PL185057B1 - Jednolite uszczelnienie, struktura kompozytowa oraz sposób wytłaczania materiału powłokowego - Google Patents

Abstract

1. Jednolite uszczelnienie do umieszczania w odstepie od siebie i uszczelniania przestrzeni gazowej znajdujacej sie miedzy przynajm niej dwoma oblicowujacymi elementami panelowymi izolowanej struktury panelowej, znamienne tym, ze zawiera przynajmniej jedna warstwe klejaca (230, 330, 430, 530, 630, 730, 830), ciagla wzdluz dlugosci jednolitego uszczelnienia, posiadajaca przynajmniej dwie przeciwlegle lepkie powierzchnie, przynajmniej jeden material rdze- niowy (220, 320, 420, 520, 620, 720, 820), ciagly wzdluz tej dlugosci i usytuowany pomiedzy przynajmniej dwiema przeciwleglymi lepkimi powierzchniami, oraz przynajmniej jeden element dystansowy majacy grubosc i szerokosc (210, 310, 410, 510, 610, 710, 810), ciagly wzdluz dlugosci jednolitego uszczelnienia, zatopiony czesciowo lub calkowicie w materiale rdzeniowym (220, 320, 420, 520, 620, 720, 820), przy czym przynajmniej jeden element dystansowy (210, 310, 410, 510, 610, 710, 810) przez posiadanie wiekszej szerokosci niz grubosci lub przez posiadanie przynajmniej jednego wygiecia lub ich kombinacji, ma przynajmniej dwa razy wieksza sztywnosc w stosunku do obciazenia sciskajacego, gdy to obciazenie jest przykladane zasad- niczo wzdluz szerokosci, a nie wzdluz grubosci, zas warstwa klejaca (230, 330, 430, 530, 630, 730, 830) ma odmienny sklad niz material rdzeniowy (220, 320, 420, 520, 620, 720, 820) 30 Sposób wytlaczania materialu powlokowego na przy- najmniej dwóch roznych powierzchniach wytlaczanego mate- rialu w obrebie tej samej dyszy, znamienny tym, ze wytlacza sie pierwszy material powlekajacy przez dysze; nastepnie wytlacza sie na wybranych powierzchniach pierwszego wytla- czanego materialu drugi material i wytlacza sie na innej wy- branej powierzchni FIG. -7 PL PL PL PL PL PL PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest jednolite uszczelnienie, stosowane korzystnie pomiędzy dwoma przezroczystymi lub przeświecającymi członami panelowymi, struktura kompozytowa oraz sposób wytłaczania materiału powłokowego. Jednolite uszczelnienie może służyć jako środek przyczepny do łączenia paneli, środek do dystansowania paneli oraz do uszczelniania przestrzeni gazowej między panelami.

Stosowanie wieloczęściowych paneli okiennych/szyb zespolonych jest wskazane, ze względu na to, że zmniejszają utratę ciepła i/lub utratę przez nie zimna (izolacja termiczna). Taśma dystansowo-uszczelniająca stosowana w szybach zespolonych spełnia szereg funkcji. Konstrukcyjnie może służyć jako przekładka dystansowa (zabezpieczając wieloczęściowe panele od zbliżania swego położenia) i jako środek klejący utrzymujący panele przed rozdzielaniem się. Taśma może uszczelniać także wewnętrzną przestrzeń gazową między panelami. Często odwadnia ona przestrzeń gazową między panelami tak, że nie osiąga się punktu rosy wewnętrznego gazu (prowadzącego do kondensacji wody na panelu), gdy panel wystawiony jest na działanie niskich temperatur.

Zauważono, że lepkosprężyste uszczelnienia deformują się, umożliwiając układom wieloczęściowych paneli niewielkie wzajemne przemieszczanie się. To niewielkie wzajemne przemieszczanie się jest korzystne, gdy jeden lub więcej paneli poddany jest fizycznemu uderzeniu lub rozszerzaniu lub kurczeniu termicznemu o wielkości innej niż jeden lub więcej pozostałych paneli.

Opracowano dużą różnorodność dystansowych taśm uszczelniających. Najbardziej popularne były wytłaczane rury o przekroju prostokątnym, wypełnione osuszaczem, okalające wewnętrzną przestrzeń gazową, w zestawie z uszczelniaczem, do uszczelnienia i sklejenia wieloczłonowego panelu z twardą tworzywową lub metalową rurą o prostokątnym przekroju. Wytłaczane rury były cięte i sklejane na rogach. Te klejenia stanowią słabe punkty uszczelnienia. Ponadto oddzielne przekładki dystansowe i uszczelniacze zwiększały stopień skomplikowania i trudność dokładnego ułożenia przekładki i/lub uszczelniacza na wewnętrznych obrzeżach kruchego panelu szklanego.

W opisie patentowym Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 4431691 opisano jednolite uszczelnienie dystansowe. Zastosowano pasek dystansowy zatopiony w taśmie deformowalnego uszczelniacza. Taśma dystansująco-uszczelniająca może być zaginana dookoła rogów bez sklejania taśmy.

W wieloczęściowym kompozycie okiennym zastosowano jednolite uszczelnienie - laminat elastyczny, w celu określenia odległości między dwoma panelami, sklejenia dwóch paneli oraz w celu uszczelnienia i odwodnienia odizolowanej przestrzeni między wspomnianymi przynajmniej tymi dwoma panelami. Do wytworzenia wieloczęściowego panelu okiennego z trzema lub większą ilością paneli mogą być zastosowane dodatkowe panele i jednolite uszczelnienia.

Jednolite uszczelnienie do umieszczania w odstępie od siebie i uszczelniania przestrzeni gazowej znajdującej się między przynajmniej dwoma oblicowującymi elementami panelowym izolowanej struktury panelowej, według wynalazku charakteryzuje się tym, że zawiera przynajmniej jedną warstwę klejącą, ciągłą wzdłuż długości jednolitego uszczelnienia, posiadającą przynajmniej dwie przeciwległe lepkie powierzchnie; przynajmniej jeden materiał rdzeniowy, ciągły wzdłuż tej długości i usytuowany pomiędzy oraz przynajmniej dwiema przeciwległymi lepkimi powierzchniami; oraz przynajmniej jeden element dystansowy mający grubość i szerokość, ciągły wzdłuż długości jednolitego uszczelnienia, zatopiony częściowo lub całkowicie w materiale, przy czym przynajmniej jeden element dystansowy przez posiadanie większej szerokości niż grubości lub przez posiadanie przynajmniej jednego wygięcia lub ich kombinacji, ma przynajmniej dwa razy większą sztywność w stosunku do obciążenia ściskającego, gdy to obciążenie jest przykładane zasadniczo wzdłuż szerokości a nie wzdłuż grubości, zaś warstwa klejąca ma odmienny skład niż materiał rdzeniowy.

Korzystnie, uszczelnienie zawiera dodatkowo od około 5 do około 50% wag. osuszacza wybranego z grupy obejmującej sito molekularne, zeolit, żel silikonowy, tlenek wapnia względnie aktywowane aluminium lub ich kombinację, przy czym przynajmniej jeden materiał rdzeniowy

185 057 posiada co najmniej 2% wag. osuszacza więcej niż warstwa klejąca w stosunku do masy rdzenia i w stosunku do masy warstwy klejącej.

Materiał rdzeniowy oraz warstwa klejąca zawierają polimer bazujący na izobutylenie i zmiękczacz.

Struktura kompozytowa, według wynalazku charakteryzuje się tym, że zawiera przynajmniej pierwszy i drugi przezroczysty lub przeświecający element panelowy, posiadające zwrócone do siebie, zasadniczo równoległe, powierzchnie odległe od siebie o pewien określony odstęp i jednolite uszczelnienie umieszczone zasadniczo wzdłuż obrzeży pierwszego i drugiego elementu panelowego, w przylegającym kontakcie ze zwróconymi do siebie powierzchniami elementów panelowych, przy czym jednolite uszczelnienie zawiera przynajmniej jedną podłużną warstwę klejącą, w przylegającym kontakcie z pierwszym i drugim elementem panelowym lub przynajmniej jedną warstwę kontaktującą się z pierwszym elementem panelowym i drugą warstwę kontaktującą się z drugim elementem panelowym, przynajmniej jeden podłużny materiał rdzeniowy, znajdujący się między przynajmniej jedną warstwą klejącą; i przynajmniej jeden podłużny element dystansowy, zasadniczo prostopadły do powierzchni utworzonych przez pierwszy i drugi element panelowy, o szerokości mniejszej lub równej odległości pomiędzy elementami panelowymi, przy czym przynajmniej jeden element dystansowy jest zagięty prostopadle do jego szerokości oraz przynajmniej jeden element dystansowy przebiega zasadniczo wzdłuż długości jednolitego uszczelnienia przylega lub jest częściowo bądź całkowicie zatopiony w przynajmniej jednym wzdłużnym materiale rdzeniowym, zaś warstwa klejąca jednolitego uszczelnienia posiada odmienny skład niż przynajmniej jeden materiał rdzeniowy i przynajmniej część wzdłużnego materiału rdzeniowego umieszczona jest między elementem dystansowym, a przestrzenią gazową ograniczoną pierwszym i drugim elementem panelowym oraz jednolitym uszczelnieniem.

Korzystnie, warstwa klejąca zawiera większy procent wagowy żywicy klejowej niż materiał rdzeniowy, zaś żywica klejowa posiada średni liczbowy ciężar cząsteczkowy mniejszy niż 10000.

Korzystnie, warstwa klejąca zawiera od około 2 do około 50% wag. żywicy klejowej, materiał rdzeniowy zawiera mniej niż 20% wag. żywicy klejowej, a procent wagowy żywicy klejowej w materiale klejącym jest przynajmniej 2% wag. większy niż w materiał rdzeniowym.

Natomiast procent wagowy osuszacza w materiale rdzeniowym jest większy niż w warstwie klejącej.

Przynajmniej jeden materiał rdzeniowy zawiera od około 5 do około 50% wag. osuszacza, warstwa klejąca zawiera mniej niż 12% wag. osuszacza, a procent wagowy osuszacza w materiale rdzeniowym jest przynajmniej o 2% wag. większy niż w warstwie klejącej.

Warstwa klejąca ma wyższy moduł wytrzymałości niż materiał rdzeniowy.

Materiał rdzeniowy ma wyższy moduł wytrzymałości niż warstwa klejąca.

Jednolite uszczelnienie struktury kompozytowej zawiera dodatkowo warstwę barierową w bezpośrednim przylegającym kontakcie z przestrzenią między pierwszym a drugim elementem panelowym i jednolitym uszczelnieniem i w ciągłym kontakcie dookoła wewnętrznych obrzeży utworzonych między jednolitym uszczelnieniem i pierwszym a drugim elementem panelowym.

Warstwa barierowa działa jako bariera dla substancji lotnych w przynajmniej jednym lub więcej materiale rdzeniowym od przedostania się ich do uszczelnionej przestrzeni.

Korzystnie, warstwa barierowa zawiera mniejszą całkowitą zawartość substancji lotnych po badaniu narażenia na UV według CAN/0CGSB-12.8-M90 par.4.3.3 niż jednolite uszczelnienie bez warstwy barierowej.

Przynajmniej jedna warstwa klejąca zawiera materiał polimerowy o wstępnym Tg przynajmniej 5°C niższym niż wstępny Tg przynajmniej jednego materiału rdzenia.

Złożona przewodność cieplna przynajmniej jednego materiału rdzeniowego jest przynajmniej o 10% mniejsza niż przewodność cieplna warstwy klejącej.

Przynajmniej jedna warstwa klejąca jest utwardzalna w warunkach, w których przynajmniej jeden materiał rdzeniowy się nie utwardza.

185 057

Przynajmniej jeden element dystansowy obejmuje metalowy element dystansowy pofalowany wzdłuż długości.

Przynajmniej jeden element dystansowy obejmuje element z tworzywa sztucznego lub celulozy lub wulkanizowaną gumę lub ich kombinacje.

Przynajmniej jeden element dystansowy obejmuje falowany laminat metalu z tworzywem sztucznym lub celulozowym lub wulkanizowaną gumą.

Materiał rdzeniowy obejmuje spieniony materiał polimerowy.

Warstwa klejąca obejmuje polimer na bazie izobutylesz.

Przynajmniej jeden materiał rdzeniowy obejmuje polimer na bazie izobutylenu.

Element dystansowy obejmuje falowaną taśmę metalową.

Polimer na bazie izobutylenu stanowi przynajmniej 20% wag. polimerów w warstwie klejącej.

Druga postać wykonania struktury kompozytowej według wynalazku charakteryzuje się tym, że zawiera przynajmniej pierwszy i drugi przezroczysty lub przeświecający element panelowy, posiadający zwrócone do siebie, zasadniczo równoległe, powierzchnie odległe od siebie o pewien określony odstęp i jednolite uszczelnienie umieszczone zasadniczo wzdłuż obrzeży pierwszego i drugiego elementu panelowego w przylegającym kontakcie ze zwróconymi do siebie powierzchniami elementów panelowych, przy czym jednolite uszczelnienie zawiera przynajmniej jedną warstwę klejącą, ciągłą wzdłuż długości jednolitego uszczelnienia, w przylegającym kontakcie z pierwszym i drugim elementem panelowym lub przynajmniej jedną warstwę klejącą kontaktującą się z pierwszym elementem panelowym i drugą warstwę kontaktującą się z drugim elementem panelowym; przynajmniej jeden materiał rdzeniowy, znajdujący się między przynajmniej jedną warstwą, klejącą; i przynajmniej jeden element dystansowy, ciągły wzdłuż długości jednolitego uszczelnienia, posiadający maksimum sztywności, zasadniczo prostopadle do powierzchni tworzonych przez pierwszy i drugi element panelowy i przylegający do nich, przy czym przynajmniej jeden element dystansowy przylega lub jest zatopiony częściowo bądź całkowicie w materiale rdzeniowym, a przynajmniej jedna warstwa klejąca posiada odmienny skład niż materiał rdzeniowy i zwiększa ilość cykli do zniszczenia wspomnianego jednolitego uszczelnienia o współczynnik przynajmniej 1,25, przy czym wspomniane cykle i zniszczenie określane są według normy CAN/CGSB-12.8 M90 par. 3.6.5. w stosunku do porównawczego jednolitego uszczelnienia posiadającego taki sam element dystansowy oraz materiał rdzeniowy, w którym warstwa klejąca ma identyczny skład jak materiał rdzeniowy.

Warstwa klejąca zawiera większą ilość żywicy klejowej i promotora adhezji do szkła w procentach wagowych niż materiał rdzeniowy.

Współczynnik dla wzrastających cykli do zniszczenia jednolitego uszczelnienia w stosunku do porównawczego uszczelnienia wynosi przynajmniej 2,0, przy czym warstwa klejąca zawiera przynajmniej o 0,25% wag. większą ilość żywicy klejowej i przynajmniej o 0,25% wag. większą ilości promotora adhezji do szkła niż materiał rdzeniowy.

Warstwa klejąca zawiera przynajmniej o 5% wag. wagowych większą ilość żywicy klejowej i przynajmniej o 0,5% wag. większą ilość promotora adhezji do szkła niż materiał rdzeniowy, przy czym promotor adhezji do szkła stanowi związek silanowy.

Sposób wytłaczania materiału powłokowego na przynajmniej dwóch różnych powierzchniach wytłaczanego materiału w obrębie tej samej dyszy, według wynalazku charakteryzuje się tym, że wytłacza się pierwszy materiał powlekający przez dyszę; następnie wytłacza się na wybranych powierzchniach pierwszego wytłaczanego materiału drugi materiał i wytłacza się na innej wybranej powierzchni pierwszego wytłaczanego materiału trzeci materiał, który jest taki sam lub odmienny niż drugi materiał, po czym kształtuje się drugi i trzeci materiał do postaci powłoki określonej konfiguracji na pierwszym wytłaczanym materiale.

W dyszy stosuje się taką samą odległość drugiego i trzeciego materiału za wytłoczonym pierwszym materiałem.

Wprowadza się element dystansowy do dyszy i wytłacza się pierwszy materiał powlekający na przynajmniej jednej powierzchni elementu dystansowego, kształtuje się pierwszy materiał przez przeciwległe powierzchnie kształtujące, przy czym drugi i trzeci materiał

185 057 powlekający są takie same, zaś drugi i trzeci materiał kształtuje się przez zasadniczo przeciwległe lecz równoległe powierzchnie kształtujące.

Jednolite uszczelnienie zawiera długościowy element dystansowy korzystnie falisty, zawierający barierę wilgoci z metalu, materiał rdzeniowy i przynajmniej jeden materiał klejący lub warstwę sklejającą materiał rdzeniowy z przynajmniej dwoma panelami. Materiał rdzeniowy jest korzystnie różny pod względem , składu niż materiał lub warstwa sklejająca. Element dystansowy może być zginany, w celu dopasowania do obrzeża dwóch paneli bez utworzenia w nim nieciągłości.

Dla częściowego lub całkowitego zatopienia falistej przekładki dystansowej w materiale rdzeniowym i do nałożenia przynajmniej jednego materiału lub folii adhezyjnej na powierzchnię materiału rdzeniowego stosowany jest wielownękowy ustnik do wytłaczarki. Ustnik zawiera wnękę rdzenia i otwory wytłaczające do pobierania falistej przekładki dystansowej oraz materiału rdzeniowego. Kąt zbieżności wnęki rdzeniowej jest ważny, tak jak ważna jest długość płaszczyzny formującej otworu wytłaczającego, aby zapobiec kruszeniu lub spłaszczeniu przekładki dystansowej (korzystnie falistej) i w celu zapobieżenia puchnięciu lub zmianom kształtu wytłaczanego materiału rdzeniowego po wyjściu z otworu wytłaczającego rdzeń. Kolejno, po zastosowaniu materiału rdzeniowego, zwykle stosowany jest dalszy polimer przez jedną lub więcej wnęk zasilających polimer np. warstwa klejąca na jedną lub więcej powierzchni materiału rdzeniowego. Umieszczony wzdłuż przebiegu materiału otwór do powlekania o żądanej długości formowania nadaje końcowy kształt elastycznemu laminatowi, a także utrzymuje kształt elementu dystansowego. Duża ilość wnęk zasilania polimeru jest oddzielona od siebie, lecz może być zestawiona w pojedynczy blok dystrybucyjny, który z kolei może być zasilany z pojedynczego źródła. Alternatywnie, każda wnęka zasilająca polimeru może być zasilana różnym materiałem polimerowym.

Przedmiot wynalazku jest uwidoczniony w przykładzie wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia przekrój poprzeczny jednolitego uszczelnienia - laminatu, fig. 2 - przekrój poprzeczny jednolitego uszczelnienia, w którym element dystansowy jest umieszczony bliżej środka uszczelnienia; fig. 3 - przekrój poprzeczny jednolitego uszczelnienia, z dodatkową warstwą powierzchniową, stanowiącą powłokę powierzchni bocznej lub warstwę barierową; fig. 4 - jest analogiczna do fig. 2 z wyjątkiem warstw klejących, stanowiących dwa oddzielne pasma, a nie ciągłą warstwę, jak na fig. 2; fig. 5 - jest analogiczna do fig. 2 z wyjątkiem obecności dodatkowego materiału rdzeniowego oprócz istniejącego materiału rdzeniowego; fig. 6 - stanowi widok przekroju wzdłużnego uszczelnienia z fig. 3, ze sfalowaną przekładką dystansową; fig. 7 - stanowi częściowy widok perspektywiczny struktury kompozytowej z jednolitym wizerunkiem według niniejszego wynalazku; fig. 8 przedstawia widok boczny korzystnego uszczelnienia w przekroju poprzecznym; fig. 9 przedstawia widok boczny korzystnego uszczelnienia w przekroju wzdłużnym; fig. 10 - fragmentaryczny widok perspektywiczny wielownękowego ustnika wytłaczarki do wytłaczania jednolitego uszczelnienia zgodnie z niniejszym wynalazkiem; fig. 11 - widok przekroju poprzecznego rozgałęzionego bloku zasilającego, który doprowadza polimerowy materiał wsadowy do ustnika wytłaczarki.

Przedstawiony na fig. 1 element dystansowy w postaci przekładki 310 zatopiony jest częściowo po lewej stronie materiału rdzeniowego 320. Warstwa klejąca 330 zastosowana jest z trzech stron uszczelnienia 300.

Na fig. 1-6 uszczelnienia są ponumerowane z jednakowym następstwem co 100, przekładki dystansowe mają oznaczenia 210, 310, 410, 510, 610, 710, 810, rdzenie oznaczone są jako 220, 320, 420, 520, 620, 720, 820, warstwy klejące jako 230, 330, 430, 530, 630, 730, 830, dodatkowa warstwa jako 540 a dodatkowy oddzielny materiał rdzeniowy jako 740;

Przedstawione na fig. 1-6, 8, 9 ulepszone jednolite uszczelnienia 200, 300, 400, 500, 600, 700, 800 (prefabrykowany laminat elastyczny) według wynalazku zawiera przekładkę element dystansowy oznaczony 210, 310, 410, 510, 610, 710, 810, materiał rdzeniowy 220, 320, 420, 520, 620, 720, 820, zawierający jeden lub więcej materiałów polimerowych i polimerowy materiał lub warstwę, która łączy jeden lub większą ilość paneli w wieloelementowy zespół izolacyjny. Materiał rdzenia jest korzystnie odmienny pod względem składu od folii

185 057 klejącej. Warstwa klejąca 230, 330, 430, 530, 630, 730, 830 jest, indywidualnie dobierana w celu uzyskania najkorzystniejszych własności, podczas gdy materiał rdzenia jest dobierany oddzielnie dla uzyskania innego zestawu najkorzystniejszych właściwości, np. własności modułu i wytrzymałości na rozrywanie, zdolności do odwadniania, przewodności cieplnej i szybkości przepuszczania pary wodnej (MVT). Materiał rdzenia może stanowić opcjonalnie jeden lub więcej materiałów polimerowych (np., zawierających wstępnie spieniony polimer i/lub wstępnie ukształtowany niespieniony materiał polimerowy) dla uzyskania szeregu własności fizycznych. Polimery w rozumieniu wynalazku stanowią materiały wykazujące średni liczbowy ciężar cząsteczkowy powyżej 10000. Materiały o niższym ciężarze cząsteczkowym są klasyfikowane jako oleje, środki klejące i związki chemiczne.

Przedstawiona na fig. 7 struktura kompozytowa zawiera jednolite uszczelnienie - elastyczny laminat w przylegającym kontakcie z przynajmniej pierwszym i drugim przeźroczystym przeświecającym elementem panelowym 22, 23. Uszczelnienie zawiera falisty element dystansowy 25 częściowo lub całkowicie zatopiony w materiale rdzeniowym 24 i posiada powłokę polimeru 26 na przynajmniej jednej ze swoich powierzchni. Elastyczny laminat skutecznie uszczelnia wnętrze panelowej struktury od powietrza i/lub wilgoci i utrzymuje pożądaną odległość między panelami 22,23.

Ustnik używany do wytwarzania prefabrykatu elastycznego laminatu lub taśmy jednolitego uszczelnienia dystansowego według niniejszego wynalazku pokazany jest na fig. 10. Wielownękowy integralny (dzielony) ustnik wytłaczarki oznaczony numerem 100 ma lewą połowę ustnika 110A i prawą połowę ustnika 110B złączone współpracujące ze sobą przez użycie trzpienia łączącego 111 i występów łączących, nie pokazanych, umieszczonych w pozostałej połowie. Połówki 110A i 110B zawierają szereg wnęk, w celu umożliwienia strumieniowi wsadowemu materiału rdzeniowego zatopienie całkowite lub częściowe falowanego elementu dystansowego 210 oraz zastosowanie jednego lub większej ilości strumieni wsadowego polimeru ma pokrycie wybranych powierzchni materiału rdzenia, jak to opisano bardziej szczegółowo wyżej. Wielownękowy ustnik wytłaczarki zawiera dolny wielootworowy blok dystrybucyjny 140, umieszczony z lewej strony, lewy blok zasilający 150 i prawy blok zasilający 160, z których wszystkie mogą być połączone i umocowane do połówek ustnika w dowolny sposób, podobnie jak trzpienie i gwintowane występy. Górny blok zasilający 170, a także prawy pomocniczy blok zasilający 180 dołączono w celu umożliwienia zastosowania przezeń oddzielnych strumieni zasilanego polimeru w wybranych miejscach materiału rdzenia.

Wielownękowy ustnik wytłaczarki do wytłaczania jednolitego uszczelnienia według niniejszego wynalazku posiada jedną lub więcej wnęk do wprowadzania zasilanego materiału polimerowego, w celu powlekania lub tworzenia warstwy na wybranych powierzchniach lub na powierzchni materiału rdzenia, zawierającego zatopiony w nim lub na nim element, dystansowy. To znaczy, integralny (dzielony) ustnik 110, utworzony przez połączenie połówek 110A i 110B posiada wewnątrz przynajmniej jedną zasilającą wnękę do stosowania przynajmniej jednego innego materiału, niż materiał rdzenia, w wybranych powierzchniach uformowanego materiału rdzenia integralnego lub pojedynczego ustnika. Zatem pojedynczy, wielownękowy ustnik do wytłaczania uszczelnienia według niniejszego wynalazku nie jest połączony z żadnym innym drugim ustnikiem, i nie zawiera żadnych dodatkowych bloków powlekających, które stosowałyby przynajmniej drugi inny materiał na materiał rdzenia.

W korzystnym wykonaniu, jak to pokazano na fig. 10 ustnik wytłaczający posiada cztery zasilające wnęki polimeru. Materiał polimerowy dla każdej wnęki zasilającej wielownękowego ustnika wytłaczarki może być taki sam lub różny dla każdej wnęki, albo też dwie lub więcej wnęk może zawierać taki sam polimer i tak dalej. W korzystnym wykonaniu, każda wnęka zasilająca zawiera taki sam materiał polimerowy. Każda z wnęk może być takich samych rozmiarów lub takiego samego kształtu. Każda z nich może być też różna lub też dwie lub więcej wnęk może mieć takie same wymiary i kształt i podobnie. Korzystnie rozmiar i kształt każdej z wnęk jest taki sam, jak też i kąt jej pochylenia w stosunku do wzdłużnej osi wytłaczania. Ponadto wylot lub położenie końcówki każdej z wnęk zasilających, to znaczy wyjściowy otwór wnęki do obszaru wytłaczania może być umieszczony w tym samym punkcie wzdłuż linii wytłaczania wobec wnęki rdzenia lub też każdy może być umieszczony

185 057 w różnej odległości wzdłużnej lub dwa lub więcej otworów może być umieszczone w tej samej odległości. Korzystnie, otwór wylotowy każdej wnęki zasilającej polimer jest umieszczony w tej samej odległości wzdłuż linii przebiegu od wnęki rdzenia w celu uniknięcia skręcania, zginania spłaszczania elementu dystansowego. Ponadto, odległość wylotu różnych dwu lub więcej wyjść w stosunku do wytłaczanego materiału rdzenia może być różna lub korzystnie przynajmniej dwie odległości są takie same, tak że grubości powłok z nich są takie same. Ponadto wyloty wnęk zasilających mogą być umieszczone przeciwległe do siebie, jak też w przykładzie prostokątnym, kwadratowym, sześciokątnym, wielokątnym, łub też dwie lub więcej wnęk może być ułożone przeciwległe do siebie, zaś pozostałe nie są przeciwległe w stosunku do siebie. Korzystnie, dwa otwory przeciwległych wnęk zasilających są umieszczone przeciwległe i tak samo dwa pozostałe, wszystko w stosunku do wytłaczanego materiału rdzenia. Opis układu zasilającego odnosi się zatem do korzystnych wykonań, chociaż jest zrozumiałe, że może istnieć wiele wariantów tego rozwiązania, tak jak to wspomniano powyżej.

Rozgałęziony blok zasilający 190, umocowany lub przymocowany u dołu wielootworowego bloku rozprowadzającego 140, zawiera otwór wejściowy do pobierania żądanego materiału polimerowego, takiego jak powłoka polimerowego kleju jak to opisano powyżej. Materiał polimerowy może być doprowadzony do rozgałęzionego bloku zasilającego z dowolnego źródła zasilania, takiego jak pompa wyporowa, pompa zębata, wytłaczarka lub podobne. Oczywiście, jeśli wykorzystuje się dwa lub więcej różne polimerowe materiały należy stosować dwa lub więcej źródła zasilania. Gdy materiał polimerowy jest pompowany do rozgałęzionego bloku zasilającego, patrz fig. 11, przechodzi on przez otwór wejściowy 191 i wchodzi do przestrzeni rozprowadzania 192. Przestrzeń rozprowadzania jest zakończona kanałami źródeł zasilania 193A, 193B, 193C i 193D. W każdym wspomnianym kanale zasilania może występować opcjonalnie zawór sterujący przepływu odpowiednio 194A, 194B, 194C i 194D. Takie zawory sterujące przepływu służą do sterowania ilością polimerowego materiału nakładanego na określone powierzchnie materiału rdzenia lub na powierzchnię przekładki dystansowej, jeśli ona znajduje się na powierzchni materiału rdzeniowego. Materiał polimerowy opuszcza rozgałęziony blok zasilający przez odpowiednie otwory wylotowe 195A, 195B, 195C i 195D, z których każdy jest połączony odpowiednio bezpośrednio z czterema otworami zasilającymi, 141A, 141B, 141C i 141D, dolnego wielootworowego bloku rozprowadzającego 140.

Każdy z otworów zasilających 141A, 141B, 141C i 141D z kolei podłączony jest do różnych bloków zasilających jak to pokazano na fig. 10, przy czym każdy z bloków zasilających z kolei podłączony jest do określonej wnęki zasilającej wielownękowego ustnika wytłaczarki. Zatem, otwór zasilający 141A połączony jest z kanałem zasilającym 151 lewego bloku zasilającego 150. Kanał zasilający 151 rozciąga się od otworu wejściowego 152 częściowo przez lewy blok zasilający 150 i pod kątem takim, że wejście do lewej połówki ustnika 110A i pod kątem większym niż 90°. Materiał polimerowy opuszcza lewy blok zasilający przez otwór wyjściowy 153, który połączony jest z lewym otworem ustnika 114A lewej wnęki zasilającej 115A. Kąt rozwarty między kanałem zasilającym 151 i wnęką zasilającą 115A ułatwia płynięcie materiału polimerowego oraz zapobiega zbyt dużemu ciśnieniu zwrotnemu a zatem niezrównoważonemu ciśnieniu polimeru i/lub przepływowi w stosunku do innych strumieni zasilających. Otwór zasilający 141 bloku rozprowadzającego 140 podłączony jest bezpośrednio do dolnego otworu 114B dolnej wnęki zasilającej 115B. Otwór zasilający 141C bloku rozprowadzającego 140 podłączony jest do kanału 161 prawego bloku zasilającego, posiadającego otwór wejściowy 162 i otwór wyjściowy 163. Otwór wyjściowy podłączony jest do prawego otworu ustnika 114C prawej wnęki zasilającej 115C. Otwór zasilający 141D połączony jest kanałem zasilającym 181 pomocniczego bloku zasilającego 180, posiadającego otwór wejściowy 182 i otwór wyjściowy 183. Otwór wyjściowy kanału zasilającego 181 jest korzystnie połączony z kanałem zasilającym 171 górnego bloku zasilającego 170. Tak jak dla kanału zasilającego 151, kanały zasilające 161 i 171 tworzą kąt rozwarty z ich odpowiednimi wnękami ustnika wytłaczającego.

185 057

Jest zrozumiałe, że chociaż grubość każdej z warstw polimeru zastosowanego na materiał rdzenia może różnić się niezależnie od siebie, zalecane są równe grubości przynajmniej na przeciwległych powierzchniach.

Wielownękowy ustnik wytłaczarki widoczny na fig. 10 posiada wnękę rdzenia 120, zasadniczo cylindryczną i mieszczącą w sobie element dystansowy. Wewnątrz wnęki rdzenia 120, umieszczona jest zsuwnia prowadząca o zbieżnych ścianach.

Wnęka rdzenia 120 kończy się zbieżną stożkową ścianą 122 o określonym kącie w stosunku do wzdłużnej osi ustnika, tj. centralnej linii wnęki rdzenia lub osi przód-tył ustnika 121.

Zaraz za wewnętrznymi powierzchniami formującymi wnęk rdzenia umieszczone są różne wnęki zasilania polimerami (patrz fig. 10), z których każda posiada ścianę wewnętrzną, znajdującą się od strony ściany tylnej 118 ustnika i zewnętrzną ścianę znajdującą się od strony przedniej ustnika. Kąt ściany wewnętrznej w stosunku do osi wzdłużnej (tj. linii centralnej) jest zwykle większy niż kąt pochyleniu rdzenia i wynosi zwykle od około od 50° do około 65°, przy czym wynosi korzystnie od około 55° do około 65°, podczas gdy kąt ściany zewnętrznej w stosunku do osi może zmieniać się ogólnie od 65° do około 85°, przy czym wynosi korzystnie od około 78° do około 83°. Kąty te są generalnie ważne dla umożliwienia równomiernej grubości powłoki zastosowanej na całej szerokości jednej lub więcej powierzchni pokrywanych jak też w celu osiągnięcia podobnych lub równych ciśnień i/lub zrównoważonego lub jednakowego przepływu powłoki polimerowej.

Pomiędzy końcem lub częścią wylotową wnęk zasilania polimerem i końcem zbieżnych ścian rdzenia 122 umieszczone są przeciwległe i zasadniczo równolegle wewnętrzne powierzchnie formujące. Długość wzdłużna wewnętrznych powierzchni formujących, tzn. odległość w kierunku wzdłużnym lub osi ustnika, jest ważna ponieważ, jeśli jest ona zbyt duża, na element dystansowy wywierane jest zbyt duże ciśnienie, które powoduje późniejsze zafalowania, garby, zniekształcenia, zmniejszenie wymiarów lub spłaszczenie. Z drugiej strony, jeśli ta długość jest za mała, materiał rdzenia zastosowany na element dystansowy po wyjściu z wewnętrznej powierzchni styku ekspanduje, tak że zamiast formowania zalecanego prostokątnego kształtu rdzenia z osadzonym wewnątrz niego elementem dystansowym, jego ściany ulegną wydęciu i będą łukowate, kabłąkowate. Odpowiednia długość wewnętrznej powierzchni formującej wynosi zwykle od około 0,24 cm do około 1,27 cm, korzystnie od około 0,32 cm do około 1,16 cm, a szczególnie korzystnie od około 0,48 cm do około 0,64 cm.

W korzystnym wykonaniu ciśnienie i/lub przepływ polimerowego materiału powłokowego we wnękach 115A i 115C jest korzystnie równe, tak że dwie krawędzie korzystnego prostokątnego wytłaczanego materiału rdzenia zawierające zatopiony w nim element dystansowy są równej grubości. Grubość powłoki na ściankach licowych (bokach) materiału rdzenia jest także korzystnie taka sama, chociaż może ona być różna od grubości krawędzi. Szybkość płynięcia powłoki polimerowej może być sterowana ciśnieniem, pod jakim jest on prowadzony przez wnęki zasilające, przez temperaturę lub oba te parametry. Na przykład jeśli zwiększa się temperaturę materiału powlekającego, wymagane jest niższe ciśnienie dla przetłoczenia materiału przez wnęki zasilające. Alternatywnie, niższe temperatury generalnie wymagają zwiększenia ciśnienia. Ogólnie lepkości materiału polimerowego każdej wnęki zasilającej różnią się od siebie w granicach 20%, korzystnie w granicach 10%, a szczególnie korzystnie w granicach 5%.

Ogólnie jest ważne aby ciśnienie przepływu przez różne dwie lub więcej wnęk było ogólnie zrównoważone, ponieważ w innym wypadku większe ciśnienie lub siła przeciskania przez jakąkolwiek wnękę będzie powodować nakładanie większej powłoki na tę szczególną powierzchnię i zmniejszać ilość powłoki nałożonej z przeciwnej strony.

Po zastosowaniu różnych powłok polimerowych na wytłoczony materiał rdzenia elementu dystansowego przez wnęki zasilające polimer, jest- on następnie kształtowany przez, położone dalej wyposażenie kształtujące powłoki, umieszczone między przeciwległymi i zasadniczo równoległymi zewnętrznymi powierzchniami kształtującymi.

Element dystansowy zatopiony w materiale rdzeniowym i powłoka polimerowa jak to pokazane jest na fig. 1-9 mogą być formowane w następujący sposób. Odpowiedni materiał rdzeniowy wprowadzany jest do wnęki rdzeniowej 120. Materiał rdzeniowy może być wytłaczany

185 057 przez wnękę z zastosowaniem dowolnych konwencjonalnych środków wytłaczających. Odpowiedni element dystansowy, który może posiadać kształt sfalowany, zygzakowaty lub tym podobne jest wybiórczo prowadzony przez zsuwnię prowadzącą i wprowadzany przez centralną cześć wnęki rdzenia 120 i przez otwór wewnętrznej powierzchni formowania. Następnie, dalej lub poniżej do tego dodawana lub stosowana jest powłoka polimeru na jednej lub więcej wybranych powierzchniach lub obszarach, na przykład przeciwległych krawędziach wytłoczonego materiału rdzeniowego, w odpowiedniej i korzystnie równej grubości jak również na powierzchniach licowych wytłaczanego materiału rdzenia. Materiał polimerowy wytłaczany jest następnie przez otwór zewnętrznej powierzchni formującej. Zewnętrzna powierzchnia formująca może stanowić integralną część wielownękowego ustnika wytłaczarki lub stanowić zewnętrzną wkładkę powierzchni formującej umocowaną do zmodyfikowanej wielootworowej głowicy do wytłaczania. Temperatura materiału rdzenia jest taka, żeby powodowała jego mięknienie i stosowane jest odpowiednie ciśnienie, aby powodowało jego płynięcie przez wewnętrzną powierzchnię formowania, na przykład płynięcie na zimno. Podobnie temperatura i ciśnienie powłoki polimerowej są takie, że materiał polimerowy powłoki jest zmiękczony, a ciśnienie jest wystarczające do zastosowania go na materiał rdzenia i do przepływu przez otwór zewnętrzny formujący. Określona temperatura i ciśnienie będą naturalnie bardzo zależeć od rodzaju materiału rdzenia lub jednego lub więcej stosowanych materiałów polimerowych. Odpowiednie temperatury mogą zatem szeroko zmieniać się od około 38°C (100°F) do około 316°C (600°F) a bardziej korzystnie od około 79°C (175°F) do około 121°C (250°F). Odpowiednie ciśnienia dla powłoki polimeru mogą także szeroko się zmieniać od około 343 kPa do około 13740 kPa lub 20610 kPa, a bardziej korzystnie od około 3435 kPa do 6870 kPa.

Podsumowując, jednolite uszczelnienie 200 prefabrykowany elastyczny laminat według niniejszego wynalazku jest zatem formowany w następujących po sobie etapach powlekania, to znaczy przez zwykle początkowe utworzenie materiału rdzenia wokół elementu dystansowego i następnie zastosowanie powłoki polimeru na jedną lub więcej wybranych powierzchni na uformowanym rdzeniu. Wybrane powierzchnie rdzenia występują w różnych płaszczyznach w stosunku do wzdłużnej osi rdzenia. Oznacza to, że gdy stosowane są dwie lub więcej wnęk powlekających, pokrywają one powierzchnie, które nie stanowią części tej samej płaszczyzny wzdłużnej ale mogą być powierzchniami przeciwległymi (tzn. równoległe), takimi jakie występują w kwadracie, prostokącie, sześciokącie ośmiokącie itd. lub powierzchnie ostre lub skośne do siebie. Wymagana jest tylko jedna wytłaczarka do utworzenia elastycznego laminatu. Co więcej, jak to podano na fig. 11, tylko jeden rozgałęziony blok zasilający jest potrzebny do zasilania wielu strumieni wsadowych, zasilających dwie lub więcej wnęk wielownękowego ustnika wytłaczarki przy zasadniczo równym ciśnieniu płynięcia i przepływie. Cały proces jest prowadzony w taki sposób, stosując takie parametry jak odpowiednie kąty zbieżności rdzenia, odpowiednie kąty zastosowania polimerowej powłoki, odpowiednie długości powierzchni formowania i podobne, że kształt falistego elementu dystansowego jest zasadniczo i korzystnie nie naruszony, zdeformowany lub zmieniony.

Istnieją przemysłowe normy i metody badań dla określania i porównywania zdolności uszczelnionych zespołów szkła izolacyjnego do przeciwstawiania się zmianom temperatury, zmianom ciśnienia i wystawieniu na działanie promieniowania ultrafioletowego z zachowaniem integralności uszczelnienia i uniknięcia substancji lotnych, które mogą powodować chemicznie zamglenie powierzchni wewnętrznej szkła. Państwowa norma kanadyjska CAN/CGSB-12.8-M90 stanowi pożyteczną normę z metodami badań, gdyż zgodność z badaniami zawartymi w tej normie stanowi wskazówkę na zdolność spełniania podobnych norm w innych krajach. Według par.3.6.3 normy CAN/CGSB-12.8-M90 zamglenie pod wpływem związków lotnych w obecności materiałów organicznych rozkładających się pod wpływem promieniowania UV jest niepożądane, ponieważ, gdy związki organiczne tworzą powłokę jednej lub dwu warstw cząsteczek na elemencie szklanym stykającym się z zimną płaszczyzną, mogą powodować niemożliwość spełniania wymogów normy. Dla par.3.6.4, punkt rosy po zmianach warunków klimatycznych i par.3.6.5, punkt rosy po działaniu dużej zmiennej wilgotności obecność klejów, które stanowią często materiały lotne i degradujące się pod działaniem UV wspomaga spełnianie parametrów. Dla obu badań punktu rosy po badaniach

185 057 cyklicznych, cykliczne zmiany temperatury wywołują siły ściskające i rozciągające na uszczelnienie, gdy gaz w uszczelnionej przestrzeni stara się rozprężyć i skurczyć.

W niniejszym wynalazku zdolność do tworzenia spójnego jednolitego uszczelnienia z dwóch lub więcej kompozycji pozwala aby materiał klejący lub warstwa klejąca zawierała wyższe stężenia środków klejących i/lub materiałów polepszających przyczepność np. silanów podczas gdy materiał rdzenia może być dobrany oddzielnie pod względem modułu, niskiej zawartości substancji lotnych, niskiej gęstości i tak dalej, aby umożliwić jednolitemu uszczelnieniu spełnienie bardziej wymagających żądań.

Jednolite uszczelnienie w postaci taśmy przekładkowo-uszczelniającej stanowi laminat z przynajmniej trzech materiałów. Różni się ona tym od innych taśm stosowanych w zespołach szkła izolacyjnego tym, że przekładka dystansowa (ciało stałe), rdzeń (z przynajmniej jednego materiału lepkosprężystego) i materiał lub warstwa klejąca (z przynajmniej jednego materiału lepkosprężystego) są złączone w jednolite uszczelnienie dystansowe w wielownękowym ustniku do wytłaczania, jak opisano poniżej. Jednolite uszczelnienie korzystnie ma szerokość i grubość od około 0,25 cm do około 3,17 cm a bardziej korzystnie od około 0,51 cm do około 2,54 cm. Może ono być także nazywane jako taśma. Kierunek szerokości zwykle rozciąga się między dwoma jednostkami panelowymi. Taśma posiada zwykle przynajmniej dwie przeciwległe powierzchnie klejące, tak że może być ona przyklejana do jednego lub ewentualnie do dwóch elementów panelowych. Przed zastosowaniem w panelu, taśma może posiadać jedną lub więcej usuwanych folii na powierzchniach klejących w celu zapobieżenia przed sklejaniem wzajemnym taśmy podczas wysyłki. Jednolity element dystansowy odkształca się, dopasowując się do obrzeża paneli bez istotnej zmiany jego szerokości.

Jednolite uszczelnienie różni, się od uszczelnień w konstrukcjach, silnikach, hydraulice i tym podobnych tym, że zawiera od około 5 do 50% wag. osuszaczy, korzystnie 8 do 15% wag. osuszaczy w stosunku do masy jednolitego uszczelnienia.

Sposób wytwarzania jednolitego uszczelnienia dystansowego według niniejszego wynalazku pozwala na uniknięcie wielu problemów oczekiwanych dla laminatu formowanego z lepkosprężystych materiałów np. polimerów lub taśm polimerowych. Na przykład jednorodność przekroju laminatu wytworzonego przez składanie szeregu strumieni polimerowych (kształtowanych lub slezksetałtowanych) poza ustnikiem jest trudna do sterowania. Ciśnienie stosowane do spójnego połączenia różnych strumieni powinno być z natury niższe niż ciśnienie deformacji najbardziej podatnego strumienia polimeru. Następnie, powinno unikać się przylepności strumieni polimerowych (żądanej do utworzenia spójnego uszczelnienia dystansowego), powodującej przylepianie się taśmy do wyposażenia kształtującego/laminującego.

Materiał rdzeniowy zawiera przynajmniej jedną kompozycję, a jeśli jest to wiele kompozycji, przylegają one do siebie. Materiał rdzenia różni się składem kompozycji od warstwy klejącej i przekładki dystansowej. Korzystnie, materiał rdzenia stanowi około 50 do około 99 procent objętości jednolitego uszczelnienia, a bardziej korzystnie stanowi około 60 do około 98 procent objętości jednolitego uszczelnienia. Zatem, kiedy odnosimy się do składu kompozycji wielokrotnych warstw lub wielu różnych materiałów rdzenia, wartości porównywane stanowią średnie wartości dla wszystkich materiałów nUzenia lub dla wszystkich materiałów warstw klejących o ile nie zastosowano pojedynczego materiału.

Przeciętnie, materiał rdzenia posiada więcej napełniacza w procentach wagowych niż folia klejąca. Korzystnie, materiał rdzenia posiada od około 25 do około 85% wag. napełniacza, a bardziej korzystnie od około 40 do około 75% wag. w stosunku do masy wspomnianego materiału rdzenia. Korzystnie, materiał lub warstwa klejąca posiada od około 5 do około 50% wag. napełniacza, a bardziej korzystnie od około 10 do około 35% wag. w stosunku do masy wspomnianej warstwy klejącej. Ponieważ napełniacze mogą zmniejszać przyczepność, są one zawarte w korzystnie niższych stężeniach w warstwach klejących. Napełniacze mogą modyfikować własności reologiczne kompozycji polimerów i zapewnić ochronę przed promieniowaniem UV. Korzystnie, materiał rdzenia zawiera średnio przynajmniej o 5 do 10% wag., a bardziej korzystnie przynajmniej o 20% wag. więcej napełniacza niż warstwa klejąca.

Korzystnie, warstwa klejąca zawiera średnio wiecej substancji klecącej w procentach wagowych niż materiał rdzenia. Korzystnie warstwa klejąca zawiera od około 2 do około 50% wag.

185 057 substancji klejącej (na przykład żywicy, a bardziej korzystnie zawiera od 5 lub 10% wag. do około 40% wag. w stosunku do całkowitej masy warstwy klejącej.

Korzystnie materiał rdzenia zawiera mniej niż 20% wag. substancji klejącej, a bardziej korzystnie zawiera mniej niż 15% wag. substancji klejącej w stosunku do całkowitej masy materiału rdzenia. Bardziej korzystnie średnio warstwa klejąca zawiera przynajmniej 2,5, lub 10% wag. więcej substancji klejącej niż materiał rdzenia, a szczególnie korzystnie przynajmniej 15 lub 20% wag. więcej substancji klejącej niż materiał rdzenia. Ilości osuszacza i promotora adhezji do szkła średnio w procentach wagowych w rdzeniu i warstwie klejącej są także korzystnie różne jak to podano wyżej.

Osuszacz stosowany jest do suszenia wewnętrznej przestrzeni gazowej poniżej określonego punktu rosy. Osuszacz obecny jest korzystnie w większym wagowym udziale procentowym w materiale rdzenia niż w warstwie klejącej. Osuszacze zawarte są w materiale rdzenia w ilości od około 5 do około 50% wag., a bardziej korzystnie od około 8 lub 10 do około 50% wag.. Osuszacze mogą być obecne w warstwie klejącej w ilości od około 0 do około 12% wag., a bardziej korzystnie od około 0 do około 8% wag.. Korzystnie procent wagowy stężenia osuszacza w materiale rdzenia jest przynajmniej 2, 5 lub 10% wag. wyższy niż w warstwie klejącej, a szczególnie korzystnie przynajmniej 15% wag. wyższy. Ponieważ osuszacz jest stosowany do osuszenia wewnętrznej przestrzeni gazowej, korzystnie przynajmniej część (np. przynajmniej 20, 30, 40, 50 lub 60% objętościowych) materiału rdzenia umieszczone jest między wewnętrzną przestrzenią gazową i przynajmniej jednym długościowym elementem dystansowym jednostki izolującej. Jednolite uszczelnienie korzystnie jest tak skonstruowane, że przynajmniej wspomniana część materiału rdzenia jest umieszczona w ten sposób. Zalecanym osuszaczem są sita molekularne. Inne osuszacze obejmują zeolity, żel silikonowy, tlenek wapnia, siarczan wapnia i aktywowany tlenek aluminiowy.

Warstwa klejąca zawiera korzystnie więcej substancji polepszającej przyczepność do szkła w procentach wagowych (np. silanów takich jak winylotrietoksysilan) niż materiał rdzenia i mniej osuszaczy oraz napelniaczy niż materiał rdzenia. Warstwa klejąca korzystnie zawiera średnio od około 0,25 do około 2% wag. silanów (np.) środka sprzęgającego, a szczególnie korzystnie od około 0,5 do około 1,5% wag.. Materiał rdzenia korzystnie zawiera mniej niż 1% wag. silanów, a szczególnie korzystnie mniej niż 0,75% wag.. Korzystnie procent wagowy silanu w warstwie klejącej jest o przynajmniej 0,25% wag, a bardziej korzystnie 0,5% wag. wyższy niż w materiale rdzenia.Material rdzenia zawiera przynajmniej jedną kompozycję, jeśli kompozycji jest więcej są one połączone razem, które są deformowalne tak, że podczas składania wielopanelowego zespołu izolacyjnego szerokość jednolitego uszczelnienia (prostopadle do paneli) może być ściśnięta w przybliżeniu do szerokości elementu dystansowego, tworząc przez to jednolite uszczelnienie na obrzeżu paneli. Część materiału rdzenia może stanowić wstępnie uformowana pianka np. pianka polimerowa, taka jak pianka uretanowa lub polimery spienione takie jak polichlorek winylu, polietylen wysokiej lub niskiej gęstości, polistyren modyfikowany kauczukiem lub polistyren modyfikowany polietylenem. Pozostała część rdzenia, a często i cały rdzeń składa się zasadniczo z amorficznego polimeru. Chociaż polimery na bazie izobutylenu takie, jak poliizobutylen lub kauczuk butylowy są korzystne ze względu na ich niską MVT, można stosować inne polimery zamiast lub dodatkowo do polimerów opartych na izobutylenie. Jako polimery oparte na izobutylenie określa się polimery zawierające więcej niż 80% molowych powtarzalnych jednostek izobutylenu. Przykłady innych polimerów obejmują kopolimer etylenowo-propylenowy, kopolimer etylenowo-propylenowo-dienowy (EPDM), kopolimer etylen-octan winylu, kauczuki akrylowe, kauczuk neoprenowy, chlorosulfonowany polietylen, uretany, epoksydy, kauczuk naturalny, polimery sprzężonych dienów takie, jak syntetyczny poliizopren, polibutadien, kauczuki nitrylowe lub kauczuki butadienowo-styrenowe i amorficzne poliolefiny np. homopolimer lub kopolimer propenu z innymi olefinami lub diolefinami posiadającymi 2 do 10 atomów węgla o stopniu krystaliczności dla polimeru mniejszym niż 20% i innych niż EPDM i kopolimery etylenowo-propylenowe. Poliizobutyleny posiadają korzystnie średni liczbowy ciężar cząsteczkowy około 2000 do 1400000 lub więcej a bardziej korzystnie od 10000 do 500000. Poliizobutyleny sąkorzystnymi polimerami

185 057 głównie izobutylenu z fragmentami inicjatora i/lub przenośników łańcucha lub środków zakończających łańcuch. Kauczuk butylowy stanowi polimer zawierający od około 80 do około 98 lub 99% izobutylenu i od 1 do 20% innych monomerów takich, jak dieny o 4 do 12 atomach węgla (np. izoprenu) i/lub aromatycznych monomerów winylowych o od 8 do 16 atomach węgla takich, jak styren, p-metylostyren itd.. Jeśli komonomerem jest p-metylostyren, korzystnie polimer jest chlorowcowany, na przykład jest bromowany. Kauczuk butylowy posiada korzystnie średni liczbowy ciężar cząsteczkowy od około 250000 do około 600000, bardziej korzystnie od około 350000 do około 450000. Inne polimery pożądanie posiadają, średni liczbowy ciężar cząsteczkowy od około 10000 do 1000000 lub 2000000. Amorficzne poli-a-olefiny korzystnie posiadają średni liczbowy ciężar cząsteczkowy od około 10000 do około 40000, bardziej korzystnie od około 10000 do około 25000. Jeśli w rdzeniu zawarty jest kauczuk butylowy, korzystne jest aby stanowił on od około 5 do około 70% wag. polimerów rdzenia. W kombinacji z poliizobutylenem i/lub kauczukiem butylowym stosowane są często amorficzne poli-a-olefiny. Proporcja wagowa amorficznych poli-a-olefin do poliizobutylenu i/lub kauczuku butylowego wynosi korzystnie od 1:8 do 8:1, a bardziej korzystnie od 1:4 do 4:1.

Ewentualnie, rdzeń może zawierać termoplastyczne elastomery takie, jak blokowe kopolimery styren-butadien, takie jak Kraton* lub elastomery termoplastyczne sporządzone przez dynamiczną wulkanizację jednego lub większej ilości kauczuków zdyspergowanych w jednym lub więcej polimerach termoplastycznych. Są one dostępne z firmy Advanced Elastomer Systems z siedzibą w Akron, Ohio. W celu obniżenia ogólnej przewodności cieplnej jednolitego uszczelnienia można zastosować w rdzeniu materiały o niskiej przewodności cieplnej, takie jak pianki. Wskazane jest aby jednolite uszczelnienie posiadało małą przewodność cieplną. Wskazane jest także, aby przewodność cieplna materiału rdzenia była przynajmniej 10%, bardziej korzystnie przynajmniej 20, 30 lub 50% niższa niż przewodność warstwy klejącej. Można ją zmierzyć według ASTM C-177-85.

Polimer materiału rdzenia i materiału lub warstwy klejącej wykazują temperaturę zeszklenia (Tg). Temperatura Tg jest temperaturą przejścia ze stanu szklistego do kauczukopodobnego. Może być ona zmierzona metodą skanningowej kalorymetrii różnicowej i/lub analizy dynamicznych własności mechanicznych. Kompatybilne polimery i związki organiczne (żywice węglowodorowe) jednorodnie zmieszane z polimerem mogą podnieść Tg polimeru. Moduł wytrzymałości polimeru zmniejsza się przy przejściu ze stanu szklistego do kauczukopodobnego. Wskazane jest dla niniejszego zastosowania, aby temperatura zeszklenia (tj. główna temperatura zeszklenia, związana z przynajmniej 50% polimeru) różniła się przynajmniej o 5, 10 lub 20°C dla materiału rdzenia i warstwy klejącej. Tg może być wyższa bądź dla warstwy klejącej lub dla materiału rdzenia. Tg warstwy klejącej korzystnie wynosi od około 20°C do około -60°C, a bardziej korzystnie od około 0°C do około -30°C. Tg materiału rdzenia wynosi korzystnie od około 100°C do około -60°C, a bardziej korzystnie od około 60°C do około -30°C.

Korzystna kompozycja materiału rdzenia zawiera od około 5 do około 15% wag. polimerów opartych na izobutylenie, od około 5 do około 15% wag. amorficznych poli-α-olefin, od około 5 do około 15% wag. żywic węglowodorowych, od około 25 do około 75% wag. sadzy lub innych napełniaczy i od około 10 do około 30% wag. zmiękczacza.

Składniki kompozycji materiału rdzeniowego i folii klejowej obejmują napełniacze, przeciwutleniacze, żywice węglowodorowe, antyozonanty, zmiękczacze, substancje klejowe np. żywice klejowe, środki polepszające przyczepność do szkła, osuszacze i tak dalej. Zalecanym napełniaczem jest sadza, ponieważ wykazuje pewien efekt wzmacniający i jest bardzo skuteczna w ochronie polimeru uszczelnienia przed promieniowaniem UV. Inne zalecane napełniacze stanowią talk, TiO₂ i puste kuleczki szklane. Puste kuleczki szklane są przewidywane jako napełniacz obniżający gęstość i przewodność cieplną jednolitego uszczelnienia.

Ponieważ substancje lotne mogą kondensować na powierzchni paneli prowadząc do chemicznej mgły lub kondensatu (zamglenie), korzystne jest, aby składniki kompozycji posiadały niską lotność lub, jeśli stosuje się ulatniające się składniki, aby były one umieszczane w uszczelnieniu daleko od wewnętrznej przestrzeni gazowej w celu zmniejszenia okazji do występowania mgły. Lotne substancje klejące i środki polepszające przyczepność do szkła są korzystne w mniejszym stężeniu w rdzeniu i większym stężeniu w materiale lub warstwie

185 057 klejącej. Warstwa może mieć ograniczoną powierzchnię styku z wewnętrzną przestrzenią gazową poprzez przemienną konstrukcję jednolitego uszczelnienia.

Podstawową funkcją materiału lub warstwy klejącej jest przyczepność, drugą funkcją jest bariera dla wilgoci na powierzchni łączącej między przekładką odległościową a przezroczystym lub przeświecającym panelem. Zalecany skład warstwy klejącej jest następujący: około 15 do około 30% wag. polimerów opartych na izobutylenie, od około 15 do około 30% wag. żywic węglowodorowych, od około 15 do około 25% wag. zmiękczacza od około 15 do około 35% wag. sadzy lub innych napełniaczy i opcjonalnie silanowy promotor przyczepności.

Materiał adhezyjny lub warstwa np. powłoka jednolitego uszczelnienia może być obecna na 1) tylko części powierzchni rdzenia wystarczającej do umocowania pierwszego i drugiego egzemplarza panela, 2) całej powierzchni kontaktu z pierwszym i drugim egzemplarzem paneli lub częściowo lub 3) całkowicie otaczająca materiał rdzenia (jak to pokazano na figurach). Zatem, materiał lub warstwa klejąca stanowi przynajmniej jedną warstwę a w kilku zalecanych wykonaniach, przynajmniej dwie warstwy o składzie takim samym lub różnym (np. jedna kontaktująca się z pierwszym elementem panelowym i druga kontaktująca się z drugim elementem panelowym). Materiał klejący lub warstwę stanowi zwykle kompozycja polimerowa nadająca się do pompowania podczas wytwarzania jednolitego uszczelnienia. Dla niektórych zastosowań może być korzystne, aby zarówno warstwa klejąca jak i materiał rdzenia były utwardzalne. Utwardzalne w odniesieniu dla tych zastosowań oznacza chemiczne sieciowanie polimeru, co prowadzi do zwiększenia modułu sprężystości o przynajmniej 5, 10 lub 15% po utwardzeniu.

Polimery wspomnianego materiału klejowego lub warstwy klejowej stanowią takie same polimery jakie wymieniono powyżej dla materiału rdzenia. Korzystnie, polimery w rdzeniu w porównaniu do warstwy klejącej stosowane są w innych proporcjach. Korzystnie polimery na bazie izobutylenu znajdują się w ilości określonej w procentach wagowych wynoszącej przynajmniej 20 lub 25%, bardziej korzystnie przynajmniej 50, a najbardziej korzystnie przynajmniej 90 procent całkowitej ilości polimerów zawartych w warstwie klejącej.

Grubość powłoki klejącej korzystnie może być od około 0,0025 cm (25 pm) grubości do około 50% objętościowych wspomnianego jednolitego uszczelnienia, bardziej korzystnie od około 1 lub 2 do około 40% objętościowych. Bardziej korzystnie grubość warstwy klejącej wynosi od około 0,005 cm do około 0,5 cm, a korzystnie od około 0,025 cm do około 0,254 cm. Przynajmniej jedna warstwa klejąca jednolitego uszczelnienia powinna znajdować się w kontakcie z pierwszym członem panelu a taka sama lub inna warstwa klejąca jednolitego uszczelnienia powinna znajdować się w kontakcie z drugim członem panelu zespołu izolacyjnego. Ze względu na sposób wytwarzania warstwy klejącej (wspóiwytłaczanie), grubość tej warstwy klejącej może się trochę różnić w różnych miejscach przekroju poprzecznego jednolitego uszczelnienia.

Korzystnie, warstwa klejąca pozostaje nieutwardzona w zespole izolacyjnym, lecz opcjonalnie część lub cała warstwa jest sieciowana lub utwardzana w warunkach, gdy materiał rdzenia nie jest utwardzany. Zalecenie przeciw utwardzaniu jest spowodowane wydzielaniem się części lotnych podczas utwardzania, co może powodować chemiczną mgłę lub kondensat na panelach podczas użytkowania (zamglenie) zgodnie zpar.3.6.3 normy CAN/CGSB-12-8. Jeśli można uniknąć wydzielania się substancji lotnych lub usunąć je z wnętrza przestrzeni gazowej preferencja nie obowiązuje. Warstwa polimerowa może składać się z dwóch lub więcej warstw klejących o grubości równej dwóm foliom przyległym równolegle, różniących się składem, przylegającym do tego samego pierwszego lub drugiego panelu.

Podczas wytłaczania jednolitego uszczelnienia lub po wytworzeniu uszczelnienia można zastosować wykończenie dekoracyjne (patrz warstwa licowa). Wykończenie dekoracyjne stosowane jest często na wewnętrznej powierzchni jednolitego uszczelnienia przylegającej do uszczelnianej przestrzeni gazowej to znaczy równolegle do elementu dystansowego. Wykończenie może być stosowane na stronie tylnej jednolitego uszczelnienia (odległej o 180°). Jeśli to wykończenie znajduje się na powierzchni wewnętrznej uszczelnienia, jest ono widoczne często od wewnątrz zespołu okna i może być stosowane w celu zmiany koloru lub wyglądu

185 057 jednolitego uszczelnienia. Jeśli to wykończenie jest stosowane po wytłoczeniu uszczelnienia, jest ono uważane jako nie stanowiące części jednolitego uszczelnienia. Jeśli wykończenie jest współwytłaczane i stanowi równoważną kompozycję i ciągłość z warstwą klejącą, jest uważane jako część warstwy klejącej. W innym wypadku uważane jest za część materiału rdzenia.

Jak to podano wcześniej dla wykończenia dekoracyjnego, na tej samej wewnętrznej powierzchni jednorodnego uszczelnienia może znajdować się warstwa barierowa. Jeśli warstwa barierowa jest w odpowiednim kolorze może ona spełniać funkcje zarówno warstwy barierowej jak i wykończenia dekoracyjnego. Warstwa barierowa korzystnie hamuje dyfuzję substancji lotnych lub ulatniających się związków chemicznych z jednolitego uszczelnienia do uszczelnionej przestrzeni między dwoma elementami panelowymi w badaniu tworzenia zamglenia według par 3.6.3 normy CAN/CGSB-12.8-M-90. Dla uzyskania tych wyników, warstwa barierowa powinna być zasadniczo ciągła między dwoma elementami panelowymi (powinna rozciągać się i kontaktować z obydwoma elementami panelowymi) i rozciągać się dookoła całego obrzeża uszczelnianej przestrzeni. Dalej pod względem składu, warstwa barierowa powinna zawierać niewielkie ilości lotnych chemikaliów lub związków wytwarzających lotne substancje podczas narażenia na działanie promieniowania UV. Mała ilość oznacza ilość mniejszą niż średnie stężenie w materiale lub wytwarzane przez warstwę klejącą i/lub materiał rdzenia. Jeśli stosowany jest napełniacz, korzystnie stanowi on napełniacz płatkowy jak talk, o własnościach barierowych. Korzystnie, polimery, które stanowią przynajmniej 20 lub 25% wagowych, bardziej korzystnie przynajmniej 50% wagowych, a najbardziej korzystnie przynajmniej 90% wagowych w warstwie barierowej stanowią kauczuki butylowe lub poliizobutylen lub kauczuk EPDm lub inne amorficzne poliolefiny lub ich kombinacje. Pod względem składu warstwa barierowa jest bardziej podobna do materiału rdzenia.

Element dystansowy korzystnie jest zdolny do przeciwstawiania się zwykłym siłom ściskającym wywieranym w przynajmniej jednej płaszczyźnie prostopadłej do płaszczyzny, w której leżą wzdłużne powierzchnie elementu dystansowego tj. siły prostopadłe do płaszczyzn utworzonych przez elementy panelowe i ogólnie określa minimalny odstęp między pierwszym, a drugim elementem panelu i jest zdolny do zatrzymania przepuszczania pary wodnej (MVT) przez główną część (większość) jednolitego uszczelnienia. Rdzeń i/lub warstwa klejąca generalnie rozciągają się poza przekładkę dystansową we wspomnianej płaszczyźnie w wystarczającym stopniu tak, że gdy przyłoży się ściskanie, warstwa klejąca i opcjonalnie wspomniany materiał rdzenia jest trochę deformowany w celu ustanowienia ciągłej powierzchni uszczelniającej między tymi dwoma panelami nie deformując się (ze względu na przekładkę odległościową i własności lepkosprężyste innych komponentów) do stanu prowadzącego do szkodliwej deformacji kształtu wspomnianego jednolitego uszczelnienia. Przewiduje się, że w większości sytuacja, lepkosprężysta natura warstwy klejącej i materiału rdzenia daje odległość między końcem elementu dystansowego i każdym z paneli wynoszącą od około 0,0025 cm do około 0,076 cm. Korzystnie wystąpi około 0,025 cm co jest spowodowane uwięzieniem lepkosprężystego materiału w pobliżu wierzchołka i dolnej części elementu odległościowego.

Generalnie metalowy element dystansowy ma mniejszą szybkość przenikania pary wodnej niż element z tworzywa sztucznego. Szerokość elementu dystansowego mierzona jest prostopadle do elementów panelowych. Element dystansowy wykazuje maksimum sztywności w kierunku szerokości. Poprzecznie do kierunku wysokości, przekładka odległościowa jest stosunkowo elastyczna, umożliwiając jego zginanie w celu dopasowania go do obrzeża elementów panelowych. Zalecany element dystansowy może być zginany poprzecznie (prostopadle) do szerokości o kąt 1° lub 2° do 150° bez zmiany szerokości elementu dystansowego nie większej niż dziesiąta część procenta i jedynie z deformacją ściany elementu dystansowego. Jednym z zalecanych elementów dystansowych jest taśma z tworzywa sztucznego, taśma metalowa lub wulkanizowana taśma gumowa albo też laminat tworzywa sztucznego i metalu lub papieru celulozowego) z metalem lub gumy wulkanizowanej z metalem. Faliste wzdłuż swej długości elementy dystansowe (np. sinusoidalne) są korzystne ze względu na dodatkową sztywność.

185 057

Element odległościowy może stanowić od około 0,1 do około 10%o objętości jednolitego uszczelnienia. Korzystnie, element odległościowy daje w wyniku odległość między panelami wynoszącą od około 0,25 cm do około 2,54 cm, bardziej korzystnie od około 0,38 cm do około 1,83 cm. Korzystnie, całkowita grubość (nie licząc falowania lub zmierzona przed falowaniem) elementu dystansowego wynosi jedną dziesiątą lub mniej, bardziej korzystnie jedną setną lub mniej, a najkorzystniej jedną tysięczną lub mniej szerokości. Na przykład metalowy element dystansowy może mieć korzystnie grubość 0,0025 cm do 0,025 cm, podczas gdy element dystansowy z tworzywa sztucznego ma korzystnie grubość 0,096 cm lub więcej. Dla metalowego elementu dystansowego (posiadającego wyższy współczynnik przewodzenia ciepła niż większość polimerów) korzystne jest utrzymywanie małego przekroju ze względu na przewodzenie ciepła.

Pierwszy i drugi element panelowy, przezroczysty lub przeświecający stanowią korzystnie płyty szklane lub z tworzywa sztucznego dla zastosowania jako okna. Można je także nazwać arkuszami szklistymi. Zalecane jest szkło, ze względu na jego niską szybkość przepuszczania pary wodnej (MTV), umożliwiającą utrzymywanie w przestrzeni gazowej niskiego punktu rosy przez dłuższy okres użytkowania. Jednolite uszczelnienie może być stosowane także z panelami nie przepuszczającymi światła. Chociaż dwa elementy panelowe (panele) stanowią minimum do ustanowienia uszczelnionej izolowanej przestrzeni gazowej, może być obecna dodatkowa ilość paneli i/lub innych materiałów tworzących dwie lub większą ilość izolowanych przestrzeni gazowych. Korzystnie, elementy panelowe pokrywają się, są równoległe i o takim samym kształcie oraz wymiarach.

Elementy szklane obejmują zwykle szkło, pokrywane arkusze szklane, szkło hartowane i szkło o niskiej emisyjności (E), obrabiane na jednej lub wielu powierzchniach szeregiem tlenków metali. Typowe powłoki na szkle E obejmują warstwy tlenku irydu i/lub pierwiastkowego srebra i opcjonalnie warstwy tlenku cynku i/lub tlenku tytanu. Ogólnie, grubość szkła zmienia się od 0,20 cm do około 0,64 cm, chociaż dla szczególnych zastosowań szkło może być cieńsze lub grubsze. Arkusze z tworzywa sztucznego, ze względu na ich wyższą szybkość przepuszczania pary wodnej i niższy ciężar, stanowią zwykle warstwy pośrednie izolowanego okna o trzech lub więcej członach. Te wieloskładowe panele okienne mogą mieć uszczelnienia między wszystkimi elementami panelowymi lub mogą mieć panele umieszczone między innymi dwoma elementami panelowymi złączonymi pojedynczymi uszczelnieniami. Panele mogą mieć powierzchnie lustrzane, odbijające światło, lub warstwy barwne na jednej lub więcej powierzchniach lub barwnik wewnętrzny.

Między przezroczystymi lub przeświecającymi elementami panelowymi istnieje przestrzeń ograniczona panelami i uszczelnieniem, a uszczelnienie jest ułożone tak blisko obrzeży elementów panelowych jak to jest technicznie możliwe i fizycznie styka się z licową powierzchnią wspomnianych elementów. Chociaż próżnia w przestrzeni powinna zapewniać doskonalą izolację, zwykle w przestrzeni znajduje się gaz izolacyjny taki jak powietrze, argon heksafluorek siarki lub ich kombinacje. Jest wskazane, żeby przestrzeń między panelami zawierała mało wilgoci, tak aby punkt rosy gazu w przestrzeni wewnętrznej wynosił mniej niż - 34°C, bardziej korzystnie mniej niż - 51°C (mniej niż - 30°F i mniej niż - 60°F). Przestrzeń gazowa posiadająca znacznie niższą przewodność cieplną niż szkło lub metal zapewnia izolację termiczną.

Zdolność przejścia badań cyklicznych zmian temperatury według normy CAN/CGSB12.8-M90 par.4.3.4 i4.3.5 stanowi wskazówkę, że dla zespołu okna przez lata zostanie zachowane całkowite uszczelnienie. W tych badaniach i w czasie obecnego użytkowania, poprzez ogrzewanie lub oziębianie zespołu izolowanego okna wytwarzane jest ciśnienie wyższe i niższe od jednej atmosfery wystarczające do wygięcia szklanego. Aby przedstawić konieczność różnego składu dla materiału rdzenia i warstwy klejącej, przygotowano dwie jednolite taśmy z przekładkami falistego aluminium, przy czym pierwsza zawierała tylko żądany materiał rdzenia (to znaczy o niskiej zawartości części lotnych dla spełnienia wymagań par.4.3.3), a w drugiej zastosowano dodatkowo do materiału rdzenia warstwę klejącą o innym składzie. Obie taśmy sprawdzano w badaniach cyklicznych zmian temperatury, w których izolacyjne szkło zespolone zanurzano w wodzie, tak że uszkodzenie uszczelnienia było sygnalizowane obecnością wody wewnątrz. Jednolite uszczelnienie bez warstwy klejącej odpadło

185 057 po 10-15 cyklach, podczas gdy prawie identyczne uszczelnienie z folią klejącą przetrwało przynajmniej 1,25; 1,5; 1,75; 2,0; 3,0; 4,0; 5,0; 7,5 lub 10 razy więcej cykli bez zniszczenia uszczelnienia.

Dla trwałości zestawu izolacyjnego szkła zespolonego ważny jest zarówno moduł wytrzymałości materiału rdzenia jak i warstwy klejowej. Moduł wytrzymałości wyższy dla materiału rdzenia niż dla warstwy klejącej będzie nadawał potrzebną sztywność prostopadle do powierzchni szkła dodatkowo wzmacniając element dystansowy. Alternatywnie moduł wytrzymałościowy niższy dla materiału rdzenia niż dla warstwy klejowej będzie sprawiał, że układ będzie bardziej elastyczny, co zwiększa własności tłumienia drgań i zmniejsza następnie spiętrzenie naprężeń na granicy faz ze szkłem w porównaniu z układem o wyższym module rdzenia i tą samą warstwą klejową. Różnica między modułami warstwy klejącej i materiału rdzenia wynosi korzystnie 10% lub więcej, przy czym zależy raczej od postaci wykonania. Moduły dla tej charakterystyki określane są metodą analizy parametrów dynamicznych w temperaturze 40°C lub wyższej. Jeśli obecne jest wiele materiałów rdzenia lub warstw klejowych, wszystkie moduły materiału rdzenia muszą różnić się od wszystkich modułów w warstwie klejowej o podaną minimalną wartość.

Jednolite uszczelnienie znajduje zastosowanie podczas tworzenia elementów paneli izolacyjnych w konstrukcjach mieszkalnych, handlowych i przemysłowych. Często elementy panelu zespolonego i leżący między nimi przynajmniej jeden pas uszczelnienia składane są w centralnym miejscu i wysyłane (raczej w tym wykonaniu niż montowanie w ramie okiennej) do miejsca gdzie będą zainstalowane. Konstrukcja izolacyjna z członów wielowarstwowego panelu z zastosowaniem jednolitego uszczelnienia według wynalazku może być składana lub modyfikowana (jeśli wymienia się jeden lub więcej paneli) w miejscu zainstalowania.

185 057

190

Ι93Β 195 Β

195 D

I93D

I94C

I94D

FIG.-I I

FIG.-8

200

•230

FIG.-9

210

230

185 057

ΙΙΟΑ rO

185 057

F1G.-1 F1G-2 F1G-3

630α620 —

610630b

600

710740720700

-730

830

810

820

F1G.-4

FIG.-5

F1G.-6

F1G.-7

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 60 egz. Cena 4,00 zł.

Claims (32)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Jednolite: usoczelmsrde do umieszczmiawanrtępie od siebie i uszczelniania prz.astazpnj gazowej znajdującej się między przynajmniej dwoma oZlicowzjącymi elementami panelowymi izolowanej struktury panelowej, znamienne tym, że zawiera przynajmniej jedną warstwę klejącą (230, 330, 430, 530, 630, 730, 830), ciągłą wzdłuż długości jednolitego uszczelnienia, posiadającą przynajmniej dwie przeciwległe lepkie powierzchnie; przynajmniej jeden materiał rdzeniowy (220, 320, 420, 520, 620, 720, 820), ciągły wzdłuż tej długości i usytuowany pomiędzy przynajmniej dwiema przeciwległymi lepkimi powierzchniami, oraz przynajmniej jeden element dystansowy mający grubość i szerokość (210,310, 410, 510, 610, 710, 810), ciągły wzdłuż długości jednolitego uszczelnienia, zatopiony częściowo lub całkowicie w materiale rdzeniowym (220, 320, 420, 520, 620, 720, 820), przy czym przynajmniej jeden element dystansowy (210, 310, 410, 510, 610, 710, 810) przez posiadanie większej szerokości niż grubości lub przez posiadanie przynajmniej jednego wygięcia lub ich kombinacji, ma przynajmniej dwa razy większą sztywność w stosunku do obciążenia ściskającego, gdy to obciążenie jest przykładane zasadniczo wzdłuż szerokości, a nie wzdłuż grubości, zaś warstwa klejąca (230, 330, 430, 530, 630, 730, 830) ma odmienny skład niż materiał rdzeniowy (220,32(0 42(0 52^, 620, 720, 820).
2. 2. Jednolite uszczelnienie według zastrz. 1, znamienne tym, że zawiera dodatkowo od około 5 do około 50% wag. osuszacza wybranego z grupy obejmującej sito molekularne, zeolit, żel silikonowy, tlenek wapnia względnie aktywowane aluminium lub ich kombinację, przy czym przynajmniej jeden materiał rdzeniowy (220, 320,420, 520, 620, 720, 820) posiada przynajmniej 2% wag. osuszacza więcej niż warstwa klejąca (230, 330, 430, 530, 630, 730, 830) w stosunku do masy rdzenia i w stosunku do masy warstwy klejącej.
3. 3. Jednolite uszczelnienie według zastrz. 2, znamienne tym, że materiał rdzeniowy (220, 320, 420, 520, 620, 720, 820) oraz warstwa klejąca (230, 330, 430, 530, 630, 730, 830) zawierają polimer bazujący na izobutylenie i zmiękczacz. *
4. 4. Struktura kompozytowa, znamienna tym, że zawiera przynajmniej pierwszy i drugi przezroczysty lub przeświecający element panelowy (22, 23), posiadający zwrócone do siebie, zasadniczo równolegle, powierzchnie odległe od siebie o pewien określony odstęp i jednolite uszczelnienie umieszczone zasadniczo wzdłuż obrzeży pierwszego i drugiego elementu panelowego (22, 23), w przylegającym kontakcie ze zwróconymi do siebie powierzchniami elementów panelowych (22, 23), przy czym jednolite uszczelnienie zawiera przynajmniej jedną podłużną warstwę klejącą, w przylegającym kontakcie z pierwszym i drugim elementem panelowym (22, 23) lub przynajmniej jedną warstwę kontaktującą się z pierwszym elementem panelowym (22) i drugą warstwę kontaktującą się z drugim elementem panelowym (23), przynajmniej jeden podłużny materiał rdzeniowy (24), znajdujący się między przynajmniej jedną warstwą klejącą; i przynajmniej jeden podłużny element dystansowy (25), zasadniczo prostopadły do powierzchni utworzonych przez pierwszy i drugi element panelowy (22, 23), o szerokości mniejszej lub równej odległości pomiędzy elementami panelowymi (22, 23), przy czym przynajmniej jeden element dystansowy (25) jest zagięty prostopadle do jego szerokości oraz przynajmniej jeden element dystansowy (25) przebiega zasadniczo wzdłuż długości jednolitego uszczelnienia i przylega lub jest częściowo, bądź całkowicie zatopiony w przynajmniej jednym wzdłużnym materiale rdzeniowym (24), zaś warstwa klejąca jednolitego uszczelnienia posiada odmienny skład niż przynajmniej jeden materiał rdzeniowy (24) i przynajmniej część wzdłużnego materiału rdzeniowego (24) umieszczona jest między elementem dystansowym (25), a przestrzenią gazową ograniczoną pierwszym i drugim elementem panelowym (22, 23) oraz jednolitym uszczelnieniem.

   185 057
5. 5. Struktura kompozytowa według zastrz. 4, znamienna tym, że warstwa klejąca zawiera większy procent wagowy żywicy klejowej niż materiał rdzeniowy, zaś żywica klejowa posiada średni liczbowy ciężar cząsteczkowy mniejszy niż 10000.
6. 6. Struktura kompozytowa według zastrz. 5, znamienna tym, że warstwa klejąca zawiera od około 2 do około 50 wag. żywicy klejowej, materiał rdzeniowy zawiera mniej niż 20% wag. żywicy klejowej, a procent wagowy żywicy klejowej w materiale klejącym jest przynajmniej 2% wag. większy niż w materiale rdzeniowym.
7. 7. Struktura kompozytowa według zastrz. 4, znamienna tym, że procent wagowy osuszacza w materiale rdzeniowym jest większy niż w warstwie klejącej.
8. 8. Struktura kompozytowa według zastrz. 7, znamienna tym, że przynajmniej jeden materiał rdzeniowy zawiera od około 5 do około 50% wag. osuszacza, warstwa klejąca zawiera mniej niż 12% wag. osuszacza, a procent wagowy osuszacza w materiale rdzeniowym jest przynajmniej o 2% wag. większy niż w warstwie klejącej.
9. 9. Struktura kompozytowa według zastrz. 4, znamienna tym, że warstwa klejąca ma wyższy moduł wytrzymałości niż materiał rdzeniowy.
10. 10. Struktura kompozytowa według zastrz. 4, znamienna tym, że materiał rdzeniowy ma wyższy moduł wytrzymałości niż warstwa klejąca.
11. 11. Struktura kompozytowa według zastrz. 4, znamienna tym, że jednolite uszczelnienie zawiera dodatkowo warstwę barierową w bezpośrednim przylegającym kontakcie z przestrzenią między pierwszym i drugim elementem panelowym (22, 23) i jednolitym uszczelnieniem i w ciągłym kontakcie dokoła wewnętrznych obrzeży utworzonych między jednolitym uszczelnieniem i pierwszym i drugim elementem panelowym (22, 23).
12. 12. Struktura kompozytowa według zastrz. 11, znamienna tym, że warstwa barierowa działa jako bariera dla substancji lotnych w przynajmniej jednym lub więcej materiale rdzeniowym od przedostania się ich do uszczelnionej przestrzeni.
13. 13. Struktura kompozytowa według zastrz. 11, znamienna tym, że warstwa barierowa zawiera mniejszą całkowitą zawartość substancji lotnych niż jednolite uszczelnienie bez warstwy barierowej.
14. 14. Struktura kompozytowa według zastrz. 4, znamienna tym, że przynajmniej jedna warstwa klejąca zawiera materiał polimerowy o wstępnym Tg przynajmniej 5°C niższym niż wstępnym Tg przynajmniej jednego materiału rdzenia.
15. 15. Struktura kompozytowa według zastrz. 4, znamienna tym, że złożona przewodność cieplna przynajmniej jednego materiału rdzeniowego jest o przynajmniej 10% mniejsza niż przewodność cieplna warstwy klejącej.
16. 16. Struktura kompozytowa według zastrz. 4, znamienna tym, że przynajmniej jedna warstwa klejąca jest utwardzalna w warunkach, w których przynajmniej jeden materiał rdzeniowy się nie utwardza.
17. 17. Struktura kompozytowa według zastrz. 4, znamienna tym, że przynajmniej jeden element dystansowy obejmuje metalowy element dystansowy pofalowany wzdłuż długości.
18. 18. Struktura kompozytowa według zastrz. 4, znamienna tym, że przynajmniej jeden element dystansowy obejmuje element z tworzywa sztucznego lub celulozy lub wulkanizowaną gumę lub ich kombinacje.
19. 19. Struktura kompozytowa według zastrz. 4, znamienna tym, że przynajmniej jeden element dystansowy obejmuje falowany laminat metalu z tworzywem sztucznym lub celulozowym lub wulkanizowaną gumą.
20. 20. Struktura kompozytowa według zastrz. 4, znamienna tym, że materiał rdzeniowy obejmuje spieniony materiał polimerowy.
21. 21. Struktura kompozytowa według zastrz. 4, znamienna tym, że warstwa klejąca obejmuje polimer na bazie izobutylenu.
22. 22. Struktura kompozytowa według zastrz. 4, znamienna tym, że przynajmniej jeden materiał rdzeniowy obejmuje polimer na bazie izobutylenu.
23. 23. Struktura kompozytowa według zastrz. 21, znamienna tym, że przynajmniej jeden materiał rdzeniowy obejmuje polimer na bazie izobutylenu.

    185 057
24. 24. Struktura kompozytowa według zastrz. 21, znamienna tym, że element dystansowy obejmuje falowaną taśmę metalową.
25. 25. Struktura kompozytowa według zastrz. 21, znamienna tym, że polimer na bazie izobutylenu stanowi przynajmniej 20% wag. polimerów w warstwie klejącej.
26. 26. Struktura kompozytowa, znamienna tym, że zawiera przynajmniej pierwszy i drugi przezroczysty lub przeświecający element panelowy (22, 23), posiadające zwrócone do siebie, zasadniczo równolegle, powierzchnie odległe od siebie o pewien określony odstęp i jednolite uszczelnienie umieszczone zasadniczo wzdłuż obrzeży pierwszego i drugiego elementu panelowego (22, 23) w przylegającym kontakcie ze zwróconymi do siebie powierzchniami elementów panelowych (22, 23), przy czym jednolite uszczelnienie zawiera przynajmniej jedną warstwę klejącą, ciągłą wzdłuż długości jednolitego uszczelnienia, w przylegającym kontakcie z pierwszym i drugim elementem panelowym (22, 23) lub przynajmniej jedną warstwę klejącą kontaktującą się z pierwszym elementem panelowym (22) i drugą warstwę kontaktującą się z drugim elementem panelowym (23); przynajmniej jeden materiał rdzeniowy (24) znajdujący się między przynajmniej jedną warstwą klejącą; i przynajmniej jeden element dystansowy (25), ciągły wzdłuż długości jednolitego uszczelnienia, posiadający maksimum sztywności zasadniczo prostopadle do powierzchni tworzonych przez pierwszy i drugi element panelowy (22, 23) i przylegający do nich, przy czym przynajmniej jeden element dystansowy przylega lub jest zatopiony częściowo bądź całkowicie w materiale rdzeniowym, a przynajmniej jedna warstwa klejąca posiada odmienny skład niż materia! rdzeniowy i zwiększa ilość cykli do zniszczenia wspomnianego jednolitego uszczelnienia o współczynnik przynajmniej 1,25, w stosunku do porównawczego jednolitego uszczelnienia posiadającego taki sam element dystansowy i materiał rdzeniowy, w którym warstwa klejąca ma identyczny skład jak materiał rdzeniowy.
27. 27. Struktura kompozytowa według zastrz. 26, znamienna tym, że warstwa klejąca zawiera większą ilość żywicy klejowej i promotora adhezji do szkła w procentach wagowych niż materiał rdzeniowy.
28. 28. Struktura kompozytowa według zastrz. 27, znamienna tym, że współczynnik dla wzrastających cykli do zniszczenia jednolitego uszczelnienia w stosunku do porównawczego uszczelnienia wynosi przynajmniej 2,0, przy czym warstwa klejąca zawiera przynajmniej o 2,0% wag. większą ilość żywicy klejowej i przynajmniej o 0,25% wag. większą ilość promotora adhezji do szkła niż materiał rdzeniowy.
29. 29. Struktura kompozytowa według zastrz. 28, znamienna tym, że warstwa klejąca zawiera przynajmniej o 5% wagowych większą ilość żywicy klejowej i przynajmniej o 0,5% wag. większą ilość promotora adhezji do szkła niż materiał rdzeniowy, przy czym promotor adhezji do szkła stanowi związek silanowy.
30. 30. Sposób wytłaczania materiału powłokowego na przynajmniej dwóch różnych powierzchniach wytłaczanego materiału w obrębie tej samej dyszy, znamienny tym, że wytłacza się pierwszy materiał powlekający przez dyszę; następnie wytłacza się na wybranych powierzchniach pierwszego wytłaczanego materiału drugi materiał i wytłacza się na innej wybranej powierzchni pierwszego wytłaczanego materiału trzeci materiał, który jest taki sam lub odmienny niż drugi materiał, po czym kształtuje się drugi i trzeci materiał do postaci powłoki określonej konfiguracji na pierwszym wytłaczanym materiale.
31. 31. Sposób według zastrz. 30, znamienny tym, że w dyszy stosuje się taką samą odległość drugiego i trzeciego materiału za wytłoczonym pierwszym materiałem.
32. 32. Sposób według zastrz. 30, znamienny tym, że wprowadza się element dystansowy do dyszy i wytłacza się pierwszy materiał powlekający na przynajmniej jednej powierzchni elementu dystansowego, kształtuje się pierwszy materiał przez przeciwległe powierzchnie kształtujące, przy czym drugi i trzeci materiał powlekający są takie same, zaś drugi i trzeci materiał kształtuje się przez zasadniczo przeciwległe lecz równoległe powierzchnie kształtujące.

    185 057