JPS62188009A - 磁気ヘツドの製造法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は磁気記録再生装置に使用する磁気ヘッドの製造
法に関するものである。

従来の技術 磁気ヘッドの構成において、最も重要な部分は磁気ギャ
ップであシ、その精度１強度、耐候性がその磁気ヘッド
の特性を決定し、信頼性を決定している。現在広く用い
られる手法としては、一対のギャップ形成面を精密かつ
平坦に研摩し、そこに所望の磁気ギャップ長とほぼ等し
い厚さのスペーサなる非磁性の膜を形成又は挿入し、挟
持される形にして磁気ギャップを形成する手法がとられ
てきた。例えば、オーディオ用ヘッドとしては。

コア材にパーマロイ等が用いられ、銅又はチタンの薄板
状スペーサーを介し、Ｗ脂又は磁気ギヤツブ部以外の溶
接により一対のコアを接合してギャップを形成する。ま
たビデオヘッド等においては。

コア材にフェライトが用いられ、スペーサ材としては、
非金属高硬度の物質（例えば５ｉ０２　）　　が蒸着法
又はスパッタ法等の手法で形成され、両コアの接合には
低融点ガラスを用いて、ガラス接合により磁気ギャップ
を形成している。

金属磁性体を用いたコア材（例えばセンダスト）の場合
には、ギャップを５ｉ０２等で形成し、低融点ガラスで
左右コアを接合したり、ギャップデプス後部を銀ろう等
のろう材で接合したりする。

発明が解決しようとする問題点 金属磁性体を用いた磁気ヘッドのギャップ形成の問題点
として、オーディオヘッドの例で説明した様に樹脂接着
を行なうと、樹脂そのものの耐侯性の不備より来るギャ
ップ長精度の問題、及びギヤツブ部以外の溶接による手
法では残留歪の経時変化によるギャップ長精度の不備や
加工時のそりによるギャップの割れ、またガラス接合し
た時は。

製造工程における金属と非金鵬の熱膨張率の差による残
留歪の影響で、クラック、破壊等に及ぶ不良が問題とな
る。

ギャップスペーサに非磁性のろう材を用いると。

形成されたギャップは非常に強固なものとなるが、ろう
材がコア材の金属に侵食し、ギャップエッヂがだれてし
まうという問題点があった。

本発明はこのような問題点を解決するもので、ギャップ
に非磁性高硬度の物質を吏用することでギャップエッヂ
は鮮明にし、しかもギャップ内部をろう材で強固に接合
することを目的とした製造法に関するものである。

問題点を解決するための手段 本発明においては、あらかじめ機械加工により、１組の
コアを用意して、そのギャップ形成面を平坦に研摩し、
その研摩面に、　５ｉ０２　、　ＳｉＣ、ＳｉＯ。

ｗｅまたはｋ１２０ｓを用いて所定の厚みの膜を成膜し
、その上にクロム層を成膜する。この様にしてギャップ
形成面にスペーサを成膜したコアを突き合わせ、銀ろう
を用いて接合し磁気ギャップを形成する。以後の工程は
通常の磁気ヘッドの工程と同様である。

作用 ギャップ形成面に成膜された５ｉｎ２．　ｓｉｏ　。

ｓｉｃ　、ムβ２０５またはｗｅはその硬度が硬いため
。

金属コアのギャップエッヂを鮮明にし、その上のクロム
層は５ｉ０２　、　ＳｉＯ、ＳｉＣ、ム１２０５または
ｗｅとの結合力を高めることができる。

実施例 以下、本発明の実施例と比較例とをあげて説明する。

〔実施例１〕 第１図は本発明の実施例１による磁気ヘッドの完成図で
ある。第１図において１及び１′は金属磁性体（センダ
ス）Ｆｅ−ムｌ　−Ｓｉ合金）を用いたコア材、２は巻
線窓部、そして磁気ギャップ部３は、４及び４′の８１
０２膚４．４′の上にクロム層６゜６′を形成し、その
クロム層６．６′をろう材層６で接合した形状となって
いる。

第１図に示す磁気ヘッドは以下のように製造した。第２
図に示すようにコア１′としてＦｅ−ム１−８ｉ合金の
センダストを用い、そのインゴットに巻線溝加工３０を
施し、巻線溝加工３ｏを施した面を鏡面に仕上げた。そ
の後第３図に示すごとく。

ギャップスペーサとしてギャップ形成面３６にＳｉＯ２
層４′をスパッタリング法にて２６０ＯＡ形成し、その
上にクロム層６′を同様に１０００人。

銅／１１６０’　　を１０００人、それぞれスパッタリ
ング法で形成した。又これとは別に第４図に示すように
センダストインゴット１に巻線溝を施さず、片面を鏡面
に仕上げ、その後５ｉ（５２層４．クロム膚６．銅層６
ｏを、第３図と同様にそれぞれ２６０゜人、１０００人
、１０００人の１早さにスパッタリング法にて形成した
ものも用意した。これらを一対として第６図に示すよう
に突き合わせ、ギャップスペーサの総厚さを９０００人
とした。

ギャップデプス後部１２０に直径０．１６μｍの銀ろう
棒１３０を配し、アルゴンに置換した雰囲気中でＥ１６
０’Ｃまで加熱した。

その結果磁気ギャップ部３は、銀ろう棒１３０が銅層ｎ
ｅｏ及び６０’に流れ込み第１図におけるろう材層６と
なることで、クロム層６．６′を強固に接着した第１図
に示すギャップ構造を有するギャップドパ−２００を得
た。この場合、第６図に示すコア材１又は１′とＳｉＯ
２層４又は４′、５１０２層４又は４′とクロム層部６
又は６′との間の接着は強固で、得られたギャップドパ
−２００を厚さ１００μｍにスライサーで切シ出し、４
０μｍの厚さまでラップして第１図に示す磁気ヘッドに
加工してもギャップが広がったり、割れが生じることは
なかった。

またこの時にギャップスペーサとして５ｉ０２の代りに
ＳｉＣ、ＳｉＯ、ムＡ２０ｓ　、　ｗｅ　、を用い、同
様にスパッタリング法で成膜し、それをスペーサとして
用いたが、その上のクロム層、銅層を介しての銀ろう接
合にも同様の効果を得た。

クロム層および銅層の厚さとしては、それぞれ５００〜
２０００人であることが実際的である。

〔実施例２〕 実施例１の第２図および第３図に示す工程において銅層
６０．６０’のかわりに、銀ろうをスパッタリング法に
て同じ厚さ１ｏｏｏ人に形成した１対のコアを、銀ろう
棒１３０はなしで突き合わせ８６０°まで加熱溶着した
ところ、第１図に示すギャップを有するギャップドパ−
を得ることができた。実施例１と同様にこのギャップ部
の接合も強固で、得られたギャップドパ−を１ｏｏｌｉ
ｍにスライサーで切り出し、４Ｑμｍの厚さまでラップ
して第１図に示す磁気ヘッドに加工してもギャップが広
がったり割れが生じることがなかった。

〔比較例〕

実施例１と同様な１対の金輌コアを用意し。

５ｉ０２層を２０００人およびその上に銀ろう層を１０
００人の厚さにスパッタリング法で成膜した。

そして、その１対のコアを突き合わせて加熱し、銀ろう
を溶融させてみたが接着できず、磁気ギャップを形成す
ることができなかった。このことより本発明における５
ｉ０２層上のクロム層は、コア接着上、非常に効果があ
るといえる。

この様にして、金属コアのギャップ面にスペーサとして
非金属高硬度の物質を成膜し、その上に少なくともクロ
ム層を成膜し銀ろうで接合すると、機械加工に耐える十
分強固なかつ金属コアエッヂの鮮明な磁気ギャップを形
成することができる。

それ以降の工程については、通常の磁気ヘッドと同様に
巻線が施され、ヘッド組み立て工程があり、リング型ヘ
ッドを構成した。

発明の効果 以上のように本発明の方法によれば、金属磁性体をコア
材として使用した時コア材より硬い５ｉ０２゜８ｉ０　
、８ｉＣ、ム１２０５またはｗｅをギャップ材として吏
用することができるため、磁気へラドギャップに必要な
鮮明なギャップエッヂを得ることができ、又ギャップ内
部を強固に接着することができるため、信頼性が高く、
高精度で、機械加工に十分耐える強度を有する磁気ヘッ
ドを歩留シ艮く製造することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一実施例の磁気ヘッドの製造法による
要部斜視図、第２図〜第６図は同実施例の工程を示す斜
視図である。 １．１′　・・・・・・コア、２・・・・・・巻線窓、
３・・・・・・磁気ギャップ、４．４’　・・・・・・
５ｉ０２層、６．６′・・・・・・クロム層、６・・・
・・・ろう材。 代理人の氏名　弁理士　中　尾　敏　男　ほか１名第１
図 第２図 第３図 ／−ｙアイオ 第５図

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）金属コアのギャップ形成面に、ＳｉＯ＿２、Ｓｉ
   Ｏ、ＳｉＣ、Ａｌ＿２Ｏ＿３、またはＷＣのいずれかの
   膜を成膜し、その上にクロム層を成膜した後、銀ろうを
   介して１対の金属コアを接合し、磁気ギャップを形成す
   ることを特徴とする磁気ヘッドの製造法。
2. （２）金属コアとしてセンダストまたはアモルファス合
   金を用いたことを特徴とする特許請求の範囲第１項記載
   の磁気ヘッドの製造法。