JPH11508008A

JPH11508008A - 予備成形可撓積層体

Info

Publication number: JPH11508008A
Application number: JP9531103A
Authority: JP
Inventors: ジェイムズリンバラトゥッチ; ロナルドエルスワースブッチャナン; ルイスアンソニーフェルリ; ラニーディーンリッツ
Original assignee: トゥルシールテクノロジーズインク．
Priority date: 1996-02-27
Filing date: 1997-02-26
Publication date: 1999-07-13
Also published as: CA2246604C; CZ298210B6; HUP9902688A2; ES2245791T3; DE69734014D1; CZ269898A3; UA65534C2; DE69734014T2; ATE302107T1; RU2168414C2; US5851609A; PL185057B1; EP0956186B1; WO1997031769A1; SK285171B6; US6355328B1; CN1216948A; SK116698A3; AU1978097A; HUP9902688A3

Abstract

(57)【要約】例えば絶縁性のガラスユニットとして有用な、少なくとも第１及び第２の透明または半透明のパネル要素（２２，２３）と接合される予め形成された可撓積層体を備える複合構造について開示する。この可撓積層体は、コア材（２４）内部に部分的または全体的に埋め込まれた波形のスペーサ要素（２５）を含み、かつその少なくとも一つの表面にポリマー被膜（２６）が設けられている。この可撓積層体はパネル構造の内部を空気および／または水分から効果的に封止するとともに、パネル（２２，２３）間を好ましい間隔に維持する。予め形成される可撓積層体を形成するための多キャビティ押出成形型は、波形の連続スペーサ要素（２５）はもちろんのこと、コア材（２４）を収容するためのコア用キャビティを有している。このコア用キャビティ内で収束している内壁は、コア材（２４）内にスペーサ要素（２５）の少なくとも一方の側が埋め込まれるようになっていて、またランド領域は、スペーサ要素２５の波形が維持されるように、所望の形状または形態を形成する。前記コア用キャビティ及び前記ランド領域から下流側に位置した少なくとも一つのポリマー供給用キャビティには、埋め込まれたスペーサ要素（２５）の少なくとも表面にポリマー製のフィルム即ち被膜（２６）が適用される。複数の任意の供給用キャビティによって、埋め込まれたスペーサ要素（２５）の表面に加えて同じポリマーまたは別のポリマーを適用することができ、そしてそれらを全体的に被膜したり封止したりできる。

Description

【発明の詳細な説明】予備成形可撓積層体発明の分野本発明は、少なくとも2枚の透明または半透明なパネル部材の間に予備成形可撓積層体を機能的に備える複合構造物に関する。該予備成形可撓積層体は、パネルを接着し、パネルを隔離し、そしてパネルの間に気体を密封するために供することができる。更に詳細には、該予備成形可撓積層体は、その内部における波形のスペーサー要素と、スペーサー要素の一部または全体を埋封するコア材と、コア材とは異なった、少なくともコア材の表面を被覆する少なくとも一層のポリマーフィルムとを備える。本発明は、更に、該可撓積層体を成形するための多キャビティ押出成形型に関するものであり、該押出成形型は、次第に狭くなる壁と下流のランドとを有するコアキャビティにおいて、スペーサー要素の形を変えることなくそれにコア材料を塗布する。型は、コア材と同じもしくは異なる少なくとも1種類のポリマー材料も順次に塗布し、それによって波形スペーサー要素とコア材との構成を保持する。発明の背景複層（断熱）ガラス窓は、暖房および／または冷房のロスを減らすという意味で望ましい。複層ガラス窓に使用されるスペーサーシーラントストリップは複数の機能を備えている。そのようなストリップはその構造上、（複数のガラス板が互いに接近するのを防ぐ）スペーサーおよび（ガラス板が分離するのを防ぐ）接着剤としての機能を有する。また、当該ストリップは、ガラス板間の内部気体空間を密封することができるとともに、寒冷温度に暴露されたときに内部気体の露点（ガラス板上に結露が生じる）に達しないように気体空間を乾燥できるようになっていることが多い。粘弾性シーラントが変形することによって複層ガラス板組立体がいくらか相対移動できることが観察されている。1枚または複数のガラス板が物理的な衝撃を受けたり、1枚または複数の他のガラス板と違ってしまうほど熱膨張または熱収縮した場合、この相対移動が有利に作用する。種々のスペーサーシーラントストリップが開発されている。内部気体空間と面する、乾燥剤が充填された断面が長方形の押出管は、シーラントと組み合わせて、断面が長方形の硬質プラスチックまたは金属の管に対して複層ガラス板を密封および／または接着することが一般的である。押出管は一般にその角で切断して継ぎ合わせなくてはならない。このような継ぎ目は一般に密封における弱点部となる。また、スペーサーおよびシーラーが個別構成であると、壊れやすい窓ガラスの内周にスペーサーおよび／またはシーラントを正確に配置することは更に複雑かつ困難となる。米国特許第4,431,691号明細書には一体型スペーサー／シーラントが記載されている。これは、リボンすなわち変形可能シーラントに埋封したスペーサーストリップを利用したものである。このスペーサーストリップおよびシーラントは、継ぎ目接合せずに角で曲げることができる。発明の概要複層ガラス窓複合構造物において、一体型シール（可撓積層体）を利用して、 2枚のガラス板間の距離を画定し、該2枚のガラス板を接着し、少なくとも2枚の該ガラス板の間の断熱気体空間を密封および乾燥させる。別のガラス板および一体型シールを利用して、3枚以上のガラス板による複層ガラス窓を構成できる。一体型シールは、（金属の防湿バリヤとともに望ましく起伏する）長軸方向間隔保持要素と、コア材と、および該コア材を該少なくとも2枚のガラス板に接着する少なくとも1つの接着材または接着フィルムとを備える。コア材は、接着材または接着フィルムと異なる組成であることが望ましい。間隔保持要素は、不連続部が形成されることなく2枚の板ガラスの周囲に合わせて曲げることができる。波形スペーサー要素の一部または全体をコア材に埋封し、少なくとも1つの接着材または接着フィルムをコア材の表面に塗布するために、多キャビティ押出成形型が利用される。該型は、コアキャビティと、コア材ならびに波形スペーサー要素を受け入れる押出開口とを備える。（望ましい波形を備えた）スペーサー要素が押しつぶされたり平らになったりするのを防止するとともに、コア押出開口から出力された後の予備成形コア材の形状の膨れや変形を防止する上で、押出開口のランド長と同様に、コアキャビティの収束角度も重要である。一般的には、コア材の塗布後、1個または複数のポリマー供給キャビティによって、コア材の1つまたは複数の表面にポリマー材料（例えば、接着フィルム）が塗布される。望ましいランド長を有する下流コーティング開口において、可撓積層体は最終形状に形成されるが、スペーサー要素の形状は依然として維持されている。複数のポリマー供給キャビティは互いに分離されているが、単一供給源で順次供給可能な単一分配ブロックから供給できる。または、各ポリマー供給キャビティに別々のポリマー材料を供給することもできる。図面の簡単な説明図1〜図5は、一体型シール（積層体）の横断面図を示す。図1において、スペーサー要素（310）の一部がコア材（300）の左側に埋封されている。接着フィルム（330）は、シール（300）の三側面に塗布される。図2は、スペーサー要素（410）が更にシール（400）の中央寄りにあることを除き、図1と同様である。図3は、外装被覆（sight line cover）すなわちバリヤフィルムであってもよい新たな表面層（540）が存在することを除き、図2と同様である。図4は、接着フィルム（630ａ）と（630ｂ）が、図2の連続フィルム（430）と違って、別々の2枚のフィルムであることを除き、図2と同様である。図5は、コア材料（720）の他に別のコア材（740）が存在することを除き、図2 と同様である。図6は、図3のシールの縦断面図である。この図はスペーサー（210）内の波状構成を示している。図7は、本発明の予備成形可撓積層体の部分斜視図である。図1〜図6において、シールの参照番号は均等増分値100で番号が振られており、スペーサは210、310、410等であり、コアは220、320、420等であり、接着フィルムは230、330、430等であり、追加フィルムは540であり、別途追加コア材は74 0である。図8は、好ましい可撓積層体の横断端面図である。図9は、好ましい可撓積層体の縦断側面図である。図10は、本発明による多キャビティ押出成形型の部分斜視図である。図11は、ポリマー供給材料を押出成形型に供給する多岐供給ブロックの断面図である。図12は、本発明の左半分の型の内部側面図である。図13は、左半分の型の底面図である。図14は、左半分の型の平面図である。図15は、左半分の型の背面図である。図16は、左半分の型の左側外面図である。図17は、左半分の型の正面図である。図18は、多キャビティ押出成形型のランド部と開口部の分解図である。図19は、外側ランドインサートを有する押出成形型の他の態様の斜視図である。図20は、外側ランドインサートの平面図である図20A、図20B、図20Cから成る。図21は、別の外側ランドインサートの平面図である図21A、図21B、図21Cから成る。発明の詳細な説明間隔保持要素と、1種類または複数種類のポリマー材料を含むコア材と、複層断熱ユニットの1枚または複数枚のガラス板に対して接着するポリマー接着材または接着フィルムとを備えた改良型予備成形可撓積層体すなわち一体型スペーサーシーラントストリップが開示されている。コア材は、接着フィルムと組成的に異なることが好ましい。接着フィルムは、その特性が最適となるようにそれぞれに配合されるが、コア材は、例えば、モジュール、引張り強さ、乾燥能力、熱伝導率、および水蒸気透過率（MVT）といった種々特性に関して別々に最適化される。コア材は、特定の物理的特性を付与するために、任意に1種類または複数種類の異なるポリマー材料（例えば、予備発泡ポリマー材料および／または予備成形無泡ポリマー材料など）であってよい。本明細書の目的において、ポリマーとは、平均分子量が10,000を越えるものと定義される。それよりも平均分子量が小さいものは、オイル、粘着付与剤、化学物質とみなされる。完全密封性を維持するとともに内部ガラス表面を化学的に曇らせる可能性のある揮発を回避しつつ、温度変化、圧力変化、紫外線暴露に耐性のある密封断熱ガラスユニットの能力について、判定および評価を行うための工業規格ならびに試験方法が存在する。カナダ国家規格CAN/CGSB-12.8-M90は試験方法に関する有用な規格であり、同規格の試験に準拠することは、他の国の同様規格に合格できることを意味する。CAN/CGSB-12.8-M90 §3.6.3の蒸発性煙霧化では紫外線分解性有機材料の存在は望ましくない。これは、冷却プレートと接するガラス部材の表面に分子1個または2個という厚さの有機物の薄膜が形成されると、上記規格に適合しなくなることがあるからである。§3.6.4の天候サイクル後の露点（Dew Poi nt after Weather Cycling）ならびに§3.6.5の高湿度サイクル後の露点（Dew P oint After High Humidity Cycling）では、揮発性の紫外線分解性材料であることが多い粘着付与剤の存在によって性能が向上する。上記サイクル試験後の両方の露点において温度サイクルを行ったところ、密封空間の気体が膨張および収縮しようとするため、シールに圧縮力および伸張力がかかった。本発明の記載において、複数の異なる組成物から粘着性一体型シールを形成できる能力により、接着材すなわち接着フィルムの粘着付与剤および／または接着促進種（例えば、シラン誘導体）の濃度を高くすることができるとともに、コア材がモジュール、低揮発性、低密度等に関して別々に最適化できることにより、該一体型シールは一層過酷な試験に耐えることができる。一体型スペーサー／シーラントストリップは、少なくとも3種類の材料から成る積層体である。他の断熱ガラスユニットのストリップと異なるのは、スペーサー（固体）、コア（少なくとも1種類の粘弾性物質）、および接着材または接着フィルム（少なくとも1種類の粘弾性物質）が、以下に記載の多キャビティ押出成形型内で一体型スペーサー−シーラントに併合される。該一体型シールは、幅と厚さが望ましくは約0.1〜約1.25インチ、より望ましくは約0.2〜約1.00インチである。該シールはテープと呼ぶこともある。典型的にはその幅方向が2つのパネル部材の間に渡される。該テープは、1つならびに最終的に両方のパネル部材に接着できるように、少なくとも2つの対向する粘着面を有することが望ましい。また、該テープは輸送中に該テープが自己接着するのを防止するために粘着面の上に1つまたは複数の剥離可能フィルムを備えていてもよい。一体型スペーサー要素は、幅方向はさほど変化せずにパネルの周囲に沿って変形する。該一体型シールが、建築物、モーター、および油圧装置等のシールと異なるのは、該一体型シールは、該一体型シールの重量を基準として約5〜約50重量パーセント、より望ましくは約8〜約15重量パーセントの乾燥剤を有する点である。本発明のスペーサー／シーラントの製造方法は、粘弾性材料（例えば、ポリマーまたはポリマーストリーム）から作製される積層体について予測される多くの問題を回避するものである。例えば、型の外側の（成形されたまたは非成形の）複数のポリマーストリームを集成させて作製する積層体の断面均一性はコントロールが困難であると考えられる。異なるストリームを結合接着するためにかけられる圧力は、大部分の弾性ポリマーストリームの変形圧力よりも本質的に低くしなければならない。また、（粘着性一体型スペーサー／シーラントを作製するのに好ましい）ポリマーストリームの粘弾性は、成形／積層装置へのストリップの付着を生じると考えられる。コア材は少なくとも1種類の組成物から成り、複数の組成物の場合は相互に接着されている。コア材は、望ましくは接着フィルムならびにスペーサーと組成的に異なる。コア材は、望ましくは一体型シーラントの約50〜約99容量パーセントであり、より望ましくは一体型シーラントの約60〜約98容量パーセントである。以下、複数のフィルムまたは複数のコア材の組成物について言及する場合、比較対象値は、単一材料を使用している場合を除き、全コア材または全接着フィルム材の平均重量値とする。平均してコア材は重量百分率にして接着フィルムよりも多くの充填材を含む。コア材は、該コア材の重量に対して充填剤を望ましくは約25〜約85重量％、より望ましくは約40〜約75重量％含む。接着材または接着フィルムは、該接着フィルムの重量に対して充填剤を望ましくは約5〜約50重量％、より望ましくは約10〜約35重量％含む。充填剤は粘着性を下げることがあるので、接着フィルム中の濃度は低い方が望ましい。充填剤は、ポリマー組成物のレオロジーを改変し、紫外線防護を実現する。コア材は平均して接着フィルムよりも、望ましくは少なくとも5または10重量％多く、より望ましくは少なくとも20重量％多く充填剤を含む。接着フィルムは平均してコア材よりも重量百分率にして多くの粘着付与剤を含むことが好ましい。接着フィルムは、接着フィルムの総重量を基準として粘着付与剤（例えば、樹脂）を望ましくは約2〜約50重量％、より望ましくは約5または 10〜約40重量％含む。コア材は、コア材の総重量を基準として粘着付与剤を望ましくは20重量％未満、より望ましくは約15重量％未満含む。接着フィルムは平均して望ましくはコア材よりも少なくとも2、5、または10重量％多く粘着付与剤を含み、より好ましくはコア材よりも少なくとも15または20重量％多く粘着付与剤を含む。平均重量百分率によるコアならびに接着フィルム中の乾燥剤ならびにガラス接着促進剤の量も、以下に記載のように異なっていることが望ましい。内部気体空間を所定の露点以下に乾燥させるために乾燥剤が使用される。乾燥剤は、平均して接着フィルム中よりもコア材中に存在する重量百分率の方が大きいことが望ましい。コア材（複数のコア材）の約5〜約50重量％、より望ましくは約8または10〜約50重量％の量の乾燥剤が使用され得る。乾燥剤は接着剤フィルム（複数の接着剤フィルム）中に、約0〜約12重量%、さらに望ましくは約0〜約8重量%含有されてもよい。コア材（複数のコア材）中の乾燥剤の重量百分率濃度は、望ましくは接着剤フィルムに含有されるものよりも少なくとも2、5、または10重量％高く、より望ましくは少なくとも15重量％高い。内部気体空間を乾燥させるのに乾燥剤が使用されるので、内部ガス空間と断熱ユニットの少なくとも 1つの長軸方向スペーサー要素との間にコア材の少なくとも一部（例えば、少なくとも20、30、40、50、または60容量パーセント）が配置されることが好ましい。一体型シールは、該コア材の少なくとも一部がそのように配置されるように設計されることが望ましい。モレキュラーシーブは好適な乾燥剤である。他の乾燥剤として、他のゼオライト、シリカゲル、酸化カルシウム、硫酸カルシウム、および活性アルミナなどがある。接着フィルム（複数の接着フィルム）は重量百分率にして、コア材よりガラス接着促進剤（例えば、ビニルトリエトキシシランなどのシラン誘導体）の含有量が多く、コア材より乾燥剤および充填剤の含有量が少ない。接着フィルムは、平均して望ましくは約0.25〜約2重量％、より望ましくは約0.5〜約1.5重量％のシラン（例えば、カップリング剤（複数のカップリング剤））を含む。コア材は、望ましくは少なくとも1重量％未満、より望ましくは0.75重量％未満のシランを含む。接着フィルム（複数の接着フィルム）中のシランの重量百分率は、コア材中のよりも望ましくは少なくとも0.25重量％、より望ましくは0.5重量％高い。コア材は、少なくとも1つの組成物を含み、複数組成物の場合は互いに接着され、複層板ガラス断熱ユニット組立時に（パネルに垂直な）一体型シーラントの幅をほぼスペーサー要素幅にまで圧縮するとともにパネル外縁付近の粘着性シールとなる。コア材の一部は、予備成形発泡体（例えば、ウレタンフォームなどのポリマー発泡体、またはポリ（塩化ビニル）、高密度もしくは低密度ポリエチレン、ゴム変性ポリスチレン、もしくはポリエチレン変性ポリスチレンなどの発泡ポリマー）であってよい。コアの残り部分およびしばしばコア全体は、配合された実質的に無定形のポリマーである。ポリイソブチレンおよびブチルゴムなど、イソブチレン系ポリマーは、MVTが低いため好ましいが、イソブチレン系ポリマーの代わりに、もしくはこれに加えて、別のポリマーを使用してもよい。イソブチレン系ポリマーは、イソブチレンの少なくとも80モルパーセントの繰返し単位を含むポリマーとして定義される。他のポリマーの例として、エチレン−プロピレンポリマー、エチレン−プロピレンジエンポリマー（EPDM）、エチレンビニルアセテート、アクリルゴム、ネオプレンゴム、クロロスルホン化ポリエチレン、ウレタン、エポキシ、天然ゴム、合成ポリイソプレンポリブタジエン、ニトリルゴムもしくはスチレン−ブタジエンゴムなどの共役ジエンのポリマー、および無定形ポリオレフィン（例えば、プロペンのホモポリマーまたはコポリマー、および炭素原子数が2〜10個であり、ポリマーとして20重量％未満の結晶度を有し、E PDMおよびエチレン−プロピレンポリマー以外である、他のモノオレフィンまたはジオレフィン）などがある。ポリイソブチレンの数平均分子量は、望ましくは約2,000〜1,400,000以上、より望ましくは10,000〜500,000である。ポリイソブチレンは、重合開始フラグメントおよび／または連鎖移動または連鎖停止フラグメントを含有する本質的にイソブチレンのポリマーであることが望ましい。ブチルゴムは、イソブチレン約80〜約98または99重量％と、炭素原子数4〜12個のジエン（例えば、イソプロペン）および／またはスチレンやパラメチルスチレン等などの炭素原子数8〜16個の芳香族ビニルモノマーなど他のモノマー約1〜約20重量％とを含有するポリマーである。パラメチルスチレンがコモノマーである場合、ポリマーはハロゲン化（例えば、臭素化）されることが望ましい。ブチルゴムの数平均分子量は、望ましくは約250,000〜約600,000、より望ましくは約350,000〜約450,0 00である。他のポリマーの数平均分子量は、望ましくは約10,000〜約1,000,000 または2,000,000である。無定形ポリ−αオレフィンの数平均分子量は、望ましくは約10,000〜約40,000、より望ましくは約10,000〜約25,000である。コア内にブチルゴムが存在する場合、ブチルゴムはコアのポリマーの約5〜約70重量％であることが望ましい。無定形ポリ−αオレフィンはしばしば、ポリイソブチレンおよび／またはブチルゴムと組み合わせて使用される。ポリイソブチレンおよび／またはブチルゴムに対する無定形ポリアルファオレフィンの重量比は、望ましくは1:8〜8:1であり、より望ましくは1:4〜4:1である。選択的に、コアは、クレイトン（Kraton）（登録商標）などのスチレン−ブタジエンのブロックコポリマーなどの熱可塑性エラストマー、または1種もしくは複数種の熱可塑性ポリマーに分散させながら1種類もしくは複数種類のゴムを動的加硫することによって作製される熱可塑性エラストマーを含有してもよい。これらは、オハイオ州アクロンのアドバンスドエラストマシステムズ（Advanced E lastomer Systems）社から市販されている。一体型シールの全体的な熱伝導率を低くするために、熱伝導率の低い発泡体などの材料をコアに使用してもよい。一体型シールの熱伝導率は低いことが好ましい。また、コア材（複数のコア材）の熱伝導率は接着フィルム（複数の接着フィルム）よりも少なくとも10％小さいことが望ましく、より望ましくは少なくとも20、30、または50％小さい。熱伝導率はASTM C177-85によって測定できる。コア材のポリマーおよび接着材または接着フィルムのポリマーは、ガラス転移温度（Tg）を有する。Tgは、ポリマーがガラス状からゴム状に転移する温度である。これは、差動熱量計および／または動的機械分析によって測定できる。相溶性ポリマーならびに有機化合物（炭化水素樹脂）をその中に混合すると、ポリマーのTgを変化させることができる。ポリマーの弾性率は、ガラス状からゴム状に転移するにつれて減少する。当該用途の場合、コア材（複数のコア材）と接着フィルムとのガラス転移温度（すなわち、一次ガラス転移、少なくともポリマーの 50容積パーセントが関係する転移）の差は、少なくとも5、10、または20℃であることが望ましい。Tgは、接着フィルム（複数の接着フィルム）の方を高くすることも可能であるし、コア材（複数のコア材）の方を高くすることも可能である。接着フィルムのTgは望ましくは約20℃〜約-60℃、より望ましくは約0℃〜約-30 ℃である。コア材（複数のコア材）のTgは望ましくは約100℃〜約-60℃、より望ましくは約60℃〜約-30℃である。コア材の好ましい組成は、約5〜約15重量％のイソブチレン系ポリマー、約5〜約15重量％の無定形ポリ−αオレフィン、約5〜約15重量％の炭化水素樹脂、約2 5〜約75重量％のカーボンブラックなどの充填剤、および約10〜約30重量％の可塑剤である。コア材および接着フィルムの配合成分として、充填剤、酸化防止剤、炭化水素樹脂、可塑剤、粘着付与剤（例えば、粘着付与樹脂）、ガラス接着促進剤、乾燥剤等が含まれる。カーボンブラックは、幾分か補強効果があるとともに、シールのポリマーを紫外線（UV）から防護するのに非常に効果的であるので、充填剤として好ましい。タルク、TiO₂、および中空ガラス球は、他の好ましい充填剤である。中空ガラスは一体型シールの密度および熱伝導率を下げることが予期される。揮発性物質がパネル表面に凝縮して化学的煙霧すなわち凝縮物（曇り）を生じることがあるので、配合成分は揮発性が低いことが望ましく、または、揮発性もしくは揮発可能な成分を使用する場合は、曇りを生ずる可能性を最小にするために一体型シールを内部気体空間から離して配置する。揮発性の粘着付与剤ならびにガラス用接着剤は、コアにおける濃度がより低く、接着材または接着フィルムにおけるにおける濃度がより高いことが望ましい。別の一体型シール構成によるフィルムは、内部ガス空間への露出が制限されていてもよい。該接着材または接着フィルムの主な機能は接着であり、別の機能はスペーサーと透明または半透明パネルとの間の境界面で水蒸気バリヤとして作用することである。接着フィルム（複数の接着フィルム）の好ましい組成は、約15〜約30重量％のイソブチレン系ポリマー、約15〜約30重量％の炭化水素ゴム、約15〜約25重量％の可塑剤、約15〜約35重量％の炭化水素などの充填剤、および選択的にシラン接着促進剤である。一体型シールの接着材または接着フィルム（例えば、コーティング）は、1）第1および第2のパネル部材（板ガラス）を接着するに足るコア表面の部分上だけ、 2）第1および第2のパネル部材と接触する面全体上、または3）（図に記載のように）コア材を部分的にまたは完全に覆う形で、備えられる。このように、接着材または接着フィルムは少なくとも1層のフィルムであり、一部の好ましい態様においては組成が同じまたは異なる少なくとも2層のフィルム（例えば、一方は第1 のパネル部材と接し、他方は第2のパネル部材と接する）である。接着材または接着フィルムは、一般に、一体型シールの作製中はポンピング可能な配合ポリマー組成物である。一部の用途においては接着フィルムとコア材の両方が硬化可能であることが望ましい場合がある。上記目的において、硬化可能とは、硬化反応後に引張弾性率が少なくとも5、10、または15パーセント増大するポリマーの化学的結合と定義される。該接着材または接着フィルムのポリマーは、コア材について記載されたものと同じポリマーである。望ましくは、コアでは接着フィルムと比較して異なった割合で各種ポリマーを使用する。イソブチレン系ポリマーは、重量百分率で該接着フィルムの全ポリマーの好ましくは少なくとも20または25%、より望ましくは少なくとも50%、好ましくは少なくとも90%である。接着フィルムは、望ましくは厚さが約0.001インチ（25μｍ）から該一体型シールの約50容量パーセントであってもよく、より望ましくは約1または2〜約40容量パーセントであってもよい。接着フィルムの厚さは、より望ましくは約0．002 インチ〜0.200インチ（0.051mm〜5.08mm）、好ましくは約0.010〜約0.100インチ（.254mm〜2.54mm）である。断熱ユニットにおいて、該一体型シールの少なくとも1つの接着フィルムは第1のパネル部材と接触状態である必要があり、該一体型構造体の同または他方の接着フィルムは第2のパネルと接触状態である必要がある。接着フィルムを作製する方法（共押出成形）のため、一体型シールを断面方向に切断するときに接着フィルムの厚さが僅かに変化することがある。接着フィルムは、断熱ユニットにおいて非架橋状態のままであることが好ましいが、選択的にコア材が硬化しない条件下で接着剤の一部または全部が架橋または硬化してもよい。架橋よりも優先されるのは、CAN/CGSB-12.8の§3.6.3に記載されるように、使用時におけるパネルの化学的煙霧または凝縮物（曇り）の原因となりうる揮散が架橋時に生じることによる。揮散物を生じさせないか、または揮散物を内部気体空間から単離できる場合には、上記の好ましさは減少するかもしれない。ポリマーフィルムは、組成の異なる2つの隣接する平行なフィルムが同じ第1または第2のパネルに接着される範囲内であれば、複数の接着フィルムを含んでもよい。化粧面（サイトライン層(sight line layer)）を、一体型シールの押出成形中もしくは一体型シール作製後に塗布してもよい。化粧面は、しばしば密封気体空間と隣接する（すなわち、スペーサー要素と平行な）一体型シール内面で多く使用される。化粧面は、一体型シールの裏側（180°向こう）に使用される場合もある。この化粧面は、シールの内側表面にある場合、組立てた窓の内側に見えることが多く、一体型シールの色や外観を変えるために使用される場合もある。シール押出成形後に化粧仕上げを施す場合、この目的により、化粧面は一体型シールの一部ではないと定義される。化粧面が共押出成形され、組成的に接着フィルムと同等であるとともに同と連続している場合は、接着フィルムの一部と定義される。それ以外の場合、コア材の一部と定義される。化粧面について前述したものと同じ一体型シール内側表面には、バリヤフィルムが存在することも可能である。バリヤフィルムが適当に色づけされている場合、バリヤフィルムと化粧面の両方として機能できる。CAN/CGSB-12.8-M90 §3.6. 3揮発性フォギング試験において、バリヤフィルムは、望ましくは揮発性または揮発した化学化合物が、一体型シールから2枚のパネル部材間の密封空間に拡散するのを妨げる。この結果を実現させるために、バリヤフィルムは2枚のパネル部材間で実質的に連続している（両方のパネル部材に達して接触している）とともに、密封空間の全周に延在していなくてはならない。また、組成的には、バリヤフィルムは、紫外線に暴露されたときに揮発分を生じる揮発性化学物質すなわち化合物が少量でなくてはならない。少量とは、接着フィルムおよび／またはコア材内のものまたはこれが発生するものよりも平均濃度が低いということである。充填剤を使用する場合、望ましくはバリヤ特性を備えたタルクなどの偏平な充填剤である。該バリヤフィルムの望ましくは少なくとも20または25重量パーセント、より望ましくは少なくとも50重量パーセント、好ましくは少なくとも90重量パーセントを構成するポリマーは、ブチルゴム、またはポリイソブチレン、またはEPDM ゴムなどの無定形ポリオレフィン、またはそれらを組み合わせたものである。バリヤフィルムは組成的にはコア材料（複数の材料）にさらに類似している。スペーサー要素は、望ましくは、スペーサーの長軸方向部分が存在する平面と垂直な少なくとも1つの平面に加えられる普通の圧縮力（例えば、上記パネル部材によって構成される平面に垂直な力）に耐えることができ、第1および第2のパネル部材の間の最小隔離距離をおおよそ決定するとともに、一体型シールのかなりの部分（大部分）からの水蒸気の透過（MVT）を妨げる。コアおよび／または接着フィルムは、一般に、圧縮力が加わったときに接着フィルムおよび選択的に該コア材は僅かに変形して該2つのパネルとの連続密封界面を構成するが、（スペーサーおよび他の構成要素の粘弾性特性のために）変形して該一体型シールの形状を不利益に変形しない程度の量が、該1つの平面のスペーサを越えて延在する。多くの場合、接着フィルムおよびコア材の粘弾性により、スペーサー要素の端部と各パネルとの間の約0.001インチ〜約0.03インチの間隔を生じることが予期される。好ましくは、スペーサー要素の上部および下部近傍に、閉じ込められた粘弾性材料が、約0.01インチ存在する。金属スペーサー要素は一般にプラスチックのものよりも水蒸気透過率（MVT）が低い。スペーサー要素の幅は、パネル部材に垂直に測定する。スペーサー要素はそのはば方向が剛性が最も強い。スペーサーは、高さ方向に交差する方向に対するかなりの可撓性があるので、パネル部材の周囲に合わせて曲げることができる。好ましいスペーサー要素は、10分の1パーセントを越えてスペーサー要素の幅を変えることなく、スペーサー要素の壁を変形するだけで、1°または2°〜15 0°といった角度でその幅方向と交差する方向（垂直）に曲げられる。好ましいスペーサー要素の1つは、帯状のプラスチック、金属、または硬化ゴム、またはプラスチックと金属との、もしくは紙（セルロース）と金属との、もしくは硬化ゴムと金属との積層体である。剛性を付与するために、その長さ方向に（例えば、正弦波状に）波形をなすスペーサー要素が望ましい。曲げることのできるスペーサーストリップと、変形可能なシーラントおよび複合構造物とのその相互作用に関する米国特許第4,431,691号明細書の開示を参考として本明細書に組み入れる。スペーサー要素は、一体型シールの容積の約0.1〜約10％にすることができる。スペーサー要素により、該板ガラス間に、望ましくは約0.1〜約1インチ、より望ましくは約0.15〜約0.75インチ（0.25〜2.54cm; 0.38〜1.91cm）の間隔が得られる。スペーサー要素の（波形を考慮しない、すなわち、波形を付ける前に測定した）全厚は、該幅の望ましくは約10分の1以下、より望ましくは100分の1以下、好ましくは1000分の1以下である。例えば、望ましくは、金属スペーサー要素は厚さが0.001〜0.01インチであってもよいが、さらに望ましくはプラスチックスペーサーは厚さが0.015インチ以上である。（大部分のポリマーよりも熱伝導率が高い）金属スペーサー要素では、熱伝導のための断面を小さくすることが望ましい。第1ならびに第2の透明または半透明のパネル部材は、好ましくは窓に使用するためのガラスまたはプラスチックシートである。これらはつや出しシートと呼ばれることもある。耐用期間を長くするために、内部気体空間が露点を低く維持させると、ガラスは、その水蒸気透過率（MVT）が低いことのために好ましい。一体型シールは、光を透過しないパネルとともに使用することもできる。2枚のパネル部材（板ガラス）は、1つの密封断熱気体空間を規定する最小単位であり、追加のパネルおよび／または他の材料により、2つ以上の断熱気体空間を構成してもよい。好ましくは、パネル部材は、互いに向き合っていて平行かつ同じ大きさと形状である。ガラス部材には、単純ガラス、被覆ガラスシート、強化ガラス、および種々の金属酸化物で1つ以上の表面に処理を施した低放射性（E）ガラスがある。Eガラスの一般的な被覆法には、酸化イリジウムおよび／または銀元素の層ならびに選択的に酸化亜鉛および／または酸化チタンの層がある。一般に、ガラスの厚さは約0.080〜約0.25インチ（約0.20〜約0.64cm）の範囲であるが、ガラスは特定の用途に応じてこれより薄くすることも厚くすることもできる。ポリマー（プラスチック）シートは、より高い水蒸気透過率とより少ない重量のため、好ましくは 3個以上の部材を備える断熱窓の中間層とする。このような複層パネル窓では、全部のパネル部材間にシールを備えてもよいし、1個のシールで接合される2個の他のパネル間に該パネルを配置してもよい。パネルは、1つまたはそれ以上の表面に、鏡面層、反射層、または着色層を有してもよいし、内部ティントを有してもよい。透明または半透明パネル部材間には、パネルとシールで規定される空間が存在する。シールは製品化という視点から見て可能な限りパネル部材の周縁に近いとともに、該部材の向かい合う表面と物理的に接していることが望ましい。該空間が真空であればすぐれた断熱性が提供されるが、通常、該空間には、空気、アルゴン、六フッ化硫黄、またはそれらを組み合わせたものなどの断熱気体が収容されている。内部気体空間の気体の露点が-30°以下、より望ましくは-60°F以下（-34℃以下、および-51℃以下）であるように、パネル間の空間は低湿度であることが望ましい。ガラスまたは金属よりも著しく熱伝導性が少ない空間によって断熱性が得られる。 CAN/CGSB-12.8-M90 §4.3.4および§4.3.5などの温度サイクル試験に合格できるということは、その密封の完全性が数年にわたって窓アセンブリにおいて維持されることを意味する。これら試験ならびに実際の使用時、断熱ガラスユニットの加熱または冷却によって、ガラス板を湾曲させるに足る1気圧を越えるまたは1 気圧を越えない圧力が生じる。コア材と接着フィルムの組成を変える必要性を示すために、波形のアルミニウムスペーサーを備えた2つの一体型ストリップを用意した。第1のものは望ましいコア材（すなわち、§4.3.3を通る程度に揮発性が低い）のみのストリップであり、第2のものはコア材だけでなく組成の異なる接着フィルムも使ったものである。両方を、シールの破損が水の中で示されるように、断熱ガラスユニットを水に沈める温度サイクル試験によって試験した。接着フィルムを有しない一体型シールは10〜15サイクルで不合格であったが、接着フィルムを備えたほぼ同様のシールは、シールに破損を生じさせずに少なくとも1. 25、1.5、1.75、2.0、3.0、4.0、5.0、7.5、または10倍ものサイクル試験に耐えることができた。コア材ならびに接着フィルムの弾性率は、組み立てられた断熱ガラスユニットの耐久性にとって重要である。接着フィルムよりもコア材の方が弾性率が高いと、ガラス面に垂直な必要剛性が付与され、更にスペーサー要素が補強される。または、接着フィルムよりもコア材の方が弾性率が低いとシステムの可撓性が更に増し、それによって、同接着層を有する高弾性率のコアと比較して、減衰特性が増すとともにガラス-フィルム境界面における応力集中が小さくなる。接着フィルムとコア材との弾性率は、態様に応じていずれか一方が高い状態で、10%以上の差があることが望ましい。この特性化の係数は、40℃以上における動的機械分析によるものである。複数のコア材または接着フィルム（複数のフィルム）が存在する場合、コア材における全部の弾性率は、接着フィルムにおける全ての弾性率から指定最小値だけ異なっていなければならない。一体型シールは、住居、工業、および産業用構造物の断熱パネル部材を作製するのに有用である。少なくとも1つのシーラントストリップを介在させた複層パネル部材は、しばしば、中心的な場所で組み立てられて、（そのまま、または枠に装入された状態で）設置場所に輸送される。本明細書に記載される一体型シーラントによれば、設置現場において複層パネル部材断熱構造体を組立てたり（1 つまたはそれ以上のパネルを交換するなどの）修正を加えることができる。本発明の予備成形可撓積層体すなわち一体型スペーサー-シーラントストリップを作製するために使用される型を図10に示す。全体を数字100で示す多キャビティ一体構造型（スプリット）押出成形型は、相ピン111と、相手側半型にある合わせ凹部（図示していない）とを利用して、互いに嵌合係止する左半分型110A と右半分型110Bとを有する。半型110Aと110Bは、コア材供給ストリームに波形スペーサー要素210の一部または全部を埋封させ、1つまたはそれ以上のポリマー供給ストリームを塗布して以下に詳しく述べるようにコア材の所定の表面を被覆するために種々のキャビティを備えている。該多キャビティ押出成形型は、下部マルチポート分配ブロック140と、左側供給ブロック150と、右側供給ブロック160 とを備えており、そのいずれもがボルトとネジ付き凹部を利用して任意の従来方法によって半型に取付および／または固定できる。別々のポリマー供給ストリームがコア材の所定の表面に塗布されるように、右側補助供給ブロック180と関連させて上部供給ブロック170も設けられている。本発明の多キャビティ押出成形型は、内部または表面にスペーサー要素が埋封されたコア材の特定領域または表面にフィルムを被覆または積層するためにポリマー材料を供給する1個または複数のキャビティを有する。すなわち、ジョインダー接合半型（joinder die half）110Aと110Bとによって構成される一体構造型（スプリット）押出成形型110は、一体構造型すなわち単一の押出成形型の内部の予備成形コア材の所定の表面に、コア材と異なる少なくとも1種類の材料を塗布するために内部に少なくとも1つの供給キャビティを有する。このように、本発明の単一の多キャビティ押出成形型は、任意の第2の押出成形型に連結されないので、第2の押出成形型を備えず、また、少なくとも第2の異なる材料をコア材に塗布する増設コーティングブロック等も備えない。図１０に示された好ましい態様では、押出成形型に４箇所のポリマー供給用キャビティが設けられている。多くのキャビティが設けられた押出成形型のそれぞれのキャビティに供給されるポリマー材料は同じであってもよいし、またはそれぞれ異なっていてもよく、あるいは２箇所かそれ以上の供給用キャビティが同じポリマー材料を収容していたり、また、同じようになっていてもよい。好ましい態様ではそれぞれの供給用キャビティは同じポリマー材料を収容している。キャビティは、それぞれ同じ大きさ、即ち同じ形状であってもよいし、またはそれぞれ異なっていてもよく、もしくはキャビティの２箇所以上が同じ大きさ、即ち同じ形状であったり、それと同様であってもよい。それぞれのキャビティの大きさ及び形状は同じであると好ましく、押出成形型の長軸方向に対するキャビティの角度も同様である。さらに、それぞれの供給用キャビティの流出口、即ち先端の位置、言い替えると押出成形領域へのキャビティ開口部はコアのキャビティから下流の同じ箇所に位置していてもよいし、またはそれぞれの流出口は下流の異なる距離に位置していてもよいし、または２箇所もしくはそれ以上の流出口が下流の同じだけ離れたところに位置していてもよい。好ましくは、ポリマー供給用キャビティのそれぞれの流出口の位置がコアのキャビティから下流側に同じ距離だけ離れて位置していれば、スペーサ要素がゆがんだり、曲がったり、平らになってしまったりといろいろ起こるのを抑制することができる。さらにそのうえ、押出成形されるコア材に関与する異なる二箇所またはそれ以上の箇所のキャビティ流出口の距離はそれぞれ異なっていてもよいが、好ましくは少なくとも二つが同じであると被膜の厚みが同じになる。さらにキャビティの流出口は、方形、四角形、六角形などになるよう互いに向かい合って位置しているとよく、多角形、配列形、または二つもしくはそれ以上のキャビティは、ペアの観点で見ると互いに向かい合ってはいない残りのキャビティがあるが、概して互いに対向して並んでいるとよい。好ましくは、対向しているキャビティの流出口のうちの二つは互いに向い合っていて、残りの二つの流出口キャビティ、押し出されたコア材に関する配列ではすべてが同様である。このように供給システムの説明はこれらの好ましい態様に関してなされるが、それらに多くの変形を加えることは、例えばこれまでの明細書に記載されているし、また以下の明細書にも存在しうることを理解すべきである。マルチ−ポート分配用ブロック１４０の底に固定または取り付けた多岐供給ブロック１９０には、明細書の上記に記載したような、例えばポリマー製の接着性被膜である適切なポリマー材料を収容するための入口ポートが設けられている。ポリマー材料は、例えば容積式ポンプ、歯車式ポンプ、押出機などのような汎用の供給源から多岐供給ブロックに供給すればよい。もちろん二種またはそれ以上の異なるポリマー材料を用いるのであれば、二種またはそれ以上の異なる供給源を使用すべきである。図１１を参照すると、ポリマー材料がポンプによって多岐供給ブロックに注入された場合、それは入口ポート１９１を通って分配領域１９２に進入する。分配領域はフィード供給チャンネル１９３Ａ、１９３Ｂ、１９３Ｃ、及び１９３Ｄで終わる。前記のそれぞれの供給チャンネル内には、任意であるがそれぞれフロー調整バルブ１９４Ａ、１９４Ｂ、１９４Ｃ、または１９４Ｄが設けられているとよい。このようなフロー調整バルブは、コア材の特定の表面に供給されるポリマー材料の量や、もしスペーサ要素がコア材の表面に露出するのであればそのスペーサ要素の表面に適用されるポリマー材料の量を調整すべく作用する。ポリマー材料はそれぞれ流出ポート１９５Ａ、１９５Ｂ、１９５Ｃ、及び１９５Ｄを通って多岐供給ブロックを離れ、そのそれぞれは底のマルチ−ポート分配用ブロック１４０の４つの供給ポート、即ち１４１Ａ、１４１Ｂ、１４１Ｃ、及び１４１Ｄに直接連結している。供給ポート１４１Ａ、１４１Ｂ、１４１Ｃ、及び１４１Ｄのそれぞれは、多数のキャビティが形成された押出成形型の特定のキャビティに順次連結しているそれぞれの供給ブロックを備えた、図１０に示されているような種々の供給ブロックに順次連結される。したがって供給ポート１４１Ａは、左側の供給ブロック１５０の供給チャンネル１５１に接続される。供給チャンネル１５１は、左半分の成形型１１０Ａへの進入角度が９０°以上となるような角度で、入口ポート１５２から左側の供給ブロック１５０を通って延びている。図１６を参照するとポリマー材料は、左側の供給用キャビティ１１５Ａの左側の成形型ポート１１４Ａに接続する出口ポート１５３を通って左側の供給ブロックから出る。チャンネル１５１と供給用キャビティ１１５Ａの間は鈍角になっているため、過剰な背圧が抑制されてポリマー圧力が不均一になることおよび／または他の供給流が関与する流れが起きることを阻止されるだけでなく、ポリマー材料の流動も良好になる。分配用ブロック１４０の供給ポート１４１Ｂは、底の供給用キャビティ１１５Ｂの底部ポート１１４Ｂに直接連結される。分配用ブロック１４０の供給ポート１４１Ｃは、入口ポート１６２と出口ポート１６３とを備える右側の供給ブロックチャンネル１６１に接続される。出口ポートは右側の供給用キャビティ１１５Ｃの右側成形型ポート１１４Ｃに接続される。供給ポート１４１Ｄは、入口ポート１８２と出口ポート１８３とを備える補助の供給ブロック１８０の供給チャンネル１８１に連結される。供給チャンネル１８１の出口ポートは、望ましくは上部の供給ブロック１７０の供給チャンネル１７１に接続されている。上部の供給チャンネルは入口ポート１７２と出口ポート１７３とを備えており、出口ポートは上部の供給用キャビティ１１５Ｄに設けられた上部の成形型ポート１１４Ｄに順次接続されている。供給チャンネル１５１と同様に、供給チャンネル１６１と１７１は押出成形型のそれぞれのキャビティとの間で鈍角を形成している。ここで多キャビティ押出成形型に関し、上記の好ましい態様と関連させて記載すると、コア材に適用されるそれぞれのポリマーフィルムの厚みは独立して変えることができるが、少なくとも反対の表面の厚みが等しいと好ましいことを認識すべきである。図１２に示されているような多キャビティ押出成形型には、通常は円筒状のコアキャビティ１２０が形成されていて、そこにスペーサ要素２１０が収容されている。一般的にコアキャビティ１２０内にはガイドシュート１０５が設置されていて、それは低い位置で通常は末端になる収束する壁１０７、即ちコアキャビティの収束する壁を備えている。好ましくはこのシュートの端部の位置は、内部のランドの直前（即ち、上記の長軸方向に）、例えば約１／１６インチである。このガイドシュートは図示はしていないが支持要素を介して位置づけるとよく、それによってスペーサ要素は図２もしくは３に示されたようにコア材の中心に配設することもできるし、または図１に示されたようにその一方の面に配設することも、または同様な箇所に配設することもできる。これはＸ−Ｙ軸格子加工に基づいて行われ、スペーサ要素は通常、そのどこかの位置に配設すればよい。コアキャビティは、成形型の長軸、即ちコアキャビティの中心線である前後軸１２１に対して所望の角度を形成している収束した、円錐状の壁１２２で終わる。収束角度、即ち近接角度は、それが非常に小さいとコアキャビティを通ってポンプ送出されたり運ばれたりするコア材の圧力がゆがんだり、通常は波形のスペーサ要素２１０を平面状にしてしまうため、非常に重要である。これに対し、収束して近接する角度が非常に大きいとポリマーの乱流が生じ、それによってポリマーの折曲がり過剰が引き起こされ、またスペーサ要素を被覆したコアに沿ってガイドシュート１０５の底から空気の封じ込めが起こる。中心線１２１から収束した壁１２２への適切な収束角度は約３０〜約６０度、望ましくは約３５〜約５０度、そして好ましくは約３７〜約４５度である。多キャビティ押出成形型を作用させている間、スペーサ要素はコア材で満たしたコアキャビティを通って引き抜かれるため、コア材は通常は方形の要素の両端はもちろんのこと両面に適用される。コアキャビティ内部のランド１３０からすぐ下流側にさまざまなポリマー供給用キャビティ（図１０、１２、１６、１８、及び１９参照）が位置していて、そのそれぞれは押出成形型の後ろ側１１８の方向に位置している内壁１２４と、成形型の前側１１９の方向に向かって位置している外壁１２６とを有している。成形型の長軸（即ち、中心線）１２１に対する内壁の角度はコアの収束角度よりも一般的に大きく、それは通常約５０°〜約６５°であって、約５５°〜約６５° であると好ましく、これに対して成形型の軸に対する外壁の角度は通常約６５° 〜約８５°の間で変わるが、約７８°〜約８３°であると好ましい。これらの角度は、同じくらいか等しい圧力および／またはポリマー被覆のバランスがとれているか均等な流れを形成する点で重要であることはもちろんのこと、等しい厚みの被覆が、被覆された一箇所またはそれ以上の表面の幅全体にわたって形成されるという点で重要である。特に図１８に示されているように対向する実質的に平行な内部ランド表面１３０（即ち、一般的に１０度以下、望ましくは５度以下、そして好ましくはほとんど０度、即ち互いに平行である）は、ポリマー供給用キャビティの末端部、即ち流出口部分とコアが収束する壁１２２の端部との間に形成されている。内部のランド表面の縦の長さ、即ち縦方向、つまり成形型の軸方向の距離は、その長さが非常に長いと大きすぎる圧力がスペーサ要素にかかってしまうことによって横向きの波形や突出部などが崩れたり、大きさが小さくなったり、平になったりしてしまうため、重要である。これに対してその長さが短すぎると、内側ランド１３０から出てスペーサ要素に供給されるコア材が広がることによって、内部にスペーサ要素を埋設した好ましい方形形状のコアを形成しないで、側部が膨らみアーチ状になったり湾曲したりしてしまうと考えられる。適当な内側ランドの長さは一般に、約３／３２〜約１／２インチ、望ましくは約１／８〜約７／１６インチ、そして好ましくは約３／１６〜約１／４インチである。続いて、即ちスペーサ要素がコア押出開口１３１を通って通過した後（即ち、そこから下流側にあるとき）、ポリマー被膜、即ちフィルムが、１箇所またはそれ以上、好ましくは４箇所のポリマー供給用キャビティによってそこに供給され、その末端の出口部分は内側ランド１３０と外側ランド１３５との間に位置している。本発明の好ましい態様では、キャビティ１１５Ａ及び１１５Ｃ内のポリマー被膜材料の圧力および／または流れは、そこに埋設されるスペーサ要素を包含して好ましい方形状に押し出されるコア材の二箇所の端部が等しい厚みになるように、等しいことが望ましい。図８参照のこと。コア材のフェース面（サイド）の被膜の厚みは端部の厚みとは異なっていてもよいが、その厚みも同じであると望ましい。ポリマー被膜の流速は、供給用キャビティを通過して供給される圧力によってか、その温度によってか、またはその両方によって調節可能である。例えば被膜材料の温度が高いと、供給用キャビティを通過する被膜材料を押すには小さな圧力しか必要ない。これとは異なり低い温度では、通常大きな圧力が必要である。一般的にそれぞれの供給用キャビティのポリマー材料の粘度は、互いに２０パーセント以内、望ましくは１０パーセント以内、そして好ましくは５パーセント以内である。異なる二箇所またはそれ以上のキャビティを通過する流れの圧力は概して等しいことが一般的に重要であるが、というのは圧力が等しくないと、あるどれかのキャビティを通過する大きな圧力、即ち力によってその特定の表面上により多くの被膜を堆積させ、またその反対側の表面に提供される被膜の量が減少する傾向が生じるためである。確実に圧力が同じになるようにするため、異なる供給用キャビティに任意ではあるが分流器、即ち通常供給用キャビティの口径（望ましくは、上部と底部のキャビティ１１５Ｄ及び１１５Ｂ）を横切って広がっている金属片（図示しない）が設けられており、等しい量のポリマー被膜がキャビティ開口部の断面全体を通る経路が開かれるのを確実にする。種々のポリマー被膜が、ポリマー供給用キャビティを経て押し出されたコア材のスペーサ要素に適用された後で、それは対向して実質的に平行な外側のランド表面１３５（即ち、互いの関係で、一般的には１０度以下、望ましくは５度以下、そして好ましくはほぼ０度、即ち平行である）の間に設けられた下流側の被膜押出用開口１３６によって実質的に形成される。一般に被膜の押出用開口１３６の形状は、押し出されたコア材のスペーサ要素と同じ形状であるが、幅と高さはわずかに大きくなっており、そのため端部とフェース面の被膜の厚み、即ち、対向する表面の厚みは等しいことが好ましいが、ただしフェース面の厚みが端部の厚みとは異なっていてもよいような厚みを形成できる。図１８より明かなように外側のランドは、ポリマー供給用キャビティの外側からすぐ下流側に位置している。内側のランド表面の長さと同様、外側のランド表面の長さも、その長さが短すぎると種々の被膜材料が膨出したり拡大したりして表面にアーチ状または湾曲した被膜を通常形成するが、その長さが長すぎると、過剰の圧力増強が生じることで適当なスペーサ要素の突出部や波形をそれらが平面状になるまで歪めてしまう可能性があるため重要である。図１７は、図示はされてはいないものの供給用キャビティ１１５Ｂ及び１１５Ｄの間の内側ランドと外側ランドの関係を示しているが、残りのランドの関係、例えば左側と右側の供給用キャビティ１１５Ａと１１５Ｃとの間に形成された内側ランドと外側ランドは同様であることを理解すべきである。例えば内側ランドは、コアキャビティから同じ距離だけ下流側に存在していて同じ長さのランドであり、また押し出されたコア材から同じ距離だけ後退していることでポリマーシールのそれぞれの端部の厚みを等しくすることができる。外側ランドの関係についても同じことが言える。さらに外側のランドの長さ（即ち、縦方向の距離）は、内側のランドと一般的には同じである。本発明の多キャビティ押出成形型の別の態様が図１９に示されている。図１９は右半分の成形型と同様の左半分の成形型が開示されていて、これにおいては通常、成形型の前方部分のみが変形されていて、外側の統合されたランドは存在していない。これによって、多キャビティ押出成形型の縦方向の軸はポリマーキャビティ外部壁の端部で終わっている。多キャビティ押出成形型の残りの局面は、様々な供給用ブロック、例えば底部分配ブロック、左側供給ブロック、右側供給ブロックなどの供給用ブロックと同様、本質的に同じであるため、それらは図示されていない。図１９に示されているように、コアのキャビティとコアの収束壁の角度、さまざまなポリマー供給用キャビティと収束する角度、通常は等しい流速および／または圧力などは上記に記載したとおりすべて全般的に同じであるため、ここでは説明しない。内側のランドの長さやその開口に関しても同じことが言える。図１０〜図１８に示された多キャビティ押出成形型の態様を用いると、外側のランドのインサートのさまざまな局面は、一般的に外側のランドの長さ、その開口などに関して上記に記載した統合的な外側のランドと同じであり、したがってここでは繰り返さないが、参照として本明細書に完全に組み入れられる。外側ランドのインサート３５を取り付けている多数のキャビティを設けた押出成形型１０を用いる利点は、多数のキャビティを持つ押出成形型は一つだけまたは一対だけしか必要でない（それぞれは数多くの、比較的安価なランドインサート３５を取り付けている）ことであり、それは他の場合には多数のコストの高い押出成形型が必要であることと対照的である。多数のキャビティを持つ押出成形型１０は通常、上記に記載したようなスペーサ要素のあたりにコア材を押し出す。外側のランドインサートに関する数多くの異なる態様が存在しうる。例えば、異なるスペーサ要素３１の幅は例えば図２０Ａ、２０Ｂ、及び２０Ｃに示されるように異なっていてもよいが、外側ランドの開口３６は同じである。こうしてスペーサ要素の端部に形成されるポリマー材料の端部の厚みは、図２０Ｂに示された厚みよりも図２０Ａの方が厚く、順次図２０Ｂに示された厚みは図２０Ｃに示された厚みよりも厚い。全ての図、２０Ａ、２０Ｂ、及び２０Ｃにおいてランドの開口の高さは同じであり、したがってコア材のフェース面のポリマー被膜の厚みはすべて同じである。また、スペーサ要素の幅は、図２１Ａ、２１Ｂ、及び２１Ｃに示されたように同じであってもよいが、ランド開口部の幅３６は異なっている。したがって図２１Ａの端部のポリマー被膜はスペーサ要素の両端では厚いが、これに対して図２１Ｂのポリマー被膜の端部の厚みは薄く、さらに図２１Ｃのポリマー被膜の端部の厚みはより一層薄い。それぞれ図２１Ａ、２１Ｂ、及び２１Ｃの三つの態様においては、ランドの長さである高さは同じであり、したがってコアにおけるフェース面の被膜の厚みはすべて同じである。図１９、２０、及び２１の外側ランドのインサートの態様から明かなように、数多くのスペーサ要素をコア材で被覆し、続いてポリマー被膜で被覆することができるが、その際、異なるスペーサ要素の幅が異なっていてもよいし、異なるスペーサ要素の高さが異なっていてもよいし、異なるスペーサ要素の端部のポリマー被膜の厚みが異なっていてもよいし、もしくは異なるフェース面のポリマー被膜の厚みが異なっていてもよいし、またはそれらのいずれかの組み合せであってもよい。さらに外側のランドの長さはインサート毎に異なっていてもよい。このように外側ランドのインサートを使用すれば、その肝要な部分としての外側のランドを設けていない単一の、即ち別個の多キャビティ押出成形型の可能性または用途が大きく広がる。図１〜９に示したようなコア材内部に埋設されたスペーサ要素およびポリマー被膜は、以下のような方法で形成することができる。適当なコア材をコアキャビティ１２０に添加する。コア材は、なんらかの簡便な押出手段を用いてキャビティを経て押し出すことができる。波形やジグザクなどの形状が設けられているとよい適当なスペーサ要素は、シュートガイド１０５によって選択的に位置づけられ、コアキャビティの中心部分を通り、そして内側ランドの開口部１３１を通って供給される。続いて連続的に、即ちその下流側にポリマー被膜を、あらかじめ選択された一つもしくはそれ以上の表面または領域に、例えば、押し出されたコア材のフェース面にだけでなく、好適で望ましい等しい厚みで押し出されたコア材の対向する端部に添加、即ち供給する。それからポリマー材料は、外側ランドの開口部を通って押し出される。外側ランドは図１０〜１８に示したような多キャビティ押出成形型の主要な部分であり、また外側ランドのインサートは図１９に示したように変形した押出成形型に封じ込められる。コア材の温度はそのコア材を通常柔軟にする程度であり、また適当な圧力は、内側ランドを通る流れを、例えばその流れが冷却されるまで生じさせるように用いられ、加圧される。同様にポリマー被膜の温度及び圧力もポリマー被膜材料が柔軟である程度であり、また圧力はコア材にそのポリマー材料を供給しかつ外側のランド開口部を通って流れを形成するのに充分な圧力である。当然のことながら、用いられる特定の温度及び圧力は、用いるコア材または一種もしくはそれ以上のポリマー材料のタイプに応じて変化する。したがって適切な温度は約１００°Ｆ（３８℃）〜約６００ °Ｆ（３１６℃）と広い範囲で変わる可能性があり、そしてより望ましくは約１７５°Ｆ（７９℃）〜約２５０°Ｆ（１２１℃）である。ポリマー被膜に関して適切な圧力も、約５０〜約２，０００または３，０００ｐｓｉの範囲内で広く変化でき、より望ましくは約５００〜１，０００ｐｓｉの範囲内で変化する。まとめると、本発明にかかる予め形成された可撓積層体２００はしたがって、連続的な被覆段階、即ち通常はスペーサ要素の周りにコア材を最初に形成し、続いて形成されたコアの一つまたはそれ以上の予め選択された表面にポリマー被膜を施す工程により形成される。このコアの予め選択された表面は、コアの長軸に対して異なる平面である。すなわち、二箇所またはそれ以上の被膜用キャビティを用いる場合、それらが被覆する表面は通常、同じ縦の平面にある表面の部分ではなく、四角形、方形、六角形、及び八角形などで存在するような対向する（即ち平行な）表面または互いに鋭角、即ち斜めになっている表面である。一機の押出機のみが可撓積層体を形成するのに必要である。さらに図１１で記載したように、一つの多岐供給ブロックのみが、多キャビティ押出成形型の２箇所またはそれ以上のキャビティを、通常は等しい流圧および／または流れで供給される複数のフィード流を提供するために用いられる必要がある。この全工程は、適当なコア収束角度、適当なポリマー被膜形成角度、適当なランドの長さなどのパラメータに概して依存する方法で誘導されるため、波形のスペーサ要素の形状が実質的にかつ好ましくは、影響されたり、変形したり、変化したりしない。特許法に従って、最良の形態および好ましい態様を列挙したが、本発明の範囲はそれに限定されるのではなく、添付した請求の範囲によって限定される。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (81)指定国ＥＰ(ＡＴ，ＢＥ，ＣＨ，ＤＥ，ＤＫ，ＥＳ，ＦＩ，ＦＲ，ＧＢ，ＧＲ，ＩＥ，ＩＴ，ＬＵ，ＭＣ，ＮＬ，ＰＴ，ＳＥ)，ＯＡ(ＢＦ，ＢＪ，ＣＦ，ＣＧ，ＣＩ，ＣＭ，ＧＡ，ＧＮ，ＭＬ，ＭＲ，ＮＥ，ＳＮ，ＴＤ，ＴＧ)，ＡＰ(ＧＨ，ＫＥ，ＬＳ，ＭＷ，ＳＤ，ＳＺ，ＵＧ)，ＡＵ，ＡＴ，ＡＵ，ＢＢ，ＢＧ，ＢＲ，ＢＹ，ＣＡ，ＣＨ，ＣＮ，ＣＺ，ＤＥ，ＤＫ，ＥＥ，ＥＳ，ＦＩ，ＧＢ，ＧＥ，ＨＵ，ＩＬ，ＩＳ，ＪＰ，ＫＥ，ＫＧ，ＫＰ，ＫＲ，ＫＺ，ＬＫ，ＬＲ，ＬＴ，ＬＵ，ＬＶ，ＭＤ，ＭＧ，ＭＮ，ＭＷ，ＭＸ，ＮＯ，ＮＺ，ＰＬ，ＰＴ，ＲＯ，ＲＵ，ＳＤ，ＳＥ，ＳＧ，ＳＩ，ＳＫ，ＴＪ，ＴＭ，ＴＴ，ＵＡ，ＵＧ，ＵＺ，ＶＮ (72)発明者フェルリルイスアンソニーアメリカ合衆国オハイオ州ブレックスビルグリーンヘイブンパークウェイ 10223 (72)発明者リッツラニーディーンアメリカ合衆国オハイオ州トールマッジイーストアベニュー 1248 【要約の続き】なくとも一つのポリマー供給用キャビティには、埋め込まれたスペーサ要素（２５）の少なくとも表面にポリマー製のフィルム即ち被膜（２６）が適用される。複数の任意の供給用キャビティによって、埋め込まれたスペーサ要素（２５）の表面に加えて同じポリマーまたは別のポリマーを適用することができ、そしてそれらを全体的に被膜したり封止したりできる。

Claims

【特許請求の範囲】１．少なくとも2枚の相対するパネル部材の間に間隔を開け、介在する気体空間を密封して、断熱パネル構造物を形成する一体型シールであって、ａ）該一体型シールの長軸方向に連続で、少なくとも2つの対向する粘着面を有する、少なくとも1つの接着フィルムと、ｂ）該一体型シールの該長軸方向に連続で、該少なくとも2つの対向する粘着面の間に配置される少なくとも1つのコア材と、ｃ）該一体型シールの該方向に連続で、所定の幅と厚さを有する該コア材に一部埋封または埋封され、厚さよりも幅を大きくすることによって、または少なくとも１つの屈曲部を該スペーサーに設けることによって、またはそれらの組み合わせによって、厚さ方向ではなくて幅方向に圧縮加重が加わえられるときに該荷重の少なくとも２倍の剛性を有するような、少なくとも１つのスペーサー要素とを備え、該接着フィルムが該コア材と組成的に異なる、一体型シール。２．コアおよび接着フィルムの重量に基づいて約5〜約50重量パーセントの、モレキュラーシーブ、ゼオライト、シリカゲル、酸化カルシウム、活性アルミナ、またはそれらの組合わせから選択される乾燥剤をさらに含有し、少なくとも１つのコア材が、該接着フィルムよりも少なくとも2重量パーセント多くの乾燥剤を含有する、請求項１記載の一体型シール。３．コア材と接着フィルムとが、イソブチレン系ポリマーと可塑剤とを含む、請求項２記載の一体型シール。４．互いにほぼ有限な間隔をおいて配置されたほぼ平行に対向する面を備える第1および第2の透明または半透明なパネル部材と、該第1および第2の部材の周縁にほぼ沿って、該部材の対向面と物理的に接する状態で配置された一体型シールとを少なくとも備える複合構造物あって、該一体型シールが、ａ）該第1および第2の部材と物理的に接する少なくとも1つの長軸方向の接着フィルム、または少なくとも該第1の部材と、少なくとも該第2の部材に接する別のフィルムとを接触させる少なくとも1つのフィルムと、ｂ）該少なくとも１つの接着フィルムの間に配置された少なくとも1つの長軸方向のコア材と、ｃ）該第1および第2の部材によって形成される平面に実質的に垂直で、該有限な距離以下の幅を有し、その幅に対して垂直方向に屈曲可能であり、該一体型シールの実質的に長軸方向に伸長し、該少なくとも1つの長軸方向のコア材に接着、一部埋封または埋封された、少なくとも１つの長軸方向スペーサー要素とを備え、該一体型シールの該接着フィルムは該少なくとも1つのコア材の組成物と組成的に異なり、該長軸方向のコア材の少なくとも一部は、該スペーサー要素と、該第1および第2の部材と該一体型シールとによって規定される気体空間との間に配置される、複合構造物。５．接着フィルムは、少なくとも１つのコア材よりも粘着付与樹脂の重量パーセントが高く、該粘着付与樹脂は数平均分子量が10,000未満である、請求項４記載の複合構造物。６．接着フィルムが約2〜約50重量パーセントの粘着付与剤を含有し、少なくとも１つのコア材が20重量パーセント未満の粘着付与剤を含有し、少なくとも１つの接着材の粘着付与剤の重量パーセントが、該少なくとも1つのコア材におけるよりも少なくとも2重量パーセント多い、請求項５記載の複合構造物。７．少なくとも1つのコア材における乾燥剤の重量パーセントが、接着フィルムにおけるよりも大きい、請求項４記載の複合構造物。８．少なくとも1つのコア材が約5〜約50重量パーセントの乾燥剤を含有し、少なくとも１つの接着フィルムが12重量パーセント未満の乾燥剤を有し、少なくとも１つのコア材における乾燥剤の重量パーセントが、該接着フィルムにおけるよりも少なくとも2重量パーセント高い、請求項7記載の複合構造物。９．接着フィルムが、コア材よりも大きい弾性率を有する、請求項4記載の複合構造物。１０．コア材が、接着フィルムよりも大きい弾性率を有する、請求項4記載の複合構造物。１１．一体型シールが、第1および第2のパネル部材と該一体型シールとの間の空間に物理的に直接接し該一体型シールと該第1および第2のパネル部材とから形成される内側周縁のまわりに連続的に接触するバリヤフィルムを更に備える、請求項4記載の複合構造物。１２．バリヤフィルムが、少なくとも１つ以上のコア材中の揮発成分が密封空間に入るのを妨げるバリヤとして作用する、請求項11記載の複合構造物。１３．バリヤフィルムが、該バリヤフィルムを備えない一体型シールと比較して、CAN/OCGSB-12.8-M90 §4.3.3の紫外線に露呈することにより揮発する総有機物質の含有量が少ない、請求項11記載の複合構造物。１４．少なくとも1つの接着フィルムが、少なくとも1つのコア材の一次Tgより少なくとも5℃低い一次Tgを有するポリマー材料を含む、請求項4記載の複合構造物。１５．少なくとも1つのコア材の複合熱伝導率が、接着フィルムの熱伝導率より少なくとも10%低い、請求項4記載の複合構造物。１６．接着フイルムが、少なくとも1つのコア材が硬化しないような条件下で硬化可能である、請求項4記載の複合構造物。１７．少なくとも1つのスペーサー要素が、その長軸方向に波形をなす金属スペーサー要素を含む、請求項4記載の複合構造物。１８．少なくとも1つスペーサー要素が、プラスチック、セルロース、架橋ゴム、またはそれらの組合わせを含む、請求項4記載の複合構造物。１９．少なくとも1つスペーサー要素が、セルロース、プラスチック、または架橋ゴムと金属との波形積層体を備える、請求項4記載の複合構造物。２０．コア材が発泡ポリマー材料を含有する、請求項4記載の複合構造物。２１．接着フィルムがイソブチレン系ポリマーを含有する、請求項4記載の複合構造物。２２．少なくとも1つのコア材がイソブチレン系ポリマーを含有する、請求項4 記載の複合構造物。２３．少なくとも1つのコア材がイソブチレン系ポリマーを含む、請求項21記載の複合構造物。２４．スペーサー要素が波形の金属ストリップを備える、請求項21記載の複合構造物。２５．イソブチレン系ポリマーが、接着フィルムのポリマーの少なくとも20重量パーセントである、請求項24記載の複合構造物。２６．互いに有限な間隔をおいて配置されたほぼ平行に対向する面を備える第 1および第2の透明または半透明なパネル部材と、該第1および第2の部材の周縁にほぼ沿って、該部材の対向面と物理的に接する状態で配置された一体型シールとを少なくとも備える複合構造物あって、該一体型シールが、ａ）該一体型シールの長軸方向に連続し、該第1および第2の部材と物理的に接する少なくとも1つの接着フィルム、または少なくとも該第1の部材と、少なくとも該第2の部材に接する別の部材とを接触させる少なくとも1つの接着フィルムと、ｂ）該少なくとも１つの接着フィルムの間に配置される少なくとも1つのコア材と、ｃ）該一体型シールの長軸方向に連続し、該第1および第2の部材によって形成される平面に実質的に垂直な方向に最大剛性を有し、該少なくとも1つのコア材に接着、一部埋封または埋封された少なくとも1つのスペーサー要素とを備え、該少なくとも1つの接着フィルムは該コア材と組成的に異なり、該一体型シールの破損までのサイクル数を少なくとも1.25倍に増加させ、該破損までのサイクル数は、同じスペーサー要素とコア材とを有する比較可能な一体型シールであり、該比較可能な一体型シールの接着材フィルムが該コア材と組成が同じである該比較可能な一体型シールについて、CAN/CGSB-12.8 M90 §3.6.5に規定される、複合構造物。２７．接着フィルムが、粘着付与剤およびガラス接着促進剤を重量パーセントにしてコア材よりも多く含有する、請求項26記載の複合構造物。２８．比較可能シールの破損までのサイクル数を増加する係数が少なくとも2. 0であり、接着フィルムがコア材と比較して粘着付与剤を少なくとも2重量パーセント多く含有し、ガラス接着促進剤を少なくとも0.25重量パーセント多く含有する、請求項27記載の複合構造物。２９．接着フィルムが、コア材と比較して粘着付与剤を少なくとも5重量パーセント多く含有し、ガラス接着促進剤を少なくとも0.50重量パーセント多く含有し、該ガラス接着促進剤がシラン化合物である、請求項28記載の複合構造物。３０．長軸方向に波形をなすスペーサー要素を内部に備える可撓性積層体を成形するための多キャビティ押出成形型であって、コア材を収容するための、次第に狭くなる壁を備えるコアキャビティと、該長軸方向の波形スペーサー要素とを備え、該コアキャビティの下流に配置され、該スペーサー要素の波形を維持するほど十分な長さを有する複数の内側ランド面を有する単一押出成形型であり、コア押出開口部が該内側ランドの間に配置され、該次第に狭くなる壁はコア材を該開口部に進行させ、該芯材料を該スペーサー要素の少なくとも1つの面に塗布し、該スペーサー要素を少なくとも部分的に埋封する単一押出成形型と、ポリマー被覆を該コア材の少なくとも1つの面に塗布するため、該内側ランド面の下流に配置された該単一押出成形型に出口を備えた、該単一押出成形型の少なくとも1つのポリマー供給キャビティとを備える多キャビティ押出成形型。３１．ポリマー供給キャビティの数が少なくとも２つであり、該ポリマー供給キャビティの出口が、異なる長軸方向の平面に配置される被覆を形成するように形作られた、請求項30記載の多キャビティ押出成形型。３２．少なくとも２つのポリマー供給キャビティの出口がコアキャビティから実質的に同じ距離だけ下流にあり、該ポリマーキャビティ出口の下流に配置された少なくとも2つの外側ランド面を備える、請求項31記載の多キャビティ押出成形型。３３．少なくとも2つの内側ランド面が互いに対向し、外側ランド面のうちの2 つが互いに対向する、請求項32記載の多キャビティ押出成形型。３４．スペーサー要素が端部を有し、対向する外側ランドが長軸方向スペーサー要素の端部に隣接して配置される、請求項33記載の多キャビティ押出成形型。３５．外側ランドが、単一押出成形型に固定された挿入部内に配置されている、請求項34記載の多キャビティ押出成形型。３６．コアキャビティの次第に狭くなる壁と、該コアキャビティの長軸とのなす角度が約35〜約50度であり、該1つ以上の供給キャビティと該コアの長軸とが該コア収束角より大きな角度をなし、該内側ランド面の長さが１インチの約1/8 〜約7/16である、請求項34記載の多キャビティ押出成形型。３７．第１の材料を収容するためコアキャビティが内部に配置された単一の型と、該第１の材料をその間で形作るための内側ランド開口部と、形作られた第１の材料に少なくとも第２の異なる材料の被覆を適用するために該型の内部に配置され、該内側ランド開口部の下流に配置された少なくとも2つの独立した供給キャビティとを備える押出成形型。３８．少なくとも2つの独立した供給キャビティの下流に配置され、該第2の材料を形作るため、少なくとも1つの外側ランド開口部を備える、請求項37記載の単一の多キャビティ押出成形型。３９．2つ以上の供給キャビティの出口が、異なる長軸方向の平面に配置される被覆を形成するように形作られ、該2つ以上の独立した供給キャビティが該コアキャビティから実質的に同じ距離だけ下流にある、請求項38記載の単一の多キャビティ押出成形型。４０．内側ランド開口部が、少なくとも2つの対向して実質的に平行なランド面を備え、外側ランド開口部が、少なくとも2つの対向して実質的に平行なランド表面を備え、コアキャビティがスペーサ要素を収容して、該スペーサー要素の少なくとも1つの面にコア材を塗布することができる、請求項39記載の単一の多キャビティ押出成形型。４１．供給キャビティが内壁および外壁を有し、該内壁と該コアキャビティの中心線との角度が約50〜約65度であり、外壁と該コアキャビティの中心線との角度が約65〜約85度である、請求項38記載の単一の多キャビティ押出成形型。４２．外側ランド開口部が、内側ランド開口部より大きい、請求項38記載の単一の多キャビティ押出成形型。４３．供給キャビティが内側ランドのすぐ下流に配置され、外部ランドが該供給キャビティのすぐ下流に配設された、請求項40記載の単一の多キャビティ押出成形型。４４．同一型内の少なくとも2つの異なる押出成形後の材料面に少なくとも1種類の被覆材料を押出成形するための方法であって、第1の被覆材料を同一型内で押出成形する段階と、次いで、該第1の押出成形後の材料の所定面上に第2の材料を押出成形し、且つ該第1の押出成形後の材料の別の所定面上に、該第2の材料と同じであっても異なっていてもよい第3の材料を押出成形する段階と、該第2および第3の材料を形作って、該押出成形された第1の材料の上に望ましい被覆構造物を形成する段階とを含む方法。４５．型において、押出成形された第１の材料から同じ距離だけ下流に、第2 および第3の材料を塗布する段階を含む、請求項44記載の方法。４６．スペーサー要素を型に供給する段階と、該スペーサー要素の少なくとも 1つの面上で第1の被覆材料を押出成形する段階とを含み、対向するランド面によって該第1の材料を形作る段階を含み、実質的に対向するが平行であるランド面によって、同一である該第2および第3の材料を形作る段階を含む、請求項45記載の方法。