JP3764744B2 - 熱可塑性樹脂組成物およびそれを用いる複層ガラス - Google Patents

Description

本発明は、複層ガラスおよび熱可塑性樹脂組成物に関し、特に、耐熱性、成形性および露点特性に優れ生産性が高い複層ガラスおよび該複層ガラスに用いられる熱可塑性樹脂組成物に関する。

近年、室内や車内等の温度を維持するなどのうえで、断熱性に優れる複層ガラスが、建築分野や、自動車等の車両製造分野等で注目されている。
このような（従来の）複層ガラスの構成の一例を示す概略断面図を図５に示す。
図５に示される従来の複層ガラス５０は、一般的には、最低２枚のガラス板１をアルミニウム製等の金属スペーサ７を介して対向させ、ガラス板１の間に中空層（空気層）２を形成させ、スペーサ７とガラス板１との間に一次シール（接着剤層）４を介在させて空気層２を外気から遮断し、更に、スペーサ７と、一次シール４と、対向するガラス板１とで囲まれる端部の空隙に、ポリサルファイド系またはシリコーン系に代表される二液混合型で常温硬化型や、ブチルゴム系ホットメルトの二次シール（シーリング材）５を設けてなる構造である。

この複層ガラスの製造方法としては、まず、中空構造の金属スペーサ（特にアルミニウム製スペーサ）７の中空部分に乾燥剤（吸湿剤）６を充填してスペーサとし、ガラス板１間にこのスペーサ７を配設してガラス板１間の幅を所定間隔にセットし、その後、シーリング材５を打設するという方法が採られている。このように作業工程は煩雑であり、更に、常温硬化型のシーリング材５を用いる複層ガラスでは、シーリング材が硬化するまで長時間かかり、製造後すぐに出荷することができないという問題がある。特に冬季には、シーリング材の養生のために加温室に入れる必要がある。このため、複層ガラスの製造工程を簡略化し、養生時間を短縮して、生産性を高める技術が求められている。

上記要求に応えることを目的として、例えば、上記アルミニウム製スペーサの代わりに必要に応じて乾燥剤を練りこんだ樹脂組成物をスペーサとして用いる複層ガラスが提案されている（例えば、特許文献１〜３参照。）。上記樹脂組成物の一例として、ブチル系ゴムと結晶性ポリオレフィンと無機フィラーとを含み、ブチル系ゴムと結晶性ポリオレフィンとの合計量に対するブチル系ゴムの割合が５０〜９８重量％、結晶性ポリオレフィンの割合が２〜５０重量％であり、ブチル系ゴムと結晶性ポリオレフィンとの合計１００重量部に対する無機フィラーの割合が２００重量部以下である熱可塑性樹脂組成物が挙げられる（特許文献２の請求項６参照。）。

また、例えば、水蒸気透過率が１００ｇ／（ｍ²・２４ｈ）以下（３０μｍ厚）の熱可塑性樹脂と、架橋した場合には水蒸気透過率が３００ｇ／（ｍ²・２４ｈ）（３０μｍ厚）以下となるゴムを原料とし、熱可塑性樹脂連続相中に少なくとも一部が動的に架橋されたゴム組成物からなる分散相を有する熱可塑性エラストマー組成物も提案されている（特許文献４参照。）。

このような熱可塑性樹脂組成物および熱可塑性エラストマー組成物はスペーサとともにシーリング材としての役割を果たすことができる。そのため、これらの熱可塑性樹脂組成物または熱可塑性エラストマー組成物を対向配置された複層ガラス材料の端部に打設することにより、スペーサを有し対向するガラス板端部がシールされた複層ガラスを製造することができる。したがって、金属スペーサを用いる複層ガラスの製造工程に比べて容易であり、生産性をある程度改善することができる。

特開平１０−１１００７２号公報 特開平１０−１１４５５１号公報 特開平１０−１１４５５２号公報 特開２０００−１１９５３７号公報

上記特許文献１〜３に記載されている熱可塑性樹脂組成物により、製造工程の簡素化および生産性をある程度改善することができるが、ブチル系ゴムを用いると耐熱性が劣り、熱可塑性樹脂を連続相とし動的架橋ゴムを分散相とすると強いせん断力を得ることができないという問題がある。
また、これらの熱可塑性樹脂組成物は、熱収縮率が高く、ガラス板に打設された後に冷されると収縮し、複層ガラスの空気層が所望の間隔よりも狭くなり、成形性（寸法安定性）に劣る場合がある。

一方、特許文献４に記載された熱可塑性エラストマー組成物により、製造工程の簡素化および生産性をある程度改善することができるが、この組成物は動的架橋される組成物であるため、複層ガラスの製造工程、特に、組成物をガラス板に塗布する際の溶融状態において、組成物が一部架橋反応して粘度が上昇し、製造効率が低下する場合がある。

ところで、建築分野、車両分野等において、住宅、車室等の高気密化、高断熱化等が強く要求されるようになっており、複層ガラスの更なる露点特性の改善、特に耐久性の向上が望まれている。

本発明は、上記問題点を解決するものであり、具体的には、耐熱性に優れ、熱収縮が小さく、耐水蒸気透過性にも優れ、複層ガラスの生産性を改善することができる組成物を提供することを目的とする。
また、本発明者は、上記組成物を用いた、容易に製造することができて生産性が高く、耐熱性、成形性および露点特性に優れる複層ガラスを提供することを目的とする。

本発明者は、上記課題を解決すべく鋭意検討した結果、特定の物性を有する熱可塑性樹脂と特定の未加硫ゴムと吸湿剤とを特定の質量比で含有させた熱可塑性樹脂組成物が、耐熱性、熱収縮率および優れた耐水蒸気透過性の目安である透湿率が小さいことを知見した。
また、未加硫ゴムを含有する上記組成物を用いると、組成物の粘度変化を抑えられ複層ガラスの生産性が高くなることも知見した。
また、無機充填材を特定の割合で含有すると、成形性により優れ、吐出性（流動性）が維持された熱可塑性樹脂組成物となることを知見した。
更に、該熱可塑性樹脂組成物をスペーサ等として用いた複層ガラスは、容易に製造することができ生産性が高く、耐熱性、成形性および露点特性にも優れることを知見した。
本発明者は、これらの知見に基づき、本発明を完成させた。

即ち、本発明は、以下の（１）〜（１６）を提供する。

（１）透湿率が１．０×１０^-13ｃｍ³・ｃｍ／（ｃｍ²・ｓｅｃ・Ｐａ）以下である熱可塑性樹脂（Ａ）と、
ハロゲン化イソオレフィン／パラアルキルスチレン共重合体およびエチレンプロピレンゴムからなる群から選択される少なくとも１種の未加硫ゴム（Ｂ）と、
吸湿剤（Ｃ）とを含有し、
前記熱可塑性樹脂（Ａ）と前記未加硫ゴム（Ｂ）との質量比が８５／１５〜１５／８５であり、
かつ、
前記吸湿剤（Ｃ）の含量が前記熱可塑性樹脂（Ａ）と前記未加硫ゴム（Ｂ）との合計１００質量部に対して１０〜７０質量部である熱可塑性樹脂組成物。

（２）透湿率が１．０×１０^-13ｃｍ³・ｃｍ／（ｃｍ²・ｓｅｃ・Ｐａ）以下である熱可塑性樹脂（Ａ）と、
ハロゲン化イソオレフィン／パラアルキルスチレン共重合体およびエチレンプロピレンゴムからなる群から選択される少なくとも１種の未加硫ゴム（Ｂ）と、
吸湿剤（Ｃ）とを、以下の混合比で混合して得られる熱可塑性樹脂組成物。
前記熱可塑性樹脂（Ａ）と前記未加硫ゴム（Ｂ）との質量比：８５／１５〜１５／８５、かつ、
前記吸湿剤（Ｃ）の含量：前記熱可塑性樹脂（Ａ）と前記未加硫ゴム（Ｂ）との合計１００質量部に対して１０〜７０質量部

上記（１）および（２）において、前記ハロゲン化イソオレフィン／パラアルキルスチレン共重合体は、パラメチルスチレンとポリイソブチレンの共重合体のハロゲン化物（Ｘ−ＩＰＭＳ）であるのが好ましく、Ｂｒ−ＩＰＭＳであるのがより好ましい。
また、上記（１）および（２）において、各種添加剤を更に配合させるのが好ましい。

（３）前記未加硫ゴム（Ｂ）が、ハロゲン化イソオレフィン／パラアルキルスチレン共重合体である上記（１）または（２）に記載の熱可塑性樹脂組成物。

（４）前記未加硫ゴム（Ｂ）が分散層であり、前記熱可塑性樹脂（Ａ）が連続層である上記（１）〜（３）のいずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物。

（５）前記熱可塑性樹脂（Ａ）が、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）および直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）からなる群から選択される少なくとも１種である上記（１）〜（４）のいずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物。

（６）更に、無機充填材を含有する上記（１）〜（５）のいずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物。

（７）５．０×１０^-13ｃｍ³・ｃｍ／（ｃｍ²・ｓｅｃ・Ｐａ）以下の透湿率を持つ上記（１）〜（６）のいずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物。

（８）上記（１）〜（７）のいずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物をスペーサとして用いる複層ガラス。

（９）上記（１）〜（７）のいずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物をスペーサ兼シーリング材として用いる複層ガラス。

（１０）上記（１）〜（７）のいずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物をスペーサ兼シーリング材として用い、前記熱可塑性樹脂組成物とガラスとの間に更に接着剤層を有する複層ガラス。

（１１）更に、二次シールを有する上記（８）または（１０）に記載の複層ガラス。

（１２）上記（８）に記載の複層ガラスであって、
対向する２枚のガラス板と、前記２枚のガラス板の間に設けられる前記スペーサとを有し、
前記２枚のガラス板と前記スペーサとにより空気層が形成されてなる複層ガラス。

（１３）前記スペーサ外周面と前記２枚のガラス板周縁部の内面とにより形成される空隙が二次シール材でシールされている上記（１２）に記載の複層ガラス。

（１４）上記（９）に記載の複層ガラスであって、
対向する２枚のガラス板と、前記２枚のガラス板の間に設けられる前記スペーサ兼シーリング材とを有し、
前記２枚のガラス板と前記スペーサ兼シーリング材とにより空気層が形成されてなり、 前記スペーサ兼シーリング材が、スペーサとして前記２枚のガラス板を所定の間隔に保持すると同時に、シーリング材として前記空気層を外気からシールして保持する複層ガラス。

（１５）上記（１０）に記載の複層ガラスであって、
対向する２枚のガラス板と、前記２枚のガラス板の間に設けられる前記スペーサ兼シーリング材と、前記ガラス板と前記スペーサ兼シーリング材との間に設けられる接着剤層とを有し、
前記２枚のガラス板、前記スペーサ兼シーリング材および前記接着剤層により空気層が形成されてなり、
前記スペーサ兼シーリング材が、スペーサとして前記２枚のガラス板を所定の間隔に保持すると同時に、シーリング材として前記空気層を外気からシールして保持する複層ガラス。

（１６）前記スペーサ兼シーリング材の外周面と前記接着剤層と前記２枚のガラス板周縁部の内面とにより形成される空隙が二次シール材でシールされている上記（１５）に記載の複層ガラス。

本発明の熱可塑性樹脂組成物は、耐熱性に優れ、熱収縮が小さく、耐水蒸気透過性にも優れ、複層ガラスの生産性を改善することができる。
また、本発明の複層ガラスは、容易に製造することができて生産性が高く、耐熱性、成形性および露点特性に優れる。

以下、本発明を詳細に説明する。
本発明の熱可塑性樹脂組成物（以下「本発明の組成物」ともいう。）は、透湿率が１．０×１０^-13ｃｍ³・ｃｍ／（ｃｍ²・ｓｅｃ・Ｐａ）以下である熱可塑性樹脂（Ａ）と、ハロゲン化イソオレフィン／パラアルキルスチレン共重合体およびエチレンプロピレンゴムからなる群から選択される少なくとも１種の未加硫ゴム（Ｂ）と、吸湿剤（Ｃ）とを含有し、前記熱可塑性樹脂組成物（Ａ）と前記未加硫ゴム（Ｂ）との質量比（熱可塑性樹脂（Ａ）／未加硫ゴム（Ｂ））が８５／１５〜１５／８５であり、かつ、前記吸湿剤（Ｃ）の含量が前記熱可塑性樹脂（Ａ）と未加硫ゴム（Ｂ）との合計１００質量部に対して１０〜７０質量部である熱可塑性樹脂組成物である。

本発明の組成物を複層ガラスのスペーサ等に用いると、生産性が高く、耐熱性、成形性および露点特性に優れる複層ガラスが得られる。

本発明の組成物には、透湿率が１．０×１０^-13ｃｍ³・ｃｍ／（ｃｍ²・ｓｅｃ・Ｐａ）以下である熱可塑性樹脂（Ａ）を用いる。
熱可塑性樹脂（Ａ）は、特に限定されず、例えば、ポリオレフィン系樹脂（例えば、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、超高分子量ポリエチレン（ＵＨＭＷＰＥ）、アイソタクチックポリプロピレン、シンジオタクチックポリプロピレン、エチレンプロピレン共重合体樹脂）；ポリアミド系樹脂（例えば、ナイロン６（Ｎ６）、ナイロン６，６（Ｎ６，６）、ナイロン４，６（Ｎ４，６）、ナイロン１１（Ｎ１１）、ナイロン１２（Ｎ１２）、ナイロン６，１０（Ｎ６，１０）、ナイロン６，１２（Ｎ６，１２）、ナイロン６／６，６共重合体（Ｎ６／６，６）、ナイロン６／６，６／６，１０共重合体（Ｎ６／６，６／６，１０）、ナイロンＭＸＤ６（ＭＸＤ６）、ナイロン６Ｔ、ナイロン６／６Ｔ共重合体、ナイロン６，６／ＰＰ共重合体、ナイロン６，６／ＰＰＳ共重合体）；ポリエステル系樹脂（例えば、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等の芳香族ポリエステル）；ポリエーテル系樹脂（例えば、ポリフェニレンオキシド（ＰＰＯ）、変成ポリフェニレンオキシド（変成ＰＰＯ）、ポリサルフォン（ＰＳＦ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ））；ポリメタクリレート系樹脂（例えば、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）、ポリメタクリル酸エチル）；ポリビニル系樹脂（例えば、ビニルアルコール／エチレン共重合体（ＥＶＯＨ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、塩化ビニリデン／メチルアクリレート共重合体）；フッ素系樹脂（例えば、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリクロルフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ））、ポリアクリロニトリル樹脂（ＰＡＮ）が挙げられる。

中でも、得られる本発明の組成物の成形性が良好で、かつ、本発明の組成物を後述する複層ガラスのスペーサ等として用いた場合に外気温等に対する耐熱変形性が良好であり、吸水による水蒸気透過性の低下を抑えられるなどの点で、熱変形温度が５０℃以上である、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリエーテル系樹脂、フッ素系樹脂が好ましい。
また、組成物としたときの熱収縮率が小さく成形性が良好で、透湿率が小さく複層ガラスとしたときの初期露点特性に優れる点で、熱可塑性樹脂は低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）がより好ましい。
ここで、ＬＤＰＥおよびＬＬＤＰＥが初期露点特性に優れる理由は、詳細には不明であるが、ＬＤＰＥおよびＬＬＤＰＥの透湿率が好適範囲にあり、スペーサ（熱可塑性樹脂組成物）中に空気層の水分が浸透しやすくなり、空気層の水分の吸湿が速やかに行われるためであると考えられる。

熱可塑性樹脂（Ａ）は、１種単独で用いても、２種以上を混合して用いてもよい。

本発明においては、上記熱可塑性樹脂（Ａ）の透湿率は１．０×１０^-13ｃｍ³・ｃｍ／（ｃｍ²・ｓｅｃ・Ｐａ）以下である。この範囲であると、本発明の組成物を複層ガラスに用いたときの露点特性が優れたものになる。
特に、ＪＩＳ Ｒ３２０９−１９９８に記載の加速耐久試験Ｉ類〜ＩＩＩ類の露点特性を満足し、かつ、初期および高温多湿条件での露点特性にも優れる点で、上記熱可塑性樹脂（Ａ）の透湿率は、５．０×１０^-14ｃｍ³・ｃｍ／（ｃｍ²・ｓｅｃ・Ｐａ）以下であるのが好ましい。
同様の点で、上記熱可塑性樹脂（Ａ）の透湿率は、１．０×１０^-15ｃｍ³・ｃｍ／（ｃｍ²・ｓｅｃ・Ｐａ）以上（１．０×１０^-13ｃｍ³・ｃｍ／（ｃｍ²・ｓｅｃ・Ｐａ）以下）であるのが、露点特性により優れる点で、好ましい。
なお、上記熱可塑性樹脂（Ａ）の透湿率は、後述する実施例および比較例で用いた熱可塑性樹脂の透湿率の測定方法と同様の方法で求められる。

本発明に用いられる未加硫ゴム（Ｂ）は、ハロゲン化イソオレフィン／パラアルキルスチレン共重合体およびエチレンプロピレンゴムからなる群から選択される少なくとも１種の未加硫ゴムである。
未加硫ゴム（Ｂ）を用いると、複層ガラスの製造において、本発明の組成物をガラス板に塗布するときの溶融加熱時の滞留安定性に特に優れ、組成物の粘度上昇がなく複層ガラスの生産性を改善することができる。
未加硫ゴムとして、ハロゲン化イソオレフィン／パラアルキルスチレン共重合体またはエチレンプロピレンゴムを用いると、耐熱性が極めて優れたものになる。

ハロゲン化イソオレフィン／パラアルキルスチレン共重合体は、特に限定されず、ハロゲン化イソオレフィンとパラアルキルスチレンの混合比、重合率、平均分子量、重合形態（ブロック共重合体、ランダム共重合体等）、粘度、ハロゲン原子等について、熱可塑性樹脂組成物に要求される物性等に応じて任意に選択することができる。
ハロゲン化イソオレフィン／パラアルキルスチレン共重合体としては、上記効果により優れる点で、パラメチルスチレンとポリイソブチレンの共重合体のハロゲン化物（Ｘ−ＩＰＭＳ）であるのが好ましく、Ｂｒ−ＩＰＭＳであるのがより好ましい。
ハロゲン化イソオレフィン／パラアルキルスチレン共重合体は、常法に従って合成してもよく、市販品を用いてもよい。市販品としては、例えば、エクソン（株）製のＢｒ−ＩＰＭＳ「Ｅｘｘｐｒｏ３４３３」等が挙げられる。

エチレンプロピレンゴムも、特に限定されず、熱可塑性樹脂組成物に要求される物性等に応じて任意に選択できる。エチレンプロピレンゴムとしては、例えば、ＥＰＤＭ、ＥＰＭ等が挙げられる。
エチレンプロピレンゴムは、常法に従って合成してもよく、市販品を用いてもよい。市販品としては、例えば、三井化学（株）製のＥＰＤＭ「ＥＰＴ３０４５」、Ｅｓｐｒｅｎｅ５１４等が挙げられる。

未加硫ゴム（Ｂ）は、上記ハロゲン化イソオレフィン／パラアルキルスチレン共重合体および上記エチレンプロピレンゴムからなる群から選択される少なくとも１種を用いる。この場合、同種の未加硫ゴムを２種以上用いてもよい。

また、未加硫ゴム（Ｂ）は、以下の添加剤等を含有する未加硫ゴム組成物として用いてもよい。
添加剤としては、未加硫ゴム（Ｂ）の熱可塑性樹脂（Ａ）への分散性、耐熱性等の改善等のため、一般に配合される補強材、充填剤、軟化剤、架橋剤、老化防止剤、加工助剤等が挙げられ、これらを必要に応じて適宜配合することができる。

本発明の組成物において、熱可塑性樹脂（Ａ）と未加硫ゴム（Ｂ）との組み合わせは、特に限定されず、上記の各熱可塑性樹脂から選ばれる１種以上の熱可塑性樹脂（Ａ）と、上記の各ゴムから選ばれる１種以上の未加硫ゴム（Ｂ）のそれぞれとを組み合わせて用いることができる。
好ましくは、本発明の効果により優れる点で、熱可塑性樹脂（Ａ）として低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）および直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）のいずれか１種と、未加硫ゴム（Ｂ）としてハロゲン化イソオレフィン／パラアルキルスチレン共重合体およびエチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ、ＥＰＭ）のいずれか１種との組み合わせが挙げられる。

本発明の組成物においては、上記熱可塑性樹脂（Ａ）と未加硫ゴム（Ｂ）との配合比は、熱可塑性樹脂（Ａ）／未加硫ゴム（Ｂ）が、質量比で、８５／１５〜１５／８５である。
上記質量比であると、組成物としたときの硬度が好適範囲になり、複層ガラスの製造時における組成物のつぶれによる製造不良を抑えることができる（加工性に優れる）。また、ＪＩＳ Ｒ３２０９−１９９８に記載の加速耐久試験、特にＩＩ類およびＩＩＩ類の露点特性に優れる。
上記効果により優れる点で、質量比は、３０／７０〜７０／３０であるのがより好ましく、４０／６０〜６０／４０であるのが更に好ましい。

上記質量比の臨界は熱可塑性樹脂（Ａ）と未加硫ゴム（Ｂ）との体積比率と粘度比率とにより判断することができる。
本発明の組成物では、未加硫ゴム（Ｂ）を分散相とし、熱可塑性樹脂（Ａ）を連続相とするが、単純に両成分を溶融状態で混練しても、必ずしも目的とする分散構造の熱可塑性樹脂組成物を得ることができない。両成分の体積比の配合比率を制御して、熱可塑性樹脂（Ａ）と未加硫ゴム（Ｂ）のそれぞれの混練温度における溶融粘度との関係を、下記式で求められるα₁の値が１未満となるように調整するのが好ましい。

α₁＝（φ_R／φ_P）×（η_P／η_R）

（式中、φ_Rは未加硫ゴム（Ｂ）の体積分率を表し、φ_Pは熱可塑性樹脂（Ａ）の体積分率を表し、η_Rは熱可塑性樹脂（Ａ）と未加硫ゴム（Ｂ）の混練時の温度およびせん断速度条件における未加硫ゴム（Ｂ）の溶融粘度（Ｐｏｉｓｅ）を表し、η_Pは熱可塑性樹脂（Ａ）と未加硫ゴム（Ｂ）の混練時の温度およびせん断速度条件における熱可塑性樹脂（Ａ）の溶融粘度（Ｐｏｉｓｅ）を表す。

上記式により得られるα₁の値が１以上であると、本発明の組成物の分散構造が逆転し、未加硫ゴム（Ｂ）が連続相となってしまう場合がある。また、０．５≦η_R／η_P≦３．０であるのが好ましい。上記範囲であると、未加硫ゴム（Ｂ）が熱可塑性樹脂（Ａ）中に、０．１〜数十μｍ程度の大きさの粒子として分散される。

本発明において、溶融粘度とは、混練加工時の任意の温度における各成分の溶融粘度をいう。重合体成分の溶融粘度は、温度、せん断速度（ｓｅｃ^-1）およびせん断応力に依存して変化するため、一般には、溶融状態にある任意の温度、特に、混練時の温度領域において、細管中に溶融状態の重合体成分を流し、応力とせん断速度を測定して、下記式にしたがって求められる値である。

なお、溶融粘度の測定には、例えば、東洋精機社製キャピラリーレオメーターキャピログラフ１Ｃを使用することができる。

本発明の組成物には吸湿剤（Ｃ）を用いる。本発明の組成物に吸湿剤を含有させることにより、本発明の組成物を複層ガラスのシーリング材またはスペーサ、特にスペーサ兼シーリング材として用いることができる。
ここで、スペーサ兼シーリング材とは、組成物を、複層ガラスの対向するガラス板の周縁部間に、複層ガラスの空気層の厚みを確保するために配置されるスペーサとして用い、該スペーサとガラス板の間に別途シーリング材を打設することなく、該スペーサをガラス板に圧着して、組成物を、空気層を外気からしゃ断するシール材としても用いることをいう。即ち、スペーサ兼シーリング材として用いる場合には、本発明の組成物は、スペーサとしての役割と、シーリング材としての役割とを同時に果たしている。なお、本発明の組成物は、複層ガラスのシーリング材としても、また、スペーサとしてシーリング材と併用してもよい。

吸湿剤を含有する本発明の組成物を複層ガラスのスペーサ兼シーリング材として用いると、複層ガラスの生産性を向上できるうえ、複層ガラス構造内の空気層に含まれる湿気を吸着して空気層内を乾燥し、また、複層ガラス外部から侵入する水分を吸収し、空気層に封入される空気の露点の上昇を防止することができる。なお、複層ガラスにおける露点とは、複層ガラスの内面に、目視で結露が認められる最高温度である。

本発明の複層ガラスの吸湿剤（Ｃ）としては、一般に複層ガラスの金属製スペーサ等に充填される吸湿剤を特に限定されずに使用することができる。例えば、合成ゼオライト、シリカゲル、アルミナが挙げられる。
吸湿剤（Ｃ）の配合量は、熱可塑性樹脂（Ａ）と未加硫ゴム（Ｂ）との合計１００質量部に対し、１０〜７０質量部である。上記範囲であると、得られる本発明の組成物が吸湿性に優れる。より吸湿性に優れる点で、好ましくは１０〜３０質量部である。

本発明の組成物は、更に、水蒸気透過バリア樹脂（以下、単に「バリア樹脂」という。）を含有するのが好ましい。本発明の組成物は耐水蒸気透過性に優れるが、更にバリア樹脂を含有すると得られる組成物の耐水蒸気透過性がより優れたものとなる。
ここで、バリア樹脂とは、連続相である熱可塑性樹脂（Ａ）の水蒸気透過率と同等以下の水蒸気透過率を持つ樹脂で、連続相の熱可塑性樹脂（Ａ）と同一種類の樹脂であってもよく、高結晶化等することによりバリアとなりうる樹脂であってもよい。バリア樹脂は、本発明の組成物に混練された状態で、好ましくは形状が層形状をなして混練される樹脂であり、層形状がアスペクト比１０〜５００（長軸長さａ、短軸長さｂのとき、アスペクト比：ａ／ｂ）であるのがより好ましい。
本発明の組成物をスペーサ兼シーリング材として使用する複層ガラス（本発明の第二態様）において、上記バリア樹脂は、本発明の組成物の連続相中に存在し、耐水蒸気透過性の観点から、複層ガラスの周縁面に平行な板状の層状物として分散しているのが好ましい。層状に分散することにより水蒸気の透過を妨げ、水蒸気透過率を小さくすることができる。

バリア樹脂を構成する樹脂成分は、特に限定されず、例えば、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、超高分子量ポリエチレン（ＵＨＭＷＰＥ）等のポリオレフィン、ナイロン６、ナイロン６，６、芳香族ナイロン（ＭＸＤ６）等のポリアミド樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等のポリエステル樹脂、エチレン−ビニルアルコール（ＥＶＯＨ）等のポリビニル樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ））樹脂が挙げられる。本発明において、バリア樹脂は、これらの１種のみからなるものでもよいし、２種以上の組み合わせからなるものでもよい。

本発明の組成物がバリア樹脂を含む場合、このバリア樹脂の含有量は、本発明の組成物からバリア樹脂を除いた部分からなる熱可塑性樹脂（Ａ）およびバリア樹脂の溶融粘度および体積分率が、下記式（１）および（２）を満足するように適宜決定されるのが好ましい。通常、熱可塑性樹脂（Ａ）とバリア樹脂の質量比は、９０／１０〜５０／５０の割合、特に９０／１０〜７０／３０の割合が好ましい。

η_d／η_m≧２．０ （１）
α₂＝（Φ_d／Φ_m）×（η_m／η_d）＜１．０ （２）

（式中、η_dはバリア樹脂の溶融粘度（ｐｏｉｓｅ）を表し、η_mは熱可塑性樹脂（Ａ）の溶融粘度（ｐｏｉｓｅ）を表し、Φ_dはバリア樹脂の体積分率を表し、Φ_mは熱可塑性樹脂（Ａ）の体積分率を表す。）

上記式（１）において、η_d／η_mの値が２．０以上であると、バリアとしての機能がより優れたものになるので、好ましい。η_d／η_mの値は、より好ましくは３．０以上である。また、上記式（２）において、α₂が１．０未満であると、バリア樹脂は熱可塑性樹脂（Ａ）の連続相中に分散相として存在することができる。

本発明の組成物は、上記各成分の他に、更に、無機充填材を含有するのが好ましい態様の１つである。
本発明の組成物は、無機充填材を含有すると、熱収縮率が低減されて成形性が向上し、吐出性（流動性）も維持される。
上記無機充填材としては、特に限定されず、例えば、タルク；マイカ；ヒュームドシリカ、焼成シリカ、沈降シリカ、粉砕シリカ、溶融シリカ；けいそう土；酸化鉄、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化バリウム、酸化マグネシウム；カルシウム、マグネシウム、バリウム等のアルカリ土類金属の炭酸塩、硫酸塩、亜硫酸塩、リン酸塩等；ろう石クレー、カオリンクレー、焼成クレー；およびこれらの脂肪酸、樹脂酸、脂肪酸エステル等が挙げられる。これらは単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
これらの中でも、タルクおよび炭酸カルシウムが成形性を向上させる効果に優れる点から好適に用いられ、特にタルクが好適に用いられる。
本発明に用いられるタルクとしては、特に限定されず、表面処理されたものでも、無処理のものでもよい。表面処理としては、例えば、シランカップリング剤、高級脂肪酸、脂肪酸金属塩、有機チタネート等の処理剤を用いた化学的または物理的処理が挙げられる。上記タルクとしては、具体的には、日本タルク（株）製のタルクＦ、日本ミストロン（株）製のミストロンベーパー等が好適に用いられる。これらは単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
本発明に用いられる炭酸カルシウムとしては、特に限定されず、例えば、重質炭酸カルシウム、沈降性炭酸カルシウム（軽質炭酸カルシウム）、コロイダル炭酸カルシウム等が挙げられる。また、脂肪酸、樹脂酸、脂肪酸エステル、高級アルコール付加イソシアネート化合物等により表面処理された表面処理炭酸カルシウムを用いてもよい。上記炭酸カルシウムとしては、具体的には、重質炭酸カルシウムとして、丸尾カルシウム（株）製の重質炭酸カルシウム、白石工業（株）製のホワイトンＰ−３０、竹原化学工業（株）製のサンライトＳＬ−１００等が好適に使用される。これらは単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

上記無機充填材の含有量は、より成形性に優れる点から、上記熱可塑性樹脂（Ａ）と上記未加硫ゴム（Ｂ）との合計１００質量部に対して、３０〜２００質量部が好ましく、５０〜１５０質量部がより好ましい。

本発明の組成物には、流動性、耐熱性、熱収縮率、物理的強度の改善、コスト低減等のため、本発明の目的を損なわない範囲で、カーボンブラック等の上記無機充填材以外の充填剤；水素添加石油樹脂、テルペンフェノール樹脂、ロジンエステル、クマロン樹脂等の粘着付与剤、老化防止剤、熱安定剤、酸化防止剤、軟化剤、加工助剤等の添加剤を添加することもできる。更に、本発明の組成物には、着色等を目的として、無機顔料、有機顔料を添加することもできる。

更に、本発明の組成物には、ガラスとの接着性を向上させるために、接着付与剤を添加することもできる。
接着付与剤は、特に限定されず、例えば、ビニルシラン、メタクリルシラン、アミノシラン、エポキシシラン、メルカプトシラン等のシランカップリング剤、または、マレイン酸基、カルボキシ基、ヒドロキシ基、エポキシ基等を有するポリマーを用いることができる。このようなポリマーとして、例えば、マレイン酸変成ポリエチレン、マレイン酸変成ポリプロピレン、マレイン酸変成エチレンエチルアクリレート、エポキシ変成スチレンブタジエン共重合体、エポキシ変成エチレン酢酸ビニル共重合体、エチレン酢酸ビニル共重合体およびそのケン化物が挙げられる。

上記熱可塑性樹脂（Ａ）と未加硫ゴム（Ｂ）との化学的相溶性が異なる場合には、適当な相溶化剤を用いて両者を相溶化させるのが好ましい。相溶化剤を混合することにより、熱可塑性樹脂（Ａ）と未加硫ゴム（Ｂ）との界面張力が低下し、その結果、分散相を形成している未加硫ゴム（Ｂ）の粒子径が微細になることから熱可塑性樹脂（Ａ）および未加硫ゴム（Ｂ）の特性がより有効に発現されることになる。
相溶化剤は、特に限定されず、例えば、一般的に樹脂成分およびゴム成分の一方もしくは両方の構造を有する共重合体、または、樹脂成分もしくはゴム成分と反応可能なエポキシ基、カルボキシ基、カルボニル基、ハロゲン原子、アミノ基、オキサゾリン基、ヒドロキシ基等を有する共重合体の構造を有するものが挙げられる。これらは混合される上記熱可塑性樹脂（Ａ）と未加硫ゴム（Ｂ）の種類によって選定することができる。汎用のものとして、例えば、スチレン・エチレン・ブチレン・スチレン系ブロック共重合体（ＳＥＢＳ）およびそのマレイン酸変成物、ＥＰＤＭ、ＥＰＭおよびそれらのマレイン酸変成物、ＥＰＤＭ／スチレンまたはＥＰＤＭ／アクリロニトリルグラフト共重合体およびそのマレイン酸変成物、スチレン／マレイン酸共重合体、反応性フェノキシンを挙げることができる。

本発明の組成物に相溶化剤を配合する場合、その配合量には特に限定はなく、上記熱可塑性樹脂（Ａ）と未加硫ゴム（Ｂ）の合計１００質量部に対して、０．５〜２０質量部であるのが好ましい。

本発明の組成物の調製は、熱可塑性樹脂（Ａ）と未加硫ゴム（Ｂ）とを、上記質量比で、更に吸収剤（Ｃ）を上記含量で、２軸混練機等の混練機に供給して、溶融混練し、連続相（マトリックス相）を形成する熱可塑性樹脂（Ａ）中に未加硫ゴム（Ｂ）を分散相（ドメイン）として分散させることによって行う。
熱可塑性樹脂（Ａ）または未加硫ゴム（Ｂ）への各種添加剤の添加は、上記の混練操作中に行ってもよいが、混練の前にあらかじめ混合しておくのが好ましい。

上記混練に使用する混練機は、特に限定されず、例えば、スクリュー押出機、ニーダ、バンバリーミキサー、２軸混練押出機等を用いることができる。特に、２軸混練押出機を用いるのが好ましい。また、２種以上の混練機を使用し、順次混練してもよい。

溶融混練の条件として、温度は熱可塑性樹脂（Ａ）が溶融する温度以上であればよい。バリア樹脂を含有する場合は、熱可塑性樹脂（Ａ）の溶融温度以上であり、かつ、バリア樹脂の熱変形温度未満であればよい。また、混練時のせん断速度は５００〜７５００ｓｅｃ^-1であるのが好ましい。混練の合計時間は３０秒〜１０分であるのが好ましい。

つぎに、調製された熱可塑性樹脂組成物は、混練押出機から、ストランド状に押し出して、水等で冷却後、樹脂用ペレタイザーでペレット状とし、その後、成形を行うこともできる。また、調製された高温の熱可塑性樹脂組成物を、複層ガラスのシーリング材として直接、複層ガラスのガラス板周縁近傍間とすでに配置されたスペーサとにより囲まれた空隙に打設し、充填してもよい。この場合、成形機から出た高温の熱可塑性樹脂組成物を用いると、ガラス板とスペーサとの間の接着性が高くなるので好ましい。または、調製された熱可塑性樹脂組成物を押出成形、射出成形等によってスペーサの形状に成形してもよい。

また、本発明の組成物に上記バリア樹脂を含む場合は、上記のように調製された熱可塑性樹脂組成物を成形して得られるペレットと、上記バリア樹脂のペレットを、所定の割合で混合させればよい。両ペレットの混合は常用のブレンダー等を使用してドライブレンドする方法、各ペレットをそれぞれ独立のフィーダーより混練機に所定の割合となるように供給する方法等のいずれの方法に従って行ってもよい。

つぎに、この両ペレットの混合物を、低速（例えば、３０ｓｅｃ^-1以上、３００ｓｅｃ^-1未満）のせん断速度で、例えば、単軸押出機中で熱可塑性樹脂組成物とバリア樹脂とを溶融混練させ、押出機の先端から押し出し、または、射出成形し、直接、成形機に溶融混練物を供給してスペーサの製造に供してもよいし、また、押出機の先端からストランド状に押し出し、ペレット化して、成形に供してもよい。
本発明の組成物を複層ガラスのスペーサ等に用いる場合、上記バリア樹脂は複層ガラスの周縁面に平行な板状の層状物として配向しているのが好ましい。このようにバリア樹脂を配向させる方法としては、本発明の組成物を押し出す際のノズルの形状を扁平状にして射出機出口または押出機出口において３０〜３００ｓｅｃ^-1のせん断速度となるようにするのが有効である。

本発明の組成物は、耐熱性に優れ、熱収縮が小さく、耐水蒸気透過性にも優れ、複層ガラスの生産性を改善することができる。

つぎに、本発明の複層ガラスについて説明する。
本発明の複層ガラスの第一態様は、上記本発明の組成物をスペーサとして用いる複層ガラスである。例えば、スペーサを介して２枚以上のガラス板が対向して配置され、２枚のガラス板と前記スペーサとにより空気層が形成されてなる複層ガラスであって、前記スペーサが上記本発明の組成物である複層ガラスである。
図１は、本発明の複層ガラスの第一態様の構成の一例を示す概略断面図である。
図１において、１はガラス板、２は空気層、３はスペーサ、１０は複層ガラスである。

第一態様の複層ガラスは、対向して配置される２枚のガラス板１が、それらの間に所定の体積を有する空気層２を形成するように、２枚のガラス板１間の間隔を決めるスペーサ３を２枚のガラス板１間に設けてなる複層ガラス１０であり、スペーサ３として上記本発明の組成物を用いるものである。

第一態様の複層ガラスは、スペーサとして上記本発明の組成物により得られるスペーサを用いているので、製造工程が容易であるうえ、耐熱性、成形性および露点特性にも優れる。更に、本発明の複層ガラスは、ウォームエッジタイプの複層ガラスでありスペーサとして用いる上記本発明の組成物から外気の熱が伝導しにくく、熱伝導度の高い金属スペーサを用いる複層ガラスに比して断熱性に優れる。

第一態様の複層ガラスは、スペーサとして本発明の組成物を用いるものであれば、それ以外の構成、構造等を特に限定されない。
例えば、スペーサ３の形状は図１に示した形状に限定されず図３等に示した形状等いずれの形状でもよく、スペーサ３とガラス板１との間にシール材および／または接着剤層を設けてもよく、ガラス板周縁端部に上記スペーサ等を外気からシールするためのシール材等を併設してもよい。また、ガラス板１は２枚に限らず、２枚以上であってもよく、必要に応じて決めることができる。
本発明の複層ガラスにおいて、空気層２を形成するガラス板１の間隔は、特に限定されないが、通常、約６ｍｍまたは約１２ｍｍであるのが好ましい。

本発明の組成物より得られるスペーサの硬度は、ＪＩＳ Ａ硬度で５０〜１００であるのが好ましい。上記範囲であると、空気層の温度が上昇してガラス板とスペーサの接着面に応力がかかる場合でも接着力が強固な場合にガラスが破損したり、接着力が不十分な場合にガラス板とスペーサとがはく離することを回避できる。また、この範囲であれば、ガラス板の自重により複層ガラスが変形することもない。

本発明の複層ガラスの第二態様は、上記本発明の組成物をスペーサ兼シーリング材として用いる複層ガラスである。即ち、上記した第一態様の複層ガラスにおいて、上記スペーサ３が同時にシーリング材として空気層を外気からシールして保持している。このように第二態様においては、スペーサ３が、一次シール材（接着剤層）、二次シール材等を用いずとも外部からの水分の浸入を防ぐシーリング材としての役割を果たすとともに、２枚のガラス板を所定の間隔に保持するスペーサ３としての役割をも果たしている。

第二態様の複層ガラスは、上記第一態様の複層ガラスが有する特性を備えるうえ、一次シール材、二次シール材等を用いなくてもよいため、製造コストを低減でき製造工程の簡素化がより可能となる。

第二態様の複層ガラスは、スペーサ兼シーリング材として上記本発明の組成物を用いるものであれば、それ以外の構成、構造等を特に限定されないのは、第一態様の複層ガラスと同様である。

本発明の複層ガラスの第三態様は、上記本発明の組成物をスペーサ兼シーリング材として用い、上記本発明の組成物とガラスとの間の一部または全部に接着剤層を有する複層ガラスである。例えば、スペーサを介して２枚以上のガラス板が対向して配置され、２枚のガラス板、前記スペーサ、および、前記ガラス板と前記スペーサとの間に設けられる接着剤層により空気層が形成されてなる複層ガラスであって、前記スペーサが上記本発明の組成物である複層ガラスである。
図２は、本発明の複層ガラスの第三態様の構成の一例を示す概略断面図である。
図２において、１はガラス板、２は空気層、３はスペーサ、４は接着剤層、１２は複層ガラスである。

図２に示した複層ガラスは、上記複層ガラスの第一態様の構造を有し、更に、シーリング材を兼ねるスペーサ３とガラス板１との間に接着剤層４を有する。この第三態様の複層ガラスは、上記第一態様の複層ガラスが有する特性を備えるうえ、接着剤層４を有するため、スペーサ３とガラス板１の間の接着性が向上し複層ガラスの外部からの水分の浸入を防止し、空気層２の露点特性により優れる。

第三態様の複層ガラスは、スペーサ兼シーリング材として上記本発明の組成物を用い、更に接着剤層を有するものであれば、それ以外の構成、構造等を特に限定されないのは、第一態様の複層ガラスと同様である。

本発明の第四態様は、上記第一態様および第三態様の複層ガラスに、更に、二次シールを有する複層ガラスである。
例えば、スペーサを介して２枚以上のガラス板が対向して配置され、２枚のガラス板と前記スペーサとにより中空層が形成されてなる複層ガラスであって、前記スペーサが上記本発明の組成物であり、前記スペーサ外周面と前記２枚のガラス板周縁部の内面とにより形成される空隙をシール材でシールする複層ガラス（第四態様の第一形態）、および、スペーサを介して２枚以上のガラス板が対向して配置され、２枚のガラス板、前記スペーサ、および、前記ガラス板と前記スペーサとの間の一部または全部に設けられる接着剤層により中空層が形成されてなる複層ガラスであって、前記スペーサが上記本発明の組成物であり、前記スペーサ外周面と前記接着剤層と前記２枚のガラス板周縁部の内面とにより形成される空隙をシール材でシールする複層ガラス（第四態様の第二形態）である。

図３は、本発明の複層ガラスの第四態様の第一形態の構成の一例を示す概略断面図である。図４は、本発明の複層ガラスの第四態様の第二形態の構成の一例を示す概略断面図である。
図３および図４において、１はガラス板、２は空気層、３はスペーサ、４は接着剤層、５は二次シール材、１４および１６は複層ガラスである。

二次シール材を設けた第四態様の第一形態の積層ガラスは、二次シール材５を設けられるように、スペーサ３をガラス板１の周縁部近傍に設けて、スペーサ３の外周面と２枚のガラス板１周縁部の内面とにより形成される空隙をシール材でシール（充填）してなる複層ガラスである。第四態様の第二形態の積層ガラスは、上記第四態様の第一形態の積層ガラスにおいて、ガラス板１とスペーサ３との間に接着剤層４を設けてなる複層ガラスである。
これらの第四態様の積層ガラスは、上記第一態様および第三態様の複層ガラスが有する特性を備えるうえ、更に、露点特性、特に、高温多湿条件での露点特性に優れ、露点性能の信頼性に極めて優れる。

本発明の複層ガラスは、上記各態様に応じて上記した各特性を有するため、複層ガラスが用いられる用途等に応じて上記いずれかの態様の複層ガラスを任意に選択することができる。

本発明の複層ガラスの各態様に用いるガラス板１としては、建材、車両等に用いられるガラス板を特に制限されず使用することができる。例えば、通常窓等に使用されるガラス、強化ガラス、金属網入りガラス、熱線吸収ガラス、熱線反射ガラス、有機ガラスが挙げられる。また、ガラスの厚さは、適宜決められる。

本発明の複層ガラスの第三態様および第四態様で設ける接着剤層４に用いる樹脂は、特に限定されず、例えば、ブチルゴム、ポリイソブチレン（ＰＩＢ）ベースとする粘接着剤や、ホットメルト接着剤が挙げられる。中でも、ガラスとの密着性が高くシール性に優れ露点性能に優れる点でＰＩＢシール材であるのが好ましい。

本発明の複層ガラスの第四態様で設ける二次シールは、以下の主材料を含有する組成物として用いるのが好ましい。主材料としては、ブチルゴム系ホットメルト、低透湿率材料、速硬化である点で、ブチルゴム系、ポリサルファイド系、シリコーン系、ウレタン系が好適に用いられる。

本発明の複層ガラスは、基本的には、機械に固定された２枚の平行なガラス板１の間に、押出機に連結したノズル等で本発明の組成物を押し出しながら接着を行うことにより作製することができる。この際、ガラス板１のスペーサ３が接着される部分に、必要に応じてプライマーを塗布し、更に必要に応じて接着剤を塗布することもできる。場合によっては、一方のガラス板面に本発明の組成物を押し出しておき、冷却しないうちにもう一方のガラス板を圧着して作製することもできる。

プライマーおよび接着剤の塗布方法は、アプリケータ等により手作業で塗布してもよく、自動でプライマーや接着剤を押し出すロボットによって塗布してもよい。特に、本発明の組成物と接着剤とを押出機により共押出しし、外層が接着剤、外層の内側が本発明の組成物という構造をとるよう押し出し、スペーサの所定の形状に成形してもよいし、押し出された本発明の組成物と接着剤とを直接ガラス板周縁部間に吐出してもよい。

スペーサを形成する本発明の組成物は、スペーサとして成形してガラス板に配設される場合においても、押出機から直接ガラス板間に吐出される場合においても、混練後の高温の状態であるものを用いるのが好ましい。スペーサとガラス板との間により強固な接着性が得られるからである。

二次シールを設けた第四態様の複層ガラスも基本的には、上記と同様にして製造することができる。即ち、上記と同様にして、スペーサ、必要によりプライマーおよび／または接着剤を塗布してスペーサを形成したのち、二次シール材をアプリケータまたは押出機等により空隙に塗布（充填）して作製することができる。

このような構成を採る本発明の複層ガラスは、上記した各態様の特性を有するうえ、以下の利点をも有する。
即ち、本発明の複層ガラスは、従来の金属製スペーサとシーリング材とを用いて製造される複層ガラスと比べて、製造工程が大幅に削減されるため製造が非常に簡便であり、断熱性にも優れる。
また、本発明の複層ガラスは、本発明の熱可塑性樹脂組成物をスペーサ等として使用するので、従来の２液型のシーリング材のように硬化までに長時間を要することがなく生産性が高い。

以下に実施例を示して本発明を具体的に説明する。ただし、本発明はこれらに限られるものではない。

＜実施例１〜５および７〜１０ならびに比較例１、２および５〜７＞
第１表に示す未加硫ゴム、吸湿剤、液状ゴムおよび充填剤をバンバリーミキサーまたは加圧ニーダーで混合し、ゴム用ペレタイザーで約１００℃にてペレット化し、その後、第１表に示す配合比（質量部）で、熱可塑性樹脂をドライブレンドし、２軸混練機に投入し、溶融混練した。このときの２軸混練機は、温度１５０℃で、せん断速度１０００ｓｅｃ^-1に設定した。
２軸混練機よりストランド状に押し出された熱可塑性樹脂組成物を水冷して冷却した後、樹脂用ペレタイザーでペレット化した。

一辺が３００ｍｍの角ガラス板１枚の周縁部に上記材料をノズルで押出成形しながら配設した。ついで、別の一辺が３００ｍｍの角ガラス板１枚を圧着し、接着させた。更に、上記２枚のガラス板周縁部の内面と上記で形成されたスペーサの外周面からなる空隙部に、ホットメルトアプリケータにて充填させたブチルゴムからなる組成物を二次シールとして充填し、二次シールを備える複層ガラスを作製した。

また、上記熱可塑性樹脂組成物のペレットをプレス成形にて１ｍｍのシート状に成形し、水蒸気透過率の測定に供するサンプル（試料シート）とした。

＜実施例６＞
二次シールを設けなかった以外は、実施例１と同様の方法により、二次シールを有しない複層ガラスを作製した。

＜比較例３＞
第１表に示す未加硫ゴムをゴム用ペレタイザーで約１００℃にてペレット化し、その後、第１表に示す各配合比（質量部）で、未加硫ゴムと熱可塑性樹脂、老化防止剤、充填剤、粘着付与剤をドライブレンドし、２軸混練機に投入し、溶融混練した後、中間の投入口から加硫剤を添加し、動的加硫を行った。このときの２軸混練機は、温度１５０℃で、せん断速度１０００ｓｅｃ^-1に設定した。
更に、２軸混練機の最終投入口より吸湿剤、接着付与剤を投入した。２軸混練機よりストランド状に押し出された熱可塑性樹脂組成物を水冷して冷却した後、樹脂用ペレタイザーでペレット化した。

一辺が３００ｍｍの角ガラス板１枚の周縁部に上記材料をノズルで押出成形しながら配設した。ついで、別の一辺が３００ｍｍの角ガラス板１枚を圧着し、接着させ、二次シールを有しない複層ガラスを作製した。
また、上記熱可塑性樹脂組成物のペレットをプレス成形にて１ｍｍのシート状に成形し、水蒸気透過率の測定に供するサンプル（試料シート）とした。

＜比較例４＞
一辺が３００ｍｍの角ガラス板１枚の周縁部に比較例３の複層ガラスに用いた熱可塑性樹脂組成物をノズルで押出成形しながら配設した。ついで、別の一辺が３００ｍｍの角ガラス板１枚を圧着し、接着させた。更に、上記２枚のガラス板周縁部の内面と上記で形成されたスペーサの外周面からなる空隙部に、ホットメルトアプリケータにて充填させたブチルゴムからなる組成物を二次シールとして充填し、二次シールを備える複層ガラスを作製した。

＜比較例８＞
二次シールを設けなかった以外は、比較例５と同様の方法により、二次シールを有しない複層ガラスを作製した。

第１表中の各成分は、以下のものを用いた。
ＨＤＰＥ：ＪＲＥＸ ＫＭ８９０Ｋ、三井化学（株）製
ＬＤＰＥ：ＪＲＥＸ ＫＭ９０８Ａ、日本ポリオレフィン（株）製
ＬＬＤＰＥ：スミカセンＧＡ８０２、三井住友ポリオレフィン（株）製
Ｂｒ−ＩＰＭＳ：Ｅｘｘｐｒｏ３４３３、エクソン（株）製
ＥＰＤＭ：ＥＰＴ３０４５、三井化学（株）製、または、Ｅｓｐｒｅｎｅ５１４、住友化学工業（株）製
ブチルゴム：Ｅｘｘｏｎ Ｂｕｔｙｌ ３６５、Ｅｘｘｏｎ（株）製
吸湿剤：ゼオラム３−Ａ、東ソー（株）製
ＰＩＢ：オパノールＢ１５、ＢＡＳＦ（株）製
カーボンブラック：アサヒ♯６０、アサヒカーボン（株）製
タルク：ミストロンベーパー、日本ミストロン（株）製
炭酸カルシウム：重質炭酸カルシウム、丸尾カルシウム（株）製
ＺｎＯ：亜鉛華３号、正同化学（株）製
ステアリン酸亜鉛：ステアリン酸亜鉛、正同化学（株）製
ステアリン酸：ビーズステアリン酸、日本油脂（株）製
老化防止剤：ノクセラーＮＳ、大内新興化学（株）製
粘着付与剤（ロジンエステル）：ペンセルＡＤ、荒川化学（株）製
接着付与剤（シランカップリング剤）：Ａ−１７４、日本ユニカー（株）製

＜熱可塑性樹脂の透湿率の算出＞
上記各実施例および比較例で用いた熱可塑性樹脂の透湿率を以下の方法により算出した。
第１表に記載の熱可塑性樹脂をそれぞれプレス成形にて１ｍｍのシート状に成形し、透湿度の測定に供するサンプル（試料シート）を得た。
図６は、透湿度の測定に用いたカップの断面図である。
図６において、２０はカップ、２２は水、２４は試料シート、２６は燒結金属板、２８は固定部材、３０はボルト、３２はナットである。

図６に示されるようなステンレス製のカップ２０に、カップ容量の半分の水２２を入れた。カップ２０の上部開口を、上記で得られた試料シートを切断して得られた試料シート２４（１ｍｍ厚）で覆い、その上部に燒結金属板２６をのせ、固定部材２８を介して、ボルト３０とナット３２で締めた。このカップを２５℃の雰囲気下に放置し、１箇月後に全体の質量を測定し、その減少量を下記式により２４時間あたりに換算して算出した。

透湿度［ｇ／２４ｈｒ・ｍ²］＝Ｍ／（Ｔ・Ａ）

式中、Ａは透過面積［ｍ²］を表し、Ｔは試験時間［ｄａｙ］を表し、Ｍは減少質量［ｇ］を表す。

このようにして求められた透湿度から、下記式に従って透湿率を求めた。

透湿率［ｃｍ³・ｃｍ／（ｃｍ²・ｓｅｃ・Ｐａ）］＝１．７４４×１０^-14×透湿度［ｇ／（２４ｈｒ・ｍ²）］×厚さ［ｍｍ］

なお、透湿率の測定は各試料シートについて５検体を用いて行い、その平均値を透湿率とした。
その結果を第２表に示す。

＜熱可塑性樹脂組成物の透湿率の算出＞
上記各実施例および比較例で用いた熱可塑性樹脂組成物についても同様にして透湿率を算出した。
その結果を第２表に示す。

上記で得られた各複層ガラスについて、露点特性、成形性、加工性、滞留安定性および生産性を評価した。その結果を第２表に示す。

＜露点特性＞
ＪＩＳ Ｒ３２０９−１９９８に規定されている「封止の加速耐久性による区分」のＩ〜ＩＩＩ類、更に初期および高温多湿条件での露点特性を評価した。
具体的には、以下に示す各条件（試験過程）を終了後、露点を測定した。
Ｉ類：耐湿耐光試験を７日間実施、引き続き冷熱繰り返し試験を１２サイクル実施
ＩＩ類：上記Ｉ類の試験過程に続き、耐湿耐光試験を７日間実施、引き続き冷熱繰り返し試験を１２サイクル実施
ＩＩＩ類：上記ＩＩ類の試験過程に続き、耐湿耐光試験を２８日間実施、引き続き冷熱繰り返し試験を４８サイクル実施
初期（初期発現性）：複層ガラス作製後、２４時間経過時
高温多湿条件：５５℃、９５ＲＨ％の環境下に２８日間放置

評価は、露点が−５０℃以下であった場合を「◎」とし、−５０℃より高く−３５℃以下であった場合を「○」とし、−３５℃より高く０℃未満であった場合を「△」とし、０℃以上であった場合を「×」とした。

＜成形性（熱収縮率）＞
複層ガラスの成形性は、熱可塑性樹脂組成物の熱収縮率により評価した。
組成物の熱収縮率が大きいと、ガラス板に塗布した組成物が収縮し、２枚のガラス板間隔が狭くなり所望の空気層の体積を得ることができないという問題がある。
熱収縮率は以下の方法により寸法変化率を測定して評価した。
即ち、１５０℃にて塗布形成した組成物を６０℃から常温（２０℃）まで温度を低下させたときの、初期寸法３００ｍｍ長に対する寸法変化率で示した。
評価は、寸法変化率が、０．８％以下であった場合を「◎◎」とし、１．０％以下であった場合を「◎」とし、１．０％より大きく５．０％以下であった場合を「○」とし、５．０％より大きく１０％未満であった場合を「△」とし、１０％以上であった場合を「×」とした。

＜加工性（施工時のつぶれ）＞
加工性は、組成物を施工する時の組成物のつぶれ具合（施工時のつぶれ）により評価した。評価方法を以下に示す。
組成物を施工した後、ガラスを室温条件で１．５ｔ荷重プレスにて圧着させたときのその厚み寸法を変化率で示した。
評価は、寸法変化率が、５％以下であった場合を「◎」とし、５％より大きく１０％以下であった場合を「○」とし、１０％より大きく１５％以下であった場合を「△」とし、１５％より大きかった場合を「×」とした。

＜滞留安定性＞
滞留安定性は、上記各熱可塑性樹脂組成物をガラス板に塗布するときの加熱溶融状態における組成物の状態により判断した。加硫剤を含有する比較例３および４の組成物では、上記加熱溶融状態において、加硫反応が進行し粘度の上昇が見られる場合があるため、加熱溶融状態の粘度変化により判断した。
評価は、粘度の上昇が認められた場合を「×」とし、まったく認められなかった場合を「○」とした。

＜生産性＞
複層ガラスの生産性は、従来の複層ガラスの生産性を比較した結果と上記滞留安定性の評価結果とを総合的に判断した。
評価は、従来の複層ガラスの生産性を「×」とした場合の相対評価（生産性が高い方から順に、◎、○、△の３段階）で行った。

第２表に示すように、本発明の熱可塑性樹脂組成物を用いた実施例１〜１０の各複層ガラスは、熱収縮率、成形性および露点特性に優れ、生産性を改善できた。
また、熱可塑性樹脂としてＬＤＰＥまたはＬＬＤＰＥを選択した本発明の組成物を用いた実施例２〜５の各複層ガラスは、露点特性の初期発現性および成形性により優れた。
また、タルクを特定量添加した本発明の組成物を用いた実施例５および７〜９の各複層ガラスは、成形性により優れた。炭酸カルシウムを特定量添加した本発明の組成物を用いた実施例１０の複層ガラスも成形性に優れていた。また、実施例５および７〜１０の各複層ガラスに用いた本発明の組成物は、吐出性（流動性）を維持していた。

未加硫ゴムを含有しない熱可塑性樹脂組成物を用いた複層ガラス（比較例１）は、露点特性を満足できず成形性にも劣った。また、熱可塑性樹脂と未加硫ゴムとの質量比が本発明の範囲内にない熱可塑性樹脂組成物を用いた複層ガラス（比較例２）は、露点特性（ＩＩ類およびＩＩＩ類）ならびに加工性に劣った。
更に、加硫ゴムを分散させた熱可塑性樹脂組成物を用いた複層ガラス（比較例３および４）では、滞留安定性に難があり成形性にも劣った。

また、未加硫ゴムとしてブチルゴムを選択した熱可塑性樹脂組成物を用いた複層ガラス（比較例５〜８）は耐熱性が十分でなかった。

本発明の複層ガラスの第一態様の構成の一例を示す概略断面図である。 本発明の複層ガラスの第三態様の構成の一例を示す概略断面図である。 本発明の複層ガラスの第四態様の第一形態の構成の一例を示す概略断面図である。 本発明の複層ガラスの第四態様の第二形態の構成の一例を示す概略断面図である。 従来の複層ガラスの構成の一例を示す概略断面図である。 実施例において透湿度の測定に用いたカップの概略断面図である。

符号の説明

１ ガラス板、
２ 空気層（中空層）
３ スペーサ
４ 接着剤層
５ 二次シール材
６ 吸湿剤
７ 金属スペーサ
１０、１２、１４、１６、５０ 複層ガラス
２０ カップ
２２ 水
２４ 試料シート
２６ 燒結金属板
２８ 固定部材
３０ ボルト
３２ ナット

Claims (14)

1. 透湿率が１．０×１０^-13ｃｍ³・ｃｍ／（ｃｍ²・ｓｅｃ・Ｐａ）以下である熱可塑性樹脂（Ａ）と、
   ハロゲン化イソオレフィン／パラアルキルスチレン共重合体およびエチレンプロピレンゴムからなる群から選択される少なくとも１種の未加硫ゴム（Ｂ）と、
   吸湿剤（Ｃ）とを含有し、
   前記熱可塑性樹脂（Ａ）と前記未加硫ゴム（Ｂ）との質量比が８５／１５〜１５／８５であり、
   かつ、
   前記吸湿剤（Ｃ）の含量が前記熱可塑性樹脂（Ａ）と前記未加硫ゴム（Ｂ）との合計１００質量部に対して１０〜７０質量部である熱可塑性樹脂組成物。
2. 前記未加硫ゴム（Ｂ）が、ハロゲン化イソオレフィン／パラアルキルスチレン共重合体である請求項１に記載の熱可塑性樹脂組成物。
3. 前記未加硫ゴム（Ｂ）が分散層であり、前記熱可塑性樹脂（Ａ）が連続層である請求項１または２に記載の熱可塑性樹脂組成物。
4. 前記熱可塑性樹脂（Ａ）が、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）および直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）からなる群から選択される少なくとも１種である請求項１〜３のいずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物。
5. 更に、無機充填材を含有する請求項１〜４のいずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物。
6. 請求項１〜５のいずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物をスペーサとして用いる複層ガラス。
7. 請求項１〜５のいずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物をスペーサ兼シーリング材として用いる複層ガラス。
8. 請求項１〜５のいずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物をスペーサ兼シーリング材として用い、前記熱可塑性樹脂組成物とガラスとの間に更に接着剤層を有する複層ガラス。
9. 更に、二次シールを有する請求項６または８に記載の複層ガラス。
10. 請求項６に記載の複層ガラスであって、
    対向する２枚のガラス板と、前記２枚のガラス板の間に設けられる前記スペーサとを有し、
    前記２枚のガラス板と前記スペーサとにより空気層が形成されてなる複層ガラス。
11. 前記スペーサ外周面と前記２枚のガラス板周縁部の内面とにより形成される空隙が二次シール材でシールされている請求項１０に記載の複層ガラス。
12. 請求項７に記載の複層ガラスであって、
    対向する２枚のガラス板と、前記２枚のガラス板の間に設けられる前記スペーサ兼シーリング材とを有し、
    前記２枚のガラス板と前記スペーサ兼シーリング材とにより空気層が形成されてなり、 前記スペーサ兼シーリング材が、スペーサとして前記２枚のガラス板を所定の間隔に保持すると同時に、シーリング材として前記空気層を外気からシールして保持する複層ガラス。
13. 請求項８に記載の複層ガラスであって、
    対向する２枚のガラス板と、前記２枚のガラス板の間に設けられる前記スペーサ兼シーリング材と、前記ガラス板と前記スペーサ兼シーリング材との間に設けられる接着剤層とを有し、
    前記２枚のガラス板、前記スペーサ兼シーリング材および前記接着剤層により空気層が形成されてなり、
    前記スペーサ兼シーリング材が、スペーサとして前記２枚のガラス板を所定の間隔に保持すると同時に、シーリング材として前記空気層を外気からシールして保持する複層ガラス。
14. 前記スペーサ兼シーリング材の外周面と前記接着剤層と前記２枚のガラス板周縁部の内面とにより形成される空隙が二次シール材でシールされている請求項１３に記載の複層ガラス。

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