JPS62184613A - 磁気ヘツドの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、磁気記録再生装置に用いる磁気ヘッドの製造
方法に関するものである。

従来の技術 近年、磁気記録においては高密度記録が必要とされ、磁
気記録媒体として高抗磁力を有する合金磁性粉末が塗布
された磁気テープや磁気シートが使用されている。これ
に対して、従来主に用いられてきた酸化物磁性材料を母
材とする磁気ヘッドは、その弱点である飽和磁束密度の
低さのため、これらの高抗磁力記録媒体には、十分な記
録ができなかった。

そのため最近では、高飽和磁束密度を有する合金磁性材
料を母材とする磁気ヘッドが注目されている。磁気ヘッ
ドの製造法としては、従来のフェライトヘッドの製造法
と同様に、膨張係数の整合を行なったガラスを用い、セ
ンダストコアをガラスモー〃ドして製造したり、ガラス
の代りに通常金属の接合に用いるろう材で接合し磁気ヘ
ッドを製造していた。しかし合金磁性材料をろう材によ
って接合する場合にろう材と下地とのぬれ性は一般的に
悪く、ぬれ性を向上させるためフラックスが用いられて
いる。

次に上述した従来例について図を用いて説明する。

第４図は従来の酸化物磁性材料の接合と同様、ガラスを
用いて合金磁性材料を接合した例を示すものである。１
．１′は合金磁性材料で形成される１対のコアである。

２は巻線窓部、３はギャップ部、４は接合用ガラスであ
る。以上のように構成された磁気ヘッドは、１対のコア
を接合用ガラスを用いて接合されている。

第５図は、銀ろうを用いてコアを接合する場合を示す図
である。第４図に示した従来例同様、６゜６′は合金磁
性材料で形成される１対のコアである。

６は巻線窓部、７はギャップ部、８はアペックス部（ギ
ャップ後部）を示し、９が銀ろうを示している。

以上のように構成された磁気ヘッドにおい−てその接合
法は、アペックス部８に配された銀ろう９を溶融する事
によって成される。この時、銀ろう９のぬれ性を高める
ため、銀ろうと同時に７ラツクスを配される。

発明が解決しようとする問題点 しかしながら上記のような構成では、例えばガラスモー
ルドを行なう時、合金磁性材料と接合ガラスの熱膨張係
数が著しく異な９、また加工性・展性延性が著しく異な
りヘッド加工中に接合ガラスが割れてしまったり、又ろ
う材を用いる場合においては合金磁性材料とろう材のぬ
れ性が悪いため、ろう材がはじいて接合できなかったり
、フラックスを同時に用いた場合には、フラックスがギ
ャップに入り込んでしまい所望のギャップ長が得られな
い等の問題点を有していた。

本発明は上記問題に濫み、合金磁性材料をフラックスを
用いずにろう材で接合し、強固な接合力を有し信Ｏ性が
高く、ギャップの加工精度も高い磁気ヘッドを提供する
ものである。

問題点を解決するだめの手段 本発明においては、１対の金属磁性体（例えばセンダス
トまだはパーマロイよりなる磁性体）の巻線窓の一部分
を、表面粗さＲｍ＆Ｘが１１Ｊ１ｎ未満になる様に仕上
げる。その部分上に銅、金、銀。

クロム、チタン、またはそれらの少くとも一つを含む合
金の層をスパッタリング等の手段によυ数μｍ以下の厚
さに形成する。この様にして作製されたコア１対を、ギ
ャップスペーサを介して突き合せ、ろう材を用いて接合
し、磁気ヘッドを形成する。以降の工程は公知の方法に
より巻線・端子処理の後ケースに挿入し、磁気ヘッドを
完成させる。

作用 本発明は上記の構成によってコア材とろう材の接合面に
配する合金膜層が均一にしかも強固に形成でき、ろう材
のコア材へのぬれ性が著しく改善され、また、溶融した
ろう材によって合金膜厚がコア材から剥離されることも
なくろう材をコア材に流すことができ、それによって強
固な接合力を有する磁気ヘッドを精度よくつくることが
できる。

実施例 以下本発明の磁気ヘッドの製造方法について図面を参照
しながら説明する。第１図は本発明の第１の実施例にお
ける磁気ヘッドを示すものである。

第１図において、１０１はＦｅ　−Ａ４−３ｉ　合金（
センダスト）を用いたコア材、１０２はバックコア部、
１０３は巻線窓部、ＩＱ４は銅膜要部。

１０６は銀ろう部、１０６は磁心窓中の斜面部分の表面
粗さがＲｍａｘ　１μｍ以下となるように研摩仕上げさ
れていることを示している。１０７はアペックス部を示
している。

以下のように構成された磁気ヘッドの製造法を以下に説
明する。

コア材にＦｅ−ムｌ　−Ｓｉ合金（センダスト）を用い
、そのインゴットをまず第２図（ａ）に示す如く、セン
ダストブロック１０に巻線溝２ｏを形成した。

そして巻線溝２０の斜面部３０を、溝の長さ方向の表面
粗さがＦＬｍ＆！０．３μｍ　以下になるように研摩し
た。次に第２図（ｂ）に示す如く巻線溝２ｏ加工を施し
た面に銅薄膜層４０を、およそ１μｍの膜厚になるよう
にスパッタリング法にて形成した。

この銅層４ｏを施した巻線溝部２６に耐熱性のシリコン
変成ポリイミド樹脂層５０を約１０μｍの厚さに塗布し
、第２図（Ｃ）の如くギャップ面６０を鏡面に仕上げた
。そして、第２図（Ｃ）のバックコア部６５にあたる部
分に同様に樹脂層５ｏを塗布し、乾燥後、さらに同図（
（１）に示すように、スペーサー７０としてそれが所望
のギャップ長の棒の厚さになるように、５１０２をスパ
ッタリング法にて付着させた。それから、樹脂層５０を
溶解し、スペーサー７０として残すべき部分以外の５ｉ
０２層をリフトオフし、第２図（ｅ）に示す船渠ブロッ
ク８ｏを得た。この船渠ブロック８０を二つ突き合わせ
、バックコア部６５には厚さ３μｍの銀ろう箔９０を挿
入し、またアペックス部１００には直径０．３ｍｍの銀
ろう棒１１０を第２図（０に示す如く配し、両側から治
具で押え、アルゴンに置換した雰囲気炉中でｓ　ｏ　Ｏ
’Ｃに加熱し、３０分間保持した。その結果、第２図（
ｇ）に示す如くアペックス部１００には銀ろう１１６が
流れて強固に接着し、バックコアＦａ　ｅ　ｓも銀ろう
箔９０によって強固に接着されたギャップドパ−１２０
が得られた。このギャップドパ−１２０を、スライサー
で１００μｍの厚さに切断し、厚さ５０μｍまでラッピ
ングして第１図に示す磁気ヘッドを得た。

このようにして得られたギャップドパ−１２０を８ケ所
で切断し、切断面を耐摩して観察したところ、全切断面
において第３図（１Ｌ）に示すように銀ろう１３０が流
れているのがわかった。このセンダストコアと銀ろう１
３０との接触角は３００以下であり、ぬれ性が非常によ
いといえる。また、センダストと銀ろう１３０との接触
界面では銅の層は観察されず、銅の層は銀ろうに含まれ
てしまい、センダストと銀ろうが直接接触し接合されて
いた。

このためこの接合力は強固であり、得られたギャップド
パ−１２０をスライサーで切断し厚さ６０μｍまでラッ
プしても、ギャップ部が広がったり、またずれが生じる
ようなことはなかった。

銀ろうが凝集するのを防止することができる。

第３図（ｂ）　、　（０）の状態のギャップドパ−は、
スライサーで切断して行き、厚さを１００μｍにすると
ギャップが広がっていたり、ギャップ部にずれが生じて
いたりした。

比較のために、第２図ｅ）に示すブロック１ｏにおいて
、その斜面部３０に仕上げをほどこさず、切断したまま
の状態でギャップドパ−を上記実施例のごとく製作した
。この時の斜面部３ｏの表面粗さはＲｍａｘ　１μｍで
あった。そして、上記実施例と同じくギャップドパ−の
８ケ所で切断しその面を研摩して観察すると、第３図（
ｂ）に示すごとく巻線窓が銀ろうでつまっていたり、同
図（Ｃ）のようにコアの片側部のみに銀ろうが付着して
いたり、同図（ｄ）のように銀ろうがなくなっていたり
していた。

これは第２図（ｆ）のようにアペックス部１００に置い
た銀ろう棒１１０が溶融する時の自己凝集力が、銅層と
センダストの接着力より大きくなり、また銅層の表面粗
さが悪いため、溶融した銀ろうとの接触角が大きくなり
、ぬれ性が悪くなって、銀ろうがセンダスト表面に広が
らず、凝集してしまうからである。つまりアペックス部
の表面粗さを低くすることは、銅層とセンダストとの接
着力を高めると共に溶融した銀ろうとの接触角を小さく
することで、アペックス部斜面の下地粗さと銀ろうのぬ
れ性との関係については、下表に示す結果が得られた。

センダスト下地表面粗さがＲｍａｘ（Ｊ５．ｇｍ以下の
場合には、下地の銅層の膜厚が０．６μｍ、１μｍ、１
５７７ｍであっても、銀ろうのセンダストへのぬれ性は
ギャップドパ−全域にわたって良好であった。センダス
トの表面粗さがＲｍａｘｏ、５〜１μｍになると、下地
の銅層の膜厚が６μｍと厚い場合には、良好なぬれ性を
示すが、銅層の膜厚が０．６μｍと薄い場合にはぬれ性
が悪くなって歩留りが著しく低下する。銅層の膜厚が１
μｍの場合には良好なぬれ性が得られたり得られなかっ
たりして、安定していないことを示している。

センダストの下地粗さが１μｍ以上の場合には、銅層の
膜厚を厚くしても下地膜厚の厚さの如何にかかわらずぬ
れ性が悪化してしまう。

Ｏ・・・支障なく接合可能。

△・・・一部ろう材がはじく場合がある。

×・・・ろう材がはじいて接合できない。

なお、コア材を鉄−ニソケルの合金（パーマロイ）にし
ても全く同様の結果が得られた。また。

アペックス部に配する銅を、金、銀、クロム、チタンの
金属や、これらの合金に代えてもやはり同様の結果が得
られた。

発明の効果 以上の説明から明らかなように、本発明ではコアの磁心
窓中の少くとも一部分を表面粗さがＲｍａｘ１μｍ未満
にし、ろう材とぬれ性のよい金属を配するので、ギャッ
プドパ−全域にわたってろう材とコア材のぬれ性を高め
ることができ１歩留、りが高くまたコアの接合力も強固
で信頼性の高いヘッドを得ることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の磁気ヘッドの製造方法による磁気ヘッ
ドの一例の要部を示す斜視図、第２図は本発明の方法の
一実施例の工程を説明するだめの斜視図、第３図は本発
明の方法の効果を説明するだめの図である。 第４図および第６図はそれぞれ従来の方法による磁気ヘ
ッドの要部を示す斜視図である。 １０１．１０１’　　・・・・・・コア材、１０３・・
・・・・巻線窓部、１０４・・・・・・銅層、１０６・
・・・・・銀ろう、１０７・・・・・・アペックス部。 代理人の氏名　弁理士　中　尾　敏　男　ほか１名第１
図 第２図 １ｔ）ｅ、ｖ：ｐｒ　　　　　　　　　／θｃンクーＸ
　ドアーＤ　γ７第２図 （ｂ） ？σ ／！Ｍ１あした。も東溝音ｐ 第２図 （ｄＪ） 第２０ ｃ苓） 第４図 第５図

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １対の金属コアの巻線窓中の一部分を表面粗さＲｍａｘ
   １μｍ未満に研摩し、その研摩部分上に銅、金、銀、ク
   ロム、チタン、または前記金属の少くとも一つを含む合
   金層を形成し前記金属層または前記合金層を介してろう
   材を用いて前記金属コアを接合し磁気ギャップを構成す
   ることを特徴とする磁気ヘッドの製造方法。