JPH10114551A

JPH10114551A - 複層ガラス

Info

Publication number: JPH10114551A
Application number: JP8346291A
Authority: JP
Inventors: Takashi Shibuya; 崇澁谷; Hideki Nakagawa; 秀樹中川; Shogo Kodera; 省吾小寺; Yoshitaka Matsuyama; 祥孝松山
Original assignee: Asahi Glass Co Ltd
Current assignee: AGC Inc
Priority date: 1995-12-26
Filing date: 1996-12-25
Publication date: 1998-05-06
Anticipated expiration: 2016-12-25
Also published as: JP4006772B2

Abstract

(57)【要約】【課題】複層ガラスのこれまでにない高い生産性を実現
し、複層ガラスをより安価にかつ簡便に提供する。【解決手段】スペーサ２０が、２５℃においてＪＩＳ
Ａ硬度が１０以上９０以下の熱可塑性樹脂からなる複層
ガラス１０。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、樹脂製スペーサを
用いた複層ガラスに関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、複層ガラスは省エネルギーの観点
から注目され、その需要が増加しつづけている商品であ
る。その製造には多くの工程が必要であるため、通常の
ガラス板に比べコストが高く、さらなる低コスト化が望
まれている。

【０００３】現在の複層ガラスの多くは、図４に示すよ
うに、最低２枚のガラス板１ａ，１ｂをスペーサ２を介
して対向させ、ガラス板１ａ，１ｂとの間に中空層を形
成してなる。そして、ガラス板１ａ，１ｂとスペーサ２
との間に一次シール材３を介在させることによって、中
空層を外気から遮断し、対向しているそれらのガラス板
の周縁部の内面とスペーサ外周面とで構成された空隙
（凹部）をポリスルフィド系またはシリコーン系で代表
される常温硬化型の二次シール材で封着してなってい
る。

【０００４】これまで、複層ガラスの製造工程におい
て、種々の簡略化あるいは自動化による生産性改良、ひ
いてはコストダウンなどが検討され、提案されてきた。
例えば、アルミニウムスペーサを折り曲げ方式にした
り、常温硬化型シール材の塗布方法を自動化させること
があげられる。また、図５に示すようにアルミニウムス
ペーサの代わりに乾燥剤を練り込んだ樹脂をスペーサ４
として用いる方法も提案されてきている。

【０００５】しかし、こうした常温硬化型シール材を用
いた複層ガラスでは、用いられるスペーサの種類を問わ
ず、複層ガラス製造後、シール材の硬化のために長時間
の養生を必要とする。そのため養生終了までは製品を出
荷できない。

【０００６】したがって、工場内に養生スペースを設
け、ある一定期間製品を保管した後に出荷しなければな
らず、納期が長期化し、客先の要望に必ずしも応え得な
かった。また、将来的に増加する需要に対応するには、
これまで以上の養生スペースが必要となるため、これを
回避し、充分な複層ガラスの供給量を確保するために
は、上記の養生時間の短縮が必要と考えられている。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】複層ガラスの低コスト
化の点からは、乾燥剤を練り込んだ樹脂からなる成形物
をスペーサとして用い、二次シール材を用いずに複層ガ
ラスを製造する方法が提案されている（特公昭６１−２
０５０１）。しかし、このスペーサ用樹脂はスペーサと
しては硬度が不足し、実際には上記樹脂からなるスペー
サ単独では複層ガラスとしての形状の維持が困難であっ
た。

【０００８】また、押出成形可能な硬質樹脂、例えば、
塩化ビニル樹脂やホットメルトブチルなどの熱可塑性樹
脂に乾燥剤を練り込んだＪＩＳＡ硬度９５の硬さを有
する材料をスペーサとして用いる複層ガラスが知られて
いる（特開平７−１７７４８）。しかし、このＪＩＳ
Ａ硬度９５の硬さを有する材料を、複層ガラスのスペー
サまたはシール材として用いた場合には、複層ガラスの
シール部またはガラス板にかかる応力が大きく、シール
部の剥離や複層ガラス自体のガラス割れが生じるなどの
難点がある。したがって現状では、二次シール材を用い
ずに、複層ガラスとして要求されるスペーサのみで寿
命、形状維持性、成形性などの特性を全て満足する複層
ガラスは知られていない。

【０００９】ところで、特開平７−１７７４８にもホッ
トメルトブチルの例示があるように、ブチル系ゴムはそ
の粘着性、高耐候性および低透湿性という面から建材用
途などのシール材として用いられている。しかし、硬度
が低くコールドフロー性があるため、使用用途によって
は長期耐久性の点で単独では問題がある。また溶融粘度
が高いために、作業性が悪いという問題もある。硬度を
向上させるために各種フィラーを混合する方法もある
が、フィラーの添加のみによって高硬度化を行うと、溶
融粘度が上昇し作業性を著しく損なうことに加え、場合
によっては、引張り強度や引き裂き強度が低下するため
望ましくない。

【００１０】すなわち、ブチル系ゴムはガラス板とスペ
ーサとの間の面をシールし、気密性を維持する機能を有
することから、複層ガラスの端部シール材として好適に
用いることができる。この場合、ブチル系ゴムの硬度が
低いことより通常はアルミニウム製などの金属製のスペ
ーサが用いられ、スペーサとガラス板との間にブチル系
ゴムがシール材として配置されることになる。しかし、
前述のように金属製スペーサを用いる必要上複層ガラス
の製造工程が複雑化する。

【００１１】こうして、金属製スペーサを必要とせず、
製造工程をより簡略化しうるシール材の開発が望まれて
いる。現状では、二次シールを用いずに、複層ガラスと
して要求されるスペーサのみで寿命、形状維持性、成形
性などの特性を全て満足する複層ガラスは知られていな
い。

【００１２】本発明の目的は、製造後の長時間を要する
養生の問題を解消し、これまでにない高い生産性を実現
できる複層ガラスを提供することにある。

【００１３】

【課題を解決するための手段】本発明は、２枚以上のガ
ラス板が、その間に中空層を形成するようにスペーサを
介して隔置されて対向配置された複層ガラスにおいて、
前記スペーサは、２５℃においてＪＩＳＡ硬度が１０
〜９０の熱可塑性樹脂組成物からなることを特徴とする
複層ガラスを提供する。

【００１４】

【発明の実施の形態】以下、図面を参照して本発明をさ
らに詳細に説明する。図１は、本発明の複層ガラスの構
成の一例を示す部分概略断面図であり、複層ガラス１０
は、２枚のガラス板１ａおよび１ｂが、間に中空層３０
が形成されるようにスペーサ２０のみによって所定の間
隔に保持されてなる。スペーサ２０は、ＪＩＳＡ硬度
が１０〜９０の熱可塑性樹脂組成物から形成されてい
る。なお、上記の「スペーサ２０のみによる」の意味
は、他に二次シール材や金属製のスペーサなどを不要と
することを指すものであり、必要に応じて適用されるプ
ライマー処理を含むものとする。

【００１５】本発明の複層ガラスの構成においてスペー
サ材料に用いる熱可塑性樹脂組成物とは、２５℃におい
てＪＩＳＡ硬度が１０〜９０の熱可塑性樹脂組成物で
ある。このようなスペーサ用樹脂組成物としては、上記
特性を有するかぎり、いずれの熱可塑性樹脂組成物も使
用できる。

【００１６】なお、近年多方面で使用されている熱可塑
性エラストマーや、加硫密度を調節して加熱による溶融
流動しうるようにしたゴム系材料も上記の特性を有する
限り本発明でいう「熱可塑性樹脂組成物」に包含され
る。さらには、これら熱可塑性樹脂組成物に、ジブチル
フタレート、ジ−２−エチルヘキシルフタレートなどの
いわゆる可塑剤を含めた配合物も、上記の特性を有する
限り本発明でいう「熱可塑性樹脂組成物」に含まれる。

【００１７】具体的には、本発明で使用する上記樹脂組
成物は、熱溶融成形可能なゴムもしくはエラストマーま
たは上記のゴムもしくはエラストマー以外の熱可塑性樹
脂の少なくとも一方を含むことが好ましく、両者を含む
ことがより好ましい。また、上記樹脂組成物は低透湿性
のゴム、エラストマー、または熱可塑性樹脂から構成さ
れていることが好ましい。さらに、複層ガラスを構成し
た場合に、複層ガラスの中空層への水分の侵入を防ぐた
めに所定量の乾燥剤が練り込まれた樹脂組成物であるこ
とが好ましい。

【００１８】上記の低透湿性で熱溶融成形可能なゴムも
しくはエラストマーとしては、その水蒸気透過係数が好
ましくは３０００×１０^-13 ｃｍ³ ・ｃｍ／ｃｍ² ・ｓ
ｅｃ・Ｐａ以下のゴムもしくはエラストマーであり、な
かでもイソブチレンとイソプレンとを主体とする共重合
体からなるブチルゴム、ポリイソブチレン、ハロゲン化
ブチルゴムなどのブチル系ゴムが好適である。これらの
低透湿性で熱溶融成形可能なゴムもしくはエラストマー
は、単独または２種以上のブレンドで使用してもよい。

【００１９】また、上記のゴムもしくはエラストマー以
外の低透湿性熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエチ
レン、ポリプロピレン、塩化ビニリデン、ポリ塩化ビニ
ルなどや、これらのポリマーを構成するモノマーの共重
合体、またはそれらの変性物が挙げられ、結晶性ポリオ
レフィンが好ましく、特に高密度のポリエチレンが好ま
しい。これらの熱可塑性樹脂の水蒸気透過係数は３００
０×１０^-13 ｃｍ³ ・ｃｍ／ｃｍ² ・ｓｅｃ・Ｐａ以下
が好ましく、５００×１０^-13 ｃｍ³ ・ｃｍ／ｃｍ² ・
ｓｅｃ・Ｐａ以下がさらに好ましい。この熱可塑性樹脂
は、特にスペーサの形状保持性能に寄与する。

【００２０】本発明におけるスペーサ用樹脂組成物に
は、上記低透湿性で熱溶融成形可能なゴムもしくはエラ
ストマー、このゴムもしくはエラストマー以外の低透湿
性の熱可塑性樹脂に加え、乾燥剤が配合され、さらに無
機フィラーやその他の添加物が必要に応じて配合され
る。乾燥剤としては、例えば、ゼオライト、アルミナ、
シリカゲルなどのように、従来の複層ガラスのスペーサ
やシール材に混合されて使用される乾燥剤がいずれも使
用できる。

【００２１】このようなスペーサ用樹脂組成物は、上記
成分を望ましい成分とするが、添加物として粘着付与
剤、滑剤、顔料、帯電防止剤、老化防止剤、熱安定剤、
充填材、発泡剤などを必要に応じて上記熱可塑性樹脂に
配合して使用しうる。

【００２２】このスペーサ用樹脂組成物は、上記成分を
混練して調製される。その調製に際しては、得られる樹
脂組成物の２５℃におけるＪＩＳＡ硬度が９０以下に
なるように必要成分を配合することが重要である。９０
以下とする理由は次のとおりである。

【００２３】ＪＩＳＡ硬度が９０を超える熱可塑性樹
脂組成物を複層ガラスのスペーサとして用いようとした
場合、クリープがほとんど起きないために、ＪＩＳＲ
３２０９に示された耐久試験を実施した際、高温下で空
気の膨張による応力がガラス板とスペーサとの接着界面
にかかる。このため、接着力が不充分であれば剥離が発
生し、仮に接着力が確保されている場合でもガラスが割
れることがある。現在知られている接着剤でも、高温あ
るいは高圧をかけることによって、中空層が膨張する応
力に耐えるだけの接着力を得ることは可能であるが、高
温高圧をかけることによってガラスの破損が発生し、著
しく生産性が低下するため、製造コスト低減を目標とす
る本発明の目的には沿わない。

【００２４】一方、硬度が低すぎると複層ガラスの形状
維持性に問題が生じるので、樹脂組成物の２５℃におけ
るＪＩＳＡ硬度が１０以上になるように必要成分を配
合することが重要である。さらにＪＩＳＡ硬度が１０
以上であっても硬度が比較的小さい場合、中空層の厚み
が厚いと板ずれを引き起こすことがある。

【００２５】一般的に用いられる複層ガラスは、その中
空層の厚みが４〜１８ｍｍ程度である（６ｍｍまたは１
２ｍｍのものが多い）。したがって、硬度が比較的小さ
い場合には中空層の厚みが６ｍｍのものでは板ずれが生
じなくとも、１２ｍｍのものでは板ずれが生じてしまう
ことがある。上記硬度を４０以上にすることによって、
中空層の厚みが１２ｍｍのものであっても板ずれを生じ
ないようにできる。このことから、本発明における複層
ガラスにおいて熱可塑性樹脂スペーサのＪＩＳＡ硬度は
４０以上が特に好ましい。

【００２６】ＪＩＳＡ硬度が９０を超える樹脂組成物
をスペーサとして用いた複層ガラスは、ガラス板にかか
る応力が大きい。そのため、ＪＩＳＲ３２０９で指定
されている厚さ５ｍｍおよび厚さ３ｍｍのガラス板を用
いたいずれの複層ガラスでも、加速耐久試験中にガラス
割れが生じる。

【００２７】これに対してＪＩＳＡ硬度が９０の樹脂
組成物をスペーサとして用いた複層ガラスは、厚さ５ｍ
ｍのガラス板を用いた複層ガラスでは上記試験でガラス
割れは発生しない。一方、厚さ３ｍｍのガラス板を用い
た複層ガラスは上記試験でガラス割れが発生する可能性
があった。したがって、スペーサ用樹脂組成物のＪＩＳ
Ａ硬度の上限は９０である。また、ＪＩＳＡ硬度が
７５である樹脂組成物をスペーサとして用いた複層ガラ
スは、厚さ５ｍｍおよび厚さ３ｍｍのガラス板を用いた
いずれの複層ガラスでも、上記試験ではガラス割れは発
生しない。現在一般的に使用されている複層ガラス用の
ガラス板は厚さが３ｍｍのものであるので、スペーサ用
樹脂組成物のＪＩＳＡ硬度は４０〜７５の範囲がより
好適である。

【００２８】ところで、ＪＩＳＡ硬度による規定が瞬
間的なものであることに対し、クリープ特性を示すクリ
ープコンプライアンスＪは、継続的な応力が加わる場合
の樹脂の特性を示すもので、弾性率の逆数で表されるも
のである。このクリープコンプライアンスＪは、例えば
次のように測定される。

【００２９】図６は、クリープコンプライアンスＪの測
定方法を示す概略断面図である。測定されるべき樹脂材
料６０は、ガラス板６１ａ，６１ｂに接着される面の大
きさが１０×５０（ｍｍ）で、厚み１２ｍｍに成形され
ている。そして、樹脂材料に常に０．２ｋｇ／ｃｍ² の
応力が加わるように、４０℃の雰囲気温度中でガラス板
を図の矢印の方向に引っ張り、５分後の材料の伸び量か
ら、クリープコンプライアンスＪを計算する。なお、Ｊ
の値はガラス板６１ａ，６１ｂの厚みに依存しないが、
ここでは厚み５ｍｍのガラス板を用いることとする。

【００３０】例えば、複層ガラスは、その作製後の運搬
において、複層ガラスの片側のガラス板を吸盤等で吸着
し、パレットへ積み込まれる。逆に、複層ガラスをパレ
ットから取り出すときも同様に吸着される。複層ガラス
の吸盤によるいわゆる「片持ち」の状況は通常５分以下
と考えられる。また、夏場の屋外の気温は４０℃程度に
上昇する。そのため、作業中に板ずれを起こさないため
には、クリープコンプライアンスＪが、［４０℃、ずり
モード、測定開始５分後］において１×１０^-5ｃｍ² ／
ｄｙｎｅ以下であることが好ましい。

【００３１】また、クリープコンプライアンスＪが、
［４０℃、ずりモード、測定開始５分後］において１×
１０^-10 ｃｍ² ／ｄｙｎｅよりも小さいと、実質上ほと
んどクリープしないため、ガラス板とスペーサとの間に
かかる応力が大きくなり、剥離、ガラス割れ等の問題点
が発生する。そのため、［４０℃、ずりモード、測定開
始５分後］におけるＪは１×１０^-10 ｃｍ² ／ｄｙｎｅ
以上であることが好ましい。

【００３２】上記のように、複層ガラスの中空層の厚み
は４〜１８ｍｍ程度のものが多い。そのため、［４０
℃、ずりモード、測定開始５分後］におけるクリープコ
ンプライアンスＪが１×１０^-5ｃｍ² ／ｄｙｎｅ以下で
あっても比較的クリープコンプライアンスＪが大きい場
合には、中空層の厚みが厚いと板ずれを引き起こすこと
がある。例えば、クリープコンプライアンスＪが大きい
場合には、中空層が６ｍｍのものでは板ずれが生じなく
とも、１２ｍｍのものでは板ずれが生じてしまうことが
ある。そこで、クリープコンプライアンスＪを１×１０
^-6ｃｍ² ／ｄｙｎｅ以下にすることによって、中空層の
厚みが１２ｍｍのものであっても板ずれを生じないよう
にできる。

【００３３】また、クリープコンプライアンスＪの下限
を１×１０^-9ｃｍ² ／ｄｙｎｅとすることは、特に好ま
しい。これは、１×１０^-10 ｃｍ² ／ｄｙｎｅの値で、
例えば、ＪＩＳＲ３２０９で規定する耐久試験におい
て、厚さ５ｍｍのガラス板を用いた複層ガラスではガラ
ス板が割れなくても、厚さ３ｍｍのガラス板を用いた複
層ガラスでガラス板が割れることがある。このため、種
々の厚みのガラス板においてガラス板の割れが発生しな
いように、［４０℃、ずりモード、測定開始５分後］に
おけるクリープコンプライアンスＪの下限が１×１０^-9
ｃｍ² ／ｄｙｎｅであることは、特に好ましい。

【００３４】以上を総合すると、本発明におけるスペー
サに用いる樹脂組成物として、ＪＩＳＡ硬度が４０〜
７５、［４０℃、ずりモード、測定開始５分後］におけ
るクリープコンプライアンスＪが１×１０^-6〜１×１０
^-9ｃｍ² ／ｄｙｎｅの範囲のものを用いることは、特に
好ましい。

【００３５】また、樹脂組成物全体としての水蒸気透過
係数が５０００×１０^-13 ｃｍ³ ・ｃｍ／ｃｍ² ・ｓｅ
ｃ・Ｐａ以下、さらに露点性能を維持するためには水蒸
気透過係数を５００×１０^-13 ｃｍ³ ・ｃｍ／ｃｍ² ・
ｓｅｃ・Ｐａ以下にすることが望ましい。

【００３６】以上のようなＪＩＳＡ硬度、クリープコ
ンプライアンスＪおよび水蒸気透過係数を有するスペー
サ用樹脂組成物の具体例は後述の実施例で説明するが、
好ましい樹脂組成物の配合成分およびその配合割合は以
下の通りである。

【００３７】熱溶融成形可能なゴムもしくはエラストマー・・・１０〜８０重量％、上記のゴムもしくはエラストマー以外の熱可塑性樹脂・・・０〜５０重量％、粘着付与剤・・・０〜１５重量％、乾燥剤および添加剤（カーボンブラック、タルクなど）・・・１０〜６０重量％。

【００３８】さらに好適に用いることができるスペーサ
用樹脂組成物として、熱溶融成形可能なゴムもしくはエ
ラストマーにブチル系ゴムを用い、このゴムもしくはエ
ラストマー以外の熱可塑性樹脂に結晶性ポリオレフィン
を用いた、以下のものがあげられる。

【００３９】なお、ここでいう添加剤は、例えば、滑
剤、顔料、帯電防止剤、粘着付与剤、可塑剤、老化防止
剤、熱安定剤、酸化防止剤、シランカップリング剤など
の加水分解性シリル基含有化合物、発泡剤、無機フィラ
ーを含む充填材等を指し、他で使用している用語「添加
物」は、添加剤から無機フィラーを除き粘着付与剤を加
えたものを意味する。

【００４０】ブチル系ゴムと結晶性ポリオレフィンとを
含み、両者の合計量に対するブチル系ゴムの割合が５０
〜９８重量％、結晶性ポリオレフィンの割合が２〜５０
重量％である樹脂組成物。

【００４１】ブチル系ゴムと結晶性ポリオレフィンと無
機フィラーとを含み、ブチル系ゴムと結晶性ポリオレフ
ィンとの合計量に対するブチル系ゴムの割合が５０〜９
８重量％、結晶性ポリオレフィンの割合が２〜５０重量
％であり、ブチル系ゴムと結晶性ポリオレフィンとの合
計１００重量部に対する無機フィラーの割合が２００重
量部以下である樹脂組成物。

【００４２】上記のブチル系ゴムとは、イソブチレンの
単独重合体や他の単量体との共重合体、およびそれらの
変性物をいう。共重合体としては比較的少量のイソプレ
ンと共重合して得られる共重合体（通常ブチルゴムと呼
ばれているもの）が好ましい。変性物としてはハロゲン
化ブチルゴムや部分架橋ブチルゴムなどがある。特に好
ましいブチル系ゴムは、通常ブチルゴムと呼ばれている
イソブチレンとイソプレンとの共重合体、および部分架
橋ブチルゴムである。

【００４３】結晶性ポリオレフィンとは、エチレンやプ
ロピレンなどのオレフィンの単独重合体や他の単量体と
の共重合体、およびそれらの変性物であって、結晶性を
有しているものをいう。重合体の構造はシンジオタクチ
ック構造やアイソタクチック構造であることが好ましい
が、他の構造を含んでいてもよい。オレフィンとしては
特にエチレンとプロピレンが好ましい。

【００４４】共重合体としては２種以上のオレフィンの
共重合体やオレフィンと他の単量体との共重合体があ
り、エチレンやプロピレンと結晶性を阻害しない他の単
量体との共重合体が適当である。また共重合体として
は、交互共重合体やランダム共重合体よりもブロック共
重合体が適当である。変性物としては酸無水物基、カル
ボキシル基、エポキシ基などの官能基を導入した結晶性
ポリオレフィンがある。

【００４５】上記結晶性ポリオレフィンは、実質的な単
独重合体であるポリエチレンとポリプロピレンである。
例えば、ポリエチレンとして低密度ポリエチレン、中密
度ポリエチレン、高密度ポリエチレンなどを使用でき
る。結晶性ポリオレフィンの結晶化度は３０％以上が好
ましく、特に５０％以上が好ましい。例えば、通常の結
晶性ポリオレフィンにおける代表的な結晶化度の値は、
低密度ポリエチレンで５０〜６０％、高密度ポリエチレ
ンで７５〜９０％、ポリプロピレンで５５〜６５％であ
る。分子量は特に限定されないが、数平均分子量でポリ
エチレンでは約２０万〜８０万、ポリプロピレンでは約
１０万〜４０万のものが適当である。

【００４６】このようにポリエチレンやポリプロピレン
は高い結晶性を有するためブチル系ゴムより低透湿であ
る。なかでもより低い溶融粘度を示すものは、ブチル系
ゴム単独の場合に比較して、組成物の溶融粘度が低下し
成形加工性が向上する。したがってまた、種々の無機フ
ィラーの配合が可能となってより高硬度のスペーサ用樹
脂組成物を実現させ、また経済性の観点からも特にこれ
らが好ましい。

【００４７】上記の樹脂組成物においてブチル系ゴムと
結晶性ポリオレフィンとの合計量に対する結晶性ポリオ
レフィンの割合は２〜５０重量％であり、好ましくは５
〜４０重量％である。結晶性ポリオレフィンの割合が２
重量％未満では、ブチル系ゴムの高硬度化が難しく、ま
た５０重量％を超えると結晶性ポリオレフィンの性質が
主体となりブチル系ゴムの特性が発現し難くなる。

【００４８】無機フィラーが配合される場合、ブチル系
ゴムと結晶性ポリオレフィンとの合計量に対する結晶性
ポリオレフィンの割合は少なくてすむ。例えば、ブチル
系ゴムと結晶性ポリオレフィンとの合計１００重量部に
対して約５０重量部以上の無機フィラーが配合される場
合には、ブチル系ゴムと結晶性ポリオレフィンとの合計
量に対する結晶性ポリオレフィンの割合は２〜２０重量
％で充分目的の効果が発揮される。

【００４９】このようにブチル系ゴムと結晶性ポリオレ
フィンとを含む上記樹脂組成物に実質的に有効量の無機
フィラーを配合できる。実質的に有効量とは、ブチル系
ゴムと結晶性ポリオレフィンの合計１００重量部に対し
て１重量部以上をいう。あまりに多量の無機フィラーを
配合することは組成物の溶融粘度が上昇し、また、引張
り強度や引き裂き強度が低下するため、配合量の上限は
２００重量部であり、好ましくは１５０重量部である。
無機フィラー配合の場合の配合量の好ましい下限は１０
重量部である。

【００５０】無機フィラーとしては、炭酸カルシウム、
タルク、マイカ、カーボンブラックなど、通常無機フィ
ラーとして用いられているものを、単独でまたは２種以
上併用して使用できる。

【００５１】このような樹脂組成物が少なくとも最終的
な用途に使用される前において、それに含まれるブチル
系ゴムと結晶性ポリオレフィンが高温下で混合されてい
ることがきわめて有効である。この混合における高温と
は結晶性ポリオレフィンの結晶融点以上の温度をいう。
この混合温度はブチル系ゴムの分解点以下である必要が
あり、通常のブチル系ゴムの分解点である約３００℃以
下が好ましい。特に生産性などの面から２００℃以下が
好ましい。したがってまた結晶性ポリオレフィンの結晶
融点も２００℃以下が好ましい。

【００５２】スペーサ用樹脂材料はその使用温度範囲に
おいてはできるだけ硬度変化の少ないことがより好まし
い。こうした要件を満足するためには結晶性ポリオレフ
ィンとしては、通常の使用上限温度以上に結晶融点を有
するものが好ましい。建材用樹脂材料の通常の使用上限
温度は約８０℃である。

【００５３】結晶性ポリオレフィンが結晶相による凝集
力で拘束されることによって、ガラス転移温度を超えた
温度領域でも非晶性樹脂に見られる急激な硬度低下や流
動状態は結晶融点以下では起こらない。逆に、結晶融点
を境に溶融粘度の著しい低下が見られ、ブチル系ゴムと
の混練性を良好にならしめる効果が期待できる。

【００５４】このような樹脂組成物には一般的にスペー
サ用樹脂材料に配合されうる乾燥剤および上記の添加物
を配合できる。特にこの樹脂組成物をスペーサに用いる
場合、ゼオライト、シリカゲル、アルミナなどの乾燥
剤、粘着付与剤、可塑剤、シランカップリング剤、各種
安定剤の配合が好ましい。

【００５５】特にゼオライトなどの乾燥剤を樹脂組成物
中に５〜３０重量％配合することが好ましい。また、粘
着付与効果と可塑化効果を与えるために、ポリイソブチ
レンを、ポリイソブチレン以外のブチル系ゴム１００重
量部に対し、２００重量部以下、特には５〜１５０重量
部添加することも好ましい。

【００５６】以上を総合すると、特に好ましいスペーサ
用樹脂組成物の成分配合割合は、ブチル系ゴム３０〜５
５重量％、結晶性ポリオレフィン１〜８重量％、無機フ
ィラー１５〜３０重量％、乾燥剤および添加物２０〜４
０重量％である（もちろんこの場合、ブチル系ゴムと結
晶性ポリオレフィンとの合計量に対するブチル系ゴムの
割合が５０〜９８重量％、結晶性ポリオレフィンの割合
が２〜５０重量％である）。

【００５７】これらの樹脂組成物は、前記のように少な
くともブチル系ゴムと結晶性ポリオレフィンを結晶性ポ
リオレフィンの結晶融点以上ブチル系ゴムの分解点以下
の温度で混合して製造されることが好ましい。この混合
温度は１００〜２８０℃、特に１２０〜２５０℃、が好
ましい。他の配合物や添加物は同時に混合してもよく、
その混合前または後に混合してもよい。

【００５８】本発明における組成物は実質的に熱可塑性
の組成物であり、通常の溶融混合押出し機やニーダーな
どの混合機で混合できる。さらに、上記混合操作と連続
して成形を行うこともできる。また、組成物を製造して
ペレット状などの成形材料とし、その後成形を行うこと
もできる。成形法としては押出し成形法や射出成形法な
どの溶融成形法を使用できる。

【００５９】また成形操作と連続して成形物を、２枚以
上のガラス板が対向配置された複層ガラス材料の端部に
配置して複層ガラスを製造できる。この場合成形機から
出た高温の組成物を用いることにより、ガラス板との高
い接着性が得られる。また、アプリケータなどの装置を
用いて組成物の温度低下を抑制しながら、複層ガラス材
料に適用することもできる。この装置としては加熱可能
なものが好ましい。

【００６０】本発明におけるスペーサ用樹脂組成物は上
記配合成分および比率に限定されないが、上記の配合割
合で本発明において好ましいＪＩＳＡ硬度および水蒸
気透過係数を有するスペーサが得られる。

【００６１】本発明の複層ガラスの構成に使用するガラ
ス板は、通常、建材、車両などに広く使用されている
窓、ドアなどのガラス板、強化ガラス、合わせガラス、
金属網入りガラス、熱線吸収ガラス、さらには、熱線反
射ガラス、低反射率ガラスなどのように、表面に金属や
他の無機物を薄くコーティングしたガラス板、有機ガラ
スと呼ばれるアクリル樹脂板、ポリカーボネート板など
であり、特に限定されない。また、複層ガラスは２枚の
ガラス板から構成されるものでもよく、３枚以上のガラ
ス板から構成されるものでもよい。

【００６２】本発明の複層ガラスは、必要に応じてスペ
ーサが当接するガラス面に溶剤に溶解した接着剤を塗布
することができる。そして、接着剤を風乾した後に、図
２に示すように２枚のガラス板１ａ，１ｂを所定間隔
（例えば６ｍｍ、１２ｍｍ）に保持し、次に、図３に示
すような適当な直径のシリンダーを有する汎用の押出機
を用いて、上記の樹脂組成物を、例えば１５０〜２００
℃の温度で溶融させ、適当な先端形状をもつダイから押
出しながら、２枚のガラス板間に介在させて冷却するこ
とによって形成される。

【００６３】この複層化の方法は一例であって、本発明
の複層ガラスの製造方法自体は上記方法に限定されず、
例えば、前記樹脂組成物から予め所望形状のスペーサを
成形しておき、これを例えば２枚のガラス板で熱圧着さ
せて形成してもよい。

【００６４】

【実施例】次に実施例および比較例を挙げて本発明をさ
らに具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限
定されない。

【００６５】≪スペーサ用樹脂組成物の例≫ ［組成例１］表１に示す組成物において、乾燥剤を除く
成分を混練してＪＩＳＡ硬度が６５の樹脂組成物を得
た後に、４Ａ型乾燥ゼオライトパウダーからなる乾燥剤
を加え、さらに混練して乾燥剤を均一に分散させてＪＩ
ＳＡ硬度が８５のスペーサ用樹脂組成物を得た。

【００６６】［組成例２〜１４］組成例１と同様の手順
で、表１に示す配合でゼオライト混合後におけるＪＩＳ
Ａ硬度が表２に示す値であるスペーサ用樹脂組成物を得
た。

【００６７】なお、これらの表において、ブチルゴムは
ムーニー粘度４７ＭＬ（１＋８）１００℃であるブチ
ルゴム、部分架橋ブチルゴムはムーニー粘度４５ＭＬ
（１＋３）１２１℃である部分架橋ブチルゴム、ＰＩＢ
−Ａは粘度平均分子量１２０００のポリイソブチレン、
ＰＩＢ−Ｂは粘度平均分子量７２０００のポリイソブチ
レン、ＨＤＰＥはメルトインデックス２０、結晶融点１
３０℃、結晶化度８０％である高密度ポリエチレンであ
る。また、ＪＩＳＡ硬度はＪＩＳＫ６３０１に準じ
て測定した。材料の組成の数値は重量％を表す。

【００６８】≪複層ガラスの例≫次に、上記組成例１〜
１４のスペーサ用樹脂組成物を用いて複層ガラスを作製
した例を示す。下記例１〜９は実施例であり、例１０〜
１４は比較例である。

【００６９】［例１］組成例１のスペーサ用樹脂組成物
を直径４０ｍｍのシリンダーを有するゴム用押出機を用
いて、予めスペーサ当接部をプライマー処理したサイズ
３２０×５００ｍｍ、厚さ３ｍｍまたは５ｍｍの２枚の
フロートガラス板の間に６ｍｍまたは１２ｍｍの間隔を
保ち、ガラス板の外周部にスペーサを押出成形して本発
明の複層ガラスを得た。

【００７０】［例２〜１４］例１と同様の手順で、組成
例２〜１４のスペーサ用樹脂組成物を用い、他は例１と
同様にして複層ガラスを得た。

【００７１】［評価方法］耐板ずれ試験：得られた各複層ガラスの片側のガラス板
を固定し、他方のガラス板に１３ｋｇの荷重をかけ、２
５℃の温度条件で被荷重側のガラス板の下降移動量を測
定した。その移動量が２０分間で０．５ｍｍ以下である
ものを合格とした。加速耐久試験：ＪＩＳＲ３２０９にしたがい、厚さ６
ｍｍのスペーサを有する複層ガラスについて行った。露点測定：ＪＩＳＲ３２０９に記載の装置と方法にし
たがって測定した。

【００７２】これらの測定結果を表２に示す。

【００７３】

【表１】

【００７４】

【表２】

【００７５】表中、評価項目Ａ〜Ｈおよび評価結果ａ〜
ｃはそれぞれ次の意味である。

【００７６】Ａ：初期露点（６体中最も露点が高いもの）、Ｂ：ＪＩＳＲ３２０９加速耐久試験１類終了後露点
（℃）、Ｃ：ＪＩＳＲ３２０９加速耐久試験２類終了後露点
（℃）、Ｄ：ＪＩＳＲ３２０９加速耐久試験３類終了後露点
（℃）、Ｅ：ＪＩＳ３類判定、Ｆ：耐久試験中における厚み（５ｍｍ／６ｍｍ／５ｍ
ｍ：ガラス板／中空層／ガラス板）の複層ガラスのガラ
ス割れ（１００体中）、Ｇ：耐久試験中における厚み（３ｍｍ／６ｍｍ／３ｍ
ｍ：ガラス板／中空層／ガラス板）の複層ガラスのガラ
ス割れ（１００体中）、Ｈ：板ずれ、ａ：露点−６０℃以下、ｂ：スペーサが硬いため、ガラス割れが発生、ｃ：中空層の厚み１２ｍｍは板ずれあり、６ｍｍは板ず
れなし。

【００７７】表２の結果より、スペーサの硬度を１０〜
９０にすることによって、複層ガラスのガラス割れを低
減できるとともに、板ずれ等を防止できる。この場合、
スペーサを上記の樹脂組成物のみで、露点の上昇がな
く、複層ガラスの形状が保持された複層ガラスが得られ
る。

【００７８】一方、例８の複層ガラスは、厚みが６ｍｍ
のガラス板を用いた場合にはガラス割れの発生がない
が、厚み３ｍｍのガラス板を用いた場合には若干ガラス
割れが見られる。また、例９の複層ガラスは、中空層の
厚みが６ｍｍの場合には板ずれが発生しないが、中空層
の厚みが１２ｍｍの場合には板ずれが発生することがあ
る。

【００７９】このことから、スペーサ用の樹脂組成物の
硬度として、ＪＩＳＡ硬度４０〜７５が特に好ましい
ことがわかる。さらに、スペーサ用の樹脂組成物のクリ
ープコンプライアンスＪの値として、１×１０^-10 〜１
×１０^-5が好ましく、特に１×１０^-9〜１×１０^-6が好
ましいことがわかる。

【００８０】

【発明の効果】本発明によれば、二次シール材を充填す
る作業を削減して、養生時間が不要であり、複層ガラス
製造時の工程数を大幅に削減でき、かつ複層ガラスが高
い生産性および低コストで提供される。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の複層ガラスの構成の一例を示す部分概
略断面図

【図２】熱可塑性樹脂組成物からなるスペーサを用いて
複層化する前の複層ガラスの構成を示す部分概略断面図

【図３】本発明において熱可塑性樹脂組成物の溶融に用
いた押出機の概略図

【図４】従来の複層ガラスの構成の一例を示す断面図

【図５】従来の複層ガラスの構成の一例を示す断面図

【図６】クリープコンプライアンスＪを測定する方法の
一例を説明する概略断面図

【符号の説明】

１０：複層ガラス１ａ、１ｂ：ガラス板２０：スペーサ３０：中空層

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者松山祥孝神奈川県横浜市神奈川区羽沢町1150番地旭硝子株式会社中央研究所内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】２枚以上のガラス板が、その間に中空層を
形成するようにスペーサを介して隔置されて対向配置さ
れた複層ガラスにおいて、前記スペーサは、２５℃にお
けるＪＩＳＡ硬度が１０〜９０の熱可塑性樹脂組成物
からなることを特徴とする複層ガラス。
【請求項２】前記スペーサは、クリープ特性を示すクリ
ープコンプライアンスＪが、［４０℃、ずりモード、測
定開始５分後］において１×１０^-10 ｃｍ² ／ｄｙｎｅ
以上１×１０^-5ｃｍ² ／ｄｙｎｅ以下である熱可塑性樹
脂組成物からなる請求項１の複層ガラス。
【請求項３】前記熱可塑性樹脂組成物が、一方が熱溶融
成形可能なゴムもしくはエラストマーである少なくとも
二種類の熱可塑性樹脂と乾燥剤とを含むものである請求
項１または２の複層ガラス。
【請求項４】前記熱可塑性樹脂組成物が、下記成分から
なる請求項１または２の複層ガラス。熱溶融成形可能なゴムもしくはエラストマー・・・１０〜８０重量％、前記ゴムもしくはエラストマー以外の熱可塑性樹脂・・・０〜５０重量％、粘着付与剤・・・０〜１５重量％、乾燥剤および添加剤・・・１０〜６０重量％。
【請求項５】前記熱可塑性樹脂組成物が、ブチル系ゴム
と結晶性ポリオレフィンとを含み、両者の合計量に対す
るブチル系ゴムの割合が５０〜９８重量％、結晶性ポリ
オレフィンの割合が２〜５０重量％である請求項１また
は２の複層ガラス。
【請求項６】前記熱可塑性樹脂組成物が、ブチル系ゴム
と結晶性ポリオレフィンと無機フィラーとを含み、ブチ
ル系ゴムと結晶性ポリオレフィンとの合計量に対するブ
チル系ゴムの割合が５０〜９８重量％、結晶性ポリオレ
フィンの割合が２〜５０重量％であり、ブチル系ゴムと
結晶性ポリオレフィンとの合計１００重量部に対する無
機フィラーの割合が２００重量部以下である請求項１ま
たは２の複層ガラス。
【請求項７】結晶性ポリオレフィンがポリエチレン、ポ
リプロピレンまたはそれらの変性体から選ばれる１種以
上の重合体からなる、請求項５または６の複層ガラス。
【請求項８】前記ゴムもしくはエラストマー以外の熱可
塑性樹脂の水蒸気透過係数または結晶性ポリオレフィン
の水蒸気透過係数が、３０００×１０^-13 ｃｍ³ ・ｃｍ
／ｃｍ² ・ｓｅｃ・Ｐａ以下である請求項４〜７のいず
れかの複層ガラス。
【請求項９】前記熱溶融成形可能なゴムもしくはエラス
トマーの水蒸気透過係数またはブチル系ゴムの水蒸気透
過係数が、３０００×１０^-13 ｃｍ³ ・ｃｍ／ｃｍ² ・
ｓｅｃ・Ｐａ以下である請求項３〜８のいずれかの複層
ガラス。
【請求項１０】前記熱可塑性樹脂組成物の水蒸気透過係
数が、５０００×１０^-13 ｃｍ³ ・ｃｍ／ｃｍ² ・ｓｅ
ｃ・Ｐａ以下である請求項１〜９のいずれかの複層ガラ
ス。