JPS61250134A - 改善された組合せの極限引張強さ、電気伝導性および耐応力緩和性を有する電気コネクタ用銅合金 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は電子工業においてリードフレーム又はコネクタ
の材料として特定の用途を有する銅ベース合金に関する
。電子工業界においては良好な成形性、電気的及び熱的
伝導性を有する高強度リードフレーム合金に対する要求
がますます高まりつつある。同様にコネクタの応用にお
いても、それら合金が良好な耐応力緩和性を有して提供
されることができれば有利である。本発明の合金は市販
の合金と比較して改良された、高い強度と、中程度から
高度までの伝導性との組合せを提供する。

電子工業において用途が見出されている種々の銅合金の
比較がスミトモ　メタル　マイニングカッパー　アンド
　プラス　セールス社（Ｓｕｍｉｔｏｓｏ　Ｍｅｔａｌ
　Ｈｉｎｉｎａ　Ｃｏｐｐｅｒ　　＆　ＢｒａｓｓＳａ
ｌｅｓ　Ｃｏ、　Ｌｔｄ　）刊行の「ハイストレンゲス
、ハイコンダクテイビテイー　カッパー　アロイズフォ
ア　ＩＣリード　フレーム（ＨｉｇｈＳｔｒｅｎ（１ｔ
ｈ、　　１ｌｉｌ）ｈ　Ｃ０ｎｄｕＣｔｉＶｉｔＶ　Ｃ
ｏｐｐｅｒ　Ａ１１ｏｙｓＦｏｒ　ＩＣＬｅａｄ　Ｆｒ
ａｍｅ）　Ｊの表題のパンフレットに記載されている。

下記の記載から本発明の合金は多くの市販合金と比較し
て有意に改良された強度及び伝導性の組合せを与えるも
のであることが明らかであろう。

リードフレーム材料に対し約４０％ｌＡＣ３又はそれ以
上の電気伝導率を維持しつつ約１００ｋｓｉ又はそれ以
上の引張強さを有する、上述の用途における銅合金を提
供することは非常に望ましいことである。該パンフレッ
トに記載の材料から、４２７０イ（Ａｌｌｏｙ　）のみ
が上記強度目標を達成しているけれど該合金の伝導性は
極めて低い。中程度な伝導性合金であるアロイ（ＡＩｌ
Ｏｖ）Ｃ１９５００は所望の性質に最も接近しているけ
れど強度目標を満たしていない。

アロイ０１７４００のような成る種のベリリウム・銅合
金は曲げ特性の犠牲及びコスト上の不利において良好な
伝導性及び強度を与える。

コネクタへの応用に対しては強度及び伝導性のほかに耐
応力緩和性が重要な性質である。本発明の合金は、リン
青銅であるアロイＣ５１０００のような代表的な工業用
合金と比較して改良された、曲げ特性、伝導性及び耐応
力緩和性の組合せを与える。

本発明の合金は析出硬化性ニッケル・ケイ素・青銅であ
り、これにマグネシウムを添加して独特に改良された性
質の組合せが得られる。ニッケル及びケイ素の添加によ
り与えられる析出硬化特性を利用する多数の合金及び／
又はその製法が特許明細書及び文献に記載されている。

例えばコルリン（ｃｏｒｓｏｎ　）に対する米国特許第
１．６５８．１８６号明細書、フラー（Ｆｕｌｌｅｒ）
に対する米国特許第１，７７８．６６８号明細書及びス
トラング（Ｓｔｒａｎｇ　）らに対する２、１８５゜９
５８号明細書に記載のものである。ニッケル・ケイ素・
青銅に対する種々のその他の元素の添加についてはヘン
セルに対する米国特許第２，１３７．２８２号明細書、
クレメント（Ｋｉｅｍｅｎｔ　）らに対する米国特許第
３．０７２，５０８号明細書、エデンス（Ｅｄｅｎｓ　
）らに対イる米国特許第４，１９１．６０１号明細書、
キム（Ｋｉｎ＋）らに対する米国特許第４，４６６．９
３９号明細書、及びミャフジＢｔｙａｆｕｊｉ）らに対
する日本特許出願公開筒２１３．８４７／８３号公報に
記載されている。

ペン　プレシジョン　プＯダクツ社（ＰｅｎｎＰｒｅｃ
ｉｓｉｏｎ　Ｐｒｏｄｕｃｔｓ　Ｉｎｃ、　）が商標Ｄ
ＩＫＡＬＬＯＹのもとにニッケル・ケイ素・青銅を製造
している。それらの製品のパンフレットに記載されてい
るようにそれら合金は銅・ニッケル・ケイ素より成り、
アルミニウム及びクロムが加えられている。

本発明の譲り受は人はまたマグネシウムを添加した耐応
力緩和性を改良する銅ベース合金に関する特許の所有者
でもある。これらの特許は黄銅合金に関するスミス（Ｓ
ｍｉｔｈ　’）らに対する米国特許第４．２２３．０６
８号及び第４．２３３．０６９号ならびに銅・ニッケル
・アルミニウム合金に関するザレー（Ｓａｌｅｈ　）ら
に対する米国特許第４゜４３４．０１６号を包含する。

ノル（ＫｎＯｒｒ　）らに対する米国特許出願通番筒６
４５．９５７号明細書はリードフレーム用又はコネクタ
用の銅ベース合金を開示しており、該合金は鉄、マグネ
シウム、リン及び随意的にスズを含有する。

ニッケル・ケイ素・青銅にマグネシウムを加えたものが
ローチ（Ｒｏａｃｈ　）らに対する米国特許第２．８５
１．３５３号明細書及びツジ（Ｔｓｕｊｉ　）に対する
米国特許第４．３６６．１１７号明細書に開示されてい
る。これら特許明細書において意図される合金は一つ又
はそれ以上の観点において本発明の合金の範囲外にある
。

ヘンセル（Ｈｅｎ５ｅ　Ｉ　）及びラーセン（Ｒａｒｓ
ｅｎ）に対する米国特許第２，１５７．９３４＠明ｍ書
は時効硬化性であり、かつマグネシウム０．１〜３．０
％、ニッケル、コバルト又は鉄からの物質０．１〜５％
、ケイ素０．１〜３％で残余分が銅である銅ベース合金
を記載している。この合金はそれを約７００℃の温度に
加熱し、次いで急冷し、次いで７００℃以下で時効化す
ることにより加工する。所望により該材料を急冷と時効
化との間に冷開加工してその硬度を増加させることがで
きるウニッケル１．８％、ケイ素０．８％を含有し、残
余分が銅であるＣｕ−Ｎ　ｉ　−８ｉ合金の時効化挙動
に対するアルミニウム、マグネシウム、マンガン及びク
ロムの合金添加（ａｌｌｏｙｉｎｏ　ａｄｄｉｔｉｏｎ
　）の効果がトランスアクション　オブ　ジ　インディ
アン　インステイチュート　オブ　メタルズ（Ｔｒａｎ
ｓａｃｔｉｏｎ　ｏｆ　Ｔｈｅ　Ｉｎｄｉａｎ　Ｉｎ５
ｔｉｔｕｔｅ　ｏｆＨｅｔａｌｓ　＞、１９６４年１２
月号、第２１１〜２１６頁に示されるタワリ（Ｔａｗａ
ｒｉ）らの刊行物「エフェクト　オブ　スモール　アロ
イング　アデイション　オン　ザ　エイジング　ビへイ
ビアオン　ア　カッパー−ニッケルーシリコン　アロイ
（Ｅｆｆｅｃｔ　（ＨＳｍａｌｌ　Ａ１１ｏｙｉｎｏ　
Ａｄｄｉｔｉｏｎ　Ｏｎ　ｔｈｅＡｇｅｉｎｇ　Ｂｅｈ
ａｖｉｏｕｒ　Ｏｆ　Ａ　Ｃｏｐｐｅｒ−Ｎｉｃｋａｌ
ｌ−３ｉｌｉｃｏｎ　Ａ　ｆｌｏｗ）　Ｊに記載されて
いる。調査したマグネシウム含量は０．２％から１％ま
でに変動させた。銅・ニッケル・ケイ素・マグネウム合
金、特にニッケル１．８％、ケイ素０．８％と共にマグ
ネシウム又はクロムの０．３％を包含する合金が１．　
Ｈｅｔａｌｌｋｄｅ、　ＢＤ、　６３　（１９７２年）
、Ｈ，３、第１５５〜１５７頁におけるａｈａｒｇａｖ
ａらの「スタディース　オン　エイジ　ハードニング　
ＣＬＩ−Ｎ＋−５１−Ｍ０アンドＣｕ−Ｎｉ−３ｉ−Ｃ
ｒアロイ（Ｓｔｕｄｉｅｓ　ｏｎ　Ａｇｅ　Ｈａｒｄｎ
ｉｎＯＣｕ　−Ｎ　ｉ　−８ｉ　−ＭＱ　　ａｎｄ　　
Ｃｕ−Ｎ　ｉ　−８１−ＣｒＡｌｏｙ）　Ｊに記載され
ている。この刊行物には上記合金の時効硬化の挙動が記
載されている。これら刊行物において研究された合金の
ニッケル含量は本発明の範囲外であることに注目すべき
である。

本発明により極めて良好な強度特性と共に中程度から高
度までの伝導性を有する銅ベース合金が提供される。該
合金はそれぞれの用途に対し種々の態様で加工して強度
、曲げ成形性（ｂｅｎｄｆｏｒ■ａｂｉｌｉｔｙ＞及び
伝導性の最良の組合せを提供することができる。リード
フレーム用に対しては一般的に、強度と伝導性との最良
の組合せ、ならびに良好な曲げ特性を与えるように該合
金を加工し；これに対しコネクタ用に対しては強度と耐
応力緩和性とが最も重要である。成る種のコネクタ用に
は改良された伝導性及び曲げ性能と共に減少された強度
が要求される。

これらの改良された性質は約２〜約４．８重量％のニッ
ケル、約０．２〜約１．４重量％のケイ素、約０．０５
〜約０．４５重量％のマグネシウム、及び残余分の銅よ
り実質的に成る銅ベース合金により達成される。好まし
くは該合金は約２．４〜約４．０重量％のニッケル、約
０．３〜約１．１重量％のケイ素及び約０．０５〜約０
．３重量％のマグネシウムと残余分の銅とより実質的に
成るものである。最も好ましくはマグネシウムは約０．
１〜約０．２重量％である。リードフレーム用としては
該合金が過時効の状態にあることが好ましい。コネクタ
用に対しては該合金は安定状態にあることが好ましい。

合金の性質に有害な影響を与えない種々のその他の元素
の少量を添加することができる。

合金を加工することにより、それら合金の強度、伝導性
、曲げ成形性及び応力緩和性の組合せ、ならびにリード
フレーム材料又はコネクタ材料としての用途に対するそ
れら合金の安定性が部分的に定められる。

一般的に該合金はダイレクトチル鋳造（ｄｉｒｅＣｔｃ
ｈｉｌｌ　ｃａｓｔｉｎｇ）を利用して鋳造する。その
後に該合金を約７５０〜９５０℃、好ましくは約８５０
〜９００℃の温度において熱間圧延する。

所望により該合金を上記処理後に約５５０〜７００℃の
温度において随意的に均質化焼なましくｈｏｍｏａｅｎ
ｉｚａｔｉｏｎ　ａｎｎｅａｌｉｎｇ）することができ
る。

該方法において均質化焼なましが採用される場合には該
合金を７５０℃以上の温度においてレゾリュージョン化
（ｒｅｓｏ＋ｕｔｔｏｎｔｚｅ　）　Ｌ／、次いで急冷
してから任意の時効化処理をすべきである。均質化焼な
ましは所望により熱間加工後又は最初の冷間加工後に行
うことができる。

第一の選択対象方法（ＤｒＯＣｅＳＳ　ａｌｔｅｒｎａ
ｔｉＶｅ　）においては次いで合金を冷間圧延及び時効
化の１回又はそれ以上の連続操作に供する。上記のよう
な連続操作の第１回目における冷間圧延は厚さを少なく
とも約３０％、好ましくは少くとも約５０％減少させる
ことより成るべきである。成る程度の曲げ成形性の犠牲
において最高の強度特性が要求されるコネクタへの応用
に対しては、次いで合金を約３５０〜約５００℃、好ま
しくは約４２５〜約４８０℃の温度において時効化する
。もし第２回目の冷間圧延及び時効化の連続操作が必要
であれば該冷間圧延は厚さを少なくとも約１０％、好ま
しくは少なくとも約３０％減少させることより成るべき
であり、しかもこの冷間圧延後に第１回目の時効化温度
よりも低い温度において、すなわち一般的に約３５０〜
約４９０℃の範囲にわたる温度において時効化処理すべ
きである。次いで該合金を最終的に冷間リダクションし
て厚さを約１０〜約９０％、好ましくは約３０〜約６０
％減少させるべきである。コネクタ用に対してはその後
に合金を随意的に約２００〜３４５℃、好ましくは約２
２５〜約３３０℃の温度において焼なましすることによ
って安定化させる。

リードフレーム用に対する第二の選択対象方法において
は熱間加工又は均質化焼なまし後の加工は合金を冷間加
工して厚さを少なくとも約３０％、好ましくは約５０％
減少させ、次いで約７５０〜９００℃、好ましくは約８
００〜８５０℃の温度において焼なましを行い、次いで
急冷し、次いで少なくとも約１０％、好ましくは少なく
とも約３０％冷間加工し、次いで約５００〜約７００℃
、好ましくは約５１０〜約５７５℃の温度、において過
時効化させ、次いで冷間圧延して厚さを約１０〜約９０
％、好ましくは約３０〜約６０％減少させることより成
る。この工程はリードフレーム用に意図されたものであ
るけれど、該合金をコネクタ用に使用することが意図さ
れるならば、前記第一の選択対象方法におけるように該
合金を随意的に安定化することができる。該第二の選択
対象方法においてはニッケル約０．０５〜約５．０重量
％、ケイ素約０．０１〜約２．０重量％、マグネシウム
約１重量％まで、及び残余分の銅より成る銅合金に広く
応用することができると思われる。

その他の元素及び不純物が存在してもよいが、それらは
合金の性質に対し実質的に悪影響を及ぼさないものであ
る。しかしながら該第二の方法を本発明の合金に適用す
ることが好ましい。

最後に、第三の選択対称方法においては比較的に高い強
度と、適度の伝導性と、該第二の選択対象方法よりは成
る程度劣るけれど第一の選択対象方法よりは実質的に良
好な曲げ特性とを有するリードフレーム材料又はコネク
タ材料のいずれかとして使用するのに適合させる方法に
よって該合金を処理することができる。この方法は過時
効焼なましを非過時効焼なましに置き換えることにより
第二の選択対象方法と同一となる。この方法によれば、
最終りダクション（ｒｅｄｕｃｔｉｏｎ　）前の焼なま
しを約３５０℃から約５００℃以下まで、好ましくは約
４２５℃から４８０℃までの温度において行う。最終の
冷間リダクションはさぎの方法と同一であり、かつコネ
クタ用には前述したような随意的な安定化焼なましが好
ましい。

したがって本発明により強度、伝導性、曲げ成形性及び
随意的に耐応力緩和性の独特の組合せを有する多目的鋼
ベース合金が提供され、この組合せにより該合金はコネ
クタ用及びリードフレーム用の材料として使用するのに
適したも゛のとなる。

臨界的にマグネシウムを添加した本発明の合金はそれら
の加工を適切に調整することにより上記の用途のいずれ
かに容易に適合させ得ることがわかった。

予想外にも本発明の合金は過時効状態下において比較的
に高強度及び良好な伝導性を維持しつつ曲げ成形性を実
質的に改良することがわかった。

これもまた予想外にも該合金の耐応力緩和性は安定化焼
なましの利用により著しく影響されることもわかった。

予想外にも該合金の高温加工性を、本発明の限度内にお
いてマグネシウム含量を臨界的に調節することにより改
良することができることがわかった。もし高マグネシウ
ム含鰻を採用するならば、該合金は高温加工温度に関係
する割れ（ｃｒａｃｋｉｎｑ）に対する感受性が発達す
る。しかしながらマグネシウムを本発明の限度内に保つ
ことによりこの割れに対する感受性は高温加工温度に無
関係に回避される。

したがってリードフレーム又はコネクタのような電子的
用途に対する多目的銅ベース合金、及びそれらの加工方
法を提供することが本発明の利点である。

強度、伝導性、曲げ成形性及び随意的に耐応力緩和性の
改良された組合せを有する上記合金を提供することが本
発明のもう一つの利点である。

容易に熱間加工することができ、しかも熱間加工中に感
温性の割れ感受性を発達させない上記合金を提供するこ
とが本発明のなおもう一つの利点である。

これら及びその他の利点については以下の記載及び図面
により明らかとなるであろう。

本発明により多目的銅ベース合金が提供され、該合金は
その加工方法によって電子工業界においてリードフレー
ム又はコネクタの材料として効果的に使用することがで
きる。該合金は現在一般的に市販されている合金から得
られるものよりも優れた性質の全般的組合せを提供する
点において独特である。過去において同様な性質を達成
するためには高価なベリリウム・調型合金の使用を必要
としたのである。

本発明の合金は適度な伝導性において非常に高い強度を
提供する。例えばそれら合金はアロイ４２に匹敵する強
度と共に実質的により良好な伝導性を達成することがで
きる。それら合金はまた市販の中程度の伝導性合金に匹
敵する伝導性と共に実質的に改良された引張強ざを達成
することができる。

加工を適当に調整することにより該合金をコネクタ用に
形成することができる。例えば板ばね（ｓｌａｔ　５ｐ
ｒｉｎｏ　）コネクタのような用途においては該合金を
加工して、３５％ｌＡＣ３以上の伝導性を維持しつつ１
３０ｋｓｉ以上の極限引張強さを与えることができる。

高い強度及び良好な曲げ成形性を必要とするコネクタ用
又はリードフレーム用に対しては該合金を処理して約４
０％ｌＡＣ３又はそれ以上の電気伝導率と共に１１５ｋ
ｓｉ以上の極限引張強さを与えることができる。最後に
、より一層良好な曲げ成形性さえも必要とするリードフ
レーム及びその他の用途に対しては１００ｋｓｉ以上の
極限引張強さ及び４５％ｌＡＣ３以上の電気伝導率を与
える態様において該合金を加工することができる。

したがって本発明により、所定の組成範囲内の合金を独
特に処理して、該合金が多種の異なる用途に適合できる
ような機械的性質の範囲とすることができるということ
は明らかである。該合金の極限引張強さは曲げ特性及び
電気伝導特性の若干劣化を伴って強調することができる
。またその代りに良好な伝導性を与えながらも極限引張
強さの若干の損失において曲げ特性を強調することがで
きる。

コネクタ又はその他の用途に対し、該合金を優れた耐応
力緩和性が得られるように加工することができる。

本発明の多目的銅ベース合金は下記の臨界的な組成範囲
内の合金を包含する。すなわち、ニッケル約２〜約４．
８重量％、ケイ素約０．２〜約１．４重量％、マグネシ
ウム約０．０５〜約０．４５重量％及び残余分の銅より
実質的に成る銅ベース合金である。

好ましくは該銅ベース合金はニッケル約２．４〜約４．
０重量％、ケイ素約０．３〜約１．１重量％、マグネシ
ウム約０．０５〜約０．３重量％、及び残余分の銅より
実質的に成るものである。最も好ましくはマグネシウム
は約０．１〜約０．２重量％である。

好ましくは該合金におけるニッケル対ケイ素の比は約３
．５：１から約４．５：１までの範囲にわたり、最も好
ましくはニッケル対ケイ素の比は約３．８：１から約４
．３：１までの範囲にわたる。

リードフレームへの応用に対しては該合金は過時効状態
にあることが好ましい。コネクタへの応用に対しては該
合金が安定状態にあることが好ましい。

合金の性質に悪影響を及ぼすことのない、その他の元素
及び不純物を合金に含有させることができる。

クロム、コバルト、鉄、チタン、ジルコニウム、ハフニ
ウム、ニオビウム、タンタル、ミツシュメタル（ランタ
ニド）及びそれらの混合物のようなケイ化物形成元素を
約１重量％までのケイ化物形成有効ｍにおいて存在させ
ることができる。このような元素が存在する場合、それ
ら元素はニッケル含量の同等量と置換して存在すべきで
ある。好ましくはクロムは約０．１重量％を超えない量
に限定すべきである。

本発明の合金はリチウム、カルシウム、マンガン、ミツ
シュメタル及びそれらの混合物から選択される脱酸元素
及び／又は脱硫元素の１種又はそれ以上を、脱酸素又は
脱硫に対する有効饅において約０．２５重量％、まで包
含することもできる。

本発明の合金におけるニッケル及びケイ素に対する下限
は該合金の所望の強度を達成するために必要である。も
しニッケル又はケイ素が示された量以上に存在すれば、
それらが合金中に溶体化することが困難となる。マグネ
シウムの範囲は該合金の熱間加工性及び冷間圧延性に対
し臨界的である。

第１図において、熱間圧延温度に対する合金のマグネシ
ウム含量に関するグラフを示す。断続線ＡＢの下方及び
左方の帯域は熱間圧延目的に許容される帯域である。線
ＡＳの上方及び右方の帯域は熱間圧延中のインゴットの
割れのために受は入れられない帯域である。第１図を考
慮することから、マグネシウム含量が０．４５重重最を
超えるならば、本発明の合金に対する熱間圧延温度の感
受性が存在することが明らかである。マグネシウム０．
４５重量％以下である本発明の限度内において該合金は
熱間加工温度に対して不感性であり、しかも広範囲の熱
間加工温度にわたって容易に熱間加工することができる
のである。

高温熱間加工温度における割れに対するこの感受性は米
国特許第２．１５７．９３４号明細書においてヘンセル
（Ｈｅｎ５ｅｌ　）及びラーソン（Ｌａｒｓｏｎ）によ
っては決して予知されなかったのである。ヘンセル及び
ラーソンの特許明細書に示されたマグネシウムの範囲は
３重量％までにわたるものであった。第１図を考慮して
、この範囲の小部分のみが本発明のとおりに使用されて
該合金を割れの観点から熱間加工温度に対し不感性とし
、したがって該合金を容易に熱間加工性とすることがで
きることが明らかに立証される。

マグネシウムの下限は本発明の合金の所望の機械的性質
を達成するために、特にこれら合金の改良された耐応力
緩和性を達成するために重要である。マグネシウムは合
金の清浄化能力 （ｃｌｅａｎａｂｉｌｉｔｙ）をも改良すると思われる
。

マグネシウム含量はまた冷間加工中にエツジクラッキン
グ（ｅｄｇｅ　ｃｒａｃｋｉｎｇ）が起こるのを減少さ
せるように本発明の限界内に調節すべきである。

異なる方法により加工した合金の冷間圧延中におけるエ
ツジクラッキングに対するマグネシウム含量の影響及び
マグネシウム含量の範囲を第１表に示す。

表１を考察することにより、マグネシウム含量を本発明
の範囲内、特に本発明の好ましい範囲内に保つことによ
り冷間加工中、特にエツジトリミング（ｅｄｏｅ　ｔｒ
ｉｍｉｎｏ）後におけるエツジクラッキングの顕著に改
良された減少が得られることが明らかである。

表工において各マグネシウム含量の下のスラッシュ記号
の前に示す成績は出発時の厚さが０．５５インチである
特定のストリップの厚さにおける割れの程度を示す。ス
ラッシュ記号の後に示す成績は加工間に示される最終標
準寸法における任意の割れの程度である。

本発明の合金は所望の機械的性質、そしてそれは順繰り
に該合金が使用される最終用途によって定められるもの
である該機械的性質によって異なる加工がされる。コネ
クタ合金は通常には十分な電気伝導性、熱伝導性及び成
形性を維持しつつスプリング性（ＳｐｒｉｎＯｐｒｏｐ
ｅｒｔｙ　）に対する高い強度及び良好な耐応力緩和性
を必要とする。優れた成形性をも必要とするそれらコネ
クタ用に対しては強度特性に対する適度な衝突（ｉｍｐ
ａｃｔ）によって加工を調整することができる。最後に
、高度な曲げ成形性及び電気伝導性を必要とするリード
フレーム用に対で加工は強度特性の若干の犠牲において
更に調整することができる。コネクタ型の用途に重要で
ある合金の耐応力緩和性は合金の加工により非常に大き
く影響され、特に予想外には安定化焼なましを利用する
ことがこれら合金の耐応力緩和性に対し非常に有利に影
響することがわかった。

本発明の合金は例えばダイレクトチル（ＤｉｒｅｃｔＣ
ｈｉｌｌ）鋳造のような慣用の手段により任意の所望の
態様で鋳造することができる。鋳造温度は好ましく少な
くとも約１１００℃から約１２５０℃までである。合金
が、好ましい手段であるスラブ又はインゴットとして鋳
造される場合に、それら合金は次いで約８５０〜約９８
０℃の温度において約１７２〜約４時間にわ、たり均質
化又は均熱され、次いで複数パスの熱間圧延によるよう
な熱間加工により、一般的に約３／４インチ以下、好ま
しくは１／２インチ又はそれ以下の所望のゲージ（ａａ
ｕｏｅ　）とする。該合金は好ましくは熱間加工後に水
焼入れ（ｗａｔｅｒ　ｑｕｅｎｃｈｉｎｏ　）によるよ
うにして急冷する。該熱間加工は合金元素が溶体化（ｓ
ｏ＋ｕｔ＋ｏｎ＊ｚｅ　）するように適合させることが
好ましい。

ダイレクトチル鋳造に次いで熱間加工することが本発明
の好ましい方法であるけれど、合金を約１インチ又はそ
れ以下の厚さを有するストリップ形態に鋳造することも
できる。合金がストリップ形態に鋳造されるならばそれ
らを熱間圧延する必要がないことは明らかである。熱間
加工方法は、特にその後に水焼入れを行う場合に、合金
元素を溶体化に適合させ、それにより溶体化処理（ＳＯ
ＩＬｌｔｉＯｎ　ａｎｎｅａｌ　）の必要性をなくすよ
うにすべきである。しかしながら、所望により、又は特
に合金がストリップ鋳造物である場合には該合金は約７
５０〜約９５０℃の温度において約３０秒から約８時間
まで、好ましくは約１分から約４時間までにわたり随意
的に溶体化処理をし、次いで急冷（好ましくは水焼入れ
）することができる。

該合金は熱間加工又はストリップ鋳造後に磨砕して酸化
物及びスケールを除去してから更に加工することが好ま
しい。

所望により該合金を約５５０〜約７００℃の温度におい
て約１〜約８時間にわたり随意的に均質死焼なましする
ことができる。均質死焼なましは熱間加工後か、又は冷
間圧延のような初期冷間加工後に行って厚さを約８０％
まで、好ましくは約５０〜７０％減少させることができ
る。もし該合金を均質死焼なましするならば、その後に
該ストリップを溶体化処理する必要がある。それ故、該
合金は均質死焼なまし処理の一部として約７５０〜約９
５０℃の温度において約３０秒から約８時間まで、好ま
しくは約１分間から約４時間までにわたって溶体化処理
をすることが好ましい。焼なましの直後に該合金を、好
ましくは水焼き入れにより急冷する。水焼入れは容易で
あるのでストリップ焼なましは溶体化処理に対する好ま
しい方法である。

熱間圧延又は均質化焼なまし後に、場合によっては該合
金を冷間リダクションと時効化との連続操作の１回また
はそれ以上に供する。該冷間リダクションは冷間圧延に
より行うことが好ましい。

冷間圧延の第１回の連続操作は厚さにおいて好ましくは
少なくとも約３０％、最も好ましくは少なくとも約５０
％の減少を包含する。

第１回目の冷間リダクションの連続操作に次いで約３５
０〜約５００℃、好ましくは約４２５〜約４８０℃の温
度において合金を時効化した。もし冷間リダクション及
び時効化の連続操作が更に望ましければ冷間圧延は少な
くとも約１０％好ましくは少なくとも約３０％の厚さの
減少を包含すべきであり、この後に、さきの時効生焼な
ましよりも低い温度において約３５０〜約４９０℃の範
囲の焼なまし温度において時効生焼なましを行うべきで
ある。

時効生焼なましは約１７２〜８時間、好ましくは約２〜
４時間にわたって上記温度において行うべきである。

冷間圧延及び時効化の連続操作のそれぞれの後に該合金
を、それを圧延することにより最終的に冷間リダクショ
ンして厚さを約１０〜約９０％、好ましくは約３０〜約
６０％減少させる。

本発明の合金の耐応力緩和性は、約２００〜３４５℃、
好ましくは約２２５〜約３３０℃の温度において約１／
２〜約８時間、好ましくは約１〜約２時間にわたる随意
的な安定化焼なましを利用することにより著しく改良さ
れる。

熱間加工又は均質化焼なまし処理後の合金を好ましくは
冷間圧延による冷間加工の最初の連続操作に供して、厚
さを少なくとも約３０％、好ましくは少なくとも約５０
％減少させる。次いで該合金を約７５０〜約９５０℃、
好ましくは約８００〜約８５０℃の温度において約３０
秒から約８時間まで、好ましくは約１分間から１時間ま
でにわたって焼なましを行い、次いで好ましくは水焼入
れにより急冷することによりレゾリュージョン化（ｒｅ
ｓｏｌｕｔｉｏｎｉｚｅ　）する。この焼なましはスト
リップ焼なましとして行うことが好ましい。

随意的にはこの冷間加工及び焼なましの最初の連続操作
を第二の連続操作としてくり返して所望の最終ゲージに
到達させることができる。

その後に、該合金を圧延により冷間加工して厚さを少な
くとも約１０％、好ましくは少なくとも約３０％減少さ
せ、次いで過時効化する。次いで該合金を過時効処理に
供するが、該処理は好ましくは該合、金を約５００〜約
７００℃、好ましくは約５１０〜約５７５℃の温度にお
いて約１／２時門〜約８時間、好ましくは約１／２〜約
８時間にわたって焼なましすることより成る。次いで一
般的に該合金を最終的に冷間圧延により冷間リダクショ
ンして厚さを約１０〜約９０％、好ましくは約３０〜約
６０％減少させる。

この選択対象方法はリードフレーム用の合金のｌｌｌ製
に特に適合しているけれど、コネクタ合金にも利用する
ことができ、この場合は前述の随意的な安定化処理を行
うことが好ましい。

この第二の選択対象方法は実質的にニッケル約０．０５
〜約５．０重量％、ケイ素約０．０１〜約２．０重量％
、マグネシウム約１重量％まで、及び残余分の銅より成
る銅合金に広く応用できると思われる。該合金の性質に
実質的に悪い影響を及ぼすことのないその他の元素及び
不純物を存在させることができる。しかしながら該方法
は本発明の合金に好ましく適用される。

この方法は選択対象方法２よりも比較的に高い強度、中
程度の伝導性及び成る程度劣る曲げ特性を有するリード
フレーム材料又はコネクタ材料のいずれかに使用するた
めの銅合金を提供するものである。該方法は過時効焼な
ましの代りに時効焼なましで置き換えた点を除いて選択
対象方法２に関して記載された方法と実質的に同一であ
る。この方法によれば最終りダクションに先立って最終
時効生焼なましを約３５０〜約５００℃以下、好ましく
は約４２５〜約４８０℃の温度において約１／２〜約８
ｒｔｆ間、好ましくは約１〜約４時間にわたって行う。

次いで該合金を最終的に約１０〜約９０％、好ましくは
約３０〜約６０％冷間リダクションする。合金がコネク
タ用に意図される場合には選択対象方法１に記載の前述
の安定化方法によるような安定化焼なましを行うことが
好ましい。

本発明の随意的な安定化焼なましは所望により最終りダ
クション後又は最終部分の成形後に行うことができる。

製造の便宜上、該安定化煉なましは最終りダクション後
に最も容易に行われる。しかしながら最良の応力緩和成
績は最終成形後に安定化処理を行った場合に得られると
思われる。なぜならば合金が安定化焼なましされた後の
成形は応力緩和性を少し減少させることがあるからであ
る。

第２図において、異なる時効化時間における本発明の合
金の、時効化温度と硬度、曲げ成形性及び電気伝導率と
の間の関係を例証するグラフを示す。

第２図において実線曲線Ｃは、それぞれの時効化温度に
おいて２時間時効化したＣｕ−４，０％Ｎｉ−０，９８
％５ｉ−０，１８％Ｍａ合金の硬度を示す。実線曲線り
は時効化温度の全範囲にわたるそれら合金の電気伝導率
を示す。断・軌線曲線Ｅは硬度に対する上記合金の４時
間にわたる時効化の影響を示し、断続線曲線Ｆは電気伝
導率に対する該合金の４時間にわたる時効化の影響を示
す。

曲線Ｇ及びＨのそれぞれは４時間にわたって時効化した
合金に対する良い方（ｇＯＯｄ　Ｗａｇ）の曲げ特性及
び患い方（ｂａｄ　ｗａｙ　）の曲げ特性を示す。第２
図に示される結果は時効化状態における合金に対するも
のである。

第２図について考慮することにより、４５０℃の時効化
温度においては時効化応答ピークが得られ、それに対し
４８０℃以上、好ましくは５００℃以上の温度において
過時効状態が得られることが明らかである。合金を比較
的に高い強度水準に保ちつつ過時効化することができる
ということは重要で、かつ予想外である。第２図を考慮
することにより硬度応答ピークに対する時効化と比較し
て過時効により曲げ特性及び電気伝導率が著しく改良さ
れることも明らかである。

第２図を考慮することにより選択対象方法１は一般的に
ピーク時効化生成物を生じ、これに対し選択対象方法２
は過時効生成物を生ずることが示される。選択対象方法
３は大体においてそれら２者の間に存在する。

第２図において、曲げ特性はストリップの厚さで除した
最小曲げ半径として示される。曲げ成形性試験はストリ
ップが割れることなく９０°の角度に曲がることのでき
る最小半径を測定する。良い方、又は長さ方向の曲げ特
性は圧延方向と直角の曲げ軸により測定する。悪い方、
又は横方向の曲げ特性は圧延方向に平行な曲げ軸により
測定する。最小曲げ半径（ＭＢＲ）は最小のダイの半径
であって、該ダイはストリップがその周りに沿つて割れ
ることなく９０°の角度に曲がることのできるものであ
る。ｔはストリップの厚さである。

第２図において曲ＩＧは良い方、又は長手方向の曲りで
あり、それに対し曲線Ｈは悪い方、又は横方向の曲りで
ある。

これまで電気伝導率について論じて来たけれど本発明の
合金が意図される電気的な応用は良好な熱伝導性をも所
望されることは明らかであり、該熱伝導性は該合金の電
気伝導性に物理的に関係する。

該合金は所望により後説なましく　ａｒｔｅｒａｎｎｅ
ａｌｉｎｏ　）のような慣用の酸洗い溶液により随意的
に清浄化することができる。

本発明は下記の例証的な実施例を考慮することにより更
に容易に理解することができるであろう。

実施例１ ６インチＸ３０インチの断面積のインゴットを約１１０
０℃の融解温度からダイレクトチル鋳造することにより
ニッケル３．０３％、ケイ素０．７１％、マグネシウム
０．１７％及び残余分の銅の組成を有する合金を調製し
た。該インゴットから切断した２インチ×２インチ×４
インチの試料を８７５℃の温度において２時間にわたり
均熱し、次いで熱間圧延し、６パスにおいて０．５５イ
ンチの厚さとした。次いで該インゴットを０．１０イン
チに冷間圧延し、次いで４７５℃の温度において２時間
にわたって焼なましすることにより時効化した。その後
に該合金を０．０５０インチに冷間圧延し、次いで４０
０℃の温度において２１１問にわたり再び時効化した。

次いで該合金を０．３０インチに冷間圧延し、３００℃
の温度において１時間にわたり安定化焼なましした。最
終冷間圧延後、及び安定化焼なまし後に該合金の機械的
性質を測定した。測定された性質を表■に示す。

表■を考慮することから、本発明の合金を選択対象方法
１により加工した場合に適度の電気伝導性において非常
に高い極限引張強さが得られることが明らかである。し
かしながら、曲げ成形性における顕著な犠牲が存在する
。安定化後に残留する８８．８％の応力と、非安定化合
金に対して残留する６４．１％の応力とを比較すること
により示、されるように安定化焼なましによって合金の
応力緩和性が著しく改良される。安定化状態における有
意の耐応力緩和性と組み合わされた本合金の優れた強度
及び伝導性により該合金は平ばね型装置のようなコネク
タ用に非常に有用となる。したがって選択対象方法１は
安定化状態における優れた耐応力緩和性と共に、適度の
伝導性における非常に高い強度を有する本発明の合金を
提供するのに明らかに適合している。

実施例■ 表■に示すような組成を有する一連の合金を製造した。

該合金を表■に示すようにして加工した。

表■に示す合金は種々のマグネシウム含量を有する。該
合金の耐応力緩和性を最終冷間圧延後と、更に安定化焼
なましした後とにおいて測定した。

表■に示すデータはマグネシウム含量の広範囲にわたる
これら合金の耐応力緩和性に対するマグネシウムの有益
な効果を明らかに確証する。該データは合金の安定化焼
なましによって得られる耐応力緩和性の明らかに有意の
改良を更に確証する。

それ故、耐応力緩和性が所望されるコネクタ又はその他
の用途に対し、安定化状態にある合金を本発明により使
用することが好ましい。

実施例■ 熱間圧延後の実施例Ｉからの試料を下記の連続手順に供
した。熱間圧延してから該合金を０．１５インチに冷間
圧延した。次いで該合金を、６００℃において６時間焼
なましを行い、０．１０インチに冷間圧延し、８３０℃
において４１／２分間焼なましを行い、次いで水焼入れ
することより成る均質化処理をした。該合金を均質化処
理してから０．０３０インチに冷間圧延し、次いで８３
０℃において４１／２分間にわたり焼なましを行い、次
いで水焼入れし、次いで０．０１５インチに冷間圧延し
た。０．０１５インチに冷間圧延した際に該合金の一部
を５２５℃において４時間にわたり過時効生焼なましに
供し、次いで０．０１０インチに冷間圧延した。この加
工は選択対象方法２にしたがった。次いでこれら合金の
別の部分を４７５℃において２時間にわたり時効生焼な
ましに供し、次いで０．０１０インチに冷間圧延した。

これらの合金を選択対象方法３にしたがって加工した。

０．０１０ゲージにおける合金の性質を表■に示す。

表■に示されるように選択対象方法２により、１００ｋ
ｓｉ以上の優れた極限引張強さを維持し、かつ優れた曲
げ成形性を提供しながら最高の電気伝導性が得られる。

この方法は優れた曲げ成形性ならびに強度及び伝導性が
所望されるリードフレームとしての用途を有する材料を
製造するのに特に適している。選択対象方法２により加
工された合金はリードフレームとしてのそれらの主用途
が見出されると思われるけれど、それら合金は優れた曲
げ成形性を必要とするコネクタ又はその他の用途にも使
用することができる。コネクタ用としては、合金が改良
された耐応力緩和性を与えるために安定化焼なましをす
ることが好ましい。選択対象方法３の成績は選択対象方
法２の成績及びさきに表■に示した成績と比較して、他
のプロセス特性の中間に存在する。選択対象方法３は悪
い方の曲げの不利益を伴って、１２０ｋｓｉ以上の極限
引張強さにおける非常に良好な強度特性と４０％ｌＡＣ
３以上の良好な伝導性を与える。

実施例■ 表Ｖに示す組成を有する一連の合金を下記のようにして
製造した：合金を約１２２５℃の温度において融解した
。各融解物を水冷銅板上に載せた鋼製の型に注入した。

得られた２インチ×２インチ×４インチのチル鋳造イン
ゴットを２時間にわたり９００℃において均熱し、該温
度から熱間圧延し、６パスにおいて厚さ０．５５インチ
とした。

次いで該合金を下記のようにして加工した：それら合金
をミルにかけて０．４０インチゲージとし、次いで冷間
圧延して０．１８インチゲージとした。

該合金の一部を４時間にわたり５００℃において焼なま
しを行い、次いで冷間圧延してｏ、ｏａ。

インチゲージとし、次いで２時間にわたり４２５℃にお
いて焼なましを行い次いで７５％冷間圧延して０．０２
０インチゲージとした。次いで該合金の機械的性質及び
電気的性質を測定し、表Ｖに示した。

寸寸′？寸寸 表Ｖは本発明の合金により、電気伝導性の受入れ難い損
失をすることなく達成し得る強度における顕著な改良を
明らかに例証する。表Ｖのデータはまた該合金が、強度
特性を犠牲にすることなく本発明の範囲内において、例
えばクロムやマンガンのような他の元素を包含すること
ができるということをも示す。

実施例Ｖ ０．１８インチゲージにおける前記実施例の合金の一部
を４７５℃の温度において２時間にわたって焼なましを
行い、次いで冷間圧延してｏ、ｏａｏインチゲージとし
、４００℃において２時間にわたり焼なましを行い、次
いで７５％冷間圧延して０．０２０インチゲージとした
。該合金の機械的性質及び電気的性質を測定し、表■に
示した。

表■を考慮すれば、本発明の合金は適度の電気伝導性を
維持しながら引張強さの特別な水準を達成し得ることが
示される。表■は更に、少量のクロム及び／又はマンガ
ンの添加が該合金の引張強さ特性に対して有利であるけ
れど電気伝導性をやや減少させることを示す。

水用ＩＩ書において「降伏強さ」とは０．２％の偏り（
ｏｎｓｅｔ）において測定した降伏強さを包含する。ｒ
ＵＴｓＪは極限引張強さを包含する。本発明における「
伸び」は２インチゲージの長さにおいて測定したもので
ある。用１ｒｋｓｉＪは１平方インチ当り１０００ボン
ドの略語である。すべての組成１００分率は重量％であ
る。すべての焼なまし時間は温度における時間であり、
温度に到達、及び冷却する炉内時間を含まない。本発明
によればストリップ焼なましは合金の溶体化処理又はレ
ゾリュージョン化に対して好ましい。１０分間以下の時
間において行うことのできる焼なましはストリップ焼な
まし技術により行うことが好ましい。上記時間以上にお
ける焼なましはベル（Ｂｅｌｌ）焼なましにより行うこ
とが好ましい。

本明細書に示される工業用銅合金の記号は米国、ニュー
ヨーク州１００１７、ニューヨーク市、レキシントンア
ベニュー４０５におけるカツパーデベロブメント　アソ
シエイション　インコーホレイテッド（ｃｏｐｐｅｒ　
ＤｅＶｅｌＯｌ）１１３ｎｔ　Ａｓ５ｏｃｉａｔｉｏｎ
Ｉｎｃｏｒｐｏｒａｔｅｄ　）社の標準記号による。

本発明により、前述した目的、手段、及び利点を十分に
満足させる、適度な伝導性及び高強度を有する多目的銅
合金及びそれに対する加工方法が提供されたことが明ら
かである。本発明をその特定の実施態様との組合せにお
いて記載したけれど前記の記載から多くの変更、改良及
び変動が当業者に明らかであることは明白である。した
がってすべての上記変更、改良及び変動は特許請求の範
囲の記載の要旨及び広義の範囲内にある。

【図面の簡単な説明】

第１図はマグネシウム含量と、熱間加工中の割れに対す
る合金の温度感受率との間の関係を示すグラフ図である
。 第２図は時効化温度と、異なる時効化時間における合金
の硬度、曲げ成形性及び電気伝導率との関係を示すグラ
フ図である。

Claims (29)

【特許請求の範囲】
1. （１）ニッケル約２〜約４．８重量％、ケイ素約０．２
   〜約１．４重量％、マグネシウム約０．０５〜約０．４
   ５重量％及び残余分の銅より実質的に成ることを特徴と
   する、極限引張強さと電気伝導性との改良された組合せ
   を有する銅ベース合金。
2. （２）ニッケル約２．４〜約４．０重量％、ケイ素約０
   ．３〜約１．１重量％、マグネウム約０．０５〜約０．
   ３重量％及び残余分の銅より実質的に成る、特許請求の
   範囲第（１）項記載の銅ベース合金。
3. （３）良好な曲げ成形性を有するリードフレームを包含
   し、しかもこの場合合金が過時効状態にある、特許請求
   の範囲の範囲第（１）項又は第（２）項記載の銅ベース
   合金。
4. （４）合金が、良好な応力緩和性を有する電気コネクタ
   を包含し、しかもこの場合前記合金が安定化状態にある
   、特許請求の範囲第（１）項又は第（２）項記載の銅ベ
   ース合金。
5. （５）合金におけるニッケル対ケイ素の比が約３．５：
   １から約４．５：１までの範囲にわたる、特許請求の範
   囲第（１）項又は第（２）項記載の銅ベース合金。
6. （６）クロム、コバルト、鉄、チタン、ジルコニウム、
   ハフニウム、ニオブ、タンタル、ミツシユメタル及びそ
   れらの混合物より成る群から選択されるケイ化物形成元
   素の約１重量％までの有効量を更に含有し、しかもこの
   場合合金のニッケル含量を前記ケイ化物形成元素の量だ
   け減少させる、特許請求の範囲第（１）項又は第（２）
   項記載の銅ベース合金。
7. （７）リチウム、カルシウム、マンガン、ミツシユメタ
   ル及びそれらの混合物より成る群から選択される脱酸元
   素又は脱硫元素約０．２５％までの有効量を更に含有す
   る、特許請求の範囲第（１）項、第（２）項又は第（６
   ）項記載の銅ベース合金。
8. （８）クロムが存在する場合に該クロムが 約０．１重量％を超えない、特許請求の範囲第（１）項
   、第（２）項又は第（６）項記載の銅ベース合金。
9. （９）強度及び伝導性の改良された組合せを有する銅ベ
   ース合金の製造方法において： （ａ）ニッケル約２〜約４．８重量％、ケイ素約０．２
   〜約１．４重量％、マグネシウム約０．０５〜約０．４
   ５重量％及び残余分の銅より実質的に成る銅ベース合金
   を調製し； （ｂ）前記合金を所望の形状に鋳造し； （ｃ）前記合金を約７５０〜約９５０℃の温度において
   約３０秒〜約８時間にわたり溶体化し、次いで急冷し； （ｄ）前記合金を少なくとも約３０％冷間リダクション
   し： （ｅ）前記合金を約３５０〜約５００℃の温度において
   約１／２〜約８時間にわたり時効化し； （ｆ）最後に前記合金を約１０〜約９０％リダクション
   に冷間リダクションする； ことより成ることを特徴とする前記方法。
10. （１０）（ｇ）前記合金を約２００〜約３４５℃の温度
    において約１／２〜約８時間にわたり安定化焼なましを
    行う 工程を更に包含する、特許請求の範囲第（９）項記載の
    方法。
11. （１１）溶体化工程（ｃ）が前記合金を溶体化温度から
    熱間加工し、複数パスにおいて所望の寸法とすることよ
    り成る、特許請求の範囲第（９）項記載の方法。
12. （１２）工程（ｄ）及び（ｅ）をくり返し、ただし時効
    化温度が最初の（ｄ）及び（ｅ）の連続操作における時
    効化温度よりも低く、しかも約１／２〜約８時間にわた
    つて約３５０〜約４９０℃の範囲内である、特許請求の
    範囲第（９）項記載の方法。
13. （１３）工程（ｅ）の代りに、合金を： （ｈ）約７５０〜約９５０℃の温度において約３０秒〜
    約８時間にわたつて焼なましを行い、次いで急冷し； （ｉ）少なくとも約１０％冷間加工し；次いで （ｊ）約５００〜約７００℃の温度において約１／２〜
    約８時間にわたり焼なましすることにより過時効化する
    、 特許請求の範囲第（９）項記載の方法。
14. （１４）（ｇ）前記合金を約２００〜約３４５℃の温度
    において約１／２〜約８時間にわたつて安定化焼なまし
    をする 工程を更に包含する特許請求の範囲第（１３）項記載の
    方法。
15. （１５）溶体化工程（ｃ）が、前記合金を前記溶体化温
    度から熱間加工し、複数パスにおいて所望の寸法とする
    ことより成る、特許請求の範囲第（１３）項記載の方法
    。
16. （１６）工程（ｊ）の代りに前記合金を、 （ｋ）約３５０℃から約５００℃以下までの温度におい
    て約１／２時間から約８時間までにわたり時効化する、 特許請求の範囲第（１３）項記載の方法。
17. （１７）（ｇ）前記合金を約２００〜約３４５℃の温度
    において約１／２〜約８時間にわたり安定化焼なましを
    行う工程を更に包含する、特許請求の範囲第（１６）項
    記載の方法。
18. （１８）溶体化工程（ｃ）が、前記合金を前記溶体化温
    度から熱間加工し、複数パスにおいて所望の寸法とする
    ことより成る、特許請求の範囲第（１６）項記載の方法
    。
19. （１９）工程（ｈ）及び（ｉ）をくり返す、特許請求の
    範囲第（１３）項又は第（１６）項記載の方法。
20. （２０）工程（ｃ）の前、又は工程（ｄ）の前、又は工
    程（ｅ）の前に合金を約５５０〜約７００℃の温度にお
    いて約１〜約８時間にわたり均質化焼なましに供する、
    特許請求の範囲第（９）項記載の方法。
21. （２１）工程（ｃ）の前、又は工程（ｄ）の前又は工程
    （ｅ）の前に合金を約５５０〜約７００℃の温度におい
    て約１〜約８時間にわたり均質化焼なましに供する、特
    許請求の範囲第（１３）項又は第（１６）項記載の方法
    。
22. （２２）強度及び伝導性の改良された組合せを有する銅
    ベース合金の製造方法において： （ａ）ニッケル約０．０５〜約５．０重量％、ケイ素約
    ０．０１〜約２．０重量％、マグネシウム約１重量％ま
    で及び残余分の銅より実質的に成る銅ベース合金を調製
    し； （ｂ）前記合金を所望の形状に鋳造し； （ｃ）前記合金を約７５０〜約９５０℃の温度において
    約３０秒〜約８時間にわたつて溶体化し、次いで急冷し
    ； （ｄ）前記合金を少なくとも約３０％冷間リダクション
    し； （ｅ）約７５０〜約９５０℃の温度において約３０秒〜
    約８時間にわたり焼なましを行い、次いで急冷し； （ｆ）少なくとも約１０％冷間加工し；次いで （ｇ）約５００〜約７００℃の温度において約１／２〜
    約８時間にわたり焼なましを行うことにより過時効化す
    る、 ことを包含することを特徴とする前記方法。
23. （２３）（ｈ）前記合金を約２００〜約３４５℃の温度
    において約１／２〜約８時間にわたり安定化焼なましす
    る工程を更に包含する、特許請求の範囲第（２２）項記
    載の方法。
24. （２４）溶体化工程（ｃ）が、前記合金を前記溶体化温
    度から熱間加工し、複数パスにおいて所望の寸法とする
    、特許請求の範囲第（２２）項記載の方法。
25. （２５）工程（ｅ）及び（ｆ）をくり返す、特許請求の
    範囲第（２２）項記載の方法。
26. （２６）工程（ｃ）の前、又は工程（ｄ）の前、又は工
    程（ｅ）の前に前記合金を約５５０〜約７００℃の温度
    において約１〜約８時間にわたり均質化焼なましに供す
    る、特許請求の範囲第（２２）項記載の方法。
27. （２７）工程（ｈ）の前又は後に前記合金を電気コネク
    タ部材に成形する、特許請求の範囲第（２３）項記載の
    方法。
28. （２８）工程（ｇ）に次いで前記合金をリードフレーム
    に成形する、特許請求の範囲第（２２）項記載の方法。
29. （２９）マグネシウムが約０．１〜約０．２重量％であ
    る、特許請求の範囲第（２）項記載の銅ベース合金。