JPS62184613A - 磁気ヘツドの製造方法 - Google Patents
磁気ヘツドの製造方法Info
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- JPS62184613A JPS62184613A JP2711186A JP2711186A JPS62184613A JP S62184613 A JPS62184613 A JP S62184613A JP 2711186 A JP2711186 A JP 2711186A JP 2711186 A JP2711186 A JP 2711186A JP S62184613 A JPS62184613 A JP S62184613A
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Landscapes
- Magnetic Heads (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は、磁気記録再生装置に用いる磁気ヘッドの製造
方法に関するものである。
方法に関するものである。
従来の技術
近年、磁気記録においては高密度記録が必要とされ、磁
気記録媒体として高抗磁力を有する合金磁性粉末が塗布
された磁気テープや磁気シートが使用されている。これ
に対して、従来主に用いられてきた酸化物磁性材料を母
材とする磁気ヘッドは、その弱点である飽和磁束密度の
低さのため、これらの高抗磁力記録媒体には、十分な記
録ができなかった。
気記録媒体として高抗磁力を有する合金磁性粉末が塗布
された磁気テープや磁気シートが使用されている。これ
に対して、従来主に用いられてきた酸化物磁性材料を母
材とする磁気ヘッドは、その弱点である飽和磁束密度の
低さのため、これらの高抗磁力記録媒体には、十分な記
録ができなかった。
そのため最近では、高飽和磁束密度を有する合金磁性材
料を母材とする磁気ヘッドが注目されている。磁気ヘッ
ドの製造法としては、従来のフェライトヘッドの製造法
と同様に、膨張係数の整合を行なったガラスを用い、セ
ンダストコアをガラスモー〃ドして製造したり、ガラス
の代りに通常金属の接合に用いるろう材で接合し磁気ヘ
ッドを製造していた。しかし合金磁性材料をろう材によ
って接合する場合にろう材と下地とのぬれ性は一般的に
悪く、ぬれ性を向上させるためフラックスが用いられて
いる。
料を母材とする磁気ヘッドが注目されている。磁気ヘッ
ドの製造法としては、従来のフェライトヘッドの製造法
と同様に、膨張係数の整合を行なったガラスを用い、セ
ンダストコアをガラスモー〃ドして製造したり、ガラス
の代りに通常金属の接合に用いるろう材で接合し磁気ヘ
ッドを製造していた。しかし合金磁性材料をろう材によ
って接合する場合にろう材と下地とのぬれ性は一般的に
悪く、ぬれ性を向上させるためフラックスが用いられて
いる。
次に上述した従来例について図を用いて説明する。
第4図は従来の酸化物磁性材料の接合と同様、ガラスを
用いて合金磁性材料を接合した例を示すものである。1
.1′は合金磁性材料で形成される1対のコアである。
用いて合金磁性材料を接合した例を示すものである。1
.1′は合金磁性材料で形成される1対のコアである。
2は巻線窓部、3はギャップ部、4は接合用ガラスであ
る。以上のように構成された磁気ヘッドは、1対のコア
を接合用ガラスを用いて接合されている。
る。以上のように構成された磁気ヘッドは、1対のコア
を接合用ガラスを用いて接合されている。
第5図は、銀ろうを用いてコアを接合する場合を示す図
である。第4図に示した従来例同様、6゜6′は合金磁
性材料で形成される1対のコアである。
である。第4図に示した従来例同様、6゜6′は合金磁
性材料で形成される1対のコアである。
6は巻線窓部、7はギャップ部、8はアペックス部(ギ
ャップ後部)を示し、9が銀ろうを示している。
ャップ後部)を示し、9が銀ろうを示している。
以上のように構成された磁気ヘッドにおい−てその接合
法は、アペックス部8に配された銀ろう9を溶融する事
によって成される。この時、銀ろう9のぬれ性を高める
ため、銀ろうと同時に7ラツクスを配される。
法は、アペックス部8に配された銀ろう9を溶融する事
によって成される。この時、銀ろう9のぬれ性を高める
ため、銀ろうと同時に7ラツクスを配される。
発明が解決しようとする問題点
しかしながら上記のような構成では、例えばガラスモー
ルドを行なう時、合金磁性材料と接合ガラスの熱膨張係
数が著しく異な9、また加工性・展性延性が著しく異な
りヘッド加工中に接合ガラスが割れてしまったり、又ろ
う材を用いる場合においては合金磁性材料とろう材のぬ
れ性が悪いため、ろう材がはじいて接合できなかったり
、フラックスを同時に用いた場合には、フラックスがギ
ャップに入り込んでしまい所望のギャップ長が得られな
い等の問題点を有していた。
ルドを行なう時、合金磁性材料と接合ガラスの熱膨張係
数が著しく異な9、また加工性・展性延性が著しく異な
りヘッド加工中に接合ガラスが割れてしまったり、又ろ
う材を用いる場合においては合金磁性材料とろう材のぬ
れ性が悪いため、ろう材がはじいて接合できなかったり
、フラックスを同時に用いた場合には、フラックスがギ
ャップに入り込んでしまい所望のギャップ長が得られな
い等の問題点を有していた。
本発明は上記問題に濫み、合金磁性材料をフラックスを
用いずにろう材で接合し、強固な接合力を有し信O性が
高く、ギャップの加工精度も高い磁気ヘッドを提供する
ものである。
用いずにろう材で接合し、強固な接合力を有し信O性が
高く、ギャップの加工精度も高い磁気ヘッドを提供する
ものである。
問題点を解決するだめの手段
本発明においては、1対の金属磁性体(例えばセンダス
トまだはパーマロイよりなる磁性体)の巻線窓の一部分
を、表面粗さRm&Xが11J1n未満になる様に仕上
げる。その部分上に銅、金、銀。
トまだはパーマロイよりなる磁性体)の巻線窓の一部分
を、表面粗さRm&Xが11J1n未満になる様に仕上
げる。その部分上に銅、金、銀。
クロム、チタン、またはそれらの少くとも一つを含む合
金の層をスパッタリング等の手段によυ数μm以下の厚
さに形成する。この様にして作製されたコア1対を、ギ
ャップスペーサを介して突き合せ、ろう材を用いて接合
し、磁気ヘッドを形成する。以降の工程は公知の方法に
より巻線・端子処理の後ケースに挿入し、磁気ヘッドを
完成させる。
金の層をスパッタリング等の手段によυ数μm以下の厚
さに形成する。この様にして作製されたコア1対を、ギ
ャップスペーサを介して突き合せ、ろう材を用いて接合
し、磁気ヘッドを形成する。以降の工程は公知の方法に
より巻線・端子処理の後ケースに挿入し、磁気ヘッドを
完成させる。
作用
本発明は上記の構成によってコア材とろう材の接合面に
配する合金膜層が均一にしかも強固に形成でき、ろう材
のコア材へのぬれ性が著しく改善され、また、溶融した
ろう材によって合金膜厚がコア材から剥離されることも
なくろう材をコア材に流すことができ、それによって強
固な接合力を有する磁気ヘッドを精度よくつくることが
できる。
配する合金膜層が均一にしかも強固に形成でき、ろう材
のコア材へのぬれ性が著しく改善され、また、溶融した
ろう材によって合金膜厚がコア材から剥離されることも
なくろう材をコア材に流すことができ、それによって強
固な接合力を有する磁気ヘッドを精度よくつくることが
できる。
実施例
以下本発明の磁気ヘッドの製造方法について図面を参照
しながら説明する。第1図は本発明の第1の実施例にお
ける磁気ヘッドを示すものである。
しながら説明する。第1図は本発明の第1の実施例にお
ける磁気ヘッドを示すものである。
第1図において、101はFe −A4−3i 合金(
センダスト)を用いたコア材、102はバックコア部、
103は巻線窓部、IQ4は銅膜要部。
センダスト)を用いたコア材、102はバックコア部、
103は巻線窓部、IQ4は銅膜要部。
106は銀ろう部、106は磁心窓中の斜面部分の表面
粗さがRmax 1μm以下となるように研摩仕上げさ
れていることを示している。107はアペックス部を示
している。
粗さがRmax 1μm以下となるように研摩仕上げさ
れていることを示している。107はアペックス部を示
している。
以下のように構成された磁気ヘッドの製造法を以下に説
明する。
明する。
コア材にFe−ムl −Si合金(センダスト)を用い
、そのインゴットをまず第2図(a)に示す如く、セン
ダストブロック10に巻線溝2oを形成した。
、そのインゴットをまず第2図(a)に示す如く、セン
ダストブロック10に巻線溝2oを形成した。
そして巻線溝20の斜面部30を、溝の長さ方向の表面
粗さがFLm&!0.3μm 以下になるように研摩し
た。次に第2図(b)に示す如く巻線溝2o加工を施し
た面に銅薄膜層40を、およそ1μmの膜厚になるよう
にスパッタリング法にて形成した。
粗さがFLm&!0.3μm 以下になるように研摩し
た。次に第2図(b)に示す如く巻線溝2o加工を施し
た面に銅薄膜層40を、およそ1μmの膜厚になるよう
にスパッタリング法にて形成した。
この銅層4oを施した巻線溝部26に耐熱性のシリコン
変成ポリイミド樹脂層50を約10μmの厚さに塗布し
、第2図(C)の如くギャップ面60を鏡面に仕上げた
。そして、第2図(C)のバックコア部65にあたる部
分に同様に樹脂層5oを塗布し、乾燥後、さらに同図(
(1)に示すように、スペーサー70としてそれが所望
のギャップ長の棒の厚さになるように、5102をスパ
ッタリング法にて付着させた。それから、樹脂層50を
溶解し、スペーサー70として残すべき部分以外の5i
02層をリフトオフし、第2図(e)に示す船渠ブロッ
ク8oを得た。この船渠ブロック80を二つ突き合わせ
、バックコア部65には厚さ3μmの銀ろう箔90を挿
入し、またアペックス部100には直径0.3mmの銀
ろう棒110を第2図(0に示す如く配し、両側から治
具で押え、アルゴンに置換した雰囲気炉中でs o O
’Cに加熱し、30分間保持した。その結果、第2図(
g)に示す如くアペックス部100には銀ろう116が
流れて強固に接着し、バックコアFa e sも銀ろう
箔90によって強固に接着されたギャップドパ−120
が得られた。このギャップドパ−120を、スライサー
で100μmの厚さに切断し、厚さ50μmまでラッピ
ングして第1図に示す磁気ヘッドを得た。
変成ポリイミド樹脂層50を約10μmの厚さに塗布し
、第2図(C)の如くギャップ面60を鏡面に仕上げた
。そして、第2図(C)のバックコア部65にあたる部
分に同様に樹脂層5oを塗布し、乾燥後、さらに同図(
(1)に示すように、スペーサー70としてそれが所望
のギャップ長の棒の厚さになるように、5102をスパ
ッタリング法にて付着させた。それから、樹脂層50を
溶解し、スペーサー70として残すべき部分以外の5i
02層をリフトオフし、第2図(e)に示す船渠ブロッ
ク8oを得た。この船渠ブロック80を二つ突き合わせ
、バックコア部65には厚さ3μmの銀ろう箔90を挿
入し、またアペックス部100には直径0.3mmの銀
ろう棒110を第2図(0に示す如く配し、両側から治
具で押え、アルゴンに置換した雰囲気炉中でs o O
’Cに加熱し、30分間保持した。その結果、第2図(
g)に示す如くアペックス部100には銀ろう116が
流れて強固に接着し、バックコアFa e sも銀ろう
箔90によって強固に接着されたギャップドパ−120
が得られた。このギャップドパ−120を、スライサー
で100μmの厚さに切断し、厚さ50μmまでラッピ
ングして第1図に示す磁気ヘッドを得た。
このようにして得られたギャップドパ−120を8ケ所
で切断し、切断面を耐摩して観察したところ、全切断面
において第3図(1L)に示すように銀ろう130が流
れているのがわかった。このセンダストコアと銀ろう1
30との接触角は300以下であり、ぬれ性が非常によ
いといえる。また、センダストと銀ろう130との接触
界面では銅の層は観察されず、銅の層は銀ろうに含まれ
てしまい、センダストと銀ろうが直接接触し接合されて
いた。
で切断し、切断面を耐摩して観察したところ、全切断面
において第3図(1L)に示すように銀ろう130が流
れているのがわかった。このセンダストコアと銀ろう1
30との接触角は300以下であり、ぬれ性が非常によ
いといえる。また、センダストと銀ろう130との接触
界面では銅の層は観察されず、銅の層は銀ろうに含まれ
てしまい、センダストと銀ろうが直接接触し接合されて
いた。
このためこの接合力は強固であり、得られたギャップド
パ−120をスライサーで切断し厚さ60μmまでラッ
プしても、ギャップ部が広がったり、またずれが生じる
ようなことはなかった。
パ−120をスライサーで切断し厚さ60μmまでラッ
プしても、ギャップ部が広がったり、またずれが生じる
ようなことはなかった。
銀ろうが凝集するのを防止することができる。
第3図(b) 、 (0)の状態のギャップドパ−は、
スライサーで切断して行き、厚さを100μmにすると
ギャップが広がっていたり、ギャップ部にずれが生じて
いたりした。
スライサーで切断して行き、厚さを100μmにすると
ギャップが広がっていたり、ギャップ部にずれが生じて
いたりした。
比較のために、第2図e)に示すブロック1oにおいて
、その斜面部30に仕上げをほどこさず、切断したまま
の状態でギャップドパ−を上記実施例のごとく製作した
。この時の斜面部3oの表面粗さはRmax 1μmで
あった。そして、上記実施例と同じくギャップドパ−の
8ケ所で切断しその面を研摩して観察すると、第3図(
b)に示すごとく巻線窓が銀ろうでつまっていたり、同
図(C)のようにコアの片側部のみに銀ろうが付着して
いたり、同図(d)のように銀ろうがなくなっていたり
していた。
、その斜面部30に仕上げをほどこさず、切断したまま
の状態でギャップドパ−を上記実施例のごとく製作した
。この時の斜面部3oの表面粗さはRmax 1μmで
あった。そして、上記実施例と同じくギャップドパ−の
8ケ所で切断しその面を研摩して観察すると、第3図(
b)に示すごとく巻線窓が銀ろうでつまっていたり、同
図(C)のようにコアの片側部のみに銀ろうが付着して
いたり、同図(d)のように銀ろうがなくなっていたり
していた。
これは第2図(f)のようにアペックス部100に置い
た銀ろう棒110が溶融する時の自己凝集力が、銅層と
センダストの接着力より大きくなり、また銅層の表面粗
さが悪いため、溶融した銀ろうとの接触角が大きくなり
、ぬれ性が悪くなって、銀ろうがセンダスト表面に広が
らず、凝集してしまうからである。つまりアペックス部
の表面粗さを低くすることは、銅層とセンダストとの接
着力を高めると共に溶融した銀ろうとの接触角を小さく
することで、アペックス部斜面の下地粗さと銀ろうのぬ
れ性との関係については、下表に示す結果が得られた。
た銀ろう棒110が溶融する時の自己凝集力が、銅層と
センダストの接着力より大きくなり、また銅層の表面粗
さが悪いため、溶融した銀ろうとの接触角が大きくなり
、ぬれ性が悪くなって、銀ろうがセンダスト表面に広が
らず、凝集してしまうからである。つまりアペックス部
の表面粗さを低くすることは、銅層とセンダストとの接
着力を高めると共に溶融した銀ろうとの接触角を小さく
することで、アペックス部斜面の下地粗さと銀ろうのぬ
れ性との関係については、下表に示す結果が得られた。
センダスト下地表面粗さがRmax(J5.gm以下の
場合には、下地の銅層の膜厚が0.6μm、1μm、1
577mであっても、銀ろうのセンダストへのぬれ性は
ギャップドパ−全域にわたって良好であった。センダス
トの表面粗さがRmaxo、5〜1μmになると、下地
の銅層の膜厚が6μmと厚い場合には、良好なぬれ性を
示すが、銅層の膜厚が0.6μmと薄い場合にはぬれ性
が悪くなって歩留りが著しく低下する。銅層の膜厚が1
μmの場合には良好なぬれ性が得られたり得られなかっ
たりして、安定していないことを示している。
場合には、下地の銅層の膜厚が0.6μm、1μm、1
577mであっても、銀ろうのセンダストへのぬれ性は
ギャップドパ−全域にわたって良好であった。センダス
トの表面粗さがRmaxo、5〜1μmになると、下地
の銅層の膜厚が6μmと厚い場合には、良好なぬれ性を
示すが、銅層の膜厚が0.6μmと薄い場合にはぬれ性
が悪くなって歩留りが著しく低下する。銅層の膜厚が1
μmの場合には良好なぬれ性が得られたり得られなかっ
たりして、安定していないことを示している。
センダストの下地粗さが1μm以上の場合には、銅層の
膜厚を厚くしても下地膜厚の厚さの如何にかかわらずぬ
れ性が悪化してしまう。
膜厚を厚くしても下地膜厚の厚さの如何にかかわらずぬ
れ性が悪化してしまう。
O・・・支障なく接合可能。
△・・・一部ろう材がはじく場合がある。
×・・・ろう材がはじいて接合できない。
なお、コア材を鉄−ニソケルの合金(パーマロイ)にし
ても全く同様の結果が得られた。また。
ても全く同様の結果が得られた。また。
アペックス部に配する銅を、金、銀、クロム、チタンの
金属や、これらの合金に代えてもやはり同様の結果が得
られた。
金属や、これらの合金に代えてもやはり同様の結果が得
られた。
発明の効果
以上の説明から明らかなように、本発明ではコアの磁心
窓中の少くとも一部分を表面粗さがRmax1μm未満
にし、ろう材とぬれ性のよい金属を配するので、ギャッ
プドパ−全域にわたってろう材とコア材のぬれ性を高め
ることができ1歩留、りが高くまたコアの接合力も強固
で信頼性の高いヘッドを得ることができる。
窓中の少くとも一部分を表面粗さがRmax1μm未満
にし、ろう材とぬれ性のよい金属を配するので、ギャッ
プドパ−全域にわたってろう材とコア材のぬれ性を高め
ることができ1歩留、りが高くまたコアの接合力も強固
で信頼性の高いヘッドを得ることができる。
第1図は本発明の磁気ヘッドの製造方法による磁気ヘッ
ドの一例の要部を示す斜視図、第2図は本発明の方法の
一実施例の工程を説明するだめの斜視図、第3図は本発
明の方法の効果を説明するだめの図である。 第4図および第6図はそれぞれ従来の方法による磁気ヘ
ッドの要部を示す斜視図である。 101.101’ ・・・・・・コア材、103・・
・・・・巻線窓部、104・・・・・・銅層、106・
・・・・・銀ろう、107・・・・・・アペックス部。 代理人の氏名 弁理士 中 尾 敏 男 ほか1名第1
図 第2図 1t)e、v:pr /θcンクーX
ドアーD γ7第2図 (b) ?σ /!M1あした。も東溝音p 第2図 (dJ) 第20 c苓) 第4図 第5図
ドの一例の要部を示す斜視図、第2図は本発明の方法の
一実施例の工程を説明するだめの斜視図、第3図は本発
明の方法の効果を説明するだめの図である。 第4図および第6図はそれぞれ従来の方法による磁気ヘ
ッドの要部を示す斜視図である。 101.101’ ・・・・・・コア材、103・・
・・・・巻線窓部、104・・・・・・銅層、106・
・・・・・銀ろう、107・・・・・・アペックス部。 代理人の氏名 弁理士 中 尾 敏 男 ほか1名第1
図 第2図 1t)e、v:pr /θcンクーX
ドアーD γ7第2図 (b) ?σ /!M1あした。も東溝音p 第2図 (dJ) 第20 c苓) 第4図 第5図
Claims (1)
- 1対の金属コアの巻線窓中の一部分を表面粗さRmax
1μm未満に研摩し、その研摩部分上に銅、金、銀、ク
ロム、チタン、または前記金属の少くとも一つを含む合
金層を形成し前記金属層または前記合金層を介してろう
材を用いて前記金属コアを接合し磁気ギャップを構成す
ることを特徴とする磁気ヘッドの製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2711186A JPS62184613A (ja) | 1986-02-10 | 1986-02-10 | 磁気ヘツドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2711186A JPS62184613A (ja) | 1986-02-10 | 1986-02-10 | 磁気ヘツドの製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS62184613A true JPS62184613A (ja) | 1987-08-13 |
Family
ID=12211962
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2711186A Pending JPS62184613A (ja) | 1986-02-10 | 1986-02-10 | 磁気ヘツドの製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS62184613A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO1990011595A1 (en) * | 1989-03-20 | 1990-10-04 | Sony Corporation | Magnetic head |
-
1986
- 1986-02-10 JP JP2711186A patent/JPS62184613A/ja active Pending
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO1990011595A1 (en) * | 1989-03-20 | 1990-10-04 | Sony Corporation | Magnetic head |
US5162960A (en) * | 1989-03-20 | 1992-11-10 | Sony Corporation | Magnetic head with improved core bonding |
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