JPS60195710A - 磁気ヘツドの製造方法 - Google Patents
磁気ヘツドの製造方法Info
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- JPS60195710A JPS60195710A JP4918284A JP4918284A JPS60195710A JP S60195710 A JPS60195710 A JP S60195710A JP 4918284 A JP4918284 A JP 4918284A JP 4918284 A JP4918284 A JP 4918284A JP S60195710 A JPS60195710 A JP S60195710A
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- JP
- Japan
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- core
- magnetic head
- magnetic
- melting point
- produce
- Prior art date
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- Pending
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Classifications
-
- G—PHYSICS
- G11—INFORMATION STORAGE
- G11B—INFORMATION STORAGE BASED ON RELATIVE MOVEMENT BETWEEN RECORD CARRIER AND TRANSDUCER
- G11B5/00—Recording by magnetisation or demagnetisation of a record carrier; Reproducing by magnetic means; Record carriers therefor
- G11B5/127—Structure or manufacture of heads, e.g. inductive
- G11B5/147—Structure or manufacture of heads, e.g. inductive with cores being composed of metal sheets, i.e. laminated cores with cores composed of isolated magnetic layers, e.g. sheets
- G11B5/1475—Assembling or shaping of elements
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Magnetic Heads (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔技術分野〕
本発明は磁気ヘッドの製造方法に係シ、更に詳しくは複
数枚の高透磁率薄板の積層体から成る磁気コア半休を突
き合わせて構成された磁気コアを有する磁気ヘッドの製
造方法に関するものである。
数枚の高透磁率薄板の積層体から成る磁気コア半休を突
き合わせて構成された磁気コアを有する磁気ヘッドの製
造方法に関するものである。
従来、映像用磁気ヘッドにおいては磁気コア材としてセ
ンダスト材が多く用いられている。映像用磁気ヘッドに
は高域特性のよシ優れた磁気コアが必要とされておシ、
それにはごく薄い磁性薄板の積層体から磁気コアを構成
した方が有利であるが、積層方法が難かしいため、現在
センダスト材を薄くして一枚で磁気コアを構成すること
が多い。
ンダスト材が多く用いられている。映像用磁気ヘッドに
は高域特性のよシ優れた磁気コアが必要とされておシ、
それにはごく薄い磁性薄板の積層体から磁気コアを構成
した方が有利であるが、積層方法が難かしいため、現在
センダスト材を薄くして一枚で磁気コアを構成すること
が多い。
ところがこの場合コア全体の厚みが薄いため低周波の出
力が低下するという欠点がある。
力が低下するという欠点がある。
一方、有機系の樹脂等を用いて、上述の積層を行ない磁
気コアを形成した構成も知られている。
気コアを形成した構成も知られている。
ところがこの場合には、磁気コアの磁気テープとの摺動
面に前記の有機系樹脂が露出するため高温高湿の条件下
ではコアずれやギャップずれを起こし易く、出力低下を
きたすという欠点があった。
面に前記の有機系樹脂が露出するため高温高湿の条件下
ではコアずれやギャップずれを起こし易く、出力低下を
きたすという欠点があった。
更に無機系の絶縁物質であるガラスを用いて上述の積層
を行ない磁気コアを形成した構成も知られている。とこ
ろがこの場合には、従来のガラス接着技術では突き合わ
せ時に行なうガラス溶着過程で溶着時の高温によシ積層
体を構成するガラスが影響を受けコアずれが生じ、正確
なギャップを作ることが不可能である。
を行ない磁気コアを形成した構成も知られている。とこ
ろがこの場合には、従来のガラス接着技術では突き合わ
せ時に行なうガラス溶着過程で溶着時の高温によシ積層
体を構成するガラスが影響を受けコアずれが生じ、正確
なギャップを作ることが不可能である。
このことの対策としては、′上記の積層を構成するガラ
スとして、溶着に用いるガラスよりもかなり融点の高い
ものを用いる方法があるが、あまり高融点のものを用い
ると積層体形成時の高温によシ積層体の薄板のセンダス
ト等に組成ずれが生じると共に充分な接着力が得られな
いという欠点があった。
スとして、溶着に用いるガラスよりもかなり融点の高い
ものを用いる方法があるが、あまり高融点のものを用い
ると積層体形成時の高温によシ積層体の薄板のセンダス
ト等に組成ずれが生じると共に充分な接着力が得られな
いという欠点があった。
本発明は上記の欠点を除去するために成されたもので、
高周波と低周波のいずれの領域においても出力特性に優
れ、かつ高温多湿の条件下でもコアずれやギャップずれ
を生じることのない耐環境性に優れた磁気ヘッドを製造
できる磁気ヘッドの製造方法を提供することを目的とし
ている。
高周波と低周波のいずれの領域においても出力特性に優
れ、かつ高温多湿の条件下でもコアずれやギャップずれ
を生じることのない耐環境性に優れた磁気ヘッドを製造
できる磁気ヘッドの製造方法を提供することを目的とし
ている。
以下、図面に従って本発明方法の一実施例を詳細に説明
する。
する。
第１図〜第６図は本発明方法による磁気ヘッドの製造工
程を順に示すものである。
程を順に示すものである。
第１図に示すものはセンダスト材の薄板１で、たとえば
１５μｍの厚さで３＋ｎＸ１０＋ｍの大きさに形成する
。
１５μｍの厚さで３＋ｎＸ１０＋ｍの大きさに形成する
。
このセンダスト材の薄板１０表面上に無機系絶縁物質と
して例えばＭｇＯ微粒子（粒径１μｍ以下）を均一に付
着させ絶縁層を形成する。この工程を繰シ返し、第２図
に示すような例えば１０枚重ねの積層体２として瞬間接
着剤で仮止めを行う。
して例えばＭｇＯ微粒子（粒径１μｍ以下）を均一に付
着させ絶縁層を形成する。この工程を繰シ返し、第２図
に示すような例えば１０枚重ねの積層体２として瞬間接
着剤で仮止めを行う。
彦お上記の無機系絶縁物質としては、後工程のコア半休
ブロックを突き合わせて溶着する時の溶着物質の融点よ
うもかなり融点の高いものを用いる。
ブロックを突き合わせて溶着する時の溶着物質の融点よ
うもかなり融点の高いものを用いる。
次に第３図に示すように、積層体２に対して加熱用のヒ
ータ３と加圧用のアルミナパンチ４からなるホットプレ
ス装置を用いてホットプレス処理を行い、積層体２の各
積層を完全に接合する。すなわち積層体２を上記の無機
系絶縁物質の融点より低い高温、例えばＭｇＯの場合約
１．０００℃の高温中で同図中矢印で示すように５０ｋ
ｌｉ’／ｄで加圧する。
ータ３と加圧用のアルミナパンチ４からなるホットプレ
ス装置を用いてホットプレス処理を行い、積層体２の各
積層を完全に接合する。すなわち積層体２を上記の無機
系絶縁物質の融点より低い高温、例えばＭｇＯの場合約
１．０００℃の高温中で同図中矢印で示すように５０ｋ
ｌｉ’／ｄで加圧する。
これより積層体２の薄板１と絶縁層の境界に拡散が生じ
て薄板１と絶縁層が接合され、薄板１どうしが接合され
る。
て薄板１と絶縁層が接合され、薄板１どうしが接合され
る。
なおこの場合に静水圧で均一な加圧を行うことにより積
層体２の割れが防止される。また予め薄板１の表面精度
を８＝０．０１μｍ以下にすることによって、薄板１と
絶縁層の境界に完全に均一な拡散層が得られ、積層体２
の薄板１どうしが高い強度で接合される。
層体２の割れが防止される。また予め薄板１の表面精度
を８＝０．０１μｍ以下にすることによって、薄板１と
絶縁層の境界に完全に均一な拡散層が得られ、積層体２
の薄板１どうしが高い強度で接合される。
また上記のホットプレスの際の加熱温度では薄板１のセ
ンダスト材に組成ズレは生じない。
ンダスト材に組成ズレは生じない。
次に積層体２としてのブロックに対して、従来のラミネ
ート加工されないブロックと同様の加工を施して第４図
囚、（Ｂ）に示すコア半休ブロック５ａと、巻線溝６を
有するコア半休ブロック５ｂを形成する。
ート加工されないブロックと同様の加工を施して第４図
囚、（Ｂ）に示すコア半休ブロック５ａと、巻線溝６を
有するコア半休ブロック５ｂを形成する。
続いて同じ第４図（Ａ） 、 （Ｂ）に示すようにコア
半休ブロック５ａ、５ｂの突き合わせ面の磁気ギャップ
形成部分７ａ、７ｂ上にスパッタ等で５ｔＯ１の薄膜を
形成する。
半休ブロック５ａ、５ｂの突き合わせ面の磁気ギャップ
形成部分７ａ、７ｂ上にスパッタ等で５ｔＯ１の薄膜を
形成する。
更に左右のコア半休ブロック５ａ、５ｂを第５図に示す
ように突き合わせ、前記積層体２の絶縁物質の融点よシ
低融点の無機系絶縁物質例えばガ５ｂを接合して磁気コ
アブロック８を得る。
ように突き合わせ、前記積層体２の絶縁物質の融点よシ
低融点の無機系絶縁物質例えばガ５ｂを接合して磁気コ
アブロック８を得る。
ここで接合されたコア半休ブロック５ａ、５ｂの上記磁
気ギャップ形成部分７ａ、７ｂ間に磁気ギャップＴが形
成されるが、上記の溶着温度ではコテ半体ブロック５ａ
、５ｂの積層体の絶縁層は影響を受けないので、従来と
異なりコアずれ等が生じずに磁気ギャップ７が正確に形
成される。
気ギャップ形成部分７ａ、７ｂ間に磁気ギャップＴが形
成されるが、上記の溶着温度ではコテ半体ブロック５ａ
、５ｂの積層体の絶縁層は影響を受けないので、従来と
異なりコアずれ等が生じずに磁気ギャップ７が正確に形
成される。
次に磁気コアブロック８を長手方向に直交する平面に沿
ってトラック幅よシわずかに大きな幅寸法で切断した後
、研摩加工を施して正確にトラック幅に仕上げて第６図
に示すコア半休９ａ、９ｂからなる磁気コア９を得る。
ってトラック幅よシわずかに大きな幅寸法で切断した後
、研摩加工を施して正確にトラック幅に仕上げて第６図
に示すコア半休９ａ、９ｂからなる磁気コア９を得る。
そして同図に示す巻線溝Ｔを通して巻線１０を巻回する
ことにより磁気ヘッドが完成する。
ことにより磁気ヘッドが完成する。
以上のような本実施例方法によれば従来のセンダスト材
を一枚で使用した場合と異なり低周波での出力低下がな
く、磁気ヘッドに優れた出力特性が得られる。
を一枚で使用した場合と異なり低周波での出力低下がな
く、磁気ヘッドに優れた出力特性が得られる。
また積層に有機系の樹脂を用いた場合のように、磁気テ
ープとの摺動面に有機系樹脂が露出して、高温多湿条件
下でコアずれやギャップずれを起こし出力低下すること
がなく、磁気ヘッドの耐環境性が向上する。
ープとの摺動面に有機系樹脂が露出して、高温多湿条件
下でコアずれやギャップずれを起こし出力低下すること
がなく、磁気ヘッドの耐環境性が向上する。
またコア積層時に従来のガラス溶着のように、突き合わ
せ時に行うガラス接合過程で、コアずれを生じ、正確な
磁気ギャップを作ることが不可能になることがなく、正
確な磁気ギャップが得られる。
せ時に行うガラス接合過程で、コアずれを生じ、正確な
磁気ギャップを作ることが不可能になることがなく、正
確な磁気ギャップが得られる。
更には従来のように積層時の高温によシセンダストコア
の組成ずれを生じたり、十分な接着力が得られなかった
りすることがなく、信頼性の高い磁気コアが得られる。
の組成ずれを生じたり、十分な接着力が得られなかった
りすることがなく、信頼性の高い磁気コアが得られる。
ちなみに上述の実施例方法により製造されたギャップ長
０４μｍの磁気ヘッドでメタルテープに録画を行った結
果、先述した従来のトラック幅が６０μｍのセンダスト
１枚品に比較して、４ＭＨ２の出力において４ｄＢの向
上が認められた。
０４μｍの磁気ヘッドでメタルテープに録画を行った結
果、先述した従来のトラック幅が６０μｍのセンダスト
１枚品に比較して、４ＭＨ２の出力において４ｄＢの向
上が認められた。
以上の説明から明らかなように本発明方法によれば、無
機系絶縁物質の層を介して高透磁率磁性薄板を積層し、
前記の物質の融点よυ低い温度、すなわち磁性薄板の組
成ズレが生じない比較的低い温度で加熱すると共に加圧
して磁気コア半休の積層体を形成し、更に磁気コア半休
の対を突き合わせて前記の物質よシ低融点の無機系絶縁
物質で溶着して接合することによシ磁気コアを得るので
、高周波と低周波のいずれの領域においても出力特性に
優れ、また耐環境性に優れ、信頼性の高い磁気ヘッドを
製造でき、特に映像用磁気ヘッドの製造に用いて好適で
ある。
機系絶縁物質の層を介して高透磁率磁性薄板を積層し、
前記の物質の融点よυ低い温度、すなわち磁性薄板の組
成ズレが生じない比較的低い温度で加熱すると共に加圧
して磁気コア半休の積層体を形成し、更に磁気コア半休
の対を突き合わせて前記の物質よシ低融点の無機系絶縁
物質で溶着して接合することによシ磁気コアを得るので
、高周波と低周波のいずれの領域においても出力特性に
優れ、また耐環境性に優れ、信頼性の高い磁気ヘッドを
製造でき、特に映像用磁気ヘッドの製造に用いて好適で
ある。
図は本発明方法の一実施例による製造工程を順に説明す
るもので、第１図はセンダスト薄板の斜視図、第２図は
積層された多数枚のセンダスト薄板の斜視図、第３図は
積層体のホットプレス法を示す説明図、第４図（４）、
（Ｂ）はそれぞれコア半休ブロックの斜視図、第５図は
コア半休ブロックを突き合わせ接合した磁気コアプクツ
クの斜視図、第６図はトラック幅に切断加工し、巻線を
施した磁気ヘッドの斜視図である。 １・・・薄板 ２・・・積層体 ３・・・ヒータ ４・・・アルミナパンチ５ａ、５ｂ・
・・コア半体ブロック ６・・巻線溝 ７・・・磁気ギャップ ８・・・磁気コアブロック ９・・・磁気コア ９ａ、９ｂ・・・コア半体１０・・
・巻線 特許出願人 キャノン電子 株式会社 代理人 弁理士加 藤 卓 第１図 第４図 （Ａ） （Ｂ）
るもので、第１図はセンダスト薄板の斜視図、第２図は
積層された多数枚のセンダスト薄板の斜視図、第３図は
積層体のホットプレス法を示す説明図、第４図（４）、
（Ｂ）はそれぞれコア半休ブロックの斜視図、第５図は
コア半休ブロックを突き合わせ接合した磁気コアプクツ
クの斜視図、第６図はトラック幅に切断加工し、巻線を
施した磁気ヘッドの斜視図である。 １・・・薄板 ２・・・積層体 ３・・・ヒータ ４・・・アルミナパンチ５ａ、５ｂ・
・・コア半体ブロック ６・・巻線溝 ７・・・磁気ギャップ ８・・・磁気コアブロック ９・・・磁気コア ９ａ、９ｂ・・・コア半体１０・・
・巻線 特許出願人 キャノン電子 株式会社 代理人 弁理士加 藤 卓 第１図 第４図 （Ａ） （Ｂ）
Claims (1)
- 無機系絶縁物質の層を介して高透磁率磁性薄板を積層し
、前記物質の融点よシ低い温度で加熱するとともに加圧
して磁気コア半休の積層体を得る工程と、前記コア半休
の対を突き合わせて、前記物質より低融点の無機系絶縁
物質で溶着して接合することによシ磁気コアを得る工程
とを含むことを特徴とする磁気ヘッドの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4918284A JPS60195710A (ja) | 1984-03-16 | 1984-03-16 | 磁気ヘツドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4918284A JPS60195710A (ja) | 1984-03-16 | 1984-03-16 | 磁気ヘツドの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60195710A true JPS60195710A (ja) | 1985-10-04 |
Family
ID=12823896
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4918284A Pending JPS60195710A (ja) | 1984-03-16 | 1984-03-16 | 磁気ヘツドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60195710A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0367144A2 (en) * | 1988-10-31 | 1990-05-09 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Laminated magnetic material and method of producing the same |
-
1984
- 1984-03-16 JP JP4918284A patent/JPS60195710A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0367144A2 (en) * | 1988-10-31 | 1990-05-09 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Laminated magnetic material and method of producing the same |
| US5104739A (en) * | 1988-10-31 | 1992-04-14 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Laminated magnetic material and method of producing the same |
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