレイン酸、およびそれらの塩が挙げられる。
また、（ｄ）ポリカルボン酸および／またはその塩であるポリカルボン酸塩としては、カルボキシル基を分子内に２つ以上有するものであれば特に限定するものではないが、なかでも金属イオンとキレート結合するものが好ましく、具体的には、ポリアクリル酸、ポリメタクリル酸、ポリヒドロキシルアクリル酸、ポリマレイン酸、およびそれらの塩が挙げられる。
また、（ｅ）ポリフェノールとしては、カキノキ科、ネムノキ亜科、セリ科、マツ科、バラ科、ブナ科などの植物科から抽出されたタンニンが挙げられる。これらの植物からの抽出方法としては、特に限定されない。（メモ：具体的な製造方法は、特許第３９１９７２９号）本発明では、ポリフェノール化合物の具体的な例として、柿タンニン等の縮合型タンニンが好ましく用いられる。更に、アルコールと併用することにより更に縮合することにより高分子化し、耐久性のあるものが得られる。用いられるアルコールとしてはエタノールやイソプロパノールの様な１価の低級アルコールがあげられる。
前記消臭物質の付与量としては、セルロース系繊維に対して２〜１０ｇ／ｍ２（乾燥重量）であることが好ましく、さらに好ましくは３〜８ｇ／ｍ２である。付与量が２ｇ／ｍ２未満であると、消臭物質の量が少ないために目的とする消臭速度が得られないおそれがある。また、付与量が１０ｇ／ｍ２よりも多くなると、基材の風合いが硬くなるおそれや、チョークマーク（摩擦により摩擦部分が白くなる現象）が発生するおそれなどがある。
さらに、前記消臭物質は、バインダー樹脂とともにセルロース系繊維および無機多孔結晶に付与されることが好ましい。
このとき使用されるバインダー樹脂としては、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂などが挙げられるが、なかでも洗濯耐久性に優れる点でシリコーン樹脂を用いることが好ましい。
前記消臭物質は、前記バインダー樹脂と混合した状態で使用されるが、このとき、バインダー樹脂の混合量（乾燥重量）は、前記消臭物質の量（乾燥重量）に対して、３０〜１５０重量％であることが好ましく、さらに好ましくは５０〜１００重量％である。バインダー樹脂の量が消臭物質の量に対して３０重量％未満であると、目的とする洗濯耐久性が十分に得られないおそれがある。また、バインダー樹脂の量が１５０重量％を超えると、消臭物質がバインダー樹脂内に埋没し、目的とする消臭効果を得ることができないおそれがある。
このとき使用されるバインダー樹脂としては、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂などが挙げられるが、なかでも洗濯耐久性に優れる点でシリコーン樹脂を用いることが好ましい。
前記消臭物質は、前記バインダー樹脂と混合した状態で使用されるが、このとき、バインダー樹脂の混合量（乾燥重量）は、前記消臭物質の量（乾燥重量）に対して、３０〜１５０重量％であることが好ましく、さらに好ましくは５０〜１００重量％である。バインダー樹脂の量が消臭物質の量に対して３０重量％未満であると、目的とする洗濯耐久性が十分に得られないおそれがある。また、バインダー樹脂の量が１５０重量％を超えると、消臭物質がバインダー樹脂内に埋没し、目的とする消臭効果を得ることができないおそれがある。
バインダー樹脂と混合させた消臭物質を付与する方法としては、パディング法、スプレー法、グラビア法、コーティング法など、様々な方法があり、特に限定するものではないが、なかでも生産性の点でパディング法が好ましい。
次に、本発明の消臭性繊維製品における最良の実施形態の一例について、製造方法を交えて具体的に説明する。ただし、本発明はこの具体例に何ら限定されるものではない。
以下説明する最良の実施形態の一例は、セルロース系繊維の表面および内部にゼオライトが担持されてなる消臭性繊維製品であって、該消臭性繊維製品が、さらにその表面および／または内部に、二酸化ケイ素と酸化亜鉛との複合物、非晶質シリカおよび／またはシリカアルミナとフィロケイ酸塩および／またはアルミニウムフィロケイ酸塩との複合物、ポリヒドラジド化合物、ポリカルボン酸および／またはポリカルボン酸塩、ポリフェノールからなる群から選択された１種または２種以上の消臭物質を有していることを特徴とする消臭性繊維製品である。
次に、本発明の消臭性繊維製品における最良の実施形態の一例について、製造方法を交えて具体的に説明する。ただし、本発明はこの具体例に何ら限定されるものではない。
以下説明する最良の実施形態の一例は、セルロース系繊維の表面および内部にゼオライトが担持されてなる消臭性繊維製品であって、該消臭性繊維製品が、さらにその表面および／または内部に、二酸化ケイ素と酸化亜鉛との複合物、非晶質シリカおよび／またはシリカアルミナとフィロケイ酸塩および／またはアルミニウムフィロケイ酸塩との複合物、ポリヒドラジド化合物、ポリカルボン酸および／またはポリカルボン酸塩、ポリフェノールからなる群から選択された１種または２種以上の消臭物質を有していることを特徴とする消臭性繊維製品である。
セルロース系繊維に無機多孔結晶であるゼオライトを担持させる方法としては、下記の方法が挙げられる。
まず、セルロース系繊維からなる基材を、ケイ素化合物の水溶液、アルミニウム化合物の水溶液、および塩基性物質の水溶液にそれぞれ含浸させる。
このとき、セルロース系繊維からなる基材を各水溶液に浸漬させる手順としては、特に限定するものではないが、例えば、セルロース系繊維からなる基材を、まずケイ素化合物と塩基性物質との混合水溶液に浸漬させ、次いでアルミニウム化合物と塩基性物質との混合水溶液に浸漬させることができる。
まず、セルロース系繊維からなる基材を、ケイ素化合物の水溶液、アルミニウム化合物の水溶液、および塩基性物質の水溶液にそれぞれ含浸させる。
このとき、セルロース系繊維からなる基材を各水溶液に浸漬させる手順としては、特に限定するものではないが、例えば、セルロース系繊維からなる基材を、まずケイ素化合物と塩基性物質との混合水溶液に浸漬させ、次いでアルミニウム化合物と塩基性物質との混合水溶液に浸漬させることができる。
また例えば、セルロース系繊維からなる基材を、ケイ素化合物の水溶液と塩基性物質の水溶液とにそれぞれ浸漬させ、次いでアルミニウム化合物の水溶液と塩基性物質の水溶液とにそれぞれ浸漬させることができる。
また例えば、セルロース系繊維からなる基材を、アルミニウム化合物の水溶液と塩基性物質の水溶液とにそれぞれ浸漬させ、次いでケイ素化合物の水溶液と塩基性物質の水溶液とにそれぞれ浸漬させることができる。
なお、このときの浸漬方法としては、特に限定するものではないが、パディング法、スプレー法、浴中処理などの、均一に溶液を付与できる方法を用いることが好ましく、なかでも、生産性の点でパディング法が好ましい。
また例えば、セルロース系繊維からなる基材を、アルミニウム化合物の水溶液と塩基性物質の水溶液とにそれぞれ浸漬させ、次いでケイ素化合物の水溶液と塩基性物質の水溶液とにそれぞれ浸漬させることができる。
なお、このときの浸漬方法としては、特に限定するものではないが、パディング法、スプレー法、浴中処理などの、均一に溶液を付与できる方法を用いることが好ましく、なかでも、生産性の点でパディング法が好ましい。
ここで、前記ケイ素化合物としては、メタケイ酸ナトリウム、メタケイ酸カリウムを使用することができる。
また、前記アルミニウム化合物としては、アルミン酸ナトリウム、アルミン酸カリウム、硫酸アルミニウム、硝酸アルミニウム、塩化アルミニウムなどを使用することができる。
また、前記塩基性物質としては、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化リチウムなどを使用することができる。
なお、工業的に繊維内部および表面にゼオライトを生成させるには、メタケイ酸ナトリウム、アルミン酸ナトリウムおよび水酸化ナトリウムの組み合わせが、ゼオライト結晶性などの点で好ましい。
メタケイ酸ナトリウム、アルミン酸ナトリウムおよび水酸化ナトリウムは、ゼオライトを生成させる際に水溶液の状態で使用する。
また、前記アルミニウム化合物としては、アルミン酸ナトリウム、アルミン酸カリウム、硫酸アルミニウム、硝酸アルミニウム、塩化アルミニウムなどを使用することができる。
また、前記塩基性物質としては、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化リチウムなどを使用することができる。
なお、工業的に繊維内部および表面にゼオライトを生成させるには、メタケイ酸ナトリウム、アルミン酸ナトリウムおよび水酸化ナトリウムの組み合わせが、ゼオライト結晶性などの点で好ましい。
メタケイ酸ナトリウム、アルミン酸ナトリウムおよび水酸化ナトリウムは、ゼオライトを生成させる際に水溶液の状態で使用する。
このとき、水溶液中のメタケイ酸ナトリウムの量は、１〜３５重量％（乾燥重量）であることが好ましく、さらに好ましくは２〜２５重量％である。メタケイ酸ナトリウムの量が１重量％未満であると、ゼオライトの生成時間が長くなり、生産性が低下するため好ましくない。また、３５重量％を超えると、繊維への浸透が不十分となるおそれがある。
また、水溶液中のアルミン酸ナトリウムの量は、１〜４０重量％（乾燥重量）であることが好ましく、さらに好ましくは２〜２５重量である。アルミン酸ナトリウムの量が１重量％未満であると、ゼオライトの生成時間が長くなり、生産性が低下するため好ましくない。また、４０重量％を超えると、繊維への浸透が不十分となるおそれがある。
また、水溶液中のアルミン酸ナトリウムの量は、１〜４０重量％（乾燥重量）であることが好ましく、さらに好ましくは２〜２５重量である。アルミン酸ナトリウムの量が１重量％未満であると、ゼオライトの生成時間が長くなり、生産性が低下するため好ましくない。また、４０重量％を超えると、繊維への浸透が不十分となるおそれがある。
また、水溶液中の水酸化ナトリウムの量は、１５〜２０重量％（乾燥重量）であることが好ましく、さらに好ましくは１６〜１９重量％である。水酸化ナトリウムの量が１５重量％未満であると、ゼオライトの生成率および基材内部へのゼオライト担持率が低下するおそれがある。また、２０重量％を超えると、基材の黄変色を引き起こすとともに、ゼオライトの担持率が低下するおそれがある。
なお、上記水酸化ナトリウムは、セルロース系繊維が一定のアルカリ条件下で膨潤する現象を引き起こす役割を果たしており、前述した生産率および基材内部への担持率の低下は、この膨潤現象が十分に発現しないことに起因する。
次いで、各液を浸漬させた前記基材を、室温にて６〜２４時間放置した後、湿熱加熱を行うことにより、セルロース系繊維の内部および表面のケイ素化合物とアルミニウム化合物とを反応させ、セルロース系繊維の内部および表面に、シリカ・アルミナ多孔体、すなわちゼオライトを生成させる。
なお、上記水酸化ナトリウムは、セルロース系繊維が一定のアルカリ条件下で膨潤する現象を引き起こす役割を果たしており、前述した生産率および基材内部への担持率の低下は、この膨潤現象が十分に発現しないことに起因する。
次いで、各液を浸漬させた前記基材を、室温にて６〜２４時間放置した後、湿熱加熱を行うことにより、セルロース系繊維の内部および表面のケイ素化合物とアルミニウム化合物とを反応させ、セルロース系繊維の内部および表面に、シリカ・アルミナ多孔体、すなわちゼオライトを生成させる。
このときの湿熱加熱温度としては、６０〜１００℃であることが好ましく、さらに好ましくは７０〜９０℃である。湿熱加熱温度が６０℃未満であると、ゼオライトの生成が不十分であったり、ゼオライトが生成されなかったりするため、生産効率が非常に悪くなり好ましくない。また、１００℃を超えると、基材の黄変色が発生するおそれや、風合いが悪くなるおそれがあり好ましくない。
またこのときの湿熱加熱時間としては、３０分〜３時間が好ましく、さらに好ましくは１〜２時間である。湿熱加熱時間が３０分未満であると、ゼオライトが十分に生成されないおそれがある。また、湿熱加熱時間が３時間を超えると、基材の風合いが悪化するおそれがある。
またこのときの湿熱加熱時間としては、３０分〜３時間が好ましく、さらに好ましくは１〜２時間である。湿熱加熱時間が３０分未満であると、ゼオライトが十分に生成されないおそれがある。また、湿熱加熱時間が３時間を超えると、基材の風合いが悪化するおそれがある。
その後、湿熱加熱した基材の表面に付着している、十分に担持されていないゼオライトを除去するための後処理を行う。
このときの方法としては特に限定するものではなく、公知の洗浄方法を用いることができ、例えば湯洗いにて、十分に担持されていないゼオライトを洗い落とすことが可能である。
さらに、基材に担持させたゼオライトがその内部に保持している金属元素を、前述した方法により適宜置換することができる。
本発明の消臭繊維製品は、このようにしてゼオライトを担持させた基材に対し、さらに前述した消臭物質を、前述した付与量および方法によって付与しすることによって得ることができる。
このときの方法としては特に限定するものではなく、公知の洗浄方法を用いることができ、例えば湯洗いにて、十分に担持されていないゼオライトを洗い落とすことが可能である。
さらに、基材に担持させたゼオライトがその内部に保持している金属元素を、前述した方法により適宜置換することができる。
本発明の消臭繊維製品は、このようにしてゼオライトを担持させた基材に対し、さらに前述した消臭物質を、前述した付与量および方法によって付与しすることによって得ることができる。
実施例
以下、本発明の実施例について説明するが、本発明はこれら実施例に何ら限定されるものではない。
なお、実施例における各測定方法および評価方法は次の通りである。
［消臭率の評価］
実施例および比較例で得られた試料に対し、アンモニア、酢酸、硫化水素の各物質に対する消臭率を評価した。
なお、本明細書における消臭率に対する判断は、次に示す消臭率の定義に従って行った。
＜消臭率の定義＞
バッグ（容量３Ｌ）内に注入するガスの初期ガス濃度と、試料（１０ｃｍ×１０ｃｍ）をバッグ内に入れてから一定時間経過した後のガス濃度を、それぞれ測定し、下記式に基づいて求めた値を消臭率（％）とした。ガス濃度は北川式ガス検知管を用いて測定した。
消臭率（％）＝｛（初期ガス濃度）−
（一定時間経過後のガス濃度）｝／初期ガス濃度×１００
なお、本明細書においては、初期状態から経過させる時間を、３０秒、３０分、１２０分の３つに設定し、各経過時間において、アンモニア、酢酸、硫化水素の各物質に対する消臭率を求めた。消臭率が７０％以上であれば有意性があると判断した。
以下、本発明の実施例について説明するが、本発明はこれら実施例に何ら限定されるものではない。
なお、実施例における各測定方法および評価方法は次の通りである。
［消臭率の評価］
実施例および比較例で得られた試料に対し、アンモニア、酢酸、硫化水素の各物質に対する消臭率を評価した。
なお、本明細書における消臭率に対する判断は、次に示す消臭率の定義に従って行った。
＜消臭率の定義＞
バッグ（容量３Ｌ）内に注入するガスの初期ガス濃度と、試料（１０ｃｍ×１０ｃｍ）をバッグ内に入れてから一定時間経過した後のガス濃度を、それぞれ測定し、下記式に基づいて求めた値を消臭率（％）とした。ガス濃度は北川式ガス検知管を用いて測定した。
消臭率（％）＝｛（初期ガス濃度）−
（一定時間経過後のガス濃度）｝／初期ガス濃度×１００
なお、本明細書においては、初期状態から経過させる時間を、３０秒、３０分、１２０分の３つに設定し、各経過時間において、アンモニア、酢酸、硫化水素の各物質に対する消臭率を求めた。消臭率が７０％以上であれば有意性があると判断した。
［消臭率の評価：アンモニアに対する消臭率］
上記消臭率の定義に基づき、バッグ内にアンモニア１００ｐｐｍを含有する空気を注入したときの、各経過時間における消臭率を求めた。
［消臭率の評価：酢酸に対する消臭率］
上記消臭率の定義に基づき、バッグ内に酢酸１００ｐｐｍを含有する空気を注入したときの、各経過時間における消臭率を求めた。
［消臭率の評価：硫化水素に対する消臭率］
上記消臭率の定義に基づき、バッグ内に硫化水素４０ｐｐｍを含有する空気を注入したときの、各経過時間における消臭率を求めた。
上記消臭率の定義に基づき、バッグ内にアンモニア１００ｐｐｍを含有する空気を注入したときの、各経過時間における消臭率を求めた。
［消臭率の評価：酢酸に対する消臭率］
上記消臭率の定義に基づき、バッグ内に酢酸１００ｐｐｍを含有する空気を注入したときの、各経過時間における消臭率を求めた。
［消臭率の評価：硫化水素に対する消臭率］
上記消臭率の定義に基づき、バッグ内に硫化水素４０ｐｐｍを含有する空気を注入したときの、各経過時間における消臭率を求めた。
［消臭率の評価：ノネナールに対する消臭率］
上記消臭率の定義に基づき、バッグ内にノネナール５ｐｐｍを含有する空気を注入したときの、３０分、１２０分の各経過時間における消臭率を求めた。
消臭評価方法
常法のガスクロマトグラフ法を用い、検出器にはＦＩＤ、キャリアガスは窒素によって測定した。また、ガス濃度はブランクとのピーク面積比から求めた。
［洗濯試験評価：洗濯における消臭耐久性］
ＪＩＳ Ｌ０２１７ １０３法に準拠して、各試料に対して洗濯試験を実施し、洗濯前および洗濯後における、アンモニア、酢酸、硫化水素に対する各消臭率を、前述した消臭率の定義に従って、同様の経過時間ごとにそれぞれ求め、下記基準に基づいて洗濯における消臭耐久性の評価を行った。
○：洗濯後の消臭率が、洗濯前における消臭率の８０％以上である
△：洗濯後の消臭率が、洗濯前における消臭率の６０％以上、８０％未満である
×：洗濯前の消臭率が、洗濯前における消臭率の６０％未満である
上記消臭率の定義に基づき、バッグ内にノネナール５ｐｐｍを含有する空気を注入したときの、３０分、１２０分の各経過時間における消臭率を求めた。
消臭評価方法
常法のガスクロマトグラフ法を用い、検出器にはＦＩＤ、キャリアガスは窒素によって測定した。また、ガス濃度はブランクとのピーク面積比から求めた。
［洗濯試験評価：洗濯における消臭耐久性］
ＪＩＳ Ｌ０２１７ １０３法に準拠して、各試料に対して洗濯試験を実施し、洗濯前および洗濯後における、アンモニア、酢酸、硫化水素に対する各消臭率を、前述した消臭率の定義に従って、同様の経過時間ごとにそれぞれ求め、下記基準に基づいて洗濯における消臭耐久性の評価を行った。
○：洗濯後の消臭率が、洗濯前における消臭率の８０％以上である
△：洗濯後の消臭率が、洗濯前における消臭率の６０％以上、８０％未満である
×：洗濯前の消臭率が、洗濯前における消臭率の６０％未満である
［洗濯試験評価：外観品位（チョークマークの発生に対する評価）］
試料を２０ｍｍ×１０ｍｍの大きさになるように切り出し、長辺に対して直角に二つ折りにした後、ガラス板に挟んだ状態で試料に５．０Ｎの荷重をかけた。このときの荷重時間は、５分±５秒間とした。
その後、試料の折り目を目視し、下記基準に基づいて評価を行った。
○：チョークマーク（白い折れスジ）なし
△：チョークマーク（白い折れスジ）がうっすら見られる程度である
×：チョークマーク（白い折れスジ）がはっきり確認できる
試料を２０ｍｍ×１０ｍｍの大きさになるように切り出し、長辺に対して直角に二つ折りにした後、ガラス板に挟んだ状態で試料に５．０Ｎの荷重をかけた。このときの荷重時間は、５分±５秒間とした。
その後、試料の折り目を目視し、下記基準に基づいて評価を行った。
○：チョークマーク（白い折れスジ）なし
△：チョークマーク（白い折れスジ）がうっすら見られる程度である
×：チョークマーク（白い折れスジ）がはっきり確認できる
（１）基材の作製
３０番手の綿糸を用いて、目付け１５０ｇ／ｍ２の丸編物（スムース編）を作製した。
次いで、前記丸編物を下記成分からなる処理液に浸漬させ、その後、８０℃で２時間湿熱加熱し、丸編物の表面および内部にゼオライトを生成させた。
＜処理液の成分＞
メタケイ酸ナトリウム・９水和物（和光純薬工業株式会社製）
３．９５重量％
アルミン酸ナトリウム（和光純薬工業株式会社製） ２．９０重量％
苛性ソーダ４８％液（和光純薬工業株式会社製） ３３．９５重量％
水 ５９．２０重量％
その後、前記丸編物を水洗いし、乾燥させ、ゼオライトを担持させた基材を得た。
このとき、ゼオライトの担持率は４．０重量％であった。
３０番手の綿糸を用いて、目付け１５０ｇ／ｍ２の丸編物（スムース編）を作製した。
次いで、前記丸編物を下記成分からなる処理液に浸漬させ、その後、８０℃で２時間湿熱加熱し、丸編物の表面および内部にゼオライトを生成させた。
＜処理液の成分＞
メタケイ酸ナトリウム・９水和物（和光純薬工業株式会社製）
３．９５重量％
アルミン酸ナトリウム（和光純薬工業株式会社製） ２．９０重量％
苛性ソーダ４８％液（和光純薬工業株式会社製） ３３．９５重量％
水 ５９．２０重量％
その後、前記丸編物を水洗いし、乾燥させ、ゼオライトを担持させた基材を得た。
このとき、ゼオライトの担持率は４．０重量％であった。
（２）消臭剤の作製
（２−１）消臭物質ａの作製
下記成分からなる液１および液２をそれぞれ調製した。
＜液１の成分＞
硫酸亜鉛・７水和物（和光純薬工業株式会社製） ３９．６重量％
水 ６０．４重量％
＜液２の成分＞
３号ケイ酸ソーダ（東曹産業株式会社製） ２９．４重量％
水 ７０．６重量％
なお、本実施例で使用したケイ酸ソーダは、Ｎａ２Ｏ：Ｓｉ２Ｏのモル比が、１：３．２であるものを用いた。また、以下で使用する３号ケイ酸ソーダについても同様である。
次いで、液１（１００ｍｌ）と液２（３４０ｍｌ）を室温で混合して作製したゲルを、２００ｍｌ採取した。
次いで、採取したゲルに下記成分からなる液３および液４を、それぞれ液温４０℃に調整した状態で同時に１００ｍｌ滴下し、９０分間攪拌してスラリーを作製した。
＜液３の成分＞
硫酸亜鉛（和光純薬工業株式会社製） １０．８重量％
水 ８９．２重量％
＜液４の成分＞
３号ケイ酸ソーダ（東曹産業株式会社製） ０．１８重量％
水 ９９．８２重量％
次いで、得られたスラリーをフィルターろ過し、フィルター上の残留物を水で洗浄した。その後、前記残留物を１００℃で乾燥させ、さらに粉砕して消臭物質ａを得た。
（２−１）消臭物質ａの作製
下記成分からなる液１および液２をそれぞれ調製した。
＜液１の成分＞
硫酸亜鉛・７水和物（和光純薬工業株式会社製） ３９．６重量％
水 ６０．４重量％
＜液２の成分＞
３号ケイ酸ソーダ（東曹産業株式会社製） ２９．４重量％
水 ７０．６重量％
なお、本実施例で使用したケイ酸ソーダは、Ｎａ２Ｏ：Ｓｉ２Ｏのモル比が、１：３．２であるものを用いた。また、以下で使用する３号ケイ酸ソーダについても同様である。
次いで、液１（１００ｍｌ）と液２（３４０ｍｌ）を室温で混合して作製したゲルを、２００ｍｌ採取した。
次いで、採取したゲルに下記成分からなる液３および液４を、それぞれ液温４０℃に調整した状態で同時に１００ｍｌ滴下し、９０分間攪拌してスラリーを作製した。
＜液３の成分＞
硫酸亜鉛（和光純薬工業株式会社製） １０．８重量％
水 ８９．２重量％
＜液４の成分＞
３号ケイ酸ソーダ（東曹産業株式会社製） ０．１８重量％
水 ９９．８２重量％
次いで、得られたスラリーをフィルターろ過し、フィルター上の残留物を水で洗浄した。その後、前記残留物を１００℃で乾燥させ、さらに粉砕して消臭物質ａを得た。
（２−２）消臭物質ｂの作製
３号ケイ酸ソーダ（東曹産業株式会社製）３３０ｇと塩酸８０ｇを混合し、中和反応させることにより、シリカゾルを得た。
次いで、得られたシリカゾルを加熱し、ゲル化させ、さらに水１１００ｍｌで希釈し、シリカスラリーを得た。
次いで、得られたシリカスラリーを２００ｍｌ採取し、採取したシリカスラリーに、下記成分からなる液５および液６を、それぞれ液温４０℃に調整した状態で同時に各１００ｍｌ滴下し、３０分間混合・攪拌した。
＜液５の成分＞
３号ケイ酸ソーダ（東曹産業株式会社製） １４．４重量％
水酸化ナトリウム（和光純薬工業株式会社製） １５．５重量％
水 ７０．１重量％
＜液６の成分＞
塩化亜鉛無水物（和光純薬工業株式会社製） １２．７重量％
酸化アルミニウム・６水和物（和光純薬工業株式会社製）
１７．０重量％
水 ７０．３重量％
次いで、フィルターろ過を行って、フィルター上の残留物を水で洗浄した後、前記残留物を１１０℃で乾燥させ、さらに粉砕して消臭物質ｂを得た。
３号ケイ酸ソーダ（東曹産業株式会社製）３３０ｇと塩酸８０ｇを混合し、中和反応させることにより、シリカゾルを得た。
次いで、得られたシリカゾルを加熱し、ゲル化させ、さらに水１１００ｍｌで希釈し、シリカスラリーを得た。
次いで、得られたシリカスラリーを２００ｍｌ採取し、採取したシリカスラリーに、下記成分からなる液５および液６を、それぞれ液温４０℃に調整した状態で同時に各１００ｍｌ滴下し、３０分間混合・攪拌した。
＜液５の成分＞
３号ケイ酸ソーダ（東曹産業株式会社製） １４．４重量％
水酸化ナトリウム（和光純薬工業株式会社製） １５．５重量％
水 ７０．１重量％
＜液６の成分＞
塩化亜鉛無水物（和光純薬工業株式会社製） １２．７重量％
酸化アルミニウム・６水和物（和光純薬工業株式会社製）
１７．０重量％
水 ７０．３重量％
次いで、フィルターろ過を行って、フィルター上の残留物を水で洗浄した後、前記残留物を１１０℃で乾燥させ、さらに粉砕して消臭物質ｂを得た。
［実施例１］
下記処方により、前記消臭剤ａ、ｂと樹脂バインダー等を混合した。
消臭物質ａ ２．５重量％
消臭物質ｂ ２．５重量％
シリコーン樹脂（日華化学株式会社製、ネオステッカーＳＩ、
固形分：４０重量％） ６重量％
水 ８９重量％
このとき、バインダー樹脂であるシリコーン樹脂の混合量（乾燥重量）は、消臭物質ａ〜ｂの合計量に対し、４８重量％であった。
その後、消臭剤ａ、ｂの合計付与量が３．７５ｇ／ｍ２（乾燥重量）になるように、公知のディップニップ処理によってピックアップ率５０重量％で含浸させ、次いで１５０℃で１分間湿熱加熱し消臭性繊維製品を得た。評価結果を表１に示す。
下記処方により、前記消臭剤ａ、ｂと樹脂バインダー等を混合した。
消臭物質ａ ２．５重量％
消臭物質ｂ ２．５重量％
シリコーン樹脂（日華化学株式会社製、ネオステッカーＳＩ、
固形分：４０重量％） ６重量％
水 ８９重量％
このとき、バインダー樹脂であるシリコーン樹脂の混合量（乾燥重量）は、消臭物質ａ〜ｂの合計量に対し、４８重量％であった。
その後、消臭剤ａ、ｂの合計付与量が３．７５ｇ／ｍ２（乾燥重量）になるように、公知のディップニップ処理によってピックアップ率５０重量％で含浸させ、次いで１５０℃で１分間湿熱加熱し消臭性繊維製品を得た。評価結果を表１に示す。
［実施例２］
下記処方により、前記消臭剤ａ、ｂ、ｃと樹脂バインダー等を混合した。
消臭物質ａ ２．５重量％
消臭物質ｂ ２．５重量％
消臭物質ｃ：アジピン酸ジヒドラジド（ＡＤＨ）
（日本化成株式会社製） １．２５重量％
シリコーン樹脂（日華化学株式会社製、ネオステッカーＳＩ、
固形分：４０重量％） ６重量％
水 ８７．７５重量％
このとき、バインダー樹脂であるシリコーン樹脂の混合量（乾燥重量）は、消臭物質ａ〜ｃの合計量に対し、３８．４重量％であった。
消臭剤ａ、ｂ、ｃの合計付与量が４．６９ｇ／ｍ２（乾燥重量）になるように、公知のディップニップ処理によってピックアップ率５０重量％で含浸させ次いで１５０℃で１分間湿熱加熱し消臭性繊維製品を得た。評価結果を表１に示す。
下記処方により、前記消臭剤ａ、ｂ、ｃと樹脂バインダー等を混合した。
消臭物質ａ ２．５重量％
消臭物質ｂ ２．５重量％
消臭物質ｃ：アジピン酸ジヒドラジド（ＡＤＨ）
（日本化成株式会社製） １．２５重量％
シリコーン樹脂（日華化学株式会社製、ネオステッカーＳＩ、
固形分：４０重量％） ６重量％
水 ８７．７５重量％
このとき、バインダー樹脂であるシリコーン樹脂の混合量（乾燥重量）は、消臭物質ａ〜ｃの合計量に対し、３８．４重量％であった。
消臭剤ａ、ｂ、ｃの合計付与量が４．６９ｇ／ｍ２（乾燥重量）になるように、公知のディップニップ処理によってピックアップ率５０重量％で含浸させ次いで１５０℃で１分間湿熱加熱し消臭性繊維製品を得た。評価結果を表１に示す。
［実施例３］
前述した消臭物質ａおよびｂと、消臭物質ｃ（アジピン酸ジヒドラジド（ＡＤＨ））、消臭物質ｄ（アクリル酸ナトリウム）、消臭物質ｅ（ポリフェノール）および水とを下記に示す割合で混合し、消臭剤Ｘを得た。
消臭物質ａ １５重量％
消臭物質ｂ １５重量％
消臭物質ｃ：アジピン酸ジヒドラジド（ＡＤＨ）
（日本化成株式会社製） ７．５重量％
消臭物質ｄ：アクリル酸ナトリウム
（株式会社日本触媒製） １．５重量％
消臭物質ｅ：ポリフェノール
（リリース科学工業株式社製パンシルＳＴＨ−１０） ３重量％
水 ５８重量％
前述した消臭物質ａおよびｂと、消臭物質ｃ（アジピン酸ジヒドラジド（ＡＤＨ））、消臭物質ｄ（アクリル酸ナトリウム）、消臭物質ｅ（ポリフェノール）および水とを下記に示す割合で混合し、消臭剤Ｘを得た。
消臭物質ａ １５重量％
消臭物質ｂ １５重量％
消臭物質ｃ：アジピン酸ジヒドラジド（ＡＤＨ）
（日本化成株式会社製） ７．５重量％
消臭物質ｄ：アクリル酸ナトリウム
（株式会社日本触媒製） １．５重量％
消臭物質ｅ：ポリフェノール
（リリース科学工業株式社製パンシルＳＴＨ−１０） ３重量％
水 ５８重量％
次いで、下記処方により、前記消臭剤Ｘと樹脂バインダー等を混合した。
消臭剤Ｘ １６．７重量％
シリコーン樹脂（日華化学株式会社製、ネオステッカーＳＩ、
固形分：４０重量％） ６重量％
水 ７７．３重量％
このとき、バインダー樹脂であるシリコーン樹脂の混合量（乾燥重量）は、消臭物質ａ〜ｅの合計量に対し、３６．８重量％であった。
消臭剤Ｘ １６．７重量％
シリコーン樹脂（日華化学株式会社製、ネオステッカーＳＩ、
固形分：４０重量％） ６重量％
水 ７７．３重量％
このとき、バインダー樹脂であるシリコーン樹脂の混合量（乾燥重量）は、消臭物質ａ〜ｅの合計量に対し、３６．８重量％であった。
消臭性繊維製品の作製
前述した基材に、前述の消臭剤Ｘとバインダー樹脂との混合液を、消臭物質ａ〜ｅの合計付与量が４．８８ｇ／ｍ２（乾燥重量）となるように、公知のディップニップ処理によってピックアップ率５０重量％で含浸させ、次いで１５０℃で１分間湿熱加熱し消臭性繊維製品を得た。評価結果を表１に示す。
前述した基材に、前述の消臭剤Ｘとバインダー樹脂との混合液を、消臭物質ａ〜ｅの合計付与量が４．８８ｇ／ｍ２（乾燥重量）となるように、公知のディップニップ処理によってピックアップ率５０重量％で含浸させ、次いで１５０℃で１分間湿熱加熱し消臭性繊維製品を得た。評価結果を表１に示す。
［実施例４］
実施例３の消臭剤Ｘを用い、下記の処方で、消臭剤と樹脂バインダー等を混合した。
消臭剤Ｘ ４重量％
シリコーン樹脂（日華化学株式会社製、ネオステッカーＳＩ、
固形分：４０重量％） ２重量％
水 ９４重量％
消臭剤ａ〜ｅの合計付与量が１．１７ｇ／ｍ２（乾燥重量）になるように、公知のディップニップ処理によってピックアップ率５０重量％で含浸させ、次いで１５０℃で１分間湿熱加熱し消臭性繊維製品を得た。評価結果を表１に示す。
実施例３の消臭剤Ｘを用い、下記の処方で、消臭剤と樹脂バインダー等を混合した。
消臭剤Ｘ ４重量％
シリコーン樹脂（日華化学株式会社製、ネオステッカーＳＩ、
固形分：４０重量％） ２重量％
水 ９４重量％
消臭剤ａ〜ｅの合計付与量が１．１７ｇ／ｍ２（乾燥重量）になるように、公知のディップニップ処理によってピックアップ率５０重量％で含浸させ、次いで１５０℃で１分間湿熱加熱し消臭性繊維製品を得た。評価結果を表１に示す。
［実施例５］
実施例３の消臭剤Ｘを用い、下記の処方で、消臭剤と樹脂バインダー等を混合した。
消臭剤Ｘ ２０重量％
シリコーン樹脂（日華化学株式会社製、ネオステッカーＳＩ、
固形分：４０重量％） ２０重量％
水 ６０重量％
消臭剤ａ〜ｅの合計付与量が５．８５ｇ／ｍ２（乾燥重量）になるように、公知のディップニップ処理によってピックアップ率５０重量％で含浸させ、次いで１５０℃で１分間湿熱加熱し消臭性繊維製品を得た。評価結果を表１に示す。
実施例３の消臭剤Ｘを用い、下記の処方で、消臭剤と樹脂バインダー等を混合した。
消臭剤Ｘ ２０重量％
シリコーン樹脂（日華化学株式会社製、ネオステッカーＳＩ、
固形分：４０重量％） ２０重量％
水 ６０重量％
消臭剤ａ〜ｅの合計付与量が５．８５ｇ／ｍ２（乾燥重量）になるように、公知のディップニップ処理によってピックアップ率５０重量％で含浸させ、次いで１５０℃で１分間湿熱加熱し消臭性繊維製品を得た。評価結果を表１に示す。
［比較例１］
実施例１において、基材にゼオライトを担持させた後、消臭物質を付与しなかった以外は、全て実施例１と同様にして、比較例１の消臭性繊維製品を得た。
評価結果を表１に示す。
実施例１において、基材にゼオライトを担持させた後、消臭物質を付与しなかった以外は、全て実施例１と同様にして、比較例１の消臭性繊維製品を得た。
評価結果を表１に示す。
［比較例２］
実施例３において、ゼオライトを担持させていない基材に対し、実施例３で用いたのと同様の消臭剤Ｘとバインダー樹脂との混合液を、実施例３と同様の方法にて、消臭物質ａ〜ｅの合計付与量が４．８８ｇ／ｍ２（乾燥重量）となるよう付与した以外は、全て実施例３と同様にして比較例２の消臭繊維製品を得た。評価結果を表１に示す。
実施例３において、ゼオライトを担持させていない基材に対し、実施例３で用いたのと同様の消臭剤Ｘとバインダー樹脂との混合液を、実施例３と同様の方法にて、消臭物質ａ〜ｅの合計付与量が４．８８ｇ／ｍ２（乾燥重量）となるよう付与した以外は、全て実施例３と同様にして比較例２の消臭繊維製品を得た。評価結果を表１に示す。
［評価］
実施例１〜３の消臭性繊維製品はいずれも、アンモニア、酢酸、硫化水素の各悪臭に対し、短時間で優れた消臭率を発揮した。また、洗濯による消臭耐久性や、外観品位に対しても、優れていた。
一方、比較例１の消臭繊維製品は、臭気全般に対し、時間に関わらず十分な消臭率を発揮することができなかった。
また、比較例２の消臭繊維製品は、洗濯による消臭耐久性が低く、目的とする消臭率を維持することができなかった。
実施例１〜３の消臭性繊維製品はいずれも、アンモニア、酢酸、硫化水素の各悪臭に対し、短時間で優れた消臭率を発揮した。また、洗濯による消臭耐久性や、外観品位に対しても、優れていた。
一方、比較例１の消臭繊維製品は、臭気全般に対し、時間に関わらず十分な消臭率を発揮することができなかった。
また、比較例２の消臭繊維製品は、洗濯による消臭耐久性が低く、目的とする消臭率を維持することができなかった。
Claims (3)
- セルロース系繊維の表面および内部に無機多孔結晶が担持されてなる消臭性繊維製品であって、さらに該消臭性繊維製品が、
（ａ）二酸化ケイ素と酸化亜鉛との複合物
（ｂ）非晶質シリカおよび／またはシリカアルミナとフィロケイ酸塩および／またはアルミニウムフィロケイ酸塩との複合物
（ｃ）ポリヒドラジド化合物
（ｄ）ポリカルボン酸および／またはポリカルボン酸塩
（ｅ）ポリフェノール
以上（ａ）〜（ｅ）からなる群から選択された、１種または２種以上の消臭物質を、その表面および／または内部に有していることを特徴とする、消臭性繊維製品。 - 前記無機多孔結晶が、ゼオライトである、請求項１に記載の消臭性繊維製品。
- 前記消臭物質が、バインダー樹脂とともに無機多孔結晶およびセルロース系繊維に付与されていることを特徴とする、請求項１または２に記載の消臭性繊維製品。
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| JP2008328143 | 2008-12-24 | ||
| JP2008328143 | 2008-12-24 | ||
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- 2009-12-22 WO PCT/JP2009/071847 patent/WO2010074311A1/ja active Application Filing
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