JPS63270541A - 燃焼排ガス中の砒素化合物除去方法 - Google Patents

燃焼排ガス中の砒素化合物除去方法

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JPS63270541A
JPS63270541A JP62104447A JP10444787A JPS63270541A JP S63270541 A JPS63270541 A JP S63270541A JP 62104447 A JP62104447 A JP 62104447A JP 10444787 A JP10444787 A JP 10444787A JP S63270541 A JPS63270541 A JP S63270541A
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光岡　薫明
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Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は燃焼排ガス中に含有される砒素化合物の吸着剤
及び燃焼排ガス中から砒素化合物を除去する方法に関す
る。さらに詳しくは燃焼排ガス中の窒素酸化物の除去用
触媒の触媒毒として作用する排ガス中の砒素化合物を吸
着除去すヴ る吸着剤及びその吸着剤を使用して燃焼排ガスからの砒
素化合物の除去方法に関する。
〔従来の技術〕
石灰だきボイラをはじめとして、重油だきボイラ、各種
化学装置に付設する燃焼炉から排出される排ガス中の窒
素酸化物（以下ＮＯｘと略す）を除去する方法として、
脱硝触媒を用いたアンモニアを還元剤とする選択的接触
還元法が最も経済的でかつ効果的な方法として広く工業
化されている。この方法は第３図に示すような構成をし
ている。
すなわち第５図において、ボイラ１からの燃焼排ガスは
スーパーヒータ２、エコノマイザ３出口から一道４に至
シ、脱硝反応器６に導かれる。煙道４に設けられたアン
モニア注入器５から脱硝反応に必要なアンセニアガスが
注入される。燃焼排ガス中のＮＯｘは脱硝反応器６内の
触煤層７を通過する間に窒素と水に分解される。
次に燃焼排ガスはエアヒータ８、電気集塵器９、燃焼排
ガスブロワ１０を通シ、煙突１１から大気中に放出され
る。
脱硝反応器６内に充填される触媒は格子状や板状の形を
したガス並行流型触媒が主体であシ、この形式ではガス
は触媒面に平行に流れるため、燃焼排ガス中の煤塵と触
媒面とが接触する機会が少なく、従って煤塵の触媒面へ
の付着が少ない特徴があシ、石炭焚き用脱硝装置をはじ
め重油焚き用脱硝装置などに広く採用されている。
このような脱硝装置に採用されている脱硝触媒は酸化チ
タン（ＴｉＣ雪）を基材に五酸化バナジウム（ＶｘＯｉ
）などの活性成分を担持してなるものが用いられておシ
、広い温度範囲にわたって高い脱硝性能が得られる。
しかし、初期に高い性能を維持していた触媒も経過時間
とともに、徐々に性能低下をきたす。
この原因としては触媒面に煤塵が付着してガスの通過孔
を閉塞させる場合や、煤塵中の被毒成分が触媒内に拡散
して触媒を被毒させる場合や、燃料中に含まれる触媒毒
となる物質が炉内でガス化し、物理的ＫＭ媒に吸着した
シ、あるいは触媒成分と化学的に反応して、脱硝反応の
進行を妨げることによる場合がある。
触媒面に煤塵が付着してガスの通過孔を閉塞させる場合
、触媒層のガス入口側又は出口側に備えられている除塵
装置を用いて、付着煤塵を除去することによシ、活性の
回復が期待できるのに対して、上述した触媒が被毒され
る場合、ガス状成分の触媒層への飛来を防ぐ策がないの
が現状であシ、触媒の耐久性は燃料中に含壕れる有害物
質の種類やその量によって大きく左右されることとなる
。特に石炭はその産地によって品質が大きく異なシ、触
媒毒としての作用が強い砒素を多く含むものもある。こ
のような砒素を含む石炭を燃料とする場合、触媒の劣化
が著しく、脱硝設備を設置する上に、砒素を含む排ガス
処理技術の確立は不可決なものとなっている。
燃料中の砒素は燃料が炉内で燃焼する際、大部分がガス
化し、三酸化砒素（Ａｌｌ！Ｏ１）の形態で存在する。
このＡａｌＯｌ　ガスは脱硝装置が設置されている付近
の温度域では熱力学的には（１）式の反応が進み、固体
状態の五酸化二砒素（Ａｕｔｏｓ）になる。
Ａｓ１Ｏ１＋　ＯＢ　−Ａｕｔｏｓ　　−−−−−−−
（１）（１）式で生成したＡｓ１０ｇは固体の粒子状形
！ＩＫなっていることから、触媒の表面に付着すること
があっても、内部に取シ込まれることは考えられず、触
媒の活性に与える影響は少ない。ところが突際には砒素
による触媒劣化が起きていることを考えれば（１）式の
反応速度は遅く、触媒層付近においても砒素の大部分は
依然としてＡｓ１Ｏ１のガス状の形態で存在しているも
のと考えられる。
そこで本発明者らは先に、砒素化合物を含有する燃焼排
ガスのアンモニア接触還元脱硝法において、脱硝触媒充
填層の上流の燃焼排ガス通路に砒素化合物を吸着除去す
る吸着剤充填層を設けて脱硝触媒の劣化を防止する方法
を提案した（特願昭６１〜２０９６４１） しかしながら、上記提案方法においては、砒素吸着剤の
材質についての提案はなされているものの、砒素吸着性
能に適する材質の物性については何んら解明がなされて
いなかった。
〔発明の目的〕
本発明は上述した燃焼排ガス中の砒素化合物による脱硝
触媒の被毒を防止しうるに最適な物性を有゛する吸着剤
及びその吸着剤を使用しての燃焼排ガスからの砒素化合
物の除去方法を提供しようとするものである。
〔問題点を解決するための手段〕
本発明は、全細孔容積が１２〜１７　ｃｃ　／　ｔで、
かつ５００Å以上の細孔直径を有する細孔容積が全細孔
容積に対して１０５以上である砒素化合物吸着性材料よ
りなることを特徴とする燃焼排ガス中の砒章化合物吸着
斧り及び アンモニア還元脱硝触媒の存在する上流の燃焼排ガス中
に、全細孔容積がα２〜α７　ＣＣ／　ｆで、かつ５０
０＾以上の細孔直径を有する細孔容積が全細孔容積に対
して１０％以上である砒素化合物吸着剤を注入すること
を特徴とする燃焼排ガス中の砒素化合物除去方法である
。
囚　吸着剤についての説明 吸着剤の材料としては砒素化合物の吸着速度が大きく、
かつ吸着容量が大きいものが好ましく、例えばＴｉ、　
Ｗ、　Ｖ、　Ｆｅ、　Ｃａ、　ＭＷ、　Ｂａ、　Ｍｎ。
Ｃｕ、　Ｚｎ、　Ｓｎ、　Ａｔ、　Ｎｉ、　Ｃｏ、　Ｓ
ｉ及びＳｒよシなる群から選ばれた元素を主成分とする
化合物、特に酸化物、の１種または２種以上の混合物及
び／又はアルカリ金属、アルカリ土類金属、　Ｃｕ。
ＡＰ、　Ｚｎ、　Ｃｄ、　Ｂ、　Ａｔ、　Ｇａ、　Ｉｎ
、　Ｌａ、　Ｃｅ、　Ｔｉ、　Ｚｒ。
Ｓｉ、　Ｇｅ、　Ｓｎ、　Ｐｂ、　Ｐ、　Ｓｂ、　Ｂｉ
、　Ｖ、　Ｎｂ、　Ｃｒ、　Ｍｏ。
Ｗ、　Ｍｎ、　Ｆｅ、　Ｃｏ及びＮ１よシなる群から選
ばれた元素の少なくとも１種でイオン交換されたゼオフ
ィト、または上記元素にドロマイトを含むものの少（と
も１種が担持されたゼオフィトがあげられ、必要に応じ
てこれらに粘土類を添加したものでもよい。
該吸着剤に蒸気状砒素化合物が吸着する機構は、燃焼排
ガス中に含まれる砒素化合物（Ａｓｓｅｓ　）が分子状
で吸着剤の側孔内部にまで拡散侵入し、蒸気圧の低い砒
素化合物（ＡＳ！０１）に変化し吸着すると考えられる
。したがって吸着剤における砒素化合物の吸着塵を増加
させることが望ましく、そのためには吸着剤の細孔の制
御が重要である。
そこで本発明者らは、上記した材質の吸着剤について細
孔分布を変化させた試作吸着剤を多数製作し、その砒素
化合物の吸着試験を行なった結果、吸着剤の全細孔容積
が０２〜（１７ＣＣ／ｆで、かつ５００Ａ以上の細孔直
径を有する細孔容積が全細孔容積に対して１０％以上、
好ましくは２０〜６０％、である細孔分布をするものが
合目的なものであることを確認したものである。
０）砒素化合物吸着除去法の説明 燃焼排ガスの砒素化合物の吸着除去に当っては、上り吸
着剤をアンモニア還元脱硝触媒を充填した脱硝反応器の
上流側の燃焼排ガス中に注入させ、脱硝触媒に砒素化合
物が接触しないようにするものである。
吸着剤の注入位置は脱硝反応器の上流側のうち使用する
吸着剤の砒素化合物の吸着に最適な燃焼ガス温度の箇所
を選定するのがよく、そのため、例えば前記第３図の脱
硝反応器６の直前、エコノマイザ３の直前またはスーパ
ーエアヒータ２の直前のいずれかに選定される。
以下、先ず本発明吸着剤の調製法につき例をあげて説明
し、次いでその調製法で得られた吸着剤の砒素吸着能に
ついてのデータを示す。
〔例１〕 １５重孟％の硝酸調水溶液２００ｔとＮａ−Ｙ（Ｎａ交
換Ｙ２１！ゼオライト）を２５ゆを、６５℃で３０分間
攪拌しゼオライトを戸別して、１２０℃で１０時間乾燥
後、５００℃で５時間焼成して、Ｃｕｍ持ゼオフィトを
得た。このゼオフィト中にはＣｕＯが１λ０重量％、Ｎ
ａ１Ｏがλ５重蔗％含まれていた。
〔例２〕 １５重量％の硝酸マンガン水溶液２００ｔにアンモニア
水を入れ、ｐＨ＝４５に調整した。この水溶液にＮａ−
Ｘ（Ｎａ担持Ｘ型ゼオフィト）２５ゆを投入し、４５℃
で１時間３０分間攪拌しゼオフィトを戸別して、！５０
ｔのイオン交換水で洗浄した。洗浄後のゼオライトを１
２０℃で１２時間乾燥し、５００℃で５時間焼成した。
このゼオフィト中にはＭｎＯが１４４重量％含れていた
。
〔例５〕 ２０重量％の硝酸セリウム水溶液１ａｔに、アンモニア
水を加えｐＨ＝２．０に調整した。この水溶液にＨ−七
ルデナイ）（Ｈ担持モルデナイト）ｔ５ゆを投入し、６
０℃で１時間攪拌しゼオフィトを戸別して、１２０℃で
１２時間乾燥し、５００℃で５時間焼成した。このゼオ
フィト中にＣｅ！Ｏｓが表５５重量％含れていた。
〔例４〕 力Ａ／￥ウムをＣａＯとして６重量％含む七ルデナイト
１３ｋｇに５　ｋｇの粘土（セリサイト）及び５ｔのイ
オン交換水を加え、混練しながら、さらにリグニンスル
フォン酸２００１及びポリビニルアルコ−Ｎ５０ｔを加
え１時間混練した。
この混合物を充分乾燥した後、５５０℃で７時間焼成し
カルシウムモルデナイトと粘土からなる粉体を１′４た
。
〔例５〕 比較面積９５ｍ”／ｆのアナターゼ型酸化チタン１２ｋ
１９に、タングステン酸化物（ＷＯｓ　）として５０重
量％含むメタタングステン酸アンモニウム水溶液３ゆ及
びドイツ粘土２１−ｇを加え混練しながら、イオン交換
水５ｔを加え２時間混練した。この混線物を充分乾燥し
た後、９０℃で５時間通風乾燥し５５０℃で７時間焼成
し、例４と同形状の粉体を得た。
〔例６〕 、　ＮＨ４担持Ｙ型ゼオフィト（ＮＩ（４−Ｙとする）
１２ｋＩ１１アナターゼ型酸化チタン（比表面積７５ｍ
１　／　ｙ　）、３ゆ粘土（セリサイト）１ｋｇ及びイ
オン交換水ＳＳｔを加え、混練しながらリグニンスルフ
ォン酸２００　Ｆ、カルボキｙメチμセ〃ロース５０ｔ
１グリセリン１００ｆを加え２時間混練した。この混練
物を例４と同様の方法で、乾燥し、同形状の粉体を得た
。
〔例７〕 例１で得られたＮａ−Ｃｕ−Ｙゼオフィト５　ｋｇと１
に９の粘土（セリサイト）に１．７ｔのイオン交換水を
加え３０分混練する。この混練物にホワイトカーボン４
００　ｆ、結晶性セ）Ｖロース５００ｔ１リグニンヌμ
フォン酸６０ｆ１カルボキＶメチルセルロース５０ｆ、
ポリビニルアルコー１ｖ７５　ｆ及びイオン交換水７０
１ｄを加え、１時間混練する。更にこの混練物に酸化鉄
６００ｔを加え３０分混練する。この混練物を充分乾燥
した後、９０℃で５時間通風乾燥し、１時間当得た。
〔例８〕 例１で得られ九Ｎａ−Ｃｕ−Ｙゼオツイト５ゆに１−の
粘土（セリサイト）および１．７Ｌのイオン交換水を加
え３０分混練する。この混練物にポリエチレンオキサイ
ド２０ｔ、カルボキＶメチルセルローヌ２０ｆ１　リグ
ニンスルフォン酸５０を及び酸化鉄の粉末６００ｔを加
え２時間混練する。この混練物を充分乾燥した後、９０
℃で５時間通風乾燥し、５５０℃で７時間焼成し、例４
と同形状の粉体を得た。
〔例９〕 例１で得られたＮａ−Ｃｕ−Ｙ　５．、５　ｋｌｉと５
０ｏｆの粘土（アタパＡ／シャイト）五２ｔのイオン交
換水を加え３０分混練する。この混練スラリーに、ポリ
エチレンオキサイド５０ｔ、カルボキシセルロース２０
ｔ１　リグニンスルフォン酸６０ｆ。
ポリビニルアルコ−Ａ／１００　ｔ、ポリメチルメタク
リレ−）３００Ｆ、結晶性上〜ローフ４２０ｆを加え１
時間５０分混練する。この混練物に酸化チタン５００を
及び酸化鉄６００ｔを加え５０分混練する。この混練物
を充分乾燥した後、９０℃で５時間通風乾燥し、５５０
℃で７時間焼成し、例４と同形状の吸着剤を得た。
〔例１０〜１５〕 例４で製造した七ルデナイト粘土粉体に表１に示す各硝
酸塩水溶液を含浸させ、表−１に示す組成の粉体を製造
した。いずれも含浸後１２０℃で一夜乾燥し、５００℃
で５時間焼成した。
〔例１６〕 アナターゼ型酸化チタン（比表面積５５　ｍＶ＆）８　
ｋｇにイオン交換水４ｔを加え、混練しながら１６Ｊｉ
ＪｌｉＬＸアンモニア水でｐＨを７５にする。この混練
物にＮａ交換型Ｙ型ゼオフィ）　（ＩＪａ４０として１
５重量％担持）１ｚ、ｓｋｙ、カルボキシメチ１９セ＃
ローＡ／１２０　ｆ、リグリンスルフォン酸２４　Ｏｆ
、ポリエチレンオキサイド６ｏ２及びイオン交換水７ｔ
を加え、５０〜６０℃で１時間混練する。この粉体を５
０℃で乾燥後、５５０℃で５時間焼成して吸着剤を製造
した。
〔例１７〕 硫酸法酸化チタンの原料である水利酸化チタンを７００
℃で焼成して得られた酸化チタン５時に、　Ｍｆ担持天
然ゼオツイト（商品名イズカライ）、ＭｆＯとして担持
重工１重量％）１２ｋｇ及びイオン交換水６ｔを加えて
３ｏ分間混練する。
混練後、リグニンヌルフオン９１７０ｒ、カルボキシメ
チルセルロース１００　ｔ　、　を加工、５０〜７０℃
で１時間３０分混練し、例１６と同様の方法で吸着剤を
製造した。
〔例１８〕 酸化チタン（比表面積４５　ｍ”／　ｆ　）　５　ｋｇ
と酸性白土ｓ　ｋｇに、イオン交換水４ｔを加え混練し
ながら１６重量％アンモニア水でｐａ　７．０にする。
この混練物にＮａ−Ｃａ−Ｙ　１７．２　ｋｆｌ　（Ｎ
ａｎｏとして４重量％、ＣａＯとして１１．８重量％）
、カルボキシメチルセルロース１２０ｆ、　　リグニン
スルフォン酸２４０　ｆ、ポリエチレンオキサイド６０
ｔおよびイオン交換水５ｔを加え、５０〜６０℃で１時
間混練する。以後例１６と同様の方法で吸着剤を製造し
た。
ｃ例１９〕 Ｎａ及びＢａをイオン交換担持Ｘ型ゼオライト（Ｎａｇ
（Ｌ　４８重世％、Ｂａ（Ｌ２５重量％）１５に９、ド
イツ粘土６ｋｇおよびイオン交換水８Ｌを加え、さらに
リグニンスルフォン酸２７０　ｆ、カルボキシメチルセ
ルロー、Ｘ１３０Ｆを加エタ後、６０〜７０℃で２時間
混練し、例１６と同様の方法で吸着剤を製造した。
〔例２０〕 メタチタン酸スラリー（ｒｌｏ、含１１ｓａ）１１量％
）７２０ｔにＮＨｓ含ｉｋ２５　Ｘのアン４Ｗア水を加
え、ｐＨを＆５に調節した。パラタングステン酸アン七
＝ウムの粉末２７１を加え２時間、湿式で混練し死後乾
燥し、６８０℃で５時間焼成し、酸化チタンと酸化タン
グステンからなる粉末を得た。
この粉末にメタバナジン酸アンセニウムの水溶液をＶ、
Ｏ，換算でα７１量％となるよう添加し、充分混合した
後乾燥し４５０℃で４時間焼成してチタン、タングステ
ン、パナジクムの酸化物からなる粉末囚を得た。
粉末（Ａ）２００　ＰＫ比表面積、６１０ｍ”／ｆ。
細孔容積ｃＬｓ３ｃｃ／ｒのＹ型ゼオフイＦ（カチオン
：ＮＨ４）５０ｆ、カルボキシメチルセルロース５ｖ１
ポリエチレンオキサイドＬ５？および適当の水を加えて
ＳＯ分混練し、乾燥後５００℃で５時間焼成した。かく
して得られた吸着剤は、比表面積１２５が７１．細孔容
！１１α３１工／ｆの物性値を示した。
〔例２１〕 例２０における粉末（４）と同様の粉末２００ｔに、比
表面積７２０ｍ”／ｆ、細孔容積αＳＳＣ／１の合成ゼ
オフィト（モレキュラーシープ１３Ｘ）５０ｆ、力ｐボ
キＶメチルセルロース５　ｆ。
ポリエチレンオキサイド２．５ｆおよび適当の水を加え
て３０分混練した後乾燥後、５００℃で５時間焼成した
。得られた吸着剤は、比表面積１５８ｍ意／１％細孔容
積α２ａｃｒ、／ｌの物性値を示した。
〔例２２〕 担体成分として水分散コロイダルのシリカ（Ｓｉｎ、含
量２０重盆％）２５０Ｆを用いた点を除き、他は例２０
に準する吸着剤を調製した。
使用したコロイダル・シリカの１２０℃の乾燥品は、比
表面積１８０　ｍ”／　ｆ　ｓ細孔容積α０７ＣＣ／　
ｔの物性値を有する。得られた吸着剤は、比表面積１２
７　ｍ”／　ｆ、　ｌｆＢ孔容積１３６　ＣＣ／　ｆの
物性値を示した。
〔例２５〜２５〕 例２０と同様の方法によシ担体成分の種類を変えた粉体
を調整した。担体成分の添加量は２０重重量となるよう
に添加した。表２に吸着剤の物性値を示す。
表　　２ 〔例２６〜５１〕 比表面積１１０ｍｊ／ｆのアナターゼ型酸化チタン１２
ＩＫｇに粘土２ｋｇを加え、混練しながら、イオン交換
水５ｔを加え、２時間混練した。この混合物を充分乾燥
した後９０℃で５時間通風乾燥した。
この混合物にさらに表３に示す各硝酸塩水溶液を含浸さ
せ、表５に示す金属酸化物を含む粉体を製造した。いず
れも含浸後１２０℃で一夜乾燥し、５００℃で５時間焼
成した。
表　　５ 〔比較例〕 例１で得られたＣｕ−Ｎａ−Ｙ粉末６′Ｋｇを２１ｍ径
のボールを使用したアトライターで７５時間粉砕した。
この粉砕Ｃｕ−Ｎａ−Ｙ　Ｌ　５　ｋｇと５０ｏｆのド
イツ粘土を４２１のイオン交換水で３０分混練し、２０
％の修酸１Ｌを加え４時間混練した。
この混練物にポリビニルアルコ−／Ｌ／ｓａｔ、ｖゲニ
ンスルフォン酸６０　ｆ、　ｙｅ、０．　、！：　ｌ、
て４゜重量％含む水酸化鉄ｔｓｋｙを加え１時間混練し
た。この混練物を充分乾燥した後、９０℃で５時間通風
乾燥し、６５０℃で７時間焼成し例４と同形状の吸ｙ３
剤を得た。
この吸着剤の細孔容積はｒｌＬ１ｑｄ／ｆで、比表面積
は６０　ｍ”／　ｆであった。
次に、前記例１〜３１で調製された吸着剤の砒素吸着能
力の測定法及びその結果を下記実験例に示す。
〔央験例１〕 第２図に示す砒素吸着剤能力測定装置によシ、例１〜ｓ
１で調製された吸着剤の砒素吸着剤能力を測定した。
ガス供給部２０１でガスを発生させ、これをガス流及制
御部２０２で流量を制御し加湿器２０３に導き、ここで
湿度を調整し・、このガスを砒素発生部２０４内に導入
する。温度を調整できるようにした砒素発生部２０４の
反応管内圧はＡガ０．粉末が配置されておシ、管内が所
定温度に達するとＡｓ３０ｇ粉末がガス状となシ、導入
ガスに同伴して所定温度に保たれたガス混合部２０６に
導入される。砒素発生部２０４とガス混合部２０６の間
に吸着剤供給部２０５が接続されており、この吸着剤供
給部２０５から粉末の吸着剤がＡｓ１０３蒸気を含むガ
ス中に注入添加され、ガス混合部２０６で吸着剤とＡｓ
１０３蒸気が接触する。所定時間後吸着剤はガス混合部
２０６出ロ側で捕集されるとともに、未反応のＡｓ１０
３　蒸気は残存ＡｓｚＯ３捕集部２０７を通過後、大気
中に放出される。
吸着剤のＡｓ１０３の吸着能力の測定条件を表４に、ま
た吸着率の算出式を下記に示した。
ＡＳ雪０３低木けＬ 表　　４ 砒素吸７ｄ試験条件 上記吸着能力の試験結果を、吸着剤の仕様と共に表５に
示す。
実験例２ 例１，４，２２，２６．２Ｂの方法で調製された吸着剤
を用いて、反応温度の影響を明らかにするため、３５０
〜９００℃の範囲で温度を変化させて吸着試験を行った
。その他の条件は表４と同一とした。その結果を表６に
示す。
表　　６ 吸　　着　　試　　験　　結　　果 突験例３ 吸着剤の全細孔容積が１ｌＬ１９ｃｃ／ｆの比較例１で
調製された吸着剤のＡｓ１Ｏ）の吸着能力を実験例１と
同様の方法で測定した。その結果を表７に示す。
表゛７ 吸　　着　　試　　験　　結　　果 以上の突験結果から明らかなように、吸着剤の全細孔容
積が［Ｌ２〜ｃＬ７ｃＣ／ｆでかつｓｏ。
Ａ以上の細孔直径を有する細孔容積が、全細孔容積に対
して、１０％以上を有する吸着剤であればＡｓ１０Ｂ　
ガスの吸着率は全細孔容積の増加とともに増す傾向が認
められるが、２０〜６６％の範囲に入った。
このことから上述の細孔特性を有する粉体はＡｓ１０３
ガスの吸着剤として使用できることが判明した。
また吸着剤の種類によって温度特性が異なる゛ことが明
らかとなったので、その特性を生かすことによシ、ボイ
ラー炉内の高温域から脱硝装置直前の比較的低温域まで
の広い温度域を吸着剤の注入噴霧場所として選定するこ
とができる。
なおこの実験ではＡｓ２Ｏ３として１ｏｏｐｐｍａ度の
ガスを用いたが、ボイラ排ガスではＱ、０１ｐｐｍ程度
であるところから、実際の場合の１００００倍の吸着時
間に相当するものである。
〔実施何重〕
以下、本発明の実施例を第１図囚、＠）によって詳述す
る。第１図において、第３図と同一符号は第３図と同一
部位を示し、１２は吸着剤注入部、１５は脱硝装置入口
のガスサンプリング部である。
燃焼式ボイラ１からの排ガスはエコノマイザ３出口から
煙道４を通シ、脱硝反応器６に導かれる。煙道４のアン
モニア注入器５から脱硝反応に必要なアンモニアガスが
注入される。排ガス中の窒素酸化物は脱硝反応器６内に
設置される触媒層７を通過する間に窒素と水に分解され
る。次に排ガスはエアヒータ８等の後処理が施され図示
省略の煙突よシ、大気中に放出される。
ここで第３図囚は吸着剤注入管１２をエコノマイザ３出
口に設置した場合であり、温度は４００〜５００℃程度
の範囲にある。また第５図の）は脱硝反応器６人口に吸
着剤注入管１２を設置した場合であシ、温度は３００〜
４５０℃である。これらの位置は吸着剤の種類によって
選定され、第５図囚はＣａ−モルデナイト−粘土からな
る吸着剤を、Φ）はＣｕＯを含むＮａ−Ｙ型ゼオフィト
からなる吸着剤を選んで来施した場合であるが、吸着剤
は限定されるものでなく、その温度特性に応じて種々の
吸着剤が使用でき得る。
吸着剤を煙道に注入噴霧し続けながら、脱硝反応器６人
口の煙道１３よシガス、をサンプリングし、排ガス中の
砒素濃度を調べた。その結果　。
を表８に示す。
表　　８ 排ガス中の砒素濃度分析結果 吸着剤を注入噴霧する前に比べて、排ガス中の砒素濃度
は約半分以下に低下しておシ、吸着剤注入噴霧の効果が
認められた。
〔発明の効果〕
本発明によシボイラなどの排ガス中の砒素化合物が大幅
に低減され、脱硝触媒が被毒されることを激減させるこ
とができ、工業的効果が顕著である。
【図面の簡単な説明】
第１図囚及び（９）は、ボイラ排ガスに本発明の砒素化
合物吸着剤の使用態様を説明するための概略図、第２図
は吸着剤の砒素吸着能力を測定するために用いた装置の
概略図、第３図は従来の石炭焚きボイラ排ガスの脱硝方
法を説明するための概略図である。

Claims (2)

    【特許請求の範囲】
  1. （１）全細孔容積が０．２〜０．７ｃｃ．／ｇで、かつ
    ３００Å以上の細孔直径を有する細孔容積が全細孔容積
    に対して１０％以上である砒素化合物吸着性材料よりな
    ることを特徴とする燃焼排ガス中の砒素化合物吸着剤。
  2. （２）アンモニア還元脱硝触媒の存在する上流の燃焼排
    ガス中に、全細孔容積が０．２〜０．７ｃｃ．／ｇで、
    かつ３００Å以上の細孔直径を有する細孔容積が全細孔
    容積に対して１０％以上である砒素化合物吸着剤を注入
    することを特徴とする燃焼排ガス中の砒素化合物除去方
    法。
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