JPS61123006A - 磁気ヘツド - Google Patents
磁気ヘツドInfo
- Publication number
- JPS61123006A JPS61123006A JP24341384A JP24341384A JPS61123006A JP S61123006 A JPS61123006 A JP S61123006A JP 24341384 A JP24341384 A JP 24341384A JP 24341384 A JP24341384 A JP 24341384A JP S61123006 A JPS61123006 A JP S61123006A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- magnetic
- glass
- substrate
- thin
- magnetic head
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- G—PHYSICS
- G11—INFORMATION STORAGE
- G11B—INFORMATION STORAGE BASED ON RELATIVE MOVEMENT BETWEEN RECORD CARRIER AND TRANSDUCER
- G11B5/00—Recording by magnetisation or demagnetisation of a record carrier; Reproducing by magnetic means; Record carriers therefor
- G11B5/127—Structure or manufacture of heads, e.g. inductive
- G11B5/147—Structure or manufacture of heads, e.g. inductive with cores being composed of metal sheets, i.e. laminated cores with cores composed of isolated magnetic layers, e.g. sheets
- G11B5/1475—Assembling or shaping of elements
-
- G—PHYSICS
- G11—INFORMATION STORAGE
- G11B—INFORMATION STORAGE BASED ON RELATIVE MOVEMENT BETWEEN RECORD CARRIER AND TRANSDUCER
- G11B5/00—Recording by magnetisation or demagnetisation of a record carrier; Reproducing by magnetic means; Record carriers therefor
- G11B5/10—Structure or manufacture of housings or shields for heads
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Magnetic Heads (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔発明の技術分野〕
この発明は、特にＶＴＲ用として最適に使用できる磁気
ヘッドに関する。
ヘッドに関する。
〔発明の技術的背景およびその問題点〕従来、ＶＴＲ用
の磁気ヘッドとしては、例えば第１０図に示すような構
造のものがあった。すなわち、非磁性基板ａ間にテープ
のトラック幅ｔに相当する磁路を形成する磁性金属薄板
すを接着剤により挟み込んだサンドウィッチ構造のコア
ブロック半体Ａ＋ 、Ａｔを対向して接合することに
より、ギャップｄを有するように磁気ヘッドＡは形成さ
れる。この際、従来は、磁性金属薄板ａは、アモルファ
スやセンダスト合金のブロックをスライス加工又は研磨
加工をすることによって形成されたり、又は非磁性基板
ａにスパツタリングや蒸着により磁性金属薄板すは形成
されていた。
の磁気ヘッドとしては、例えば第１０図に示すような構
造のものがあった。すなわち、非磁性基板ａ間にテープ
のトラック幅ｔに相当する磁路を形成する磁性金属薄板
すを接着剤により挟み込んだサンドウィッチ構造のコア
ブロック半体Ａ＋ 、Ａｔを対向して接合することに
より、ギャップｄを有するように磁気ヘッドＡは形成さ
れる。この際、従来は、磁性金属薄板ａは、アモルファ
スやセンダスト合金のブロックをスライス加工又は研磨
加工をすることによって形成されたり、又は非磁性基板
ａにスパツタリングや蒸着により磁性金属薄板すは形成
されていた。
しかし、上記従来の構造の磁気ヘッドＡは、磁性金属薄
板すと非磁性基板ａを接着層Ｃを介して接着しなければ
ならないので工程数が多くなり、製造に手間がかかると
ともに接着剤が有機系のものである場合には熱や有機溶
剤に対して弱い構造になり、製品の信顛性に欠けるとい
う、欠点があった。さらに磁性金属薄板としてアモルフ
ァス薄板を用いた場合には、その結晶化温度が通常４０
０〜４８０°Ｃ位なので、この結晶化温度以上の高融点
ガラスを用いて、アモルファス薄板と非磁性基板とを積
層する場合の接合や、或いは突き合わゼをする場合の接
合をすることができない。
板すと非磁性基板ａを接着層Ｃを介して接着しなければ
ならないので工程数が多くなり、製造に手間がかかると
ともに接着剤が有機系のものである場合には熱や有機溶
剤に対して弱い構造になり、製品の信顛性に欠けるとい
う、欠点があった。さらに磁性金属薄板としてアモルフ
ァス薄板を用いた場合には、その結晶化温度が通常４０
０〜４８０°Ｃ位なので、この結晶化温度以上の高融点
ガラスを用いて、アモルファス薄板と非磁性基板とを積
層する場合の接合や、或いは突き合わゼをする場合の接
合をすることができない。
また磁性金属薄板すとしてのセンダスト合金を所要の１
−ラック幅、例えば１５〜３０μまでスライス加工によ
り薄く加工することｔｅｌ非常に困鮪となる。仮に加工
ができたとしても、残留する加工ひずみが大きいために
磁気特性が劣化する欠点があった。従って、磁性金属薄
板すを厚目にスライス加工した後に、研磨加工やエツチ
ングの処理工程を入れることが必要となり、割高となる
。
−ラック幅、例えば１５〜３０μまでスライス加工によ
り薄く加工することｔｅｌ非常に困鮪となる。仮に加工
ができたとしても、残留する加工ひずみが大きいために
磁気特性が劣化する欠点があった。従って、磁性金属薄
板すを厚目にスライス加工した後に、研磨加工やエツチ
ングの処理工程を入れることが必要となり、割高となる
。
またスパッタリング又は蒸着手段によるセンダスト合金
製の磁性金属薄板すは保持力が大きいことなどにより、
現在のところ、バルクセンダスト並の磁気特性が得られ
ず、コア材を薄く加工する効能が期待できない。
製の磁性金属薄板すは保持力が大きいことなどにより、
現在のところ、バルクセンダスト並の磁気特性が得られ
ず、コア材を薄く加工する効能が期待できない。
〔発明の目的〕
本発明は上述の如く点に鑑みてなされたものでありその
目的とするところは、非磁性基板をガラスで形成して磁
性金属薄板と直接、接合させることにより製造工程が簡
単でコストが安価になるとともに所望のトランク幅まで
磁性金属薄板を薄＜−してもまた熱や有機溶剤に対して
も非磁性基板と磁性金属薄板との充分な接合強度を有す
る磁気ヘッドを提供するのにある。
目的とするところは、非磁性基板をガラスで形成して磁
性金属薄板と直接、接合させることにより製造工程が簡
単でコストが安価になるとともに所望のトランク幅まで
磁性金属薄板を薄＜−してもまた熱や有機溶剤に対して
も非磁性基板と磁性金属薄板との充分な接合強度を有す
る磁気ヘッドを提供するのにある。
以下本発明の一実施例を製造方法とともに第１図乃至第
９図に従って順次、説明する。
９図に従って順次、説明する。
第８図において、Ａは磁気ヘッドで、この磁気ヘッドＡ
は、ガラスにより形成される非磁性基板１．１間にセン
ゲス１−合金薄板で製作された磁性金属薄板２を挾み込
んだサンドウィンチ構造のコアブロック半体Ａ、、Ａ２
を一対向して接合剤３として非磁性基板１の軟化点以下
の作業温度のガラスを用いて熱圧着して形成される。
は、ガラスにより形成される非磁性基板１．１間にセン
ゲス１−合金薄板で製作された磁性金属薄板２を挾み込
んだサンドウィンチ構造のコアブロック半体Ａ、、Ａ２
を一対向して接合剤３として非磁性基板１の軟化点以下
の作業温度のガラスを用いて熱圧着して形成される。
また前記磁性金属薄板２としてのセンダスト合金薄板は
、ロール面に溶融した金属を吹き付ける、いわゆる融体
超急冷法により製作される。
、ロール面に溶融した金属を吹き付ける、いわゆる融体
超急冷法により製作される。
次に本発明の磁気ヘッドを製造するのには、先ず、第１
工程として融体超急冷法により作製したセンダスト合金
薄板からなる磁性金属薄板２と、非磁性基板１とを交互
に積層し、積層方向に加圧した状態で、前記ガラスの軟
化点以下の温度で数十分間、加熱して積層ブロック４を
得る（第１図参照）。
工程として融体超急冷法により作製したセンダスト合金
薄板からなる磁性金属薄板２と、非磁性基板１とを交互
に積層し、積層方向に加圧した状態で、前記ガラスの軟
化点以下の温度で数十分間、加熱して積層ブロック４を
得る（第１図参照）。
次に、第２工程として前記積層ブロック４に所要のアジ
マス角θをつけてスライス加工することにより、積層ブ
ロック構成片５を形成する（第２図および第３図参照）
。
マス角θをつけてスライス加工することにより、積層ブ
ロック構成片５を形成する（第２図および第３図参照）
。
次に、第３工程として、前記積層ブロック構成片５，５
の何れか一方の積層ブロック構成片５に巻線用の溝６を
形成した後に、２つの積層ブロック構成片５，５の突き
合わせ面５ａ 、５ａを研磨する（第４図参照）。
の何れか一方の積層ブロック構成片５に巻線用の溝６を
形成した後に、２つの積層ブロック構成片５，５の突き
合わせ面５ａ 、５ａを研磨する（第４図参照）。
そして、第４工程として、前記積層ブロック構成片５，
５の突き合わせ面５ａ 、５ａにおける外側にギャップ
・スペーサ７を形成すべき、ＡＡ。
５の突き合わせ面５ａ 、５ａにおける外側にギャップ
・スペーサ７を形成すべき、ＡＡ。
０、、ＳｉＯ，等をギャップ長の約１／２の厚みで被着
し、しかも積層ブロック構成片５，５の突き合わせ面５
ａ 、５ａにおける内側に接合剤３としての作業温度が
前記非磁性基板１の軟化点以下のガラスを、極薄の厚さ
に被着する（第５図参照）。
し、しかも積層ブロック構成片５，５の突き合わせ面５
ａ 、５ａにおける内側に接合剤３としての作業温度が
前記非磁性基板１の軟化点以下のガラスを、極薄の厚さ
に被着する（第５図参照）。
その後、第５工程として、１対の積層ブロック構成片５
，５のそれぞれの磁性金属薄板２，２の位置合わせをし
た後に、対向した１対の積層ブロック構成片５，５を加
圧状態の下で作業温度として前記工程の如く非磁性基板
１の軟化点以下の温度で数十分、加熱を行い、ヘッドブ
ロック８を得る（第６図参照）。
，５のそれぞれの磁性金属薄板２，２の位置合わせをし
た後に、対向した１対の積層ブロック構成片５，５を加
圧状態の下で作業温度として前記工程の如く非磁性基板
１の軟化点以下の温度で数十分、加熱を行い、ヘッドブ
ロック８を得る（第６図参照）。
さらに第６エ程として、前記へノドブロソク８の上面を
円筒形に、研磨加工した後に、１対の積層ブロック構成
片５，５のそれぞれの磁性金属薄板２，２に平行になる
ように、ヘッドブロック８の軸長方向と交叉して非磁性
基板１，１の中央位置で切断する（第７図参照）。
円筒形に、研磨加工した後に、１対の積層ブロック構成
片５，５のそれぞれの磁性金属薄板２，２に平行になる
ように、ヘッドブロック８の軸長方向と交叉して非磁性
基板１，１の中央位置で切断する（第７図参照）。
その後、前記溝６と他方のコアブロック半体Ａ１とに巻
線加工１０を施こすことにより第８図に示すように磁気
ヘッドＡを得る。
線加工１０を施こすことにより第８図に示すように磁気
ヘッドＡを得る。
この製造方法の詳細を次に一実施例につき説明する。
先ず、融体超急冷法により作製した磁性金属薄板２とし
てのセンダスト合金薄板に非磁性基板１のガラスを作業
温度約７００℃で交互に積層し、積層方向に加圧して非
磁性基板１の軟化点以下の温度、例えば粘度］ ０４（
Ｐ ｏ ｉ ｓ ｅとなる温度で、２０分間、加熱を行
って非磁性基板１と磁性金属薄板２とを接合し、積層ブ
ロック４を得る。そして、この積層ブロック４に所要の
アジマス角θをつりてスライスし、第３図に示すような
積層ブロック構成片５，５を得る。その後、この積層ブ
ロック構成片５，５の片側に巻線用の溝６を加工してか
ら、積層ブロック構成片５，５の突き合わせ而５ａ 、
５ａを研磨する。そして／１２０３、ＳｉＯ□等からな
るギャプ・スペーサ７，７をギャップ長の約１／２の厚
みで積層ブロック構成片５゜５の突き合わせ面５ａ 、
５ａの外側に被着するとともに接合剤３としてのガラス
を積層ブロック構成片５，５の突き合わせ面５ａ 、５
ａの内側に前記非磁性基板１としてのガラスの軟化点以
下の温度である、約４００℃程度の作業温度のガラスを
０．２〜０．５μの極薄の厚さで被着した後に、対向す
る磁性金属薄板２，２としてのセンダスＩ・合金の位置
合わせを行い、その後、加圧状態で前記の非磁性基板１
のガラスの軟化点以下の加熱温度で、約２０分間、加熱
し、ヘッドブロック８を形成する。さらに、ヘッドブロ
ック８の上面に第７図に示すように、テープ摺動面９を
円筒形に研磨し、左右の磁性金属薄２，２に平行になる
ように非磁性基板１，１の中央位置で切断し、巻線１０
を一方のコアブロック半体Ａ１の溝６と他のコアブロッ
ク半体Ａ２に施すことにより、磁気ヘッドＡを得た。
てのセンダスト合金薄板に非磁性基板１のガラスを作業
温度約７００℃で交互に積層し、積層方向に加圧して非
磁性基板１の軟化点以下の温度、例えば粘度］ ０４（
Ｐ ｏ ｉ ｓ ｅとなる温度で、２０分間、加熱を行
って非磁性基板１と磁性金属薄板２とを接合し、積層ブ
ロック４を得る。そして、この積層ブロック４に所要の
アジマス角θをつりてスライスし、第３図に示すような
積層ブロック構成片５，５を得る。その後、この積層ブ
ロック構成片５，５の片側に巻線用の溝６を加工してか
ら、積層ブロック構成片５，５の突き合わせ而５ａ 、
５ａを研磨する。そして／１２０３、ＳｉＯ□等からな
るギャプ・スペーサ７，７をギャップ長の約１／２の厚
みで積層ブロック構成片５゜５の突き合わせ面５ａ 、
５ａの外側に被着するとともに接合剤３としてのガラス
を積層ブロック構成片５，５の突き合わせ面５ａ 、５
ａの内側に前記非磁性基板１としてのガラスの軟化点以
下の温度である、約４００℃程度の作業温度のガラスを
０．２〜０．５μの極薄の厚さで被着した後に、対向す
る磁性金属薄板２，２としてのセンダスＩ・合金の位置
合わせを行い、その後、加圧状態で前記の非磁性基板１
のガラスの軟化点以下の加熱温度で、約２０分間、加熱
し、ヘッドブロック８を形成する。さらに、ヘッドブロ
ック８の上面に第７図に示すように、テープ摺動面９を
円筒形に研磨し、左右の磁性金属薄２，２に平行になる
ように非磁性基板１，１の中央位置で切断し、巻線１０
を一方のコアブロック半体Ａ１の溝６と他のコアブロッ
ク半体Ａ２に施すことにより、磁気ヘッドＡを得た。
本発明の一実施例は上述のような構成からなり、非磁性
基板１をガラスで形成して、このガラス自体の粘度が１
０′４Ｐ ｏ ｉ ｓ ｅ程度となる温度で磁性金属薄
板２としてのセンダスト合金に接合することによりサン
ドうイソチ構造のコアブロック半体Ａ、、Ａ２を形成す
るものであるから、融体超急冷法を採用して磁性金属薄
板２をセンダスト合金により１５〜３０μ程度の薄いト
ランク幅に容易に且つ安価に成型でき、高周波帯域での
うず電流積を減少させる効果を充分に発揮できる。スパ
ッタリング、蒸着等によって成型する他の従来の方法に
比べて磁気特性が良好であり、さらにはスライス加工に
より製作する従来の方法と異なり、加工ひずみが磁気ヘ
ッドＡに残留することがなく、磁気特性は劣化しない。
基板１をガラスで形成して、このガラス自体の粘度が１
０′４Ｐ ｏ ｉ ｓ ｅ程度となる温度で磁性金属薄
板２としてのセンダスト合金に接合することによりサン
ドうイソチ構造のコアブロック半体Ａ、、Ａ２を形成す
るものであるから、融体超急冷法を採用して磁性金属薄
板２をセンダスト合金により１５〜３０μ程度の薄いト
ランク幅に容易に且つ安価に成型でき、高周波帯域での
うず電流積を減少させる効果を充分に発揮できる。スパ
ッタリング、蒸着等によって成型する他の従来の方法に
比べて磁気特性が良好であり、さらにはスライス加工に
より製作する従来の方法と異なり、加工ひずみが磁気ヘ
ッドＡに残留することがなく、磁気特性は劣化しない。
またコアブロック半体Ａ＋ 、Ａ２の接合は、接合剤
３としてのガラスを用いて非磁性基板１としてのガラス
と磁性金属薄板２，２としてのセンダスト合金との接合
温度であるガラスの軟化点以下である４００℃程度で容
易に行える。この際、コアブロック半体Ａ１ 、Ａｚの
接合温度を４００℃程度にしたのは、これに限定される
ものではなく、コアブロック半体Ａ、、Ａ２の磁性金属
薄板２゜２に対する非磁性基板１としてのガラスの軟化
点以下になるような条件を満たせば、コアブロック半体
Ａ＋、Ａｚを突き合わせるための接合剤３の接合温度を
任意に選択すれば良い。なお、上記実雄側ではコアブロ
ック半体Ａ、、Ａ２をガラスとしての接合剤３で接合す
るようにしているが、第９図に示すようにガラス棒３’
、３’を加熱、溶融することによりコアブロック半体Ａ
Ｉ、 Ａ ２を接合するようにしても良い。
３としてのガラスを用いて非磁性基板１としてのガラス
と磁性金属薄板２，２としてのセンダスト合金との接合
温度であるガラスの軟化点以下である４００℃程度で容
易に行える。この際、コアブロック半体Ａ１ 、Ａｚの
接合温度を４００℃程度にしたのは、これに限定される
ものではなく、コアブロック半体Ａ、、Ａ２の磁性金属
薄板２゜２に対する非磁性基板１としてのガラスの軟化
点以下になるような条件を満たせば、コアブロック半体
Ａ＋、Ａｚを突き合わせるための接合剤３の接合温度を
任意に選択すれば良い。なお、上記実雄側ではコアブロ
ック半体Ａ、、Ａ２をガラスとしての接合剤３で接合す
るようにしているが、第９図に示すようにガラス棒３’
、３’を加熱、溶融することによりコアブロック半体Ａ
Ｉ、 Ａ ２を接合するようにしても良い。
上述のように、本発明の磁気ヘッドは、非磁性基板をガ
ラスで形成するとともに、加熱、軟化することにより、
磁性金属薄板に対する接合剤として使用できるので、磁
性金属薄板と非磁性基板とを交互に積層したサンドウィ
ンチ構造のコアブロック半体を、接着層を格別に設けて
接合する従来の方法と異なり、手間と費用を要せずに工
程数が省略化されて簡単に製造できるのでコストは安価
になる。また本発明の磁気ヘッドは、熱や有機溶剤に対
しても非磁性基板と磁性金属薄板とを有機系の接着剤を
用いる従来のものより構造堅牢に接合でき、製品として
の信頼性を向上できる。
ラスで形成するとともに、加熱、軟化することにより、
磁性金属薄板に対する接合剤として使用できるので、磁
性金属薄板と非磁性基板とを交互に積層したサンドウィ
ンチ構造のコアブロック半体を、接着層を格別に設けて
接合する従来の方法と異なり、手間と費用を要せずに工
程数が省略化されて簡単に製造できるのでコストは安価
になる。また本発明の磁気ヘッドは、熱や有機溶剤に対
しても非磁性基板と磁性金属薄板とを有機系の接着剤を
用いる従来のものより構造堅牢に接合でき、製品として
の信頼性を向上できる。
第１図乃至第９図は本発明の磁気ヘッドを製造する場合
の説明用の斜面図であり、第１図は第１工程の斜面図、
第２図および第３Ｍは第２工程の斜面図、第４図は第３
工程の斜面図、第５図は第４工程の斜面図、第６図は第
５工程の斜面図、第７図は第６エ程の斜面図、第８図は
本発明の磁気ヘッドの一実施例を示した斜面図、第９図
はコアブロック半体をガラス棒を用いて接合する場合の
他側を示した斜面図、第１０図は断種従来の磁気ヘッド
を示した斜面図である。 １・・・非磁性基板、２・・・磁性金属Ｎ板、３・・・
接合剤、７・・・ギャップ・スペーサ、Ａ、、Ａ、・・
・コアブロック半体。
の説明用の斜面図であり、第１図は第１工程の斜面図、
第２図および第３Ｍは第２工程の斜面図、第４図は第３
工程の斜面図、第５図は第４工程の斜面図、第６図は第
５工程の斜面図、第７図は第６エ程の斜面図、第８図は
本発明の磁気ヘッドの一実施例を示した斜面図、第９図
はコアブロック半体をガラス棒を用いて接合する場合の
他側を示した斜面図、第１０図は断種従来の磁気ヘッド
を示した斜面図である。 １・・・非磁性基板、２・・・磁性金属Ｎ板、３・・・
接合剤、７・・・ギャップ・スペーサ、Ａ、、Ａ、・・
・コアブロック半体。
Claims (2)
- （１）非磁性基板間に磁性金属薄板を挟み込んだ１対の
サンドウィッチ構造のコアブロック半体を対向して突き
合わせることによりギャップを形成する磁気ヘッドにし
て、前記非磁性基板をガラスで形成するとともに該ガラ
スにより該非磁性基板を前記磁性金属薄板に熱圧着した
ことを特徴とする磁気ヘッド。 - （２）前記磁性金属薄板が融体超急冷法により製作され
たセンダスト合金にて形成されたことを特徴とする特許
請求の範囲、第１項記載の磁気ヘッド。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24341384A JPS61123006A (ja) | 1984-11-20 | 1984-11-20 | 磁気ヘツド |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24341384A JPS61123006A (ja) | 1984-11-20 | 1984-11-20 | 磁気ヘツド |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61123006A true JPS61123006A (ja) | 1986-06-10 |
Family
ID=17103492
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24341384A Pending JPS61123006A (ja) | 1984-11-20 | 1984-11-20 | 磁気ヘツド |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61123006A (ja) |
-
1984
- 1984-11-20 JP JP24341384A patent/JPS61123006A/ja active Pending
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH036564B2 (ja) | ||
| JP2554041B2 (ja) | 磁気ヘッドコアの製造方法 | |
| JPS61123006A (ja) | 磁気ヘツド | |
| JPS60201509A (ja) | 磁気ヘツドの製造方法 | |
| JPS61131209A (ja) | 磁気ヘツド | |
| JPS61137211A (ja) | 磁気ヘツド | |
| JPH0546603B2 (ja) | ||
| JPS6161212A (ja) | 磁気ヘツドコアの製造方法 | |
| JPS61133005A (ja) | 磁気ヘツド | |
| JPS6369012A (ja) | ビデオ磁気テ−プ装置の磁気ヘッドの製造方法 | |
| JPS59107412A (ja) | 磁気ヘツド | |
| JPS5814313A (ja) | 磁気ヘツドの製造方法 | |
| JP2874787B2 (ja) | 合金磁性薄膜積層体の製造方法 | |
| JPS6148114A (ja) | 磁気ヘツド | |
| JPS62141609A (ja) | 磁気ヘツドの製造法 | |
| JPH0227369Y2 (ja) | ||
| JPS60195710A (ja) | 磁気ヘツドの製造方法 | |
| JPS5952419A (ja) | 薄膜磁気ヘツド | |
| JPS63269310A (ja) | 磁気ヘツドおよびその製造方法 | |
| JPH01165006A (ja) | 磁気ヘッドの製造方法 | |
| JPS6157024A (ja) | 磁気ヘツドの製造方法 | |
| JPS6280808A (ja) | 磁気ヘツドおよびその製造方法 | |
| JPH06223315A (ja) | 磁気ヘッド | |
| JPH0721512A (ja) | 磁気ヘッドの製造方法 | |
| JPS626411A (ja) | 磁気ヘツドの製造方法 |