ES2245791T3 - Laminado flexible preformado. - Google Patents

Laminado flexible preformado.

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ES2245791T3
ES2245791T3 ES97907896T ES97907896T ES2245791T3 ES 2245791 T3 ES2245791 T3 ES 2245791T3 ES 97907896 T ES97907896 T ES 97907896T ES 97907896 T ES97907896 T ES 97907896T ES 2245791 T3 ES2245791 T3 ES 2245791T3
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central
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weight
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ES97907896T
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James Lynn Baratuci
Ronald Ellsworth Buchanan
Louis Anthony Ferri
Lanny Dean Ritz
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Truseal Technologies Inc
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Abstract

SE DESCRIBE UNA ESTRUCTURA COMPUESTA, QUE COMPRENDE UN LAMINADO FLEXIBLE PREFORMADO EN CONTACTO ADHERIDO CON AL MENOS UN PRIMERO Y UN SEGUNDO MIEMBROS DE PANEL TRANSLUCIDOS O TRANSPARENTES (22, 23), QUE PUEDAN UTILIZARSE COMO UNIDAD DE CRISTAL AISLADA. EL LAMINADO FLEXIBLE CONTIENE UN ELEMENTO SEPARADOR ONDULADOR (25), EMPOTRADO TOTAL O PARCIALMENTE DENTRO DE UN MATERIAL DE NUCLEO (24), Y TIENE UN REVESTIMIENTO POLIMERICO (26) SOBRE AL MENOS UNA DE SUS SUPERFICIES. EL LAMINADO FLEXIBLE SELLA EFICAZMENTE EL INTERIOR DE LA ESTRUCTURA DE PANEL RESPECTO AL AIRE Y/O LA HUMEDAD, Y MANTIENE UNA DISTANCIA DESEADA ENTRE LOS PANELES (22, 23). UN TROQUEL DE EXTRUSION DE CAVIDADES MULTIPLES PARA FORMAR EL LAMINADO FLEXIBLE PRE - FORMADO TIENE UNA CAVIDAD DE NUCLEO PARA RECIBIR EL MATERIAL DEL NUCLEO (24), ASI COMO EL ELEMENTO SEPARADOR CONTINUO ONDULADOR (25). UNAS PAREDES CONVERGENTES DENTRO DE LA CAVIDAD DEL NUCLEO SIRVEN PARA EMPOTRAR AL MENOS UN LADO DEL ELEMENTO SEPARADOR (25) EN EL MATERIAL DEL NUCLEO (24), Y UNA ZONA PLANA PRESENTA UNA FORMA O CONFIGURACION DESEADA, EN LA QUE SE MANTIENE LA ONDULACION DEL ELEMENTO ESPACIADOR (25). AL MENOS UNA CAVIDAD POLIMERICA DE ALIMENTACION SITUADA DESPUES DE LA CITADA CAVIDAD DEL NUCLEO Y DICHA AREA PLANA APLICA UNA PELICULA O REVESTIMIENTO POLIMERICO (26) AL MENOS A UNA SUPERFICIE DEL ELEMENTO SEPARADOR EMPOTRADO (25). UNA SERIE DE CAVIDADES OPTATIVAS DE ALIMENTACION PUEDEN APLICAR EL MISMO O DIFERENTES POLIMEROS A SUPERFICIES ADICIONALES DEL ELEMENTO SEPARADOR EMPOTRADO (25), Y PUEDEN CUBRIR O ENCAPSULAR TOTALMENTE EL MISMO.

Description

Laminado flexible preformado.
Campo de la invención
La presente invención se refiere a una estructura de material compuesto que contiene un laminado flexible preformado que se utiliza ventajosamente entre al menos dos elementos de panel transparentes o translúcidos. El laminado flexible preformado puede servir para adherir los paneles, separar los paneles, además de para cerrar un espacio de gas entre los paneles. Más específicamente, el laminado preformado contiene un elemento separador ondulante en él, un material central en el que se inserta parcial o totalmente el elemento separador y al menos una película polimérica diferente del material central que recubre al menos una superficie del material central.
La presente invención se refiere además a un molde de extrusión de múltiples cavidades para formar el laminado flexible, en el que en una cavidad de macho que tiene una pared convergente y una superficie de cierre aguas abajo del material central se aplica a un elemento separador sin desfigurar el mismo. El molde también se aplica secuencialmente a al menos uno o más materiales poliméricos que pueden ser el mismo que o diferentes del material central, de modo que se mantiene la configuración del elemento separador ondulante y el material central.
Antecedentes de la invención
Se desean ventanas de múltiples hojas (térmicamente aislantes) debido a que reducen la pérdida de calor y/o enfriamiento a través de las mismas. La tira de sellador-separador usada en las ventanas de múltiples hojas tiene varias funciones. Estructuralmente, puede servir como un separador (evitando que las hojas se aproximen los unos a los otros) y como un adhesivo (manteniendo las hojas separadas). La tira también puede sellar el espacio de gas interno entre las hojas y frecuentemente desecar el espacio de gas de manera que no se alcance el punto de rocío del gas interno (dando como resultado agua condensada sobre el cristal) cuando se exponga a temperaturas frías.
Se ha observado que los selladores viscoelásticos se deforman para permitir cierto movimiento relativo a las unidades de múltiples hojas. El movimiento relativo es beneficioso cuando uno o más hojas reciben un impacto físico o se expanden o se contraen térmicamente hasta un grado diferente del de una o más hojas.
Se han desarrollado una variedad de tiras de sellador separadoras. Ha sido popular el tubo de sección transversal rectangular extruido relleno con un desecante que da al espacio de gas interno en combinación con un sellador para sellar y/o adherir las múltiples hojas al tubo de sección transversal rectangular de metal o plástico rígido. El tubo extruido generalmente tiene que cortarse y empalmarse en las esquinas. Tales empalmes son generalmente puntos débiles en el sellado. Además, diferentes separadores y selladores aumentan la complejidad y dificultad de colocar con precisión el separador y/o sellador en la periferia interna de las frágiles hojas de vidrio.
Un separador/sellador unitario se describe en la patente de los EE.UU. 4.431.691. Se utiliza una tira separadora insertada en una cinta de sellador deformable. La tira separadora y el sellador pueden doblarse alrededor de las esquinas sin una junta de empalme.
El sellador de este documento comprende un material central continuo a lo largo de la longitud de dicho sellado unitario y al menos un elemento de separación continuo a lo largo de la longitud de dicho sellado unitario.
Sumario de la invención
La presente invención proporciona un sellado unitario según la presente reivindicación 1.
Se utiliza un sellado unitario (laminado flexible) en un material compuesto de ventana de múltiples hojas para definir la separación entre dos hojas, para adherir dichas dos hojas y para sellar y desecar el espacio de gas aislante entre dichas al menos dos hojas. Puede(n) utilizarse hoja(s) y sellado(s) unitario(s) adicional(es) para fabricar una ventana de múltiples hojas con dos o más hojas. El sellado unitario comprende un elemento de separación longitudinal (de manera deseable ondulado con una barrera metálica frente a la humedad), un material central y al menos un material o película adhesivos que adhiera dicho material central a dichas al menos dos hojas. El material central es de manera deseable de composición diferente al material o película adhesivos. El elemento de separación puede doblarse para ajustarse a la periferia de las dos hojas sin formar discontinuidades en el elemento de separación.
Se utiliza un molde de extrusión de múltiples cavidades para insertar parcial o totalmente un elemento separador ondulante en un material central y para aplicar al menos un material o película adhesivos a una superficie del material central. El molde contiene una cavidad de macho y una abertura de extrusión para alojar el elemento separador ondulante, además del material central. El ángulo de convergencia de la cavidad de macho es importante como lo es la longitud de la superficie de cierre de la abertura de extrusión con el fin de evitar que el elemento separador (de manera deseable ondulante) se aplaste o aplane y que el material extruido del material central formado se hinche o cambie su forma después de salir de la abertura de extrusión del macho. Posterior a la aplicación del material central, una o varias cavidades de alimentación polimérica aplican generalmente material polimérico (por ejemplo, película adhesiva) a una o más superficies del material central. Una abertura de recubrimiento aguas abajo que tiene una longitud de superficie de cierre deseada forma la forma final del laminado flexible y que todavía mantiene la forma del elemento separador. La pluralidad de cavidades de alimentación de polímero están separadas las unas de las otras, pero pueden alimentarse desde un bloque de distribución único que, a su vez, puede estar suministrado por una única fuente. Alternativamente, cada cavidad de alimentación de polímero puede estar suministrada por un material polimérico diferente.
Breve descripción de los dibujos
La figura 1 figuras 1-5 muestran vistas en sección transversal del sellado unitario (laminado).
En la figura 1, el elemento (310) separador está parcialmente insertado en el lado izquierdo del material (300) central. La película (330) adhesiva se aplica a tres lados del sellado (300);
la figura 2 es similar, excepto en que el elemento (410) separador está aproximadamente más centrado en el sellado (400);
la figura 3 es similar a la figura 2, excepto en que está presente una nueva capa (540) superficial que puede ser una cubierta de línea vista o una película de barrera;
la figura 4 es similar a la figura 2, excepto en que las películas (630a) y (630b) adhesivas son dos películas separadas en vez de la película (430) continua de la figura 2;
la figura 5 es similar a la figura 2, excepto en que está presente un material (740) central adicional, además del material (720) central;
la figura 6 es una vista en sección transversal longitudinal del sellado de la figura 3. Ésta muestra ondulaciones en el separador (210);
la figura 7 es una vista en perspectiva parcial del laminado flexible preformado de la presente invención.
En las figuras 1-6, los materiales de sellado están numerados en incrementos pares de 100, el separados es 210, 310, 410, etc., el núcleo como 220, 230, 420, etc., la película adhesiva como 230, 330, 430, etc., una película adicional es 540 y una material central separado adicional es 740.
la figura 8 es una vista desde un extremo en sección transversal transversa de un laminado flexible preferido;
la figura 9 es una vista lateral en sección transversal longitudinal de un laminado flexible preferido;
la figura 10 es una vista en perspectiva fragmentada de una unidad de molde de extrusión de múltiples cavidades según la presente invención;
la figura 11 es una vista en sección transversal de un bloque de alimentación múltiple que suministra al molde de extrusión un material de alimentación polimérico;
la figura 12 es un vista lateral interna de la mitad izquierda del molde de la presente invención;
la figura 13 es un vista desde abajo de la mitad izquierda del molde;
la figura 14 es una vista desde arriba de la mitad izquierda del molde;
la figura 15 es una vista desde detrás de la mitad izquierda del molde;
la figura 16 es una vista externa lateral izquierda de la mitad izquierda del molde;
la figura 17 es una vista frontal de la mitad izquierda del molde;
la figura 18 es un vista en despiece ordenado de la superficie de cierre del molde de extrusión de múltiples cavidades y de las zonas de abertura;
la figura 19 es una vista en perspectiva de una realización alternativa de un molde de extrusión que tienen un inserto de superficie de cierre externa;
la figura 20 comprende las figuras 20A, 20B y 20C, que son vistas en planta de insertos de superficie de cierre, y
la figura 21 comprende las figuras 21A, 21B, 21C, que son vistas en planta de otros insertos de superficie de cierre.
Descripción detallada de la invención
Se describe un laminado flexible preformado o tira de sellador-separador unitaria mejorada compuesto por un elemento de separación, un material central que comprende uno o más materiales poliméricos y material(es) o películas(s) adhesivos polimérico(s) que se une(n) a una o más hojas de una unidad aislante de múltiples hojas. El (los) material(es) central(es) es (son) de manera deseable de composición diferente a la de la(s) película(s) adhesiva(s). La(s) película(s) adhesiva(s) está(n) formulada(s) individualmente para optimizar sus características, mientras que el material central se optimiza por separado para un conjunto diferente de características, por ejemplo, módulo, resistencia a la tracción, conductividad térmica que puede desecar y velocidad de transmisión de vapor de humedad (TVH). El material central puede ser opcionalmente uno o más materiales poliméricos diferentes (por ejemplo, incluyendo un material polimérico previamente espumado y/o un material polimérico no espumado previamente conformado) para dar ciertas propiedades físicas. Los polímeros se definen con el fin de esta memoria descriptiva para ser especies con un peso molecular promedio en número superior a 10.000. Las especies de bajo peso molecular se identificarán como aceites, agentes de adhesividad y compuestos químicos.
Existen normas y métodos de prueba industriales para clasificar y evaluar la capacidad de las unidades de vidrio aislante selladas para resistir cambios de temperatura, cambios de presión y la exposición a la luz ultravioleta, mientras mantienen la integridad de sellado y evitan sustancias volátiles que pueden empañar químicamente las superficies internas de vidrio. La norma nacional de Canadá CAN/CGSB-12.8-M90 es una norma útil con métodos de prueba, ya que el cumplimiento de las pruebas de la misma es indicativo de la capacidad para pasar normas similares en otros países. En la norma CAN/CGSB-12.8-M90, párrafo 3.6.3, Empañamiento por sustancias volátiles, no se desea la presencia de materiales orgánicos degradables por U.V. ya que si los productos orgánicos forman una película de una o dos moléculas de espesor sobre el elemento de vidrio que está en contacto con la placa de enfriamiento, pueden producir el fracaso en el cumplimiento de esta norma. En el párrafo 3.6.4, Punto de rocío después del ciclo climático, y el párrafo 3.6.5, Punto de rocío después del ciclo de alta humedad, la presencia de agentes de adhesividad que frecuentemente son volátiles y materiales degradables por U.V. aumenta el rendimiento. En ambos puntos de rocío después de pruebas de ciclos, el ciclo de temperatura da como resultado fuerzas de compresión y tracción sobre el sellado cuando el gas en el espacio sellado intenta expandirse y contraerse.
En esta descripción, la capacidad para formar un sellado unitario coherente a partir de dos o más composiciones diferentes permite al material o película(s) adhesivos que tengan concentraciones superiores de agentes de adhesividad y/o especies promotoras de la adhesión (por ejemplo, silanos) mientras que el (los) material(es) central(es) pueden optimizarse por separado para el módulo, sustancias volátiles bajas, baja densidad, etc. para permitir que el sellado unitario cumpla con pruebas más exigentes.
La tira de separador/sellador unitaria es un laminado de al menos tres materiales. Se diferencia de otras tiras en unidades de vidrio aislantes en que el material separador (sólido), central (al menos un material viscoelástico) y material o película adhesivos (al menos un material viscoelástico) están unidos en un separador-sellador unitario dentro de un molde de extrusión de múltiples cavidades descrito en el presente documento a continuación. El sellado unitario tiene de manera deseable una anchura y un espesor de desde aproximadamente 0,1 hasta aproximadamente 1,25 pulgadas y de manera más deseable desde aproximadamente 0,2 hasta aproximadamente 1,00 pulgadas. También puede denominarse como cinta. La dirección de la anchura normalmente se extiende entre dos elementos de panel. La cinta tiene de manera deseable al menos dos superficies pegajosas opuestas de manera que la cinta puede adherirse a uno y eventualmente a ambos elementos de panel. Antes de la aplicación en un panel, la cinta puede tener una o más película(s) separables sobre las superficies pegajosas para evitar la autoadhesión de la cinta durante el transporte. El elemento separador entero se deforma para ajustarse a la periferia de los paneles sin cambiar su anchura en una cantidad significativa.
El sellado unitario se diferencia de los sellados en la construcción, motores, hidráulica, etc., en que el sellado unitario tiene desde aproximadamente el 5 hasta aproximadamente el 50 por ciento en peso de desecantes, de manera más deseable desde aproximadamente el 8 hasta aproximadamente el 15 por ciento basado en el peso del sellado unitario.
El método de fabricación del separador/sellador de la presente invención evita muchos de los problemas previstos con un laminado formado a partir de materiales viscoelásticos (por ejemplo, polímeros o corrientes poliméricas). Por ejemplo, sería difícil de controlar la uniformidad en sección transversal de un laminado fabricado reuniendo varias corrientes poliméricas (conformados o no conformados) fuera de un molde. Las presiones aplicadas para unir cohesivamente las diferentes corrientes necesitarían inherentemente ser inferiores a la presión de deformación de la corriente polimérica deformable. Además, se prevé que la adhesividad de las corrientes poliméricas (deseable para formar un separador/sellador unitario coherente) producirá la adhesión de la tira al equipo de conformado/laminado.
El material central comprende al menos una composición, adheridas entre sí si hay múltiples composiciones. El material central es de manera deseable de composición diferente a la película adhesiva y el separador. De manera deseable, el (los) material(es) central es desde aproximadamente el 50 hasta aproximadamente el 99 por ciento en volumen del sellador unitario y de manera más deseable desde aproximadamente el 60 hasta aproximadamente el 98 por ciento en volumen del sellador unitario. Más adelante, cuando se refiera a la composición de múltiples películas o múltiples materiales centrales, los valores comparados serán valores medios en peso para todos los materiales centrales o todos los materiales de películas adhesivas, a menos que se utilice un único material.
En promedio, el (los) material(es) central(es) tiene más carga en un porcentaje basado en peso que la película adhesiva. De manera deseable, el (los) material(es) central(es) tienen desde aproximadamente el 25 hasta aproximadamente el 85% en peso de carga y de manera más deseable desde aproximadamente el 40 hasta aproximadamente el 75% en peso basado en el peso de dicho material(es) central(es). De manera deseable, el material o película(s) adhesivos tiene desde aproximadamente el 5 hasta aproximadamente el 50% en peso de carga y de manera más deseable desde aproximadamente el 10 hasta aproximadamente el 35% en peso basado en el peso de dicha(s) película(s) adhesiva(s). Como las cargas pueden reducir la adhesión, están presentes de manera deseable en una concentración más baja en la(s) película(s) adhesiva(s). Las cargas pueden modificar la reología de las composiciones poliméricas y proporcionar protección frente a U.V. De manera deseable, el (los) material(es) central(es) tienen en promedio al menos el 5 o el 10% en peso, y de manera más deseable al menos el 20% en peso más de carga que la película adhesiva.
De manera deseable, la película adhesiva tiene más agente de adhesividad basado en un porcentaje basado en peso que el material central en promedio. De manera deseable, la(s) película(s) adhesiva(s)
tiene desde aproximadamente el 2 hasta aproximadamente el 50% en peso de agente de adhesividad (por ejemplo, resina) y de manera más deseable desde aproximadamente el 5 ó 10 hasta aproximadamente el 40% en peso, basado en el peso total de la(s) pelícu-
la(s) adhesiva(s). De manera deseable, el (los) material(es) central(es) tienen menos del 20 y de manera más deseable menos del 15% en peso de agente de adhesividad, basado en el peso total del (de los) mate-
rial(es) central(es). De manera más deseable, en promedio, la película adhesiva tiene al menos del 2, 5 ó 10% en peso más de agentes de adhesividad que el material central, y preferiblemente al menos el 15 ó 20% en peso más de agente de adhesividad que
el (los) material(es) central(es). La cantidad de desecante y promotor de la adhesión al vidrio basado en un porcentaje en peso medio en la película central y adhesiva es también de manera deseable diferente, como se explica más adelante.
El desecante se utiliza para secar el espacio de gas interno hasta por debajo de los puntos de rocío especificados. El (los) desecantes están presentes de manera deseable en porcentajes en peso superiores, en promedio, en el material central que en la película adhesiva. Los desecantes pueden utilizarse en cantidades de desde aproximadamente el 5 hasta aproximadamente el 50% en peso, de manera más deseable desde aproximadamente el 8 ó 10 hasta aproximadamente el 50% en peso en el (los) material(es) central(es). Los desencantes pueden estar presentes desde aproximadamente el 0 hasta aproximadamente el 12% en peso, de manera más deseable desde aproximadamente el 0 hasta aproximadamente el 8% en peso en la(s) película(s) adhesiva(s). De manera deseable, la concentración de desecante(s) en porcentaje en peso en el (los) material(es) central(es) es al menos un 2, 5 ó 10% en peso superior que en la(s) película(s)
adhesiva(s) y de manera más deseable al menos un 15% en peso superior. Ya que el desecante se utilizará para secar el espacio de gas interno, de manera deseable al menos una parte (por ejemplo, al menos el 20, 30, 40, 50 ó 60 por ciento en volumen) del material central se localiza entre el espacio de gas interno y al menos un elemento separador longitudinal de la unidad aislada. El sellado unitario se diseña de manera deseable de modo que al menos dicha parte del material central se localice así. El tamiz molecular es un desecante preferido. Otros desecantes incluyen otras zeolitas, geles de sílice, óxido de calcio, sulfato de calcio y alúmina activada.
La(s) película(s) adhesiva(s) tiene(n) de manera deseable más promotor de adhesión al vidrio basado en un porcentaje en peso (por ejemplo, silanos tales como viniltrietoxisilano) que el material central y menos desecante y cargas que el (los) material(es) central(es). La(s) película(s) adhesiva(s) tienen de manera deseable en promedio desde aproximadamente el 0,25 hasta aproximadamente el 2% en peso de silanos (por ejemplo, agente(s) de acoplamiento) y de manera más deseable desde aproximadamente el 0,5 hasta aproximadamente el 1,5% en peso. El (los) mate-
rial(es) central(es) tienen de manera deseable menos del 1% en peso de silanos y de manera más deseable menos del 0,75% en peso. De manera deseable, el porcentaje en peso de silano en la(s) película(s) adhesiva(s) es al menos un 0,25% en peso y de manera más deseable un 0,5% en peso superior que en el (los) material(es) central(es).
El material central comprende al menos una composición, adheridas entre sí si hay múltiples composiciones, que es deformable de manera que durante el ensamblaje de la unidad aislante de múltiples hojas la anchura del sellador unitario (perpendicular a los paneles) pueda comprimirse hasta aproximadamente la anchura del elemento separador mientras que forma un sellado coherente próximo a la periferia de los paneles. Una parte del material central puede ser una espuma preformada (por ejemplo, espuma polimérica tal como espuma de uretano o polímeros celulares tales como poli(cloruro de vinilo), polietileno de alta o baja densidad, poliestireno modificado con caucho o poliestireno modificado con polietileno). El resto del material central y frecuentemente todo el material central es un polímero amorfo sustancialmente combinado. Aunque se prefieren los polímeros a base de isobutileno tales como poliisobutileno y caucho butílico debido a su baja TVH, pueden utilizarse otros polímeros en lugar de o además de los polímeros a base de isobutileno. Los polímeros a base de isobutileno se definirán como polímeros que comprende al menos un 80% en moles de unidades de repetición de isobutileno. Ejemplos de otros polímeros incluyen polímero de etileno-propileno, polímero etileno-propileno-dieno (EPDM), etileno-acetato de vinilo, caucho acrílico, caucho de neopreno, polietileno clorosulfonado, uretano, caucho epoxídico, natural, polímero a partir de dienos conjugados tales como poliisopreno-polibutadieno sintético, caucho de nitrilo o caucho de estireno-butadieno y poliolefinas amorfas (por ejemplo, homopolímero o copolímero de propeno junto con otras monoolefinas o diolefinas que tienen desde 2 hasta 10 átomos de carbono y que tienen menos del 20% en peso de cristalinidad como polímeros y que son diferentes de EPDM y polímero de etileno-propileno). Los poliisobutilenos tienen de manera deseable un peso molecular promedio en número de aproximadamente 2.000 a 1.400.000 o más, y de manera más deseable desde 10.000 hasta 500.000. Los poliisobutilenos son de manera deseable polímeros esencialmente de isobutileno con fragmentos iniciadores y/o fragmentos de transferencia de cadena o de terminación de cadena. El caucho butílico es un polímero que comprende desde aproximadamente el 80 hasta aproximadamente el 98 ó 99% en peso de isobutileno y desde aproximadamente el 1 hasta aproximadamente el 20% en peso de otros monómeros tales como dienos con desde 4 hasta 12 átomos de carbono (por ejemplo, isopreno) y/o monómeros vinílicos aromáticos con desde 8 hasta 16 átomos de carbono tales como estireno, para-metilestireno, etc. Si el para-metilestireno es un comonómero, el polímero está de manera deseable halogenado (por ejemplo, bromado). El caucho butílico tiene de manera deseable un peso molecular promedio en número de desde aproximadamente 250.000 hasta aproximadamente 600.000, de manera más deseable desde aproximadamente 350.000 hasta aproximadamente 450.000. Los otros polímeros tienen de manera deseable pesos moleculares promedio en número de desde aproximadamente 10.000 hasta 1.000.000 ó 2.000.000. Las poliolefinas amorfas tienen de manera deseable un peso molecular promedio en número de desde aproximadamente 10.000 hasta aproximadamente 40.000, de manera más deseable desde aproximadamente 10.000 hasta aproximadamente 25.000. Si está presente caucho butílico en el material central, está de manera deseable desde aproximadamente el 5 hasta aproximadamente el 70% en peso de los polímeros del material central. Se utilizan frecuentemente polialfaolefinas amorfas en combinación con poliisobutileno y/o caucho butílico. La razón en peso de las polialfaolefinas amorfas con respecto a poliisobutileno y/o caucho butílico es de manera deseable desde 1:8 hasta 8:1 y de manera más deseable desde 1:4 hasta 4:1.
Opcionalmente, el material central puede incluir elastómeros termoplásticos tales como copolímeros de bloque de estireno-butadieno como Kraton^{MR} o elastómeros termoplásticos fabricados por vulcanización dinámica de uno o más cauchos mientras que se dispersan en uno o más polímeros termoplásticos. Estos están disponibles de Advanced Elastomer Systems en Akron, Ohio. Los materiales con baja conductividad térmica, tales como espumas, pueden utilizarse en el material central para disminuir la conductivita térmica global del sellado unitario. Es deseable tener baja conductividad térmica en el sellado unitario. Es deseable que la conductividad térmica de el (los) material(es) central(es) sea de al menos un 10 por ciento, de manera más deseable de al menos un 20, 30 ó 50 por ciento inferior a la de la(s) película(s) adhesiva(s). Puede medirse mediante la norma ASTM C177-85.
El (los) polímero(s) del (de los) material(es) central(es) y material(es) o película(s) adhesivos tendrán una temperatura de transición vítrea (tg). La Tg es la temperatura a la que el polímero pasa de un estado vítreo a uno de caucho. Puede medirse mediante calorimetría diferencial de barrido y/o análisis mecánico dinámico. Los polímeros y los compuestos orgánicos (resinas hidrocarbonadas) compatibles pueden desplazar la Tg de un polímero cuando se mezclan en el mismo. El módulo de un polímero disminuye a medida que pasa del estado vítreo al de caucho. Es deseable en esta solicitud que la temperatura de transición vítrea (por ejemplo, la temperatura vítrea primaria, la asociada con al menos el 50 por ciento en volumen del polímero) sea diferente en al menos 5, 10 ó 20ºC entre el (los) material(es) central(es) y la(s) película(s)
adhesiva(s). La Tg puede ser superior bien en la(s) película(s) adhesiva(s) o bien en el (los) material(es) central(es). La Tg de la película adhesiva es de manera deseable desde aproximadamente 20ºC hasta aproximadamente -60ºC, y de manera más deseable desde aproximadamente 0ºC hasta aproximadamente -30ºC. La Tg del (de los) material(es) central(es) es de manera deseable desde aproximadamente 100ºC hasta aproximadamente -60ºC y de manera más deseable desde aproximadamente 60ºC hasta aproximadamente -30ºC.
Una composición preferida para el (los) mate-
rial(es) central(es) es desde aproximadamente el 5 hasta aproximadamente el 15% en peso de polímeros a base de isobutileno, desde aproximadamente el 5 hasta aproximadamente el 15% en peso de polialfaolefina amorfa, desde aproximadamente el 5 hasta aproximadamente el 15% en peso de resina, desde aproximadamente el 25 hasta aproximadamente el 75% en peso de negro de carbón u otras cargas, y desde aproximadamente el 10 hasta aproximadamente el 30% en peso de plastificante.
Los componentes combinados en el material central y película adhesiva incluyen cargas, antioxidantes, resinas hidrocarbonadas, productos contra la acción del ozono, plastificantes, agentes de adhesividad (por ejemplo, resinas fijadoras), promotores de la adhesión al vidrio, desecantes, etc. El negro de carbón es una carga preferida ya que tiene algún efecto de refuerzo y es muy eficaz en la protección de los polímeros del sellado frente a la radiación ultravioleta (UV). Otras cargas preferidas son talco, TiO_{2} y esferas de vidrio huecas. Se prevé que las esferas de vidrio huecas disminuirán la densidad y la conductividad térmica del sellado unitario.
Como pueden condensar materiales volátiles sobre las superficies de los paneles dando como resultado una niebla o condensado químico (empañamiento) es deseable que los componentes combinados tengan baja volatilidad o si se utilizan componentes volátiles o que pueden volatilizarse, se colocan en el sellado unitario lejos del espacio de gas interno para minimizar el cambio de empañamiento. Los agentes de adhesividad y los agentes de adhesión al vidrio volátiles están de manera deseable en concentraciones menores en el material central y en concentraciones mayores en el material o película adhesivos. La película, mediante diseños de sellado unitario alternos, puede tener una exposición limitada al espacio de gas interno.
La función primaria del material o película adhesivos es la adhesión y la función secundaria es actuar como una barrera frente al vapor de humedad en la superficie de contacto entre el separador y los paneles transparentes o translúcidos. Una composición preferida para una(s) película(s) adhesiva(s) es desde aproximadamente el 15 hasta aproximadamente el 30% en peso de polímero a base de isobutileno, desde aproximadamente el 15 hasta aproximadamente el 30% en peso de caucho hidrocarbonado, desde aproximadamente el 15 hasta aproximadamente el 25% en peso de plastificante, desde aproximadamente el 15 hasta aproximadamente el 35% en peso de negro de carbón u otras cargas, y opcionalmente un promotor de adhesión de silano.
El material o película adhesivos (por ejemplo, recubrimiento) del sellado unitario puede estar presente en 1) sólo partes de la superficie central suficientes para adherir el primer y segundo elemento de panel (hojas), 2) las superficies enteras que ponen en contacto el primer y segundo elemento de panel, o 3) revistiendo parcial o completamente el material central (como se muestra en las figuras). Por tanto, el material o película adhesivos es al menos una película y en algunas realizaciones preferidas, al menos dos películas que tienen la misma composición o diferente (por ejemplo, con una en contacto con el primer elemento de panel y otra en contacto con el segundo elemento de panel). El material o película adhesivos es generalmente un polímero combinado que puede bombearse durante la fabricación del sellado unitario. Para algunas aplicaciones puede ser deseable que ambos, la(s) película(s) adhesiva(s) y el (los) material(es) central(es), puedan curarse. Para estos fines, que puede curarse significa una unión química de polímeros que da como resultado un aumento del módulo de tracción de al menos un 5, 10 ó 15 por ciento después del curado.
Los polímeros de dicho material o película adhesivos son los mismos polímeros que los explicados para el material central. De manera deseable, los polímeros se utilizan en diferentes porcentajes en el material central en comparación con la película adhesiva. Preferiblemente, los polímeros a base de isobutileno están presentes en porcentajes en peso de manera deseable de al menos el 20 ó 25, de manera más deseable de al menos el 50 y preferiblemente de al menos el 90 de los polímeros totales de dicha película adhesiva.
La película adhesiva puede ser de manera deseable de desde aproximadamente 0,001 pulgadas (25 \mum) de espesor hasta aproximadamente el 50 por ciento en volumen de dicho sellado unitario, de manera más deseable desde el 1 ó el 2 hasta aproximadamente el 40 por ciento en volumen. De manera más deseable, la película adhesiva es desde aproximadamente 0,002 pulgadas hasta aproximadamente 0,200 pulgadas (0,051 mm -5,08 mm) y preferiblemente desde aproximadamente 0,01 hasta aproximadamente 0,100 pulgadas de espesor (0,254 mm a 2,54 mm). Al menos, una película adhesiva de dicho sellado unitario necesita estar en contacto con el primer elemento de panel y la misma u otra película adhesiva de dicha estructura unitaria necesita estar en contacto con el segundo panel de la unidad aislada. Debido al método (coextrusión) de formación de la película adhesiva, la película adhesiva puede variar ligeramente en espesor cuando el sellado unitario se corta en sección transversal.
De manera deseable, la película adhesiva permanece sin reticuladar en la unidad aislada, pero opcionalmente una parte o toda la película adhesiva se reticula o cura en condiciones en las que el material central no se cura. Una preferencia en contra de la reticulación es debida a las sustancias volátiles que se generan durante la reticulación que pueden producir una niebla o condensado químico sobre los paneles durante su servicio (empañamiento) como en el párrafo 3.6.3 de la norma CAN/CGSB-12.8. Si las sustancias volátiles pudieran evitarse o aislarse del espacio de gas interno, la preferencia disminuiría. La película polimérica puede estar compuesta por dos o más películas adhesivas incluso hasta el punto de dos películas de composición variada paralelas adyacentes adheridas al mismo primer o segundo panel.
Puede aplicarse un revestimiento decorativo (capa de línea vista) durante la extrusión del sellado unitario o posterior a la formulación del sellado unitario. El revestimiento decorativo se utiliza más frecuentemente sobre la superficie interna del sellado unitario adyacente al espacio de gas interno (es decir, paralelo al elemento separador). El revestimiento puede utilizarse sobre la parte trasera del sellado unitario (alejado 180º). Este revestimiento, si está sobre la superficie interna del sellado, frecuentemente es visible desde el interior de la ventana ensamblada y puede utilizarse para cambiar el color o el aspecto del sellado unitario. Si el revestimiento se aplica posterior a la extrusión del sellado, entonces el revestimiento está definido para el fin no como una parte del sellado unitario. Si el revestimiento se coextruye y tiene una composición equivalente a y continua a la película adhesiva, se definirá como parte de la(s) película(s) adhesiva(s). De otra manera, se definirá como parte del material central.
Puede estar presente una película de barrera en la misma superficie interna del sellado unitario tal como se explicó para el revestimiento decorativo. Si la película de barrera tiene un color apropiado, puede actuar tanto como de película de barrera como de revestimiento decorativo. Una película de barrera inhibe de manera deseable la difusión de compuestos químicos volátiles o volatilizados a partir del sellado unitario dentro del espacio sellado entre los dos elementos de panel en la prueba de la norma CAN/CGSB-12.8-M90, párrafo 3.6.3, Prueba de empañamiento por sustancias volátiles. Para conseguir este resultado, la película de barrera debería ser sustancialmente continua entre los dos elementos de panel (extenderse hacia y poner en contacto ambos elementos de panel) y extenderse alrededor de toda la periferia del espacio sellado. Además, desde el punto de vista de la composición, la película de barrera debería tener pequeñas cantidades de productos químicos o compuestos volátiles que producen sustancias volátiles cuando se exponen a la radiación U.V. La cantidad baja es inferior a las concentraciones medias en o producidas por la(s)
películas adhesivas y/o material(es) central(es). Si se utiliza una carga, de manera deseable es una carga laminar como talco con propiedades de barrera. De manera deseable, los polímeros que constituyen al menos el 20 ó 25 por ciento en peso, de manera más deseable al menos el 50 por ciento en peso, y preferiblemente al menos el 90 por ciento en peso de dicha película de barrera son caucho butílico, o poliisobutileno, o caucho de EPDM u otras poliolefinas amorfas o combinaciones de los mismos. Desde del punto de vista de la composición, la película de barrera será más parecida al (a los) material(s) central(es).
El elemento separador puede resistir de manera deseable fuerzas de compresión normales ejercidas en al menos un plano normal a un plano en el que se encuentran las zonas longitudinales del separador (por ejemplo, fuerzas perpendiculares a los planos formados por dichos elementos de panel) y generalmente determina la distancia de separación mínima entre un primer y un segundo elemento de panel y bloquea la transmisión del vapor de humedad (TVH) mediante una parte sustancial (la mayoría) del sellado unitario. El material central y/o la película adhesiva se extienden generalmente más allá del separador en dicho plano en una cantidad suficiente que, cuando se aplica compresión, la película adhesiva y opcionalmente dicho material central se deforma ligeramente para establecer una superficie de contacto sellante continua con dichos dos paneles, pero que no se deforma (debido al separador y a las propiedades viscoelásticas de los demás componentes) para dar como resultado una deformación perjudicial de la forma de dicho sellado unitario. Se prevé que en la mayoría de las situaciones, la naturaleza viscoelástica de la película adhesiva y el material central dan como resultado una separación entre los extremos del elemento separador y cada panel de desde aproximadamente 0,001 pulgadas hasta aproximadamente 0,03 pulgadas. De manera deseable, existirán aproximadamente 0,01 pulgadas debido al material viscoelástico atrapado cerca de la parte superior e inferior del elemento separador.
Un elemento separador metálico tiene generalmente menos velocidad de transmisión del vapor de humedad (TVH) que uno de plástico. La anchura del elemento separador se mide perpendicular a los elementos de panel. El elemento separador tiene su rigidez máxima en la dirección de la anchura. Transversalmente a la dirección de la altura, el separador es relativamente flexible, permitiéndole que se doble para ajustarse a la periferia de los elementos de panel. El elemento separador preferido puede doblarse transversalmente (perpendicular) a su anchura en un ángulo tal como desde 1º ó 2º-150º sin cambiar la anchura del elemento separador más de un décimo del uno por ciento y sólo deformando una pared del elemento separador. Un elemento separador preferido es una tira de plástico, metal o caucho curado o un laminado de plástico y metal o papel (celulósico) y metal o caucho curado y metal. son deseables elementos separadores ondulantes (por ejemplo, de manera sinusoidal) a lo largo de su longitud para añadir rigidez. Se encuentran incorporadas como referencia al presente documento las enseñanzas del documento U.S. 4.431.691 con respecto a una tira separadora que puede doblarse y su interacción con estructuras de material compuesto y sellador deformables.
El elemento separador puede ser desde aproximadamente el 0,1 hasta aproximadamente el 10% del volumen del sellado unitario. De manera deseable, el elemento separador da como resultado un espacio entre dichas hojas de desde aproximadamente 0,1 hasta aproximadamente 1 pulgada, de manera más deseable desde aproximadamente 0,15 hasta aproximadamente 0,75 pulgadas (0,25-2,54 mm; 0,38-1,91 cm). De manera deseable, el espesor global (sin contar las ondulaciones o medido antes de que se ondule) del elemento separador es aproximadamente un décimo o menos, de manera más deseable una centésima o menos, y preferiblemente, una milésima o menos de dicha anchura. Por ejemplo, los elementos separadores metálicos pueden ser de manera deseable de 0,001 hasta 0,01 pulgadas de espesor, mientras que los separadores de plástico son de manera más deseable de 0,015 pulgadas de espesor o más. Con elementos separadores metálicos (que tienen velocidades de transmisión térmica superiores a las de la mayoría de los polímeros) es deseable mantener pequeña su sección transversal para la transmisión térmica.
El primer o segundo elementos de panel transparentes o translúcidos son de manera deseable láminas de vidrio o plástico para su uso en ventanas. También pueden denominarse láminas de acristalamiento. El vidrio, si se prefiere por su baja velocidad de transmisión del vapor de humedad (TVH), permite que el espacio de gas interno conserve un punto de rocío bajo durante una vida útil más larga. El sellado unitario también puede utilizarse con paneles que no transmiten luz. Aunque dos elementos de panel (hojas) son el mínimo para definir un espacio de gas aislante sellado, pueden estar presentes paneles y/u otros materiales adicionales para dar como resultado dos o más espacios de gas aislantes. De manera deseable, los elementos de panel están enfrentados entre sí y son paralelos y del mismo tamaño y forma.
Los elementos de vidrio incluyen vidrio simple, láminas de vidrio recubiertas, vidrio templado y vidrio de baja emisividad (E) que se ha tratado en una o más superficies con diversos óxidos metálicos. Los recubrimientos típicos para el vidrio E incluyen capas de óxido de iridio y/o plata elemental y opcionalmente capas de óxido de zinc y/u óxido de titanio. Generalmente, los espesores del vidrio varían desde aproximadamente 0,080 hasta aproximadamente 0,25 pulgadas (de aproximadamente 0,20 a aproximadamente 0,64 cm), aunque el vidrio puede ser más delgado o más grueso para aplicaciones específicas. Las láminas de polímero (plástico) son preferiblemente capas intermedias en ventanas aisladas con tres o más elementos debido a sus mayores velocidades de transmisión del vapor de humedad y peso inferior. Estas ventanas de múltiples paneles pueden tener sellados entre todos los elementos de panel o puede tener paneles situados entre otros dos elementos de panel que están unidos por un único sellado. Los paneles pueden tener capas especulares, reflectantes o tintadas en una o más superficies o un tinte interno.
Entre los elementos de panel transparentes o translúcidos hay un espacio definido por los paneles y el sellado, el sellado está de manera deseable tan próximo a la periferia de los elementos de panel como sea comercialmente posible y poniendo en contacto físicamente las superficies opuestas o de dichos elementos. Aunque un vacío en el espacio proporcionaría un aislamiento superior, normalmente en el espacio está un gas de aislamiento tal como aire, argón, hexafluoruro de azufre o combinaciones de los mismos. Es deseable que el espacio entre los paneles haya poca humedad de manera que el punto de rocío del gas en el espacio de gas interno sea inferior a -30ºF, de manera más deseable inferior a -60ºF (inferior a -34ºC e inferior a -51ºC). El espacio de gas que es considerablemente menos conductor térmico que el vidrio o el metal proporciona aislamiento térmico.
La capacidad para pasar pruebas de ciclos de temperatura tales como la norma CAN/CGSB-12.8-M90, párrafo 4.3.4 y párrafo 4.3.5 es indicativa de que la integridad del sellado se mantendrá durante años en una unidad de ventana. En estas pruebas y en el uso real, mediante calentamiento o enfriamiento de las unidades de vidrio aisladas, se produce suficiente presión por encima y por debajo de una atmósfera para inclinar las hojas de vidrio. Para demostrar la necesidad de material central y de película adhesiva de composición diferente, se prepararon dos tiras unitarias con separadores de aluminio ondulantes en las que la primera era sólo un material central deseable (es decir, con bajo contenido en sustancias volátiles para pasar el párrafo 4.3.4) y la segunda utilizada además del material central, una película adhesiva de diferente composición. Ambas se probaron en pruebas de ciclos de temperatura en las que las unidades de vidrio aisladas se sumergieron en agua, de modo que un fallo en el sellado estaba indicado por agua en el interior. El sellado unitario sin una película adhesiva falló en 10-15 ciclos, mientras que el sellado casi idéntico con una película adhesiva perduró al menos 1,25, 1,5, 1,75, 2,0, 3,0, 4,0, 5,0, 7,5 ó 10 veces más ciclos sin fallo del sellado.
El módulo tanto del material central como de la película adhesiva son importantes por la durabilidad de la unidad de vidrio aislada ensamblada. Un módulo superior en el material central que en la película adhesiva conferiría la rigidez necesaria perpendicular a las superficies de vidrio reforzando adicionalmente el (los) elemento(s) separador(es). Alternativamente, un módulo inferior en el material central con respecto a la película adhesiva haría el sistema más flexible, lo que aumentaría las características de amortiguamiento y reduciría adicionalmente la concentración de tensión en la superficie de contacto vidrio-película en comparación con un material central de módulo más alto con la misma capa adhesiva. La diferencia entre los módulos de la película adhesiva y del material central es de manera deseable del 10 por ciento o más, siendo superior dependiendo de la realización. Los módulos para esta caracterización son mediante análisis mecánico dinámico a 40ºC o más. Si están presentes múltiples materiales centrales o película(s) adhesiva(s), todos los módulos en el material central deben variar de todos los módulos en la película adhesiva en el valor mínimo especificado.
El sellado unitario tiene utilidad en formar elementos de hoja aislante para la construcción de residencias, comercios e industrias. Frecuentemente, los elementos de múltiples hojas y en los que interviene al menos una tira de sellador se ensamblan en una localización central y se transportan (bien como está o insertado en el marco) al lugar donde se instalarán. Con el material de sellado unitario de esta descripción podría ensamblarse o modificarse una estructura que aisla el elemento de múltiples hojas (tales como cuando se sustituyen una o más hojas) en el sitio de la instalación.
En la figura 10 se muestra el molde utilizado para hacer el laminado flexible preformado o la tira de separador-sellador unitaria de la presente invención. Un molde de extrusión (de cuñas) integral de múltiples cavidades generalmente indicado por el número 100 tiene una mitad 110A de molde izquierda y una mitad 110B de molde derecha que se acoplan entre sí mediante el uso de pasadores 111 de acoplamiento y entrantes correspondientes, no mostrados, localizados en la mitad de molde restante. Las mitades 110A y 110B del molde contienen varias cavidades para permitir que una corriente de alimentación de material central inserte parcial o totalmente un elemento 210 separador ondulante, además de aplicar una o más corrientes de alimentación poliméricas para recubrir las superficies preseleccionadas del material central tal como se trató anteriormente en más detalle en el presente documento. El molde de extrusión de múltiples cavidades incluye un bloque 140 de distribución inferior de múltiples orificios, un bloque 150 de alimentación del lado izquierdo y un bloque 160 de alimentación del lado derecho, pudiendo unirse todos y/o asegurarse a las mitades del molde de cualquier manera convencional como mediante la utilización de pernos y entrantes roscados. También se proporciona un bloque 170 de alimentación superior en asociación con un bloque 180 de alimentación auxiliar derecho para permitir aplicar una corriente de alimentación polimérica separada a través del mismo hacia una superficie preseleccionada del material central.
El molde de extrusión de múltiples cavidades de la presente invención tiene una o más cavidades para alimentar el material polimérico a recubrir o formar una película en una zona o superficie específica del material central que contiene un elemento separador insertado en el mismo o sobre el mismo. Esto es, el molde 110 de extrusión (de cuñas) entero formado por la unión de las mitades 110A y 110B tiene al menos una cavidad de alimentación en el mismo para aplicar al menos un material diferente al material central a una superficie preseleccionada del material central formado dentro del molde de extrusión entero o único. Por tanto, el molde de extrusión de múltiples cavidades, único, de la presente invención no está conectado y por tanto está libre de cualquier segundo molde de extrusión, y está libre de cualquier adición de bloque de recubrimiento, etc., que aplica al menos un segundo material diferente al material central.
En una realización preferida como se muestra en la figura 10, el molde de extrusión tiene cuatro cavidades de alimentación poliméricas. El material polimérico para cada cavidad de alimentación del molde de extrusión de múltiples cavidades puede ser el mismo, o cada uno puede ser diferente, o dos o más de las cavidades de alimentación pueden contener el mismo material polimérico, y así sucesivamente. En la realización preferida, cada cavidad contiene el mismo material polimérico. Las cavidades pueden tener el mismo tamaño o forma, o cada una puede ser diferente o dos o más de las cavidades pueden tener el mismo tamaño o forma, y similares. Preferiblemente, el tamaño y la forma de cada cavidad es el mismo cuando lo es el ángulo de cavidad con respecto al eje longitudinal del molde de extrusión. Además, la localización de salida o terminal de cada cavidad de alimentación, es decir, la abertura de la cavidad a la zona de extrudido, puede localizarse en el mismo punto aguas abajo de la cavidad de macho, o cada una puede localizarse a una distancia diferente aguas abajo, o dos o más de las localizaciones de salida pueden localizarse en la misma distancia aguas abajo, y similares. Preferiblemente, la localización de salida de cada una de las cavidades de alimentación polimérica está localizada en la misma distancia aguas abajo de la cavidad de macho para evitar que el elemento separador se contraiga, doble, aplaste, etc. Todavía además, la distancia exterior de las varias dos o más salidas de cavidad con respecto al material central extruido puede ser cada una diferente, o preferiblemente al menos dos son iguales de manera que el espesor de recubrimiento de las mismas sea igual. Además, las salidas de cavidad pueden localizarse unas enfrente de las otras como en una disposición de rectángulo, cuadrado, hexágono, etc., poligonal, o dos o más cavidades pueden alinearse opuestamente entre sí, estando las restantes cavidades no opuestas entre sí, etc. Preferiblemente, dos de las salidas de cavidad opuestas están opuestas entre sí, cuando son las dos cavidades de salida restantes, todas alineadas con respecto al material central extruido. Por tanto, la descripción del sistema de alimentación se referirá a estas realizaciones preferidas, aunque debe entenderse que pueden existir muchas variaciones de las mismas, tales como las indicadas anteriormente en el presente documento y a continuación en el presente documento.
El bloque 190 de alimentación múltiple que está asegurado o unido a la parte inferior del bloque 140 de distribución de múltiples orificios, contiene un orificio de entrada para alojar un material polimérico deseado, tal como recubrimiento adhesivo polimérico tal como se indicó anteriormente en el presente documento. El material polimérico puede alimentarse al bloque de alimentación múltiple a partir de cualquier fuente de suministro convencional, como una bomba de desplazamiento positivo, una bomba de engranajes, una extrusora y similares. Por supuesto, si se utilizan dos o más materiales poliméricos diferentes, deberían utilizarse dos o más fuentes de suministro diferentes. Cuando el material polimérico se bombea dentro del bloque de alimentación múltiple, véase la figura 11, pasa a través del orificio 191 de entrada y entra en la zona 192 de distribución. La zona de distribución termina en los canales 193A, 193B, 193C y 193D de suministro de alimentación. Dentro de cada canal de suministro dicho puede existir una válvula 194A, 194B, 194C o 194D de control de flujo opcional, respectivamente. Tales válvulas de control de flujo sirven para controlar la cantidad de material polimérico aplicado a una superficie específica del material central, o a una superficie del elemento separador si el mismo está expuesto sobre una superficie del material central. El material polimérico deja el bloque de alimentación múltiple a través de orificios 195A, 195B, 195C y 195D de salida respectivos, cada uno de los cuales está conectado directamente a cuatro orificios de alimentación, es decir, 141A, 141B, 141C y 141D, respectivamente, del bloque 140 de distribución inferior de múltiples orificios.
A su vez, cada uno de los orificios 141A, 141B, 141C y 141D de alimentación está conectado a diversos bloques de alimentación, tal como se muestra en la figura 10, estando cada bloque de alimentación conectado a su vez a una cavidad específica del molde de extrusión de múltiples cavidades. Por tanto, el orificio 141A de alimentación está conectado al canal 151 de alimentación del bloque 150 de alimentación del lado izquierdo. El canal 151 de alimentación se extiende desde el orificio 152 de entrada parcialmente a través del bloque 150 de alimentación del lado izquierdo en un ángulo, de manera que la mitad 110A del molde izquierdo es superior a un ángulo de 90º. El material polimérico abandona el bloque de alimentación del lado derecho por el orificio 153 de salida que está conectado con el orificio 141A del molde izquierda de la cavidad 115A de la alimentación izquierda, véase la figura 16. El ángulo obtuso entre el canal 151 de alimentación y la cavidad 115A de alimentación facilita el flujo del material polimérico, además evita una contrapresión extrema y por tanto una presión polimérica desequilibrada y/o flujo con respecto a las otras corrientes de alimentación. El orificio 141B de alimentación del bloque 140 de distribución está conectado directamente al orificio 114B inferior de la cavidad 115B de alimentación inferior. El orificio 141C de alimentación del bloque 140 de distribución está conectado al canal 161 del bloque de alimentación del lado derecho que tienen un orificio 162 de entrada y un orificio 163 de salida. El orificio de salida está conectado al orificio 114C del molde derecho de la cavidad 115C de la alimentación derecha. El orificio 141D de alimentación está conectado al canal 181 de alimentación del bloque 180 de alimentación auxiliar que tiene un orificio 182 de entrada y un orificio 183 de salida. El orificio de salida del canal 181 de alimentación está conectado de manera deseable al canal 171 de alimentación del bloque 170 de la alimentación superior. El canal de alimentación superior tiene un orificio 172 de entrada y un orificio 173 de salida que a su vez está conectado al orificio 114D del molde superior de la cavidad 115D de alimentación superior. Como en el caso del canal 151 de alimentación, los canales 161 y 171 forman un ángulo obtuso con su cavidad respectiva del molde de extrusión.
Con referencia ahora al molde de extrusión de cavidades múltiples, aunque se describirá con respecto a las realizaciones preferidas anteriormente mencionadas, debe entenderse que aunque el espesor de cada película polimérica aplicada al material central puede variar independientemente, se prefiere un espesor igual en al menos superficies opuestas.
El molde extrusión de múltiples cavidades como se observa en la figura 12, tienen una cavidad 120 de macho, que es generalmente cilíndrica y contiene un elemento 210 separador en la misma. Generalmente posicionado dentro de la cavidad 120 de macho hay un canal 105 distribuidor inclinado de guía que tiene paredes 107 convergentes que generalmente terminan dentro de la parte inferior, es decir, la parte de pared convergente de la cavidad del molde. Preferiblemente, la localización del extremo del canal está justamente antes (es decir, longitudinalmente por encima) de la superficie de cierre interna, por ejemplo, aproximadamente 1/16 pulgada. El canal distribuidor inclinado de guía puede estar posicionado por medio de elementos de soporte, no mostrados, de manera que el elemento separador pueda localizarse centralmente dentro del material central, tal como se muestra en las figuras 2 ó 3, o en una cara del mismo, tal como se muestra en la figura 1, o similares. Es decir, basándose en unas coordenadas de ejes X-Y, el elemento separador puede estar localizado generalmente en cualquier parte de las mismas.
La cavidad de macho termina en la pared 122 cónica, convergente, que tienen un ángulo deseado con respecto al eje longitudinal del molde, es decir, la línea central de la cavidad de macho o el eje 121 delantero-trasero. La convergencia o el ángulo de aproximación son muy importantes, ya que si es demasiado pequeño, la presión del material central que se está bombeando o transfiriendo a través de la cavidad de macho deformará o generalmente aplanará el elemento 210 separador ondulante. Por otro lado, si el ángulo de aproximación convergente es demasiado grande, se producirá flujo turbulento del polímero, produciendo deflexión del polímero, y atrapará aire del fondo del canal 105 distribuidor inclinado de guía a lo largo del elemento separador recubierto central. Los ángulos de convergencia adecuados desde la línea 121 central hacia la pared 122 convergente oscilan desde aproximadamente 30 hasta aproximadamente 60, de manera deseable desde aproximadamente 35 hasta aproximadamente 50, y preferiblemente desde aproximadamente 37 hasta aproximadamente 45 grados. Durante la operación del molde de extrusión de cavidades múltiples, como el elemento separador se arrastra por la cavidad de macho rellena del material central, el material central se aplica generalmente a ambas caras del elemento normalmente rectangular, además de a ambos bordes del mismo.
Localizado inmediatamente aguas abajo de las superficies 130 de cierre internas de la cavidad de macho están las cavidades de alimentación poliméricas (véanse las figuras 10, 12, 16, 18 y 19), cada una de las cuales tiene una pared 124 interna localizada hacia la parte 118 trasera del molde de extrusión y una pared 126 exterior localizada hacia la parte 119 delantera del molde. El ángulo de la pared interior con respecto al eje 121 longitudinal del molde (es decir, la línea central) es generalmente mayor que el ángulo de convergencia central y es generalmente desde aproximadamente 50º hasta aproximadamente 65º, prefiriéndose desde aproximadamente 55º hasta aproximadamente 65º, mientas que el ángulo de la pared exterior con respecto al eje del molde puede variar generalmente desde aproximadamente 65º hasta aproximadamente 85º, prefiriéndose desde aproximadamente 78º hasta aproximadamente 83º. Estos ángulos son generalmente importantes para permitir un espesor de recubrimiento igual que va a aplicarse a través de la anchura total de una o más superficies que se están recubriendo, además de para conseguir presiones similares o iguales y/o flujo equilibrado o igual del recubrimiento polimérico.
Como se muestra especialmente en la figura 18, las superficies 130 de cierre internas opuestas y sustancialmente paralelas (es decir, generalmente menos de 10 grados, de manera deseable menos de 5 grados, y preferiblemente aproximadamente 0 grados, es decir, paralelas entre sí) se localizan entre la parte terminal o de salida de las cavidades de alimentación poliméricas y el extremo de la pared 122 convergente de macho. La longitud longitudinal de las superficies de cierre internas, es decir, la distancia en la dirección longitudinal o el eje del molde es importante, ya que si la longitud es demasiado larga, se aplica demasiada presión al elemento separador, lo que hace que las ondulaciones laterales, proyecciones, etc. se deformen, se reduzcan de tamaño o se aplasten, etc. Por otro lado, si la longitud es demasiado corta, el material central aplicado al elemento separador se expandiría en la salida de las superficies 130 de cierre internas de manera que en vez de formar un material central de forma rectangular preferida que tiene el elemento separador insertado en el mismo, los lados del mismo se hincharían y serían arqueados, curvados, etc. Una longitud de la superficie de cierre interna adecuada es generalmente desde aproximadamente 3/32 hasta aproximadamente 1/2, de manera deseable desde aproximadamente 1/8 hasta aproximadamente 7/16, y preferiblemente desde aproximadamente 3/16 hasta aproximadamente 1/4 pulgadas.
Secuencialmente, o después de que el elemento separador atraviese la abertura 131 de extrusión del macho (es decir, aguas abajo de la misma), se aplica un recubrimiento o película polimérica al mismo mediante la una o más, preferiblemente cuatro cavidades de alimentación de polímero, localizándose la parte terminal o de salida de las mismas entre las superficies 130 de cierre internas y las superficies 135 de cierre. En la realización preferida de la invención, la presión y/o el flujo del material de recubrimiento polimérico en las cavidades 115A y 115C son de manera deseable iguales, de manera que los dos bordes del material central rectangularmente extruido preferido que contienen un elemento separador insertado en el mismo son de igual espesor, véase la figura 8. El espesor del recubrimiento sobre las caras (lados) del material central también es de manera deseable del mismo espesor, aunque este espesor puede ser diferente del espesor de los extremos. La velocidad de flujo del recubrimiento de polímero puede controlarse por la presión a la que se alimenta a través de las cavidades de alimentación, por la temperatura del mismo, o ambas. Por ejemplo, cuando la temperatura del material de recubrimiento se aumenta, se requiere menos presión para formar el mismo a través de las cavidades de alimentación. Alternativamente, temperaturas inferiores requieren generalmente un aumento de presión. Generalmente, las viscosidades del material polimérico de cada cavidad de alimentación pueden diferir en un 20 por ciento, de manera deseable en un 10 por ciento y preferiblemente en un 5 por ciento entre sí.
Es generalmente importante que la presión de flujo a través de las varias dos o más cavidades se iguale generalmente, ya que de otra manera una mayor presión o fuerza a través de cualquier cavidad tendería a depositar más recubrimiento en esa superficie particular y a reducir la cantidad de recubrimiento aplicada a la superficie opuesta. Para ayudar a asegurarse de que las presiones son las mismas, las varias cavidades de alimentación pueden contener opcionalmente un divisor de flujo, es decir, una pieza de metal (no mostrada) que generalmente se extiende a lo largo de la abertura de la cavidad de alimentación (de manera deseable las cavidades 115D y 115B superior e inferior) y asegura que se canalicen cantidades iguales de recubrimiento de polímero a través de la sección transversal total de la abertura de la cavidad.
Después de que aplicar los diversos recubrimientos poliméricos al elementos separador de material central extruido por medio de las cavidades de alimentación de polímero, se moldea posteriormente por la abertura 136 de extrusión de recubrimiento aguas abajo localizada entre las superficies 135 de cierre exteriores y sustancialmente paralelas (es decir, generalmente inferior a 10 grados, de manera deseable inferior a 5 grados, y preferiblemente de aproximadamente 0 grados, es decir paralela, la una con respecto a la otra). Generalmente, la forma de la abertura 136 de extrusión de recubrimiento tiene la misma forma que el elemento separador de material central extruido, pero tiene una anchura y altura ligeramente mayor para permitir el espesor de los recubrimientos de los bordes y caras, es decir, preferiblemente un espesor igual para las superficies opuestas pero con la condición de que el espesor de las caras puede ser diferente del espesor de los bordes. Como resulta evidente a partir de la figura 18, las superficies de cierre externas están localizadas inmediatamente aguas abajo de la salida de las cavidades de alimentación de polímero. Como en el caso de la longitud de la superficie de cierre interna, la longitud de la superficie de cierre externa también es importante ya que si es demasiado corta, los diversos materiales de recubrimiento pueden hincharse o alargarse generalmente, formando un recubierto arqueado o curvado en la superficie, aunque si es demasiado larga, se produce la formación de presión excesiva que puede deformar las proyecciones u ondulaciones del elemento separador deseado como mediante aplanado del mismo.
Aunque la figura 17 muestra las relaciones de las superficies de cierre internas y externas entre las cavidades 115B y 115D de alimentación, aunque no se muestran, debe entenderse que la relación de cualquier superficie de cierre restante, por ejemplo, superficies de cierre internas y externas entre las cavidades 115A y 115C de alimentación derechas e izquierdas, son similares. Por ejemplo, las superficies de cierre internas tienen la misma distancia aguas abajo desde la cavidad de macho, tienen la misma longitud y pueden hacerse retroceder la misma distancia desde el material central extruido, de manera que cada espesor de borde del sellado de polímero sea igual. Lo mismo es válido con respecto a las relaciones de las superficies de cierre externas. Además, la longitud de la superficie de cierre externa (es decir, la distancia longitudinal) es generalmente la misma que la superficie de cierre interna.
En la figura 19 se muestra una realización alternativa del molde de extrusión de múltiples cavidades de la presente invención. La figura 19 describe una mitad de molde izquierda además de una mitad de molde derecha en las que generalmente sólo la parte frontal del molde se ha modificado, de manera que no existe superficie de cierre externa integral. Es decir, el eje longitudinal del molde de extrusión de múltiples cavidades termina en la terminal de la pared exterior de la cavidad de polímero. Ya que los restantes aspectos del molde de extrusión de múltiples cavidades, además de los diversos bloques de alimentación, por ejemplo, el bloque de distribución inferior, el bloque de alimentación del bloque del lado izquierdo, el bloque de alimentación del lado derecho, etc., son esencialmente los mismos, no se han mostrado. Tal como se muestra en la figura 19, la cavidad de macho y los ángulos de paredes convergentes del macho, las varias cavidades de alimentación de polímeros y los ángulos convergentes, velocidades de flujo y/o presión generalmente igualados y similares, son todos generalmente los mismos que los indicados anteriormente en el presente documento y por tanto no se tratarán. Lo mismo es válido con respecto a la longitud de superficie de cierre interna y abertura de la misma. Como en el caso de la realización del molde de extrusión de múltiples cavidades mostrado en las figuras de la 10 a la 18, los diversos aspectos del inserto de la superficie de cierre externa son los mismos que para la superficie de cierre externa integral descrita anteriormente con respecto a, generalmente, la longitud de superficie de cierre externa, la abertura de la misma y similares, y por tanto no se repetirán, sino que se incorporan al presente documento como referencia.
La ventaja de utilizar el molde 10 de extrusión de múltiples cavidades que tiene un inserto 35 de superficie de cierre externa es que sólo se requiere uno o un par de moldes de extrusión de múltiples cavidades (teniendo cada uno numerosos insertos 35 de superficie de cierre, relativamente baratos), al contrario que de otros numerosos moldes de extrusión costosos.
El molde 10 de extrusión de múltiples cavidades extruye material central generalmente alrededor de un elemento separador, tal como se indicó anteriormente. Pueden existir numerosas realizaciones diferentes con respecto al inserto de superficie de cierre externa. Por ejemplo, la anchura de los diferentes elementos 31 separadores puede variar, por ejemplo, tal como se muestra en las figuras 20A, 20B y 20C, pero la abertura 36 de superficie de cierre externa es la misma. Por tanto, el espesor de los bordes del material polimérico en el borde del elemento separador es más grueso en la figura 20A que el mostrado en la figura 20B, que a su vez es más grueso que el mostrado en la figura 20C. En todas las figuras 20A, 20B y 20C, la altura de la abertura de superficie de cierre es la misma y por tanto el espesor del recubrimiento polimérico en la cara del material central es en todos los casos el mismo. Alternativamente, la anchura del elemento separador puede ser el mismo, tal como se muestra en las figuras 21A, 21B y 21C, pero la anchura 36 de la abertura de superficie de cierre varía. Por tanto, el recubrimiento de polímero del borde de la figura 21A tiene un espesor mayor en ambos bordes del elemento separador, mientras que el espesor del borde del recubrimiento de polímero en la figura 21B es pequeño, y a su vez el espesor de borde del recubrimiento de polímero en la figura 21C es incluso todavía menor. En cada una de las tres realizaciones de las figuras 21A, 21B y 21C, la altura de la longitud de la superficie de cierre es la misma y por tanto el espesor del recubrimiento de la cara en el material central son todos los mismos.
Como es evidente a partir de la realización del inserto de superficie de cierre externa de las figuras 19, 20 y 21, pueden recubrirse numerosos elementos separadores con un material central y posteriormente recubrirse con un recubrimiento de polímero en el que la anchura de los diferentes elementos separadores puede variar, la altura de los diferentes elementos separadores puede variar, el espesor de los recubrimientos de borde de polímero de los diferentes elementos separadores puede variar o el espesor de los diferentes recubrimientos de cara poliméricos puede variar, o cualquier combinación de los mismos. Además, la longitud de la superficie de cierre externa puede variar de inserto a inserto. La utilización del inserto de superficie de cierre externa amplía por tanto enormemente la capacidad o el uso de un molde de extrusión de múltiples cavidades único o individual que no tiene superficie de cierre externa como una parte integral del mismo.
Un elemento separador insertado dentro de un material central y un recubrimiento de polímero tal como se muestra en las figuras 1-9 puede formarse del siguiente modo. Un material central adecuado se añade a la cavidad 120 de macho. El material central puede extruirse a través de la cavidad usando cualquier medio de extrusión convencional. Un elemento separador adecuado que puede tener una forma ondulante, en zigzag, se localiza selectivamente mediante el canal 105 distribuidor inclinado de guía y se alimenta a través de la parte central de la cavidad de macho y a través de la abertura 131 de superficie de cierre. Posteriormente, secuencialmente o aguas abajo de la misma, se añade o aplica el recubrimiento de polímero a una o más superficies o zonas preseleccionadas, por ejemplo, bordes opuestos del material central extruido, en un espesor adecuado y de manera deseable igual, además de en las caras del material central extruido. Entonces, se extruye el material polimérico a través de la abertura de superficie de cierre externa. La superficie de cierre externa puede ser una parte integral del molde de extrusión de múltiples cavidades como en las figuras 10-18, o un inserto de superficie de cierre externa asegurado a un molde de extrusión modificado como en la figura 19. La temperatura del material central es de manera que se ablande generalmente el mismo y se utiliza o aplica una presión adecuada para hacer que fluya por la superficie de cierre interna, por ejemplo, mediante flujo en frío. De manera similar, la temperatura y la presión del recubrimiento de polímero son tales que el material de recubrimiento de polímero se ablanda y la presión es suficiente para aplicarla al material central y para fluir por la abertura de superficie de cierre externa. La temperatura y presión específicas utilizadas variará naturalmente dependiendo del tipo de materiales centrales o de uno o más materiales poliméricos utilizados. Por tanto, las temperaturas apropiadas pueden variar ampliamente desde aproximadamente 100ºF (38ºC) hasta aproximadamente 600ºF (316ºC) y de manera más deseable desde aproximadamente 175ºF (79ºC) hasta aproximadamente 250ºF (121ºC). Las presiones apropiadas en cuanto al recubrimiento de polímero también pueden variar ampliamente como desde aproximadamente 50 hasta aproximadamente 2.000 o 3.000 y más preferiblemente desde aproximadamente 500 hasta 1.000 psi.
En resumen, el laminado 200 flexible preformado de la presente invención se forma por tanto mediante una etapa de recubrimiento secuencial, es decir, generalmente la formación inicial de un material central alrededor de un elemento separador y posteriormente la aplicación del recubrimiento de polímero a una o más superficies preseleccionadas del material central formado. Las superficies preseleccionadas del material central están en diferentes planos con respecto al eje longitudinal del material central. Es decir, cuando se utilizan dos o más cavidades de recubrimiento, recubren superficies que no son generalmente partes del mismo plano o superficie longitudinal pero que pueden ser superficies opuestas (es decir, paralelas), tales como las que existen en un cuadrado, rectángulo, hexágono y octágono, etc., o superficies que son agudas u oblicuas entre sí. Sólo se requiere una extrusora simple para formar el laminado flexible. Además, tal como se muestra en la figura 11, sólo necesita utilizarse un bloque de alimentaciones múltiples para suministrar una pluralidad de corrientes de alimentación que alimenta a dos o más cavidades del molde de extrusión de múltiples cavidades con generalmente las mismas presiones de flujo y/o flujo. El proceso entero se realiza de tal manera debido generalmente a parámetros tales como ángulos convergentes central adecuados, ángulos de aplicación de recubrimiento polimérico adecuado, longitudes de superficie de cierre adecuadas y similares, de manera que la forma del elemento separador ondulante no resulte afectado, deformado o alterado sustancial y preferiblemente.
Aunque según los estatutos de patentes se ha explicado el mejor modo y la realización preferida, el alcance de la invención no se limita al mismo, sino más bien por el alcance de las reivindicaciones adjuntas.

Claims (32)

1. Sellado (200, 300, 400, 500, 600, 700, 800) unitario para separar y sellar un espacio de gas intermedio entre al menos dos elementos de hoja opuestos para formar una estructura de hojas aisladas, comprendiendo dicho sellado (200, 300, 400, 500, 600, 700, 800) unitario
a)
al menos una película (230, 330, 430, 530, 630, 730, 830) adhesiva continua a lo largo de la longitud de dicho sellado (200, 300, 400, 500, 600, 700, 800) unitario que tiene al menos dos superficies pegajosas opuestas
b)
al menos un material (220, 320, 420, 520, 620, 720, 820) central continuo a lo largo de dicha longitud entre dichas al menos dos superficies pegajosas opuestas y
c)
al menos un elemento (210, 310, 410, 510, 610, 710, 810) separador continuo a lo largo de la longitud de dicho sellado (200, 300, 400, 500, 600, 700, 800) unitario insertado parcialmente en o insertado en dicho material (220, 320, 420, 520, 620, 720, 820) central que tiene una anchura y un espesor, teniendo dicho al menos un elemento separador una anchura mayor que el espesor o teniendo al menos una curva en dicho separador o combinaciones de los mismos, que tiene al menos dos veces la rigidez con respecto a una carga de compresión, cuando dicha carga se aplica a lo largo de la anchura en vez de aplicarla a lo largo del espesor,
en el que la película adhesiva tiene una composición diferente de dicho material central.
2. Sellado (200, 300, 400, 500, 600, 700, 800) unitario según la reivindicación 1, que incluye adicionalmente desde aproximadamente el 5 hasta aproximadamente el 50 por ciento en peso de desecante seleccionado de tamiz molecular, zeolita, gel de sílice, óxido de calcio o aluminio activado o combinaciones de los mismos y en el que dicho al menos un material (220, 320, 420, 520, 620, 720, 820) central tiene al menos el 2 por ciento en peso más de desecante que dicha película (230, 330, 430, 530, 630, 730, 830) adhesiva basado en el peso del material central y de dicha película (230, 330, 430, 530, 630, 730, 830) adhesiva.
3. Sellado (200, 300, 400, 500, 600, 700, 800) unitario según la reivindicación 2, en el que dicho material (220, 320, 420, 520, 620, 720, 820) central y dicha película (230, 330, 430, 530, 630, 730, 830) adhesiva y dicho material (220, 320, 420, 520, 620, 720, 820) central comprenden un polímero basado en isobutileno y un plastificante.
4. Estructura de material compuesto que comprende: al menos un primer o segundo elementos de hoja transparente o translúcida que tienen superficies opuestas, generalmente paralelas separadas generalmente una distancia finita entre sí y un sellado (200, 300, 400, 500, 600, 700, 800) unitario según la reivindicación 1 localizado generalmente a lo largo de las periferias de dichos primero y segundo elementos, en contacto físico con las superficies opuestas de dichos elementos, comprendiendo dicho sellado (200, 300, 400, 500, 600, 700, 800) unitario
a)
al menos una película (230, 330, 430, 530, 630, 730, 830) adhesiva longitudinal en contacto físico con dicho primer y segundo elementos o al menos una película que se pone en contacto con al menos dicho primer elemento y otra película que se pone en contacto con al menos dicho segundo elemento;
b)
al menos un material (220, 320, 420, 520, 620, 720, 820) central longitudinal entre dicha al menos una película (230, 330, 430, 530, 630, 730, 830) adhesiva; y
c)
al menos un elemento (210, 310, 410, 510, 610, 710, 810) separador longitudinal sustancialmente perpendicular a los planos formados por dichos primer y segundo elementos y que tiene una anchura menor que o igual a dicha distancia finita, pudiéndose curvar dicho al menos un elemento de separación de manera perpendicular a su anchura, extendiéndose dicho al menos un elemento de separación sustancialmente a lo largo de la longitud de dicho sellado (200, 300, 400, 500, 600, 700, 800) unitario, y dicho al menos un elemento (210, 310, 410, 510, 610, 710, 810) separador se adhiere a, se inserta parcialmente en, o se inserta en dicho al menos un material central longitudinal,
siendo diferente la composición de dicha película (230, 330, 430, 530, 630, 730, 830) adhesiva de dicho sellado (200, 300, 400, 500, 600, 700, 800) unitario de la composición de dicho al menos un material (220, 320, 420, 520, 620, 720, 820) central y estando localizado al menos una parte de dicho material (220, 320, 420, 520, 620, 720, 820) central longitudinal entre dicho elemento (210, 310, 410, 510, 610, 710, 810) separador y un espacio de gas definido por dicho primero y segundo elementos y dicho sellado (200, 300, 400, 500, 600, 700, 800) unitario.
5. Estructura de material compuesto según la reivindicación 4, en la que dicha película (230, 330, 430, 530, 630, 730, 830) adhesiva tiene un porcentaje en peso mayor de resina fijadora que dicho al menos un material (220, 320, 420, 520, 620, 720, 820) central y en la que dicha resina fijadora tiene un peso molecular promedio en número inferior a 10.000.
6. Estructura de material compuesto según la reivindicación 5, en la que dicha película (230, 330, 430, 530, 630, 730, 830) adhesiva tiene desde aproximadamente el 2 hasta aproximadamente el 50 por ciento en peso de dicho agente de adhesividad, y dicho al menos un material (220, 320, 420, 520, 620, 720, 820) central tiene menos del 20 por ciento en peso de dicho agente de adhesividad y dicho agente de adhesividad en porcentaje en peso de dicho al menos un material adhesivo es al menos un 2 por ciento en peso mayor que en dicho al menos un material central.
7. Estructura de material compuesto según la reivindicación 4, en la que el porcentaje en peso de desecante en dicho al menos un material (220, 320, 420, 520, 620, 720, 820) central es superior que en dicha película (230, 330, 430, 530, 630, 730, 830) adhesiva.
8. Estructura de material compuesto según la reivindicación 7, en la que dicho al menos un material (220, 320, 420, 520, 620, 720, 820) central tiene desde aproximadamente el 5 hasta aproximadamente el 50 por ciento en peso de desecante y dicha al menos una película (230, 330, 430, 530, 630, 730, 830) adhesiva tiene menos del 12 por ciento en peso de desecante y el porcentaje en peso de dicho desecante en dicho al menos un material (220, 320, 420, 520, 620, 720, 820) central es al menos un 2 por ciento superior que en dicha película (230, 330, 430, 530, 630, 730, 830) adhesiva.
9. Estructura de material compuesto según la reivindicación 4, en la que dicha película (230, 330, 430, 530, 630, 730, 830) adhesiva tiene un módulo mayor que dicho material central.
10. Estructura de material compuesto según la reivindicación 4, en la que el material (220, 320, 420, 520, 620, 720, 820) central tiene un módulo mayor que dicha película (230, 330, 430, 530, 630, 730, 830) adhesiva.
11. Estructura de material compuesto según la reivindicación 4, en la que dicho sellado (200, 300, 400, 500, 600, 700, 800) unitario comprende adicionalmente una película de barrera en contacto físico directo con un espacio entre dicho primer y segundo elementos de panel y dicho sellado (200, 300, 400, 500, 600, 700, 800) unitario y en contacto continuo alrededor de las periferias internas formadas por el sellado (200, 300, 400, 500, 600, 700, 800) unitario y dichos primer y segundo elementos de panel.
12. Estructura de material compuesto según la reivindicación 11, en la que dicha película de barrera actúa como una barrera frente a la entrada de sustancias volátiles en dicho al menos uno o más material (220, 320, 420, 520, 620, 720, 820) central en dicho espacio sellado.
13. Estructura de material compuesto según la reivindicación 11, en la que dicha película de barrera tiene menos materiales orgánicos volátiles totales con la exposición a U.V. según la norma CAN/OCGSB-12.8-M90, párrafo 4.3.3 que dicho sellado (200, 300, 400, 500, 600, 700, 800) unitario sin dicha película de barrera.
14. Estructura de material compuesto según la reivindicación 4, en la que dicha al menos una película (230, 330, 430, 530, 630, 730, 830) adhesiva está compuesto de un material polimérico que tiene una Tg primaria al menos 5ºC inferior a la Tg primaria de dicho al menos un material central.
15. Estructura de material compuesto según la reivindicación 4, en la que la conductividad térmica combinada de dicho al menos un material (220, 320, 420, 520, 620, 720, 820) central es al menos un 10 por ciento inferior que la conductividad térmica de dicha película (230, 330, 430, 530, 630, 730, 830) adhesiva.
16. Estructura de material compuesto según la reivindicación 4, en la que dicha película (230, 330, 430, 530, 630, 730, 830) adhesiva puede curarse en condiciones en las que al menos un material (220, 320, 420, 520, 620, 720, 820) central no se cura.
17. Estructura de material compuesto según la reivindicación 4, en la que dicho al menos un elemento (210, 310, 410, 510, 610, 710, 810) separador comprende un elemento (210, 310, 410, 510, 610, 710, 810) separador metálico ondulante a lo largo de su longitud.
18. Estructura de material compuesto según la reivindicación 4, en la que dicho al menos un elemento (210, 310, 410, 510, 610, 710, 810) separador comprende un plástico o material celulósico o caucho reticulado o combinaciones de los mismos.
19. Estructura de material compuesto según la reivindicación 4, en la que dicho al menos un elemento (210, 310, 410, 510, 610, 710, 810) separador comprende un laminado ondulante de metal con material celulósico, plástico o un caucho reticulado.
20. Estructura de material compuesto según la reivindicación 4, en la que dicho material (220, 320, 420, 520, 620, 720, 820) central incluye un material polimérico celular.
21. Estructura de material compuesto según la reivindicación 4, en la que dicha película (230, 330, 430, 530, 630, 730, 830) adhesiva comprende un polímero basado en isobutileno.
22. Estructura de material compuesto según la reivindicación 4, en la que dicho al menos un material (220, 320, 420, 520, 620, 720, 820) central comprende un polímero basado en isobutileno.
23. Estructura de material compuesto según la reivindicación 21, en la que dicho al menos un material (220, 320, 420, 520, 620, 720, 820) central comprende un polímero basado en isobutileno.
24. Estructura de material compuesto según la reivindicación 21, en la que dicho elemento (210, 310, 410, 510, 610, 710, 810) separador comprende una tira metálica ondulante.
25. Estructura de material compuesto según la reivindicación 24, en la que dicho polímero basado en isobutileno es al menos el 20 por ciento en peso de los polímeros de dicha película (230, 330, 430, 530, 630, 730, 830) adhesiva.
26. Estructura de material compuesto que comprende al menos un primer y segundo elementos de panel transparentes o translúcidos, generalmente superficies paralelas separadas una distancia finita entre sí y un sellado (200, 300, 400, 500, 600, 700, 800) unitario según la reivindicación 1 localizado generalmente a lo largo de las periferias de dichos primero y segundo elementos, en contacto físico con las superficies opuestas de dichos elementos, comprendiendo dicho sellado (200, 300, 400, 500, 600, 700, 800) unitario
a)
al menos una película (230, 330, 430, 530, 630, 730, 830) adhesiva continua a lo largo de la longitud de dicho sellado (200, 300, 400, 500, 600, 700, 800) unitario, en contacto físico con dichos primer y segundo elementos, o una de dichas al menos una película (230, 330, 430, 530, 630, 730, 830) adhesiva que se pone en contacto con al menos dicho primer elemento y otro que se pone en contacto con al menos dicho segundo elemento;
b)
al menos un material (220, 320, 420, 520, 620, 720, 820) central localizado entre dicha al menos una película (230, 330, 430, 530, 630, 730, 830) adhesiva; y
c)
al menos un elemento (210, 310, 410, 510, 610, 710, 810) separador continuo a lo largo de la longitud de dicho sellado (200, 300, 400, 500, 600, 700, 800) unitario que tiene su máxima rigidez sustancialmente perpendicular a los planos formados por dichos primer y segundo elementos y dicho al menos un elemento (210, 310, 410, 510, 610, 710, 810) separador adherido a, parcialmente insertado en o insertado en dicho al menos un material central,
siendo diferente la composición de dicha al menos una película (230, 330, 430, 530, 630, 730, 830) adhesiva de la de dicho material (220, 320, 420, 520, 620, 720, 820) central y aumentando los ciclos hasta el fallo de dicho sellado (200, 300, 400, 500, 600, 700, 800) unitario en un factor de al menos 1,25 siendo dichos ciclos y el fallo tal como se define en la norma CAN/CGSB-12.8 M90, párrafo 3.6.5 con respecto a un sellado unitario comparable que tiene el mismo elemento (210, 310, 410, 510, 610, 710, 810) separador y material (220, 320, 420, 520, 620, 720, 820) central y en la que la película adhesiva en dicho sellado unitario comparable es idéntica en composición al material central.
27. Estructura de material compuesto según la reivindicación 26, en la que dicha película (230, 330, 430, 530, 630, 730, 830) adhesiva contiene una cantidad mayor de agente de adhesividad y promotor de la adhesión al vidrio en una base de porcentaje en peso que dicho material central.
28. Estructura de material compuesto según la reivindicación 27, en la que el factor para aumentar los ciclos hasta el fallo a lo largo de un sellado comparable es al menos de 2,0 y en la que dicha película (230, 330, 430, 530, 630, 730, 830) adhesiva tiene al menos un 2 por ciento en peso más de agente de adhesividad y al menos el 0,25 por ciento en peso más de promotor de la adhesión al vidrio que dicho material
central.
29. Estructura de material compuesto según la reivindicación 28, en la que dicha película (230, 330, 430, 530, 630, 730, 830) adhesiva tiene al menos un 5 por ciento en peso más de agente de adhesividad y al menos el 0,50 por ciento en peso más de promotor de la adhesión al vidrio que dicho material (220, 320, 420, 520, 620, 720, 820) central y en la que dicho promotor de la adhesión al vidrio es un compuesto de silano.
30. Procedimiento para fabricar un sellado (200, 300, 400, 500, 600, 700, 800) unitario según la reivindicación 1 que comprende extruir al menos un material de recubrimiento en al menos dos superficies diferentes de un material extruido dentro del mismo molde, que comprende las etapas de:
extruir el primer material de recubrimiento dentro de dicho molde;
extruir posteriormente en una superficie preseleccionada de dicho primer material extruido un segundo material y extruir en una superficie preseleccionada diferente de dicho primer material extruido un tercer material que puede ser el mismo o diferente de dicho segundo material, y
conformar dichos segundo y tercer materiales para formar una configuración de recubrimiento deseada en dicho primer material extruido.
31. Procedimiento según la reivindicación 30, que incluye aplicar en dicho molde dichos segundo y tercer materiales la misma distancia aguas abajo de dicho primer material extruido.
32. Procedimiento según la reivindicación 31, que incluye alimentar un elemento (210, 310, 410, 510, 610, 710, 810) separador a dicho molde y extruir un primer material de recubrimiento en al menos una superficie de dicho elemento (210, 310, 410, 510, 610, 710, 810) separador, que incluye conformar dicho primer material mediante superficies de cierre opuestas, en el que dichos segundo y tercer materiales son los mismos, y que incluye conformar dichos segundo y tercer material mediante superficies de cierre sustancialmente opuestas pero paralelas.
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