JPS5994223A - 磁気ヘツド - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔発明の利用分野〕 本発明は磁気ヘッド、特に金属磁性体薄板を積層して磁
気回路を構成した高密度記録用の磁気ヘッドに関するも
のである。

〔発明の背景〕

従来、パーマロイ材、センダスト材、非晶質金属材等の
金属磁性体薄板より磁気ヘッドを作製する工程は、通常
エツチングあるいは型打抜により金属磁性体薄板をヘッ
ドコア形状に整形する工程、整形された薄板を接着剤を
用いて積層する工程、積層体のギャップ突合せ面となる
部分を研削あるいは研摩により平坦にする工程、ギャッ
プとなるＢｅ−Ｃｕなどのスペーサーを介して積層体を
結合し磁気ヘッドとする工程より成る。これら磁気ヘッ
ドの製造方法によって、比較的大型の磁気ヘッド、例え
ば音声用磁気ヘッドの製造は可能であるが、小型の磁気
ヘッド、例えば録画用磁気ヘッドの側進には困難を生ず
る。困難の主な点は金属磁性体薄板を積層後、ギャップ
突合せ面を研削あるいは研摩により平坦にする工程にお
いて、薄板の剥離が生ずることである。この剥離はへラ
ドコア側面の面積が比較的大きい音声用ヘッドの場合に
はあまり生じないが、ヘッドコア側面の面積が小さい録
画用ヘッドにおいては重大な問題となる。

また、従来の磁気ヘッド装置方法においては、コア形状
を整形後積層するためにヘッド形状の重要な部分、すな
わち巻線窓部の形状や、テープ摺動面より巻線窓部まで
のギャップ部の距離（ギャップ深さ）を精度よく作製す
ることは困難である。

これを解決するためには金属磁性体薄板を積層後、ヘッ
ドコア形状の重要な部分を研削あるいは研摩により製形
加工することが必要であるが、前述のように加工の際に
薄板の剥離が生ずるために積層後の加工は不可能である
。

〔発明の目的〕

本発明の目的は、上記従来技術の難点を解消し、金属磁
性体薄板を積層して磁気回路を構成した、信頼性の高い
磁気ヘッドの提供にある。

〔発明の概要〕

本発明はかかる困難を解決するために金属磁性体薄板（
例えば、パーマロイ材、センダスト材、非晶質金属材か
らなる）を非磁性体（例えば非磁性フェライト、ガラス
、非磁性金属科料からなる）の保護材中に挿入し積層、
接着を行ない、しかる後にヘッドコア形状の整形加工、
ギャップ突合せ面加工を行なった磁気ヘッドに関するも
のである。

本発明のヘッドでは金属磁性体薄板の積層体を保護材で
はさみ込むために、この保護材を接着することによりヘ
ッドコア半休を一体化することが可り 能であ猫、これは従来の録画用磁気ヘッドのように磁気
回路を構成する磁性体からなるコア半休を接着して一体
化する方法よりも容易であり接着強度も高くできる利点
がある。すなわち、従来の録画用ヘッドにおいてはギャ
ップ材が接着剤の働きをしてコア半休を結合する、ある
いは巻線窓部の一部分にガラスあるいは接着剤を流し込
んでコア半休を結合する等の方法が行なわれている。し
かしこれらの方法ではいずれの場合も接着面積が小さい
ため結合力が小さくなり、しかも一種類以上のギャップ
材をスパッタリングによりギャップ突合せ面に付着させ
る等の複雑な工程を必要とする。

これに対して本発明のヘッドにおいては金属磁性体薄板
積層体を囲む非磁性保護材に適当な形状の溝を作り、ヘ
ッドコア半休同志を突合せて、この溝にガラスあるいは
接着剤を流し込むことにより容易にしかも強固にコア半
休を結合し一体化することが可能である。

本発明の磁気ヘッドにおいては、ヘッドコアの厚さは磁
気回路を構成する金属磁性体薄板積層体の厚さとこれを
囲む非磁性保護材の厚さの和となり、実効的に動作する
ヘッドコアの厚さより、全体のへラドコアの厚さが大と
なる。これはヘッドをテープと摺動させた時のヘッドの
摩耗を減少させることに効果がある。しかし一方、ヘッ
ドコアの厚さが大となった場合には、ヘッドとテープと
の接触が悪くなりヘッド出力が小さくなる傾向がある。

また、非磁性保護材を介してヘッドコアに巻線を巻くた
めに、巻線と磁性体の間に距離を生じてしまい、これも
ヘッド出力の低下の原因となる。このような問題を解決
するために１本発明の磁気ヘッドでは、テープ摺動面よ
り巻線窓部までのヘッド側面をおおう保護材の一部ある
いは全部を除去し、テープ摺動面におけるヘッドコア厚
を減じてテープとの接触を改善し、磁性体に密着して巻
線を巻くことを可能にした。さらに、ヘッドとテープと
の接触を良好にし、ヘッド効率を増大させるために、テ
ープ摺動面より巻線窓部までのヘッドコアの幅を減少さ
せることも効果的である。

高密度磁気記録を実現するためにはトラック幅を減少さ
せてゆくことが必要であるが、トラック幅を減するほど
へラドコアは薄くなり、コアの磁気抵抗が増大してヘッ
ド効率の減少をきたす。これを解決するために、ヘッド
のテープ摺動面のギャップ近傍のみコア厚を減少するこ
とにより、全体のコア厚を減少させることなく、トラッ
ク幅を減少させることが出来る。本発明の磁気ヘッドに
おいては、金属薄板積層体を作成した後、金属薄板のテ
ープ摺動面側の一部に溝を設け、しかる後にコア半休を
結合して一体化することにより、テープ摺動面のギャッ
プ近傍のみコア厚を減じたヘッドを作成することが出来
る。

〔発明の実施例〕

以下図面に従って本発明の詳細な説明する。

第１図は本発明において実施した磁気ヘッドの製造工程
の一例を示したものである。以下工程に従って順に説明
する。第１図（１）の１は磁気回路を構成すべき金属磁
性薄板（（Ｆｅｏ、ｏ６　Ｃｏａ７．ｆ％ｔＳ　ｌ　、
７８　ｘ−なる組成を有する、片ロール法で製造した厚
さ約３０μ■の非晶質金属材料）を帯状に切断η、 したものであ番工これに接着剤を塗布し、第１図（２）
に示した非磁性体（非磁性フェライト）の保護林２およ
び２′の間に挿入し、図中矢印の方向に加圧し固着する
。なお２と２′が接する部分にも接着剤を塗布し全体を
固着する。保護材２および２′の寸法については、第１
図（２）の　ａが１０ｍｍ、ｂが３０ｍｍ、ｃが６ｎ＋
＋ｎ、ｄが３＋ｎｍである。以上の工程で得られた金属
磁性体薄板積層体は、保護材＃２および２′の中に固着
されているために、その後の機械加工に耐え、剥離を生
じない。第１図（２）の一点鎖線の部分を切断し第１図
（３）のコア半休を得る。第１図（３）の　８は２ｍｍ
である。第１図（４）において研削により巻線窓用溝３
を加工し、次いで第１図（５）において接着用溝４を加
工する。

さらにギャップ突合せ面５を平坦に研摩し、スパッタリ
ングによりギャップ材となるＳｉ０２層を付着させる。

次いで第１図（６）においてヘッドコア半体６および７
をギャップ部８をはさんで対向させ、接着用溝４に接着
剤９を流し込み接合させる。

この際、巻線窓用溝３が接着剤により完全に充填されな
いようにあらかじめテフロン棒などの充填材１０を巻線
窓用溝３に入れておく必要がある。

充填材以外の巻線窓部分に接着剤が入り込むことはへラ
ドコア半休同志の接合をさらに強固にすることに役立つ
。接合後、図中一点鎖線の部分を切断し第１図（７）の
磁気ヘッドが得られる。なお、充填材１０はコア切断後
容易に取除かれ、巻線用穴１１が得られる。

第２図は本発明において実施した磁気ヘッドの製造工程
の一例を示したものである。第２図（１）は第１図（６
）と同一であり、第２図（２）において溝１２を入れ、
図中の一点鎖線の部分を切断することにより、第２図（
３）のようにテープ摺動面１３より巻線窓までのへラド
コア厚をｔ、よりｔ２に減じた磁気ヘッドが得られる。

これにより、テープとの接触が良好でかつ、巻線を磁性
体に密着して巻くことができヘッド出力の優れた磁気ヘ
ッドが得られる。

第３図は本発明において実施した磁気ヘッドの製造工程
の一例を示したものである。第３図（１）は第１図（６
）と同一であり、第３図（２）において溝１４を加工し
さらに第３図（３）において溝１２を入れ、図中の一点
鎖線の部分を切断することにより第３図（４）のテープ
摺動面より巻線窓までのへラドコア幅ＷｌをＷ２に減じ
た磁気ヘッドが得られる。

これにより、テープとの接触がさらに良好で、ヘッド効
率の優れた磁気ヘッドが得られる。

第４図は本発明において実施した磁気ヘッドの製造工程
の一例を示したものである。第４図（１）は第１図（４
）と同一であり第４図（２）およびその詳細図Ａにおい
て、金属磁性体薄板の一部に溝１５をもうけ、トラック
幅をｔｗ、よりｔ、Ｊ２に減少させる。その後、ギャッ
プ突合せ面５を平坦に研摩しＳｉＯ２をスパッタリング
により付着させ、第４図（３）においてコア半体６およ
び７を一体化する。

この時、ヘッドのテープ摺動面は第４図（３）詳細図Ｂ
のようになり、トラック幅は１ｗ２となる。また、溝１
５にも接着剤を流し込むことにより、コア半休同志の結
合はより強固となる。その後、第２図および第３図と同
様の方法により、第４図（４）に示したトラック幅を減
じた磁気ヘッドが得られる。なお、第１図（２）におい
て金属磁性体薄板積層体を作製する際に、金属磁性体薄
板ｌの両面および保護材２および２′の接着すべき面に
スパッタリングなどの方法によりガラスを被着せしめ、
しかる後金属磁性体薄板ｌを保護材２および２′の間に
挿入し矢印の方向に加圧しながら加熱し、該ガラスを溶
融、固化することにより金属磁性体薄板積層体を得、こ
れを磁気ヘッド作製に供することも可能である。　さら
に、第１図（５）におい各で接着用溝４にガラスを流し
込むことによりコア半休を一体化することも可能である
。この際第１図（５）において使用するガラス９は第】
図（２）において使用するガラスよりも軟化温度の低い
ものを用いる必要がある。

〔発明の効果〕

上記のように、本発明の磁気ヘッドは金属磁性体薄板の
積層体をコアに用いた極めて信頼性の高いもので、容易
に小型化することも可能である。

【図面の簡単な説明】

第１図、第２図、第３図および第４図は、本発明による
磁気ヘッドおよび磁気ヘッド製造工程を示す斜視図を示
す。 １・・・金属磁性体薄板、２および２′・・・非磁性体
の保護材、３・・・巻線窓用溝、４・・・接着用溝、５
・・・ギャップ突合せ面、６および７・・・ヘッドコア
半休、８・・・ギャップ部、９・・・ガラスあるいは接
着剤、１０・・・充填材、１】・・・巻線用穴、１２・
・・ヘッドコア厚を減少させるための溝、１３・・・テ
ープ摺動面、１４・・・ヘッドコア幅を減少させるため
の溝、１５・・・トラック幅を減少させるための溝。 代理人弁理士高橋明夫 才１１目 （／ン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　（５ン牙２１図　　　　才３図 せ４図 ＜１）

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、互に接着された複数枚の金属磁性体薄板が２個の非
   磁性体保護材間に接続挟持されてなる金属磁性体薄板積
   層体をヘッドコア半休とし、２個の該ヘッドコア半休を
   ギャップ材および接着剤もしくはガラス層を介して該金
   属磁性体薄板が対向するように接着一体化してなること
   を特徴とする磁気ヘッド。 ２、前記非磁性体保護材がヘッドコア半休対向面に溝を
   有するものであることを特徴とする特許請求の範囲第１
   項記載の磁気ヘッド。 ３、前記非磁性体保護材が、テープ摺動面より巻線窓部
   までのヘッド側面部の一部または全部を除去した形状で
   あることを特徴とする特許請求の範囲第１項もしくは第
   ２項記載の磁気ヘッド。