WO2020090721A1 - 複層ガラス及びその製造方法、並びに複層ガラス用シール材 - Google Patents

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WO2020090721A1
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butyl rubber
glass
mass
double glazing
spacer
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PCT/JP2019/042143
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澁谷　崇
友理 橋口
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Ａｇｃ株式会社
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    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
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    • C03C27/00—Joining pieces of glass to pieces of other inorganic material; Joining glass to glass other than by fusing
    • C03C27/06—Joining glass to glass by processes other than fusing
    • C03C27/10—Joining glass to glass by processes other than fusing with the aid of adhesive specially adapted for that purpose
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
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    • E06B3/663—Elements for spacing panes
    • E06B3/66309—Section members positioned at the edges of the glazing unit
    • E06B3/66328—Section members positioned at the edges of the glazing unit of rubber, plastics or similar materials
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    • E06B3/66342—Section members positioned at the edges of the glazing unit characterised by their sealed connection to the panes
    • E06B3/66352—Section members positioned at the edges of the glazing unit characterised by their sealed connection to the panes with separate sealing strips between the panes and the spacer
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Definitions

  • the present invention relates to a double glazing, a method for manufacturing the same, and a sealing material for double glazing.
  • the spacer has a JIS A hardness of 10 at 25 ° C.
  • thermoplastic resin composition contains a butyl rubber, a crystalline polyolefin, a desiccant and an inorganic filler, and the butyl rubber is based on the total amount of the butyl rubber and the crystalline polyolefin.
  • the ratio of the rubber is 50 to 98% by weight, the ratio of the crystalline polyolefin is 2 to 50% by weight, and the ratio of the inorganic filler to the total 100 parts by weight of the butyl rubber and the crystalline polyolefin is 200 parts by weight or less.
  • Laminated glass is known (see, for example, Patent Document 1).
  • thermoplastic resin composition having a JIS A hardness of 10 to 90 at 25 ° C. As a spacer, it is possible to eliminate the complexity of the manufacturing process when a metal spacer is used, and at room temperature. It is possible to solve the problem of curing for a long time, which is required when the curable sealing material is used, and it is possible to improve the productivity.
  • an object of the present invention is to provide a double glazing having good adhesion between a spacer and a glass plate and capable of enhancing long-term reliability, a method for producing the same, and a sealing material for a double glazing.
  • the multilayer glass according to one embodiment of the present invention is a multilayer glass in which two or more glass plates are opposed to each other with a spacer interposed therebetween so as to form a hollow layer therebetween.
  • the spacer is made of a thermoplastic resin composition having a JIS A hardness of 10 to 90 at 25 ° C., and the thermoplastic resin composition contains a butyl rubber, a crystalline polyolefin, a desiccant and an inorganic filler.
  • the ratio of the butyl rubber to the total amount of the butyl rubber and the crystalline polyolefin is 90 to 100% by mass and the ratio of the crystalline polyolefin is 0 to 10% by mass, and the total amount of the butyl rubber and the crystalline polyolefin is 100.
  • the ratio of the inorganic filler to the parts by mass is 200 parts by mass or less, and the degree of dispersion specified by the ISO 11345: 2006 E method is 25. % Or more.
  • the adhesion between the spacer and the glass plate can be improved, and the long-term reliability of the double glazing can be improved.
  • FIG. 1 It is a partial schematic sectional drawing which shows an example of a structure of the laminated glass which concerns on the 1st Embodiment of this invention. It is the figure which showed an example of the multilayer glass which concerns on the 2nd Embodiment of this invention. It is a figure showing an example of double glazing 12 concerning a 3rd embodiment of the present invention. It is a figure for demonstrating the method of the fire prevention test based on ISO834-1: 1999. It is the figure which showed the fire prevention test based on ISO834-1: 1999 from the front. It is the figure which showed the heating curve based on ISO834-1: 1999.
  • FIG. 12 in terms of a ratio of butyl rubber and crystalline polyolefin.
  • FIG. 13 is a table showing the total composition shown in FIG. 12 in terms of the ratio of the inorganic filler to 100 parts by mass of the butyl rubber and the crystalline polyolefin in terms of parts by mass.
  • 6 is a table showing the evaluation results of Examples 1 to 5 and Comparative Examples 1 and 2.
  • 7 is a cross-sectional view showing the structure of a double-glazing unit according to Comparative Example 3.
  • FIG. 9 is a cross-sectional view showing the structure of a double-glazing unit according to Comparative Example 4.
  • FIG. 1 is a partial schematic cross-sectional view showing an example of the structure of the double glazing according to the first embodiment of the present invention.
  • the multi-layer glass 10 is formed by holding two glass plates 1a and 1b at a predetermined interval only by a spacer 20 so that a hollow layer 30 is formed therebetween.
  • the spacer 20 is formed of a thermoplastic resin composition having a JIS A hardness of 10 to 90 and a dispersity defined by the ISO 11345: 2006 E method of 25% or more. Note that the above-mentioned "only by the spacer 20" means that a secondary sealing material, a metal spacer, and the like are not necessary, and includes a primer treatment applied as necessary.
  • the melt viscosity was measured at a temperature of 120 according to the method specified in JIS K 7199 (1999) using a capillary rheometer having a capillary with a capillary length of 10 mm, a capillary diameter of 2 mm, and a furnace with a furnace body diameter of 9.55 mm. Viscosity at a shearing rate of 100 / s at 100C.
  • thermoplastic resin composition used as the spacer material in the structure of the double glazing according to the first embodiment of the present invention is a thermoplastic resin composition having a JIS A hardness of 10 to 90 at 25 ° C.
  • any thermoplastic resin composition can be used as long as it has the above-mentioned properties and the dispersity defined by the ISO 11345: 2006 E method is 25% or more.
  • the multilayer glass 10 has a spacer 20 provided between two glass plates 1a and 1b facing each other.
  • the spacer 20 has irregularities, the spacer 20 and the glass plates 1a and 1b are separated from each other. It could not be said that it was always good from the viewpoint of the adhesion.
  • the degree of dispersion of the thermoplastic resin composition used for the spacer material is ISO 11345: 2006 E method specified is 25% or more, the surface of the spacer material becomes flat and the adhesion between the spacer 20 and the glass plates 1a, 1b And the long-term reliability of the double glazing can be improved.
  • the dispersity is preferably 30% or more, more preferably 35% or more, still more preferably 40% or more.
  • the upper limit of the dispersity is not particularly limited, but may be 100% or less, or 98% or less.
  • thermoplastic resin compositions that can be used for the double glazing 10 according to the present embodiment will be described below.
  • thermoplastic elastomer which has been used in various fields in recent years, and a rubber material whose vulcanization density is adjusted so that it can be melted and fluidized by heating have the above-mentioned characteristics. It is included in the “thing”. Further, a compound containing a so-called plasticizer such as dibutyl phthalate or di-2-ethylhexyl phthalate in these thermoplastic resin compositions is also a "thermoplastic resin composition" in the present invention as long as it has the above-mentioned characteristics. included.
  • the resin composition used in the present invention preferably contains at least one of a melt-moldable rubber or elastomer or a thermoplastic resin other than the above rubber or elastomer, and more preferably contains both.
  • the resin composition is composed of low moisture-permeable rubber, elastomer, or thermoplastic resin.
  • it is preferably a resin composition in which a predetermined amount of a desiccant is kneaded in order to prevent water from entering the hollow layer 30 of the double glazing.
  • the rubber or elastomer having a low moisture permeability and capable of being melt-molded is preferably a rubber or elastomer having a water vapor transmission coefficient of 3000 ⁇ 10 ⁇ 13 cm 3 ⁇ cm / cm 2 ⁇ sec ⁇ Pa or less.
  • Butyl-based rubbers such as butyl rubber, polyisobutylene, and halogenated butyl rubber, which are copolymers mainly composed of isobutylene and isoprene, are suitable.
  • These rubbers or elastomers having low moisture permeability and capable of being melt-molded may be used alone or in a blend of two or more kinds.
  • Examples of the low moisture-permeable thermoplastic resin other than the above rubber or elastomer include, for example, polyethylene, polypropylene, vinylidene chloride, polyvinyl chloride, copolymers of monomers constituting these polymers, or modified products thereof.
  • the crystalline polyolefin is preferable, and polyethylene is particularly preferable.
  • the water vapor permeability coefficient of these thermoplastic resins is preferably 3000 ⁇ 10 ⁇ 13 cm 3 ⁇ cm / cm 2 ⁇ sec ⁇ Pa or less, more preferably 500 ⁇ 10 ⁇ 13 cm 3 ⁇ cm / cm 2 ⁇ sec ⁇ Pa or less. .. This thermoplastic resin particularly contributes to the shape retention performance of the spacer.
  • the spacer resin composition according to the first embodiment of the present invention includes a low moisture-permeable and heat-melt-moldable rubber or elastomer, a low moisture-permeable thermoplastic resin other than the rubber or elastomer, and a desiccant. And an inorganic filler and other additives are added as needed.
  • a desiccant for example, any of desiccants such as zeolite, alumina, and silica gel, which are used by being mixed with a conventional double-layer glass spacer or sealing material, can be used.
  • Such a resin composition for spacers contains the above components as desirable components, but requires tackifiers, lubricants, pigments, antistatic agents, antiaging agents, heat stabilizers, fillers, foaming agents, etc. as additives. According to the above, it can be used by being blended with the above-mentioned thermoplastic resin.
  • This resin composition for spacers is prepared by kneading the above components. At the time of preparation, it is important to mix the necessary components so that the JIS A hardness of the obtained resin composition at 25 ° C. is 90 or less. The reason why the JIS A hardness at 25 ° C. of the resin composition is 90 or less is as follows.
  • thermoplastic resin composition having a JIS A hardness of more than 90 When a thermoplastic resin composition having a JIS A hardness of more than 90 is used as a spacer for double glazing, almost no creep occurs. Therefore, when the durability test shown in JIS R3209 is carried out, the air temperature is high. The stress due to the expansion is applied to the adhesive interface between the glass plate and the spacer. Therefore, if the adhesive force is insufficient, peeling may occur, and even if the adhesive force is secured, the glass may break. Even with the currently known adhesives, it is possible to obtain an adhesive force sufficient to withstand the stress of expansion of the hollow layer 30 by applying high temperature or high pressure, but glass is broken by applying high temperature and high pressure. However, since the productivity is remarkably reduced, the object of the present invention aiming at the reduction of the manufacturing cost is not met. Further, the glass is more likely to be damaged in an actual use environment, and thus is not suitable as a double-glazing unit.
  • the hardness is too low, there is a problem in the shape retention of the double glazing, so it is important to mix the necessary components so that the JIS A hardness at 25 ° C of the resin composition is 10 or more. Further, even if the JIS A hardness is 10 or more, if the hardness is relatively small, a large thickness of the hollow layer 30 may cause a deviation between the glass plates 1a and 1b (hereinafter referred to as a plate deviation).
  • the hollow layer 30 has a thickness of about 4 to 18 mm (often 6 mm or 12 mm). Therefore, when the hardness is relatively small, the hollow layer 30 having a thickness of 6 mm may not cause the plate deviation, but the hollow layer 30 having a thickness of 12 mm may cause the plate deviation.
  • the thermoplastic resin spacer in the double glazing of the present invention has a JIS A hardness of 40 or more.
  • Multi-layer glass using a resin composition having a JIS A hardness of more than 90 as a spacer has a large stress applied to the glass plate. Therefore, glass breakage occurs during the accelerated durability test in any double-layer glass using glass plates having a thickness of 5 mm and a thickness of 3 mm specified in JIS R3209.
  • the double glazing using a resin composition having a JIS A hardness of 90 as a spacer glass cracking does not occur in the above test in the double glazing using a glass plate with a thickness of 5 mm.
  • the double glazing using a glass plate having a thickness of 3 mm was likely to cause glass breakage in the above test. Therefore, the upper limit of JIS A hardness of the resin composition for spacers is 90.
  • the double glazing using a resin composition having a JIS A hardness of 75 as a spacer does not cause glass breakage in the above test regardless of whether the double glazing is a glass plate having a thickness of 5 mm or a glass plate having a thickness of 3 mm. .. Since the glass plate for double glazing that is commonly used at present has a thickness of 3 mm, the JIS A hardness of the resin composition for spacers is more preferably in the range of 40 to 75.
  • the creep compliance J which shows the creep characteristics, shows the characteristics of the resin when continuous stress is applied, and is expressed by the reciprocal of the elastic modulus. It is something.
  • This creep compliance J is measured as follows, for example.
  • FIG. 11 is a schematic sectional view showing a method of measuring creep compliance J.
  • the resin material 90 to be measured has a size of 10 ⁇ 50 (mm) on the surface bonded to the glass plates 91a and 91b, and is molded to a thickness of 12 mm. Then, the glass plate was pulled in the direction of the arrow in the figure at an ambient temperature of 40 ° C. so that a stress of 0.2 kg / cm 2 was constantly applied to the resin material, and the creep compliance J To calculate.
  • the value of J does not depend on the thickness of the glass plates 91a and 91b, but here a glass plate having a thickness of 5 mm is used.
  • the single-sided glass plate of the double-layered glass is adsorbed by a suction cup or the like and loaded on a pallet.
  • the double glazing is taken out from the pallet, it is similarly adsorbed.
  • the so-called “cantilever” situation due to the suction cup of the double glazing is usually considered to be 5 minutes or less.
  • the outdoor temperature in summer rises to about 40 ° C. Therefore, the creep compliance J is preferably 1 ⁇ 10 ⁇ 5 cm 2 / dyne or less at [40 ° C., shear mode, 5 minutes after the start of measurement] in order to prevent the plate displacement during the work.
  • J at [40 ° C., shear mode, 5 minutes after the start of measurement] is preferably 1 ⁇ 10 ⁇ 10 cm 2 / dyne or more.
  • the hollow layer 30 of the multi-layer glass often has a thickness of about 4 to 18 mm. Therefore, even if the creep compliance J at [40 ° C., shear mode, 5 minutes after the start of measurement] is 1 ⁇ 10 ⁇ 5 cm 2 / dyne or less, if the creep compliance J is relatively large, the thickness of the hollow layer 30. If it is thick, it may cause plate misalignment. For example, when the creep compliance J is large, even if the hollow layer 30 having a thickness of 6 mm does not cause the plate displacement, if the hollow layer 30 has a thickness of 12 mm, the plate displacement may occur. Therefore, by setting the creep compliance J to 1 ⁇ 10 ⁇ 6 cm 2 / dyne or less, it is possible to prevent the plate displacement even if the hollow layer 30 has a thickness of 12 mm.
  • the lower limit of the creep compliance J is 1 ⁇ 10 ⁇ 9 cm 2 / dyne. This is a value of 1 ⁇ 10 ⁇ 10 cm 2 / dyne.
  • the glass plate is The glass plate may be broken by the double glazing using the 3 mm glass plate.
  • the lower limit of the creep compliance J at [40 ° C., shear mode, 5 minutes after the start of measurement] is 1 ⁇ 10 ⁇ 9 cm 2 / dyne so that cracking of the glass sheet does not occur in glass sheets of various thicknesses. It is particularly preferred that there is.
  • the resin composition used for the spacer in the present invention has a JIS A hardness of 40 to 75 and a creep compliance J of 1 ⁇ 10 ⁇ 6 to 1 ⁇ at [40 ° C., shear mode, 5 minutes after the start of measurement]. It is particularly preferable to use one having a range of 10 ⁇ 9 cm 2 / dyne.
  • the water vapor transmission coefficient of the resin composition as a whole is not more than 5000 ⁇ 10 ⁇ 13 cm 3 ⁇ cm / cm 2 ⁇ sec ⁇ Pa, and in order to maintain the dew point performance, the water vapor transmission coefficient is 500 ⁇ 10 ⁇ 13 cm 3 ⁇ It is desirable that the pressure is not more than cm / cm 2 ⁇ sec ⁇ Pa.
  • the resin composition used for the double glazing 10 according to the first embodiment of the present invention contains a butyl rubber, a crystalline polyolefin, a desiccant, and an inorganic filler, and a total of the butyl rubber and the crystalline polyolefin.
  • the ratio of the butyl rubber to the amount is 90 to 100% by mass
  • the ratio of the crystalline polyolefin is 0 to 10% by mass
  • the ratio of the inorganic filler is 200 parts by mass to the total 100 parts by mass of the butyl rubber and the crystalline polyolefin. It is below.
  • the resin composition used for the double glazing 10 according to the first embodiment of the present invention contains a butyl rubber, a crystalline polyolefin, a desiccant, and an inorganic filler, and a total of the butyl rubber and the crystalline polyolefin.
  • the ratio of the butyl rubber to the amount is 90 to 100% by mass
  • the ratio of the crystalline polyolefin is 0 to 10% by mass
  • the ratio of the inorganic filler is 200 parts by mass to the total 100 parts by mass of the butyl rubber and the crystalline polyolefin. It is below.
  • butyl rubber means a homopolymer of isobutylene, a copolymer with other monomers, and modified products thereof.
  • a copolymer obtained by copolymerizing with a relatively small amount of isoprene (usually called butyl rubber) is preferable.
  • Modified products include halogenated butyl rubber and partially crosslinked butyl rubber.
  • Particularly preferred butyl rubbers are copolymers of isobutylene and isoprene, which are usually called butyl rubbers, and partially crosslinked butyl rubbers.
  • the loss tangent is measured according to JIS K 6394: 2007.
  • the loss tangent is a value obtained by measuring a sample having a diameter of 25 mm and a thickness of 0.6 mm in a shear mode, a frequency of 1 Hz and a strain amount of 5%.
  • the thermoplastic resin composition used for the double glazing 10 according to the first embodiment of the present invention preferably has a loss tangent defined by JIS K 6394: 2007 at 50 ° C. of 0.65 or less.
  • 50 ° C. is a temperature assuming the environment in which the double glazing 10 is used.
  • the loss tangent at 50 ° C. is more preferably 0.60 or less, further preferably 0.55 or less.
  • the lower limit of the loss tangent at 50 ° C. is not particularly limited, but in order to maintain the shape, it is preferably 0.40 or more, more preferably 0.45 or more, still more preferably 0.50 or more.
  • the thermoplastic resin composition used for the double glazing 10 according to the first embodiment of the present invention preferably has a loss tangent defined by JIS K 6394: 2007 at 150 ° C. of 1.05 or more.
  • 150 ° C. is a temperature assuming an environment in which the thermoplastic resin is molded. When the loss tangent at 150 ° C. is 1.05 or more, the fluidity during molding is high and the molding is easy.
  • the loss tangent at 150 ° C. is more preferably 1.08 or more, still more preferably 1.10 or more.
  • the upper limit of the loss tangent at 150 ° C. is not particularly limited, but is preferably 3.00 or less, more preferably 2.50 or more, and further preferably 2.00 or more for maintaining the shape during molding.
  • the thermoplastic resin composition used for the double glazing 10 according to the first embodiment of the present invention has a loss tangent A defined by JIS K 6394: 2007 at 150 ° C. and a JIS K 6394: 2007 at 50 ° C.
  • the ratio A / B with the loss tangent B defined by is preferably 1.9 or more.
  • 150 ° C. is a temperature assuming an environment in which the thermoplastic resin composition is molded.
  • a / B is 1.9 or more, the fluidity at the time of molding is high, which is preferable.
  • a / B is more preferably 2.0 or more, further preferably 2.1 or more.
  • the upper limit of A / B is not particularly limited, it is preferably 2.5 or less, more preferably 2.3 or less, and further preferably 2.2 or less in order to ensure fluidity during molding.
  • the resin composition used for the double glazing 10 according to the first embodiment of the present invention preferably has a melt viscosity at 120 ° C. of 0.6 kPa ⁇ s or more and 7.0 kPa ⁇ s or less.
  • the double glazing 10 has a spacer 20 provided between two glass plates 1a and 1b facing each other.
  • the spacer 20 is formed by a melt molding method such as an extrusion molding method or an injection molding method. To be done.
  • the molten thermoplastic resin composition is extruded or injected from an extrusion molding machine, an applicator or an injection molding machine.
  • the viscosity of the thermoplastic resin composition that is the spacer material is high, the spacer material cannot be melt-molded unless the temperature is set to a high temperature of 180 ° C. or more, and extrusion and injection of the spacer material from the molding machine tend to be difficult. In molding at such a high temperature as 180 ° C.
  • the butyl rubber becomes close to the thermal decomposition temperature. Therefore, when the butyl rubber is left in a high temperature state for a long time due to a trouble during molding or the like, the butyl rubber may be decomposed, and physical strength and gas barrier property may be deteriorated.
  • the temperature is 150 ° C. or lower, it does not reach the thermal decomposition temperature of the butyl rubber, so there is little concern of thermal decomposition, the physical strength of the butyl rubber after molding is maintained, and the gas barrier property deteriorates. Hateful.
  • the melt viscosity of the thermoplastic resin composition used as the spacer material at 120 ° C. is in the range of 0.6 kPa ⁇ s or more and 7.0 kPa ⁇ s or less, molding is easy even at a temperature of 150 ° C. or less. This increases the discharge amount of the spacer material, enables high-speed molding, and shortens the manufacturing tact. In addition, it is possible to reduce costs from the viewpoint of energy reduction during manufacturing.
  • the temperature of the thermoplastic resin composition may be set to any temperature as long as it is 170 ° C. or lower, but may be set to a predetermined temperature in the range of 110 to 160 ° C., for example. Specifically, the temperature may be set to 120 to 150 ° C., for example.
  • melt viscosity is set.
  • the melt viscosity is preferably 1.0 kPa ⁇ s or more and 5.0 kPa ⁇ s or less, and more preferably 1.0 kPa ⁇ s or more and 4.5 kPa ⁇ s or less.
  • the melt viscosity was measured at a temperature of 120 according to the method specified in JIS K 7199 (1999) using a capillary rheometer having a capillary with a capillary length of 10 mm, a capillary diameter of 2 mm, and a furnace with a furnace body diameter of 9.55 mm. Viscosity at a shearing rate of 100 / s at 100C.
  • the resin composition used for the double glazing 10 according to the first embodiment of the present invention preferably has a storage elastic modulus E ′ at 25 ° C. of 15 MPa or more and 60 MPa or less.
  • the double glazing 10 is actually used only after the molded spacer 20 is cooled and solidified to complete the double glazing 10, and the temperature used is generally around 25 ° C. It is at room temperature. At this time, if the elastic modulus of the spacer 20 at room temperature is too low, plate misalignment is likely to occur and a problem of shape retention is likely to occur. If the elastic modulus of the spacer 20 at room temperature is too high, the glass plates 1a and 1b are easily cracked because the stress due to the deformation of the sealing material cannot be relaxed against the deformation of the hollow layer 30 due to the temperature change. Therefore, it is preferable that the spacer 20 has an appropriate elastic modulus at room temperature. When the storage elastic modulus E ′ at 25 ° C.
  • the storage elastic modulus E ′ at 25 ° C. is preferably 10 MPa or more and 45 MPa or less, more preferably 13 MPa or more and 40 MPa or less, further preferably 15 MPa or more and 30 MPa or less, and particularly preferably 20 MPa or more and 25 MPa or less.
  • the storage elastic modulus E ′ is a component of energy generated by an external force and strain in an object, which is stored inside the object, and is a component showing elasticity (spring) rather than viscosity. Therefore, the higher the storage elastic modulus E ', the higher the elasticity.
  • the storage elastic modulus E ′ is a sample with a gripping length of 20 mm, a width of 5 mm, and a thickness of 0.6 mm, which is heated at a constant rate of temperature increase mode of 5 ° C./min, strain 0.1%, static / dynamic.
  • the ratio is the value of the storage elastic modulus at a temperature of 25 ° C., which is obtained from the result of the tensile test performed so that the frequency is 2 and the frequency is 1 Hz.
  • thermoplastic resin composition having a storage elastic modulus E ′ of 15 MPa or more and 60 MPa or less at 25 ° C. As a spacer material, the elasticity of the spacer 20 at room temperature can be appropriately maintained, and the spacer 20 is less likely to be damaged. It is possible to configure the double glazing 10 that is less likely to be displaced between 1a and 1b.
  • the thermoplastic resin composition used as the material of the spacer 20 of the double glazing 10 according to the present embodiment contains butyl rubber.
  • the butyl rubber contained in the thermoplastic resin composition is composed of two kinds of materials, a high molecular weight material forming the high molecular weight butyl rubber and a low molecular weight material forming the low molecular weight butyl rubber. Including.
  • the high molecular weight butyl rubber and the low molecular weight butyl rubber have almost the same chemical structure but different molecular weights. Since they have the same chemical structure, they have the same gas permeability, chemical resistance, etc., but have different physical properties such as melt viscosity and elastic modulus because they have different molecular weights.
  • the high-molecular-weight butyl rubber is a block-shaped solid and exhibits properties as an elastomer.
  • low-molecular-weight butyl rubber exhibits properties as a viscous liquid and an adhesive.
  • the difference in physical properties depending on the molecular weight of butyl rubber is utilized. To do. The contents will be described below.
  • the influence of the molecular weight of the high-molecular-weight butyl-based rubber is large. Therefore, when selecting the high-molecular-weight butyl-based rubber, the range showing the physical properties of the high-molecular-weight butyl-based rubber (highly elastomeric and elastic) Therefore, it is preferable to use a material having a lower molecular weight.
  • the high molecular weight butyl rubber it is preferable to use a material having a number average molecular weight of 55,000 or more and 150,000 or less, more preferably a material having a number average molecular weight of 60,000 or more and 120,000 or less, and a number average molecular weight of It is more preferable to use a material having a number average molecular weight of 60000 or more and 100000 or less, and it is particularly preferable to use a material having a number average molecular weight of 70,000 or more and 80,000 or less.
  • the ratio of the high molecular weight butyl rubber to the total amount is preferably 15 to 35% by mass, more preferably 16 to 30% by mass, and further preferably 17 to 25% by mass. When it is 15% by mass or more, the elastic modulus at room temperature can be increased. If it is 35 mass% or less, the melt viscosity at high temperature can be reduced.
  • a butyl rubber having a lower molecular weight is selected as the high molecular weight butyl rubber among the high molecular weight butyl rubbers, a decrease in elastic modulus at room temperature occurs, and shape retention as a double glazing, for example, plate deviation Such problems may occur. Therefore, in order to lower the melt viscosity and maintain the elastic modulus at room temperature, when selecting a low molecular weight butyl rubber, a higher molecular weight butyl rubber with a higher molecular weight within the range showing the physical properties (high viscosity) is used. It is preferable to select the material on the side.
  • the low molecular weight butyl rubber a material having a number average molecular weight of 35,000 or more and 50,000 or less is preferably used, and a material having a number average molecular weight of 38,000 or more and 45,000 or less is more preferably used.
  • the ratio of the low molecular weight butyl rubber to the total amount is preferably 15 to 35% by mass, more preferably 16 to 30% by mass, and even more preferably 17 to 25% by mass. If it is 15% by mass or more, the melt viscosity at high temperature can be lowered. If it is 35 mass% or less, the elastic modulus at room temperature can be increased.
  • the duplicate glass 10 having the high-quality spacer 20 while maintaining the elastic modulus at room temperature while decreasing the melt viscosity at high temperature and increasing the productivity is manufactured. And can be configured.
  • Crystallin refers to homopolymers of olefins such as ethylene and propylene, copolymers with other monomers, and modified products thereof, which have crystallinity.
  • the structure of the polymer is preferably a syndiotactic structure or an isotactic structure, but may include other structures. Ethylene and propylene are particularly preferable as the olefin.
  • copolymer there are copolymers of two or more kinds of olefins and copolymers of olefins with other monomers, and copolymers of ethylene or propylene with other monomers that do not impair crystallinity.
  • a block copolymer is more suitable than an alternating copolymer or a random copolymer.
  • modified product there is a crystalline polyolefin having a functional group such as an acid anhydride group, a carboxyl group or an epoxy group introduced therein.
  • the above-mentioned crystalline polyolefins are substantially homopolymers of polyethylene and polypropylene.
  • low density polyethylene, medium density polyethylene, high density polyethylene and the like can be used as polyethylene.
  • the crystallinity of the crystalline polyolefin is preferably 30% or more, and particularly preferably 50% or more.
  • typical crystallinity values for ordinary crystalline polyolefins are 50-60% for low-density polyethylene, 75-90% for high-density polyethylene, and 55-65% for polypropylene.
  • the molecular weight is not particularly limited, it is suitable that the number average molecular weight of polyethylene is about 200,000 to 800,000 and that of polypropylene is about 100,000 to 400,000.
  • polyethylene and polypropylene have high crystallinity in this way, they have lower moisture permeability than butyl rubber.
  • those having a lower melt viscosity have a lower melt viscosity of the composition and an improved moldability as compared with the case of using butyl rubber alone. Therefore, various inorganic fillers can be blended to realize a resin composition for spacers having higher hardness, and these are particularly preferable from the viewpoint of economy.
  • the proportion of the crystalline polyolefin with respect to the total amount of the butyl rubber and the crystalline polyolefin is 0 to 10% by mass.
  • the proportion of the crystalline polyolefin is 10% by mass or less, the degree of dispersion tends to increase due to the crystals of the polyolefin.
  • the proportion of the crystalline polyolefin is too high, the phase separation may become remarkable and the surface of the resin composition may be roughened.
  • the ratio of the crystalline polyolefin to the total amount of the butyl rubber and the crystalline polyolefin is preferably 9% by mass or less, more preferably 8% by mass or less, further preferably 7% by mass or less, and particularly preferably 6% by mass or less.
  • the lower limit of the proportion of the crystalline polyolefin is not particularly limited, but in order to easily increase the hardness of the butyl rubber, the proportion of the crystalline polyolefin with respect to the total amount of the butyl rubber and the crystalline polyolefin is 1% by mass or more. It is preferably 3% by mass or more, more preferably 4% or more.
  • the ratio of crystalline polyolefin to the total amount of butyl rubber and crystalline polyolefin can be small.
  • the amount of the crystalline polyolefin with respect to the total amount of butyl rubber and the crystalline polyolefin is If the proportion is 2 to 20% by mass, the desired effect is sufficiently exhibited.
  • a substantially effective amount of inorganic filler can be added to the above resin composition containing butyl rubber and crystalline polyolefin.
  • the substantially effective amount means 1 part by mass or more based on 100 parts by mass in total of the butyl rubber and the crystalline polyolefin. Blending an excessively large amount of the inorganic filler increases the melt viscosity of the composition, and the tensile strength and the tear strength decrease, so the upper limit of the blending amount is 200 parts by mass, preferably 150 parts by mass, The amount is more preferably 130 parts by mass, particularly preferably 100 parts by mass, and further preferably 90 parts by mass.
  • the preferable lower limit of the amount of the inorganic filler compounded is 10 parts by mass, more preferably 20 parts by mass, further preferably 25 parts by mass, particularly preferably 50 parts by mass, and further preferably 70 parts by mass. Parts by mass, and even more preferably 80 parts by mass.
  • inorganic filler calcium carbonate, talc, mica, carbon black and the like which are usually used as the inorganic filler can be used alone or in combination of two or more kinds.
  • the high temperature in this mixing means a temperature above the crystalline melting point of the crystalline polyolefin.
  • This mixing temperature must be below the decomposition point of butyl rubber, and is preferably below about 300 ° C., which is the decomposition point of ordinary butyl rubber. From the viewpoint of productivity, the temperature is preferably 200 ° C. or lower. Therefore, the crystalline melting point of the crystalline polyolefin is preferably 200 ° C. or lower.
  • the resin material for spacers has as little hardness change as possible within the operating temperature range.
  • the crystalline polyolefin is preferably one having a crystalline melting point at or above the usual upper limit temperature for use.
  • the normal upper limit temperature of the resin material for building materials is about 80 ° C.
  • the crystalline polyolefin Due to the fact that the crystalline polyolefin is constrained by the cohesive force of the crystalline phase, the rapid decrease in hardness and fluidity seen in amorphous resins does not occur below the crystalline melting point even in the temperature range above the glass transition temperature. On the contrary, the melt viscosity is remarkably lowered at the crystal melting point, and the effect of improving the kneading property with the butyl rubber can be expected.
  • a tackifier, a desiccant and additives such as carbon black and talc which can be generally added to the resin material for the spacer can be added.
  • a drying agent such as zeolite, silica gel, or alumina
  • a tackifier such as zeolite, silica gel, or alumina
  • a plasticizer such as zeolite, silica gel, or alumina
  • a silane coupling agent such as silane coupling agent
  • a desiccant such as zeolite
  • polyisobutylene it is also preferable to add polyisobutylene to 200 parts by mass or less, particularly 5 to 150 parts by mass, relative to 100 parts by mass of butyl rubber other than polyisobutylene.
  • a tackifier may be added.
  • the temperature characteristic of viscoelasticity can be controlled.
  • a tackifier a generally known compound can be used, but a compound having a small structure that absorbs ultraviolet rays is suitable from the viewpoint of weather resistance.
  • a hydrogenated dicyclopentadiene-based tackifier is particularly preferable from the viewpoint of weather resistance.
  • additives may be blended.
  • the additives referred to here include, for example, hydrolyzable silyl group-containing lubricants, pigments, antistatic agents, tackifiers, plasticizers, antioxidants, heat stabilizers, antioxidants, silane coupling agents, etc. It refers to a compound, a foaming agent, a filler containing an inorganic filler, and the like, and the term “additive” used elsewhere means an additive obtained by removing the inorganic filler and adding a tackifier.
  • the particularly preferable composition ratio of the spacer resin composition is as follows: butyl rubber 30 to 55% by mass, crystalline polyolefin 0 to 7% by mass, inorganic filler 15 to 40% by mass, desiccant and additive 20. -40% by mass (in this case, the ratio of butyl rubber to the total amount of butyl rubber and crystalline polyolefin is 90 to 100% by mass, and the ratio of crystalline polyolefin is 0 to 10% by mass).
  • the resin composition for a spacer in the present invention is not limited to the above-mentioned compounding components and ratios, but a spacer having a JIS A hardness and a water vapor transmission coefficient which are preferable in the present invention can be obtained with the above compounding ratios.
  • the glass plate used for the constitution of the double glazing of the present invention is usually a building material, a window widely used in vehicles and the like, a glass plate such as a door, a tempered glass, a laminated glass, a metal mesh glass, a heat ray absorbing glass, Further, it is a glass plate such as a heat ray reflective glass or a glass having a low reflectance which is thinly coated with a metal or other inorganic substance, an acrylic resin plate called organic glass, a polycarbonate plate and the like, and is not particularly limited.
  • the double glazing may be composed of two glass plates or may be composed of three or more glass plates.
  • FIG. 2 is a diagram showing an example of the double-glazing unit 11 according to the second embodiment of the present invention.
  • the multilayer glass 11 according to the second embodiment is different from the multilayer glass 10 according to the first embodiment in that an adhesive layer 40 is provided between the glass plates 1a and 1b and the spacer 20.
  • the double glazing unit 11 according to the second embodiment of the present invention is formed by applying an adhesive agent dissolved in a solvent to the glass surface with which the spacer 20 is in contact.
  • the adhesive layer 40 is preferably provided from the viewpoint of long-term reliability.
  • the components other than the adhesive layer 40 are the same as those of the double glazing 10 according to the first embodiment, and therefore the corresponding components are designated by the same reference numerals and the description thereof will be omitted.
  • the adhesive layer 40 may be provided in a region S2 wider than the region S1 in which the spacer 20 is provided. Thereby, the adhesiveness between the spacer 20 and the glass plates 1a and 1b can be ensured.
  • the adhesive layer 40 is drawn thick for easy understanding, but the thickness t of the adhesive layer 40 is, for example, 50 ⁇ m or less with respect to the thickness of the spacers of 6 mm and 12 mm. Yes, specifically, it may be 20 ⁇ m to 40 ⁇ m.
  • the thickness of the adhesive layer 40 may be 1 ⁇ m to 30 ⁇ m, for example, 5 ⁇ m.
  • the thickness t of the adhesive layer 40 is made thin, it is preferably 2 ⁇ m to 20 ⁇ m, more preferably 3 to 20 ⁇ m.
  • thermoplastic resin composition constituting the spacer material is hydrophobic and the glass plates 1a, 1b are hydrophilic, it is required that the adhesiveness between the two can be secured. It is possible to use the adhesive of.
  • a urethane-based adhesive made from a polyolefin-based polyol, a non-yellowing isocyanate, and a derivative of a non-yellowing isocyanate may be used.
  • the urethane-based adhesive may contain at least a polyol and an isocyanate, and may further contain a silane coupling agent, if necessary, in order to secure the adhesion to the glass plate.
  • the polyol may be a polyester polyol or a polyacrylic polyol other than the above-mentioned polyolefin-based polyol, and may be a urethane resin obtained by reacting the polyol with a non-yellowing isocyanate.
  • the isocyanate may be a non-yellowing isocyanate or a derivative of a non-yellowing isocyanate.
  • the urethane-based adhesive includes at least one of a polyester polyol, a polyacrylic polyol, a polyolefin-based polyol, and a urethane resin obtained by reacting the polyol with a non-yellowing isocyanate, a non-yellowing isocyanate and a non-yellowing isocyanate.
  • a urethane resin obtained by reacting the polyol with a non-yellowing isocyanate, a non-yellowing isocyanate and a non-yellowing isocyanate.
  • At least one of the derivatives may be contained, and if necessary, a silane coupling agent or the like may be further contained.
  • the polyol means a polyfunctional alcohol having one or more hydroxyl groups in one molecule.
  • the glass transition point Tg of the polyol contained in the urethane adhesive is preferably higher than 20 ° C. Thereby, the initial strength at the time of adhesion can be secured, and the occurrence of plate misalignment when the high temperature butyl rubber and the glass plate are bonded together can be prevented or suppressed.
  • the molecular weight of the polyol is preferably in the range of 2000 to 50,000. Thereby, long-term reliability such as heat resistance and weather resistance can be secured.
  • the acid value of the polyol is preferably less than 3 KOHmg / g. Thereby, the stability and workability of the adhesive solution can be secured.
  • the acid value is the number of mg of potassium hydroxide required to neutralize the free fatty acid present in 1 g of the polyol, and indicates the degree of purification of the polyol, with a lower value indicating a higher degree of purification.
  • the adhesive for adhering the resin composition containing the butyl rubber as the material of the spacer 20 and the glass plates 1a, 1b includes (A) a divalent hydrocarbon group having 4 carbon atoms as a repeating unit. A mixture of an end-reactive oligomer and a compound capable of reacting with an end functional group of the oligomer, (B) an end-reactive oligomer having a divalent hydrocarbon group having 4 carbon atoms as a repeating unit, and an end functional group of the oligomer. It may be an adhesive composed of a reaction product of a compound capable of reacting with.
  • an end-reactive oligomer having a divalent hydrocarbon group having 4 carbon atoms as a repeating unit is an oligomer containing a repeating unit derived from a hydrocarbon monomer having 4 carbon atoms, and has a hydroxyl group or a carboxyl group at the end of the oligomer. It is a compound having a reactive functional group such as a group, an amino group, a mercapto group, an epoxy group, and an isocyanate group. A compound having a functional group capable of reacting with this functional group is reacted to cause chain extension or cross-linking to form a high molecular weight polymer that functions as an adhesive.
  • the lower limit of the molecular weight of the end-reactive oligomer is not particularly limited, but it is usually about 2000.
  • the upper limit is not particularly limited, but is about 10,000.
  • the molecular weight is preferably 500 to 10,000, particularly preferably 1,000 to 5,000.
  • it is preferable that the end-reactive oligomer is a substantially linear oligomer.
  • the oligomer having a relatively low molecular weight may be an oligomer having a branch, or may be a tri- or higher functional oligomer having a branch having a reactive functional group at each end.
  • Preferred end-reactive oligomers in the double glazing 11 according to the second embodiment of the present invention are homopolymers of 1-butene, homopolymers of isoprene, copolymers of 1-butene and isoprene, homopolymers of butadiene. Hydrogenation of polymers (1,2-polybutadiene and 1,4-polybutadiene), and copolymerization of pentadiene, styrene, etc. with one or more C4 monomers such as 1-butene, isoprene, butadiene, etc. It is a combination and its hydride. Most preferred end-reactive oligomers are butadiene homopolymer hydrides and isoprene homopolymers.
  • the functional groups in the end-reactive oligomer include hydroxyl group, carboxyl group, amino group, mercapto group, epoxy group, and isocyanate group.
  • a hydroxyl group or a carboxyl group is preferable, and a hydroxyl group is particularly preferable.
  • the compound capable of reacting with the terminal functional group of the oligomer a compound having two or more functional groups capable of reacting with the functional group of the terminal reactive oligomer is used.
  • a hydroxyl-terminated oligomer can be reacted with a chain extender composed of polyisocyanate to form a polyurethane, and can be reacted with a polycarboxylic acid or its acid chloride or alkyl ester to form a polyester.
  • carboxyl group terminated oligomers can be reacted with polyols, polyamines, polyepoxides, etc.
  • amino group terminated oligomers can be reacted with polyepoxides, polycarboxylic acids or their anhydrides and the like.
  • Particularly preferred combination of the terminal reactive oligomer and the compound capable of reacting with the terminal functional group of the oligomer in the double glazing 11 according to the second embodiment of the present invention is a hydroxyl group terminated oligomer and polyisocyanate or polycarboxylic acid or reaction thereof. It is a combination with a compound consisting of a sex acid derivative.
  • a silane coupling agent can be added to the above-mentioned adhesive, if necessary. As described above, the silane coupling agent is used to enhance the adhesion with glass.
  • silane coupling agent examples include epoxy silanes such as 3-glycidoxypropyltrimethoxysilane and 3-glycidoxypropyltriethoxysilane, 3-aminopropyltrimethoxysilane, 3-aminopropylethoxysilane, and 3 Examples thereof include aminosilanes such as -triethoxysilyl-N- (1,3-dimethyl-butylidene) propylamine.
  • additives such as an antioxidant, a wetting agent, an antifoaming agent, and an organic solvent may be added to the above-mentioned adhesive, if necessary.
  • FIG. 3 is a diagram showing an example of the double-glazing unit 12 according to the third embodiment of the present invention.
  • the multi-layer glass 11 according to the third embodiment is different from the multi-layer glass 11 according to the second embodiment in that the glass 1c and the Low-E glass 1d are used as the glass plates.
  • the double glazing 12 according to the third embodiment of the present invention is composed of a combination of the mesh glass 1c and the Low-E glass 1d.
  • the double glazing 12 according to the third embodiment is configured as a fireproof double glazing 12 having excellent fire resistance.
  • the mesh glass 1c is a glass plate containing a metal mesh 15 inside
  • the Low-E glass 1d is a glass plate having a low-emissivity Low-E metal film 16 coated on the surface of the hollow layer 30 side. is there.
  • the thickness of the mesh glass 1c may be, for example, 3 mm or more and 11 mm or less, 6.8 mm, or 10 mm.
  • the thickness of the Low-E glass 1d may be, for example, 2.5 mm or more and 19 mm or less, 3 mm or more and 10 mm or less, or 5.0 mm.
  • the thickness of the mesh-filled glass 1c and the Low-E glass 1d can be various thicknesses depending on the application of the double glazing 12.
  • the spacer 21 used in the double glazing 12 according to the third embodiment is a spacer excellent in fireproofness.
  • the spacer 20 itself described in the first and second embodiments is a spacer 20 having extremely excellent fire resistance, and the types and contents of the components shown in the first and second embodiments are specified in more detail. By doing so, it is possible to form the spacer 21 that is particularly excellent in fire protection.
  • the fireproof test is a test for which a flameproof performance test based on ISO834-1: 1999 is targeted, and passing the test is an index showing the fireproof property of the double glazing.
  • FIG. 4 is a diagram for explaining a flame shielding performance test method based on ISO834-1: 1999.
  • a burner 110 and a thermometer 120 are provided in the furnace 100, and the double glazing 12 to be tested is attached to the opening 101 of the furnace 100.
  • FIG. 6 is a diagram showing a heating curve based on ISO834-1: 1999.
  • the inside of the furnace 100 is heated by the burner 110 so that the furnace temperature measured by the thermometer 120 has a temperature gradient as shown in FIG.
  • Passing the fire protection test is when the glass can withstand 20 minutes in a state where the flame does not penetrate through the double glazing 12 and there is no flame for 10 seconds continuously. To be more precise, there is no flame jet that continues to the non-heated side for more than 10 seconds, there is no smoke emission that lasts for more than 10 seconds to the non-heated side, damage such as cracks through which flame passes and gaps. Passes when all of the things that do not occur are satisfied. For example, when the two glasses 1c and 1d of the double glazing 12 collapse, the flame penetrates the double glazing 12, and the spacer 21 burns to generate cracks or gaps through which the flame passes. If it does, flames will be generated from the four sides of the double glazing 12. Therefore, the fireproof property of the spacer 21 is the key to pass the fireproof test. The fire prevention test is performed on both the front and back surfaces of the double glazing 12.
  • FIG. 7 is a view showing a case where the low-E glass 1d of the multi-layer glass 12 is arranged on the heating side and the multi-layer glass 12 is arranged so that the mesh glass 1c is arranged on the non-heating side. ..
  • the wire-cored glass 1c having strong fire resistance is on the non-heating side, even if the Low-E glass 1d collapses, the non-heat-side wire-containing glass 1c often withstands and passes.
  • FIG. 8 is a diagram showing a case where the low-E glass 1d of the double-glazing unit 12 is arranged on the non-heating side and the double-glazing unit 12 is arranged so that the mesh glass 1c is arranged on the heating side. ..
  • the heating pace of the mesh glass 1c becomes faster than in the case of FIG.
  • the arrangement pattern of FIG. 8 tends to fail. In order to pass the fire protection test with the arrangement of FIG. 8, it is required to increase the heat resistance of the spacer 21 and prevent the meshed glass 1c from collapsing as much as possible.
  • the spacer 21 In order to improve the fireproofness of the spacer 21, it is necessary to use a material having high fireproofness as the material forming the spacer 21.
  • Materials with high fire resistance naturally include materials that are difficult to burn, but also include materials that have many pores and that can absorb methane and carbon monoxide, which are combustible gases, and suppress the combustion of the spacer 21.
  • the spacer 21 is initially used in a dry state, but the use of the double glazing 12 causes the spacer 21 to gradually contain water in its pores. In the fire prevention test, it plays the role of releasing moisture in the pores again by heating and cooling it.
  • a material having a large number of such pores is used as the material of the spacer 21 to improve the fireproof property of the spacer 21.
  • the size of the pores is preferably 0.25 nm or more.
  • the size of the pores is preferably 100 nm or less, more preferably 10 nm or less, and even more preferably 1.0 nm or less.
  • a desiccant such as zeolite, silica gel, or alumina may be added to the resin composition as the material forming the spacer 20.
  • the spacer 21 in which the resin composition is mixed with the desiccant is used.
  • the desiccant any of zeolite, silica gel and alumina may be used, but zeolite is preferably used.
  • a powdery or powdery material is used, and any powder or powder having a particle size in a range not reaching the fine particles may be used.
  • the particle size of the desiccant is, for example, preferably 800 ⁇ m or less, more preferably 600 ⁇ m or less, and further preferably 400 ⁇ m or less in terms of median diameter d50.
  • the particle diameter of the desiccant is, for example, d50 of median diameter, preferably 2 ⁇ m or more and 20 ⁇ m or less, more preferably 2 ⁇ m or more and 10 ⁇ m or less, and further preferably 3 ⁇ m or more and 8 ⁇ m or less.
  • zeolite having a median diameter d50 of 4 to 6 ⁇ m may be used as the desiccant.
  • carbon black may be mixed as an inorganic filler in the resin composition forming the spacer 20, but the spacer 21 of the composite glass 12 according to the third embodiment is described.
  • hard carbon type carbon blacks are preferable for fire protection because they have a relatively large surface area.
  • the carbon black has a nitrogen specific surface area of preferably 50 m 2 / g or more and 200 m 2 / g or less, more preferably 55 m 2 / g or more and 150 m 2 / g or less, and 60 m 2 / g or more and 120 m 2 / g. The following is more preferable.
  • the hard carbon type carbon black is more preferably HAF type.
  • talc may be blended as an inorganic filler in the resin composition forming the spacer 20, but the spacer 21 of the composite glass 12 according to the third embodiment is talc. It is preferable to contain This is because talc is also a noncombustible fine particle material.
  • the particle diameter of talc is, for example, 3 ⁇ m or more and 10 ⁇ m or less as the median diameter d50, more preferably 4 ⁇ m or more and 8 ⁇ m or less, and further preferably 4 ⁇ m or more and 6 ⁇ m or less.
  • the residual mass when the spacer 21 is heated to 800 ° C. in an air atmosphere is preferably 30% or more and 80% or less, more preferably 35% or more and 60% or less, and 35% or more and 50% or less. Is more preferable.
  • the outer end surface of the spacer 21 so as to come to the inner side by a distance of 1 mm or more from the end surfaces of the meshed glass 1c and the Low-E glass 1d.
  • the distance between the end faces of the meshed glass 1c and the Low-E glass 1d and the outer end face of the spacer 21 is preferably 3 mm or more, more preferably 5 mm or more, and further preferably 6 mm or more. ..
  • the distance from the end faces of the meshed glass 1c and the Low-E glass 1d to the outer end face of the spacer 21 may be set to a predetermined distance within the range of 3 to 8 mm. This point is the same in the double glazings 10 and 11 according to the first and second embodiments.
  • the same adhesive as the adhesive described in the second embodiment can be used.
  • a system adhesive may be used. Since these adhesives are cross-linking adhesives that do not melt, they have the property of not being melted and staying in place even when heated, and can enhance the fireproof performance of the double glazing 12.
  • the double glazing 12 having the same configuration as that of the second embodiment in which the adhesive layer 40 is provided has been described, but as in the first embodiment, the adhesive layer is not provided. It is also possible to configure the multi-layer glass 12 in the above. However, since it is easier to pass the fireproof test when the adhesive layer 40 is provided, it is preferable that the adhesive layer 40 be provided.
  • thermoplastic resin composition it is preferable that as many kinds as possible of the additives described in the third embodiment be mixed with the thermoplastic resin composition, and if possible, all kinds are mixed.
  • the fire prevention performance is improved, and ISO834-1:
  • the double glazing 12 which can pass the fire protection test based on 1999 can be constructed.
  • the butyl rubber, the crystalline polyolefin, the inorganic filler, and the desiccant are kneaded and uniformly dispersed at a temperature of 110 to 200 ° C. for a time of 10 minutes to 3 hours to obtain JIS A hardness.
  • a thermoplastic resin composition for spacers 10 to 90.
  • an inorganic filler and a desiccant satisfying the conditions described in the third embodiment are blended.
  • the kneading time is more preferably 15 minutes or more, further preferably 30 minutes or more. Further, in order to shorten the manufacturing time of the double glazing, the kneading time is 3 hours or less, preferably 2.5 hours or less, more preferably 2 hours or less.
  • thermoplastic resin composition is preferably produced by mixing at least butyl rubber and crystalline polyolefin at a temperature not lower than the crystalline melting point of the crystalline polyolefin and not higher than the decomposition point of the butyl rubber as described above.
  • This mixing temperature is 110 to 200 ° C., and particularly preferably 120 to 180 ° C.
  • the other compounds and additives may be mixed at the same time and may be mixed before or after the mixing.
  • the dispersity of the resin composition is improved, the adhesion between the spacer of the double glazing and the glass plate is improved, and the long-term reliability of the double glazing can be improved.
  • the composition in the present invention is a substantially thermoplastic composition, and can be mixed by a usual mixer such as a melt mixing extruder or a kneader. Further, the molding can be performed continuously with the above mixing operation. It is also possible to produce the composition into a molding material in the form of pellets and then carry out molding.
  • a melt molding method such as an extrusion molding method or an injection molding method can be used.
  • the molded product in succession to the molding operation, can be placed at the end portion of the double glazing material in which two or more glass plates are arranged to face each other to manufacture a double glazing.
  • the high temperature composition discharged from the molding machine high adhesion with the glass plate can be obtained.
  • the composition can be applied to the double glazing material while suppressing the temperature decrease of the composition using an applicator or the like. It is preferable that this device can be heated.
  • FIG. 9 is a diagram showing an example of the glass plate arranging process.
  • the glass plate arranging step is a step of arranging two glass plates 1a, 1b or 1c, 1d so as to face each other.
  • an adhesive is applied to the regions where the spacers 20 and 21 are provided to form the adhesive layer 40 before this step.
  • a process is provided.
  • the adhesive layer 40 includes a region wider than the spacers 20 and 21, that is, the spacers 20 and 21, and is wider than the spacers 20 and 21 as necessary, as shown in FIGS. It may be provided in a region or, conversely, may be formed in a region narrower than the spacers 20 and 21.
  • the adhesive layer 40 may be formed in the same region as the spacers 20 and 21. Then, after the adhesive is air-dried, as shown in FIG. 9, the two glass plates 1a, 1b or 1c, 1d are held at a predetermined interval (for example, 6 mm, 12 mm). However, the distance between the two glass plates 1a, 1b or 1c, 1d can be determined according to the application and is not limited to these.
  • the thermoplastic resin composition is treated at a temperature of, for example, 150 ° C. or lower, for example, a predetermined temperature in the range of 110 to 130 ° C. It is formed by melting at a temperature and extruding from a die having an appropriate tip shape, interposing between two glass plates and cooling.
  • a general extrusion molding machine can be used as the extrusion molding machine. As shown in FIG. 10, the molten thermoplastic resin composition is supplied from the hopper 50, and the molten thermoplastic resin composition is supplied into the barrel 60. The thermoplastic resin composition may be pushed forward by the screw 70 and may be extruded and supplied from the die 80 at the tip to a predetermined region.
  • the viscosity of the spacer material was high, and it was necessary to heat the thermoplastic resin to a high temperature of about 180 ° C. or higher.
  • the double glazings 10, 11, 12 according to the present embodiment. Since the thermoplastic resin composition used for is configured to be extrudable at a temperature of, for example, 150 ° C. or lower, the spacers 20 and 21 can be attached to the two glass plates 1a, 1b or 1c, 1d at a low temperature. Extrusion can be performed by filling a predetermined area between them.
  • thermoplastic resin composition After the molten thermoplastic resin composition is supplied to the predetermined region between the glass plates 1a and 1b, the two glass plates 1a, 1b or 1c, 1d are pressed from the outside, and the two glass plates 1a, 1b or 1c and 1d are fixed. Then, in this state, the thermoplastic resin composition is cooled and solidified to form the spacers 20 and 21. This completes the duplicate glass 10, 11, 12 as shown in FIG. 1, FIG. 2 or FIG. In addition, since the thermoplastic resin composition is already at a high temperature during pressurization, it may not be heated or may be further heated.
  • This method of multilayering is an example, and the method for producing a multilayer glass of the present invention itself is not limited to the above method, and for example, a spacer having a desired shape is formed in advance from the resin composition, and this is For example, it may be formed by thermocompression bonding with two glass plates.
  • FIG. 12 shows the composition examples 1 to 5 corresponding to the examples and the compositions of the comparative examples 1 and 2. Each numerical value indicates a mass ratio with respect to 100 parts by mass.
  • the butyl rubber four types of butyl rubber having different number average molecular weights are used, and therefore the composition including each is shown.
  • FIG. 13 is a diagram showing the entire composition shown in FIG. 12 in terms of the ratio of butyl rubber and crystalline polyolefin.
  • FIG. 14 is a diagram showing the entire composition shown in FIG. 12 in terms of parts by mass of the ratio of the inorganic filler to 100 parts by mass in total of the butyl rubber and the crystalline polyolefin. 13 and 14 are shown to facilitate comparison with the claims.
  • the high molecular weight butyl rubber PIB-A is polyisobutylene having a number average molecular weight Mn of 170000
  • the high molecular weight butyl rubber IIR is butyl rubber having a number average molecular weight Mn of 76000
  • the low molecular weight butyl rubber PIB-B is The polyisobutylene having a number average molecular weight Mn of 41,000 and the low molecular weight butyl rubber PIB-C represent polyisobutylene having a number average molecular weight Mn of 29000.
  • the size exclusion chromatography device (main body: HLC-8220GPC, RI detector guard column: TSKgen guardcolumn SuperHZ-L, column: TSKgenSuperHZ2000, TSKgel) manufactured by Tosoh Corporation is used.
  • SuperHZ2500, TSKgel SuperHZ4000 was used as the standard for the THF solvent and polystyrene standard sample.
  • HDPE indicates high density polyethylene with a melt flow rate MFR of 20 g / 10 minutes (according to JIS K6922-2) and a melting point of 133 ° C.
  • LDPE LJ902 shows low density polyethylene having a melt flow rate MFR of 45 g / 10 min (in accordance with JIS K6922-2) and a melting point of 102 ° C.
  • LDPE LC701 shows low density polyethylene having a melt flow rate MFR of 14 g / 10 min (according to JIS K6922-2) and a melting point of 106 ° C.
  • the modified PE is a polyethylene having a melt flow rate MFR of 80 g / 10 min (according to JIS K6922-2), a melting point of 98 ° C., and an acid anhydride and an acrylic ester introduced therein.
  • a DCPD (dicyclopentadiene) type hydrogenated hydrocarbon resin having a softening point of 125 ° C. was used.
  • an inorganic filler containing talc with an average particle size of 4.5 ⁇ m and HAF (High Abrasion Furnace) type carbon black was used.
  • thermoplastic resin composition for spacers having a JIS A hardness of 10 to 90.
  • thermoplastic resin composition of the spacer material is used in an extruder for rubber having a cylinder having a diameter of 40 mm, and the spacer abutting portion is preliminarily treated with a size of 350 ⁇ 500 mm and a thickness of 3 mm or 5 mm.
  • a spacer of 6 mm or 12 mm was maintained between the float glass plates, and spacers were extruded on the outer peripheral portion of the glass plates to obtain a double-layer glass 11 having the configuration shown in FIG.
  • FIG. 15 is a table showing the evaluation results of composition examples 1 to 5 corresponding to examples 1 to 5 and comparative examples 1 and 2.
  • the evaluation method for the evaluation items shown in FIG. 15 is as follows.
  • the dispersity was measured according to ISO 11345: 2006 E method using a rubber filler dispersion tester Disper-Tester 3000 manufactured by Montech.
  • the interface between the glass plate and the spacer was observed, and the case where there was no gap (bubble) between the glass plate and the spacer was judged to be acceptable, and the case where there was a gap (bubble) was judged to be unacceptable.
  • the loss tangent was measured using an Anton-Paar Rheometer MCR301 according to JIS K 6394: 2007, the sample shape was 25 mm in diameter and 0.6 mm in thickness, shear mode, 1 Hz, and strain amount was 5%.
  • melt viscosity For the melt viscosity, Toyo Seiki Seisakusho Co., Ltd. Capillograph 1C was used, and for the capillaries, a capillary with a capillary length of 10 mm and a capillary diameter of 2 mm was used.
  • the furnace a furnace having a furnace body diameter of 9.55 mm was used.
  • the melt viscosity at a temperature of 120 ° C. and a shear rate of 100 / s was used as a reference. The case of 0.6 kPa ⁇ s or more and 7.0 kPa ⁇ s or less was regarded as acceptable.
  • a dynamic viscoelasticity measuring device DVA-200 manufactured by IT Measuring Co., Ltd. was used, and the temperature was raised at 5 ° C./min in a constant-speed temperature increasing mode, and the grip length
  • a sample of 20 mm, width 5 mm, and thickness 0.6 mm was subjected to a tensile test so that the strain was 0.1%, the static / dynamic ratio was 2, and the frequency was 1 Hz, and the storage elastic modulus at a temperature of 25 ° C was used as a reference.
  • the case of 15 MPa or more and 60 MPa or less was regarded as acceptable.
  • the glass plate on one side of each obtained double glazing was fixed, a load of 13 kg was applied to the other glass plate, and the downward movement amount of the glass plate on the load side under the temperature condition of 25 ° C. was measured. Those having a movement amount of 0.5 mm or less in 20 minutes were regarded as acceptable.
  • JIS R3209 Regarding the accelerated durability test, according to JIS R3209, it was conducted on a double glazing having a spacer with a thickness of 6 mm. JIS3 classification is described.
  • the dew point was measured according to the device and method described in JIS R3209.
  • Example of flame barrier performance test The fire protection test according to ISO834-1: 1999 was also carried out on the double glazing of Example 5. That is, the multi-layer glass 12 was constructed by using the spacer having the composition described in Example 5, the mesh glass and the Low-E glass.
  • the size of the double glazing was 900 x 2000 mm.
  • the glass composition was such that mesh glass 6.8 mm, hollow layer 12 mm, Low-E (Low Emissivity) glass 5 mm from the heating surface side.
  • the overall structure of the double glazing is the same as that shown in FIG.
  • Zeolite used for the spacer has a median diameter d50 of 4 to 6 ⁇ m
  • carbon black has a nitrogen specific surface area of 70 to 105 m 2 / g
  • talc has a median diameter d50 of 4.5 ⁇ m
  • the spacer has a temperature of 800 ° C.
  • the residual mass when heated to 40% was 40%.
  • the acceptance criteria are that there is no flame ejection to the non-heating side for more than 10 seconds, there is no flame firing to the non-heating side for more than 10 seconds, damage such as cracks through which flame passes, and Passed when no gap was generated and when all of these were satisfied.
  • the test result was a pass.
  • Comparative Example 3 In Comparative Example 3, a commercially available “naphthotherm (registered trademark) BU-TPS” (manufactured by ift Rosenheim) was used as the spacer 120. It is a spacer whose main component is butyl rubber.
  • a double-layer glass was manufactured with a structure in which a spacer 120 mainly composed of butyl rubber is surrounded on the center side and a secondary seal 121 is surrounded on the outer side.
  • a spacer 120 mainly composed of butyl rubber is surrounded on the center side and a secondary seal 121 is surrounded on the outer side.
  • a secondary seal 121 polysulfide (SM9000) manufactured by Yokohama Rubber Co., Ltd. was used.
  • the size of the double glazing was 900 ⁇ 2000 mm, as in Example 5.
  • the glass composition was such that mesh glass 6.8 mm, hollow layer 12 mm, and Low-E glass 5 mm from the heating surface side.
  • Example 5 The test and acceptance conditions were the same as in Example 5, and a 20-minute flame shielding performance test based on ISO834-1: 1999 was carried out.
  • Comparative Example 4 In Comparative Example 4, a commercially available SWISSPACER (registered trademark) manufactured by Saint-Gobain was used. A spacer whose main component is resin.
  • a double glazing was manufactured with a structure in which a resin-based spacer 120, a primary seal 121, and an outer side were surrounded by a secondary seal 122 on the center side.
  • a desiccant 123 is filled in the spacer 120.
  • SM488 made by Yokohama Rubber Co., Ltd.
  • secondary seal 122 polysulfide (SM9000) made by Yokohama Rubber Co., Ltd. were used.
  • the size of the double glazing was 900 ⁇ 2000 mm, as in Example 5.
  • the glass composition was such that mesh glass 6.8 mm, hollow layer 12 mm, and Low-E glass 5 mm from the heating surface side.
  • Example 5 The test and acceptance conditions were the same as in Example 5, and a 20-minute flame shielding performance test based on ISO834-1: 1999 was carried out.
  • the double glazing according to Example 5 passed the flameproof performance test and was shown to have excellent fireproof performance.
  • the spacer and the double glazing according to the present embodiment have excellent adhesiveness between the spacer and the glass plate and long-term reliability of the double glazing, and also have excellent fireproof performance.

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Abstract

２枚以上のガラス板が、その間に中空層を形成するようにスペーサを介して隔置されて対向配置された複層ガラスにおいて、前記スペーサは、２５℃におけるＪＩＳ Ａ硬度が１０～９０の熱可塑性樹脂組成物からなり、前記熱可塑性樹脂組成物が、ブチル系ゴムと結晶性ポリオレフィンと乾燥剤と無機フィラーとを含み、ブチル系ゴムと結晶性ポリオレフィンとの合計量に対するブチル系ゴムの割合が９０～１００質量％、結晶性ポリオレフィンの割合が０～１０質量％であり、ブチル系ゴムと結晶性ポリオレフィンとの合計１００質量部に対する無機フィラーの割合が２００質量部以下であるとともに、ＩＳＯ１１３４５：２００６　Ｅ法により規定される分散度が２５％以上である。

Description

複層ガラス及びその製造方法、並びに複層ガラス用シール材
　本発明は、複層ガラス及びその製造方法、並びに複層ガラス用シール材に関する。
　従来から、２枚以上のガラス板が、その間に中空層を形成するようにスペーサのみを介して隔置されて対向配置された複層ガラスにおいて、前記スペーサは、２５℃におけるＪＩＳ  Ａ硬度が１０～９０の熱可塑性樹脂組成物からなり、前記熱可塑性樹脂組成物が、ブチル系ゴムと結晶性ポリオレフィンと乾燥剤と無機フィラーとを含み、ブチル系ゴムと結晶性ポリオレフィンとの合計量に対するブチル系ゴムの割合が５０～９８重量％、結晶性ポリオレフィンの割合が２～５０重量％であり、ブチル系ゴムと結晶性ポリオレフィンとの合計１００重量部に対する無機フィラーの割合が２００重量部以下である複層ガラスが知られている（例えば、特許文献１参照）。
　かかる複層ガラスによれば、スペーサとして２５℃におけるＪＩＳ  Ａ硬度が１０～９０の熱可塑性樹脂組成物を用いたことにより、金属スペーサを用いた場合における製造工程の複雑さを解消するとともに、常温硬化型シール材を用いた場合に必要とされる長時間の養生の問題を解消することができ、生産性を向上させることができる。
特開平１０－１１４５５１号公報
　しかしながら、特許文献１に記載の複層ガラスを製造しようとした場合、スペーサ材料を任意に選択すると、スペーサ材料の表面に凹凸がある場合があり、スペーサとガラス板との密着性の観点から必ずしも良好であるとは言えなかった。
　そこで、本発明は、スペーサとガラス板との密着性がよく、長期信頼性を高めることができる複層ガラス及びその製造方法、並びに複層ガラス用シール材を提供することを目的とする。
　上記目的を達成するため、本発明の一態様に係る複層ガラスは、２枚以上のガラス板が、その間に中空層を形成するようにスペーサを介して隔置されて対向配置された複層ガラスにおいて、前記スペーサは、２５℃におけるＪＩＳ  Ａ硬度が１０～９０の熱可塑性樹脂組成物からなり、前記熱可塑性樹脂組成物が、ブチル系ゴムと結晶性ポリオレフィンと乾燥剤と無機フィラーとを含み、ブチル系ゴムと結晶性ポリオレフィンとの合計量に対するブチル系ゴムの割合が９０～１００質量％、結晶性ポリオレフィンの割合が０～１０質量％であり、ブチル系ゴムと結晶性ポリオレフィンとの合計１００質量部に対する無機フィラーの割合が２００質量部以下であるとともに、ＩＳＯ１１３４５：２００６　Ｅ法により規定される分散度が２５％以上である。
　本発明によれば、スペーサとガラス板との密着性を向上させ、複層ガラスの長期信頼性を向上させることができる。
本発明の第１の実施形態に係る複層ガラスの構成の一例を示す部分概略断面図である。 本発明の第２の実施形態に係る複層ガラスの一例を示した図である。 本発明の第３の実施形態に係る複層ガラス１２の一例を示した図である ＩＳＯ８３４－１：１９９９に基づく防火試験の方法を説明するための図である。 ＩＳＯ８３４－１：１９９９に基づく防火試験を正面から示した図である。 ＩＳＯ８３４－１：１９９９に準拠した加熱曲線を示した図である。 Ｌｏｗ－Ｅガラスが加熱側、網入りガラスが非加熱側に配置された複層ガラスを示した図である。 Ｌｏｗ－Ｅガラスが非加熱側、網入りガラスが加熱側に配置された複層ガラスを示した図である。 複層ガラスの製造方法のガラス板配置工程の一例を示した図である。 押出成形機の一例を示した図である。 クリープコンプライアンスＪの測定方法を示す概略断面図である。 実施例１～５及び比較例１～３の組成を示した表である。 図１２に示した全体組成をブチル系ゴムと結晶性ポリオレフィンとの割合で換算して示した表である。 図１２に示した全体組成をブチル系ゴムと結晶性ポリオレフィンとの合計１００質量部に対する無機フィラーの割合を質量部で換算して示した表である。 実施例１～５及び比較例１～２の評価結果を示した表である。 比較例３に係る複層ガラスの構成を示した断面図である。 比較例４に係る複層ガラスの構成を示した断面図である。
　以下、図面を参照して、本発明を実施するための形態の説明を行う。
　［第１の実施形態］
　図１は、本発明の第１の実施形態に係る複層ガラスの構成の一例を示す部分概略断面図である。図１に示されるように、複層ガラス１０は、２枚のガラス板１ａおよび１ｂが、間に中空層３０が形成されるようにスペーサ２０のみによって所定の間隔に保持されてなる。スペーサ２０は、ＪＩＳ  Ａ硬度が１０～９０であって、ＩＳＯ１１３４５：２００６　Ｅ法により規定される分散度が２５％以上である熱可塑性樹脂組成物から形成されている。なお、上記の「スペーサ２０のみによる」の意味は、他に二次シール材や金属製のスペーサなどを不要とすることを指すものであり、必要に応じて適用されるプライマー処理を含むものとする。
　なお、溶融粘度は、キャピラリー長１０ｍｍ、キャピラリー直径２ｍｍのキャピラリー、及び炉体径９．５５ｍｍの炉を有するキャピラリーレーオメータを用いてＪＩＳ  Ｋ  ７１９９（１９９９）に規定された方法に従い測定された温度１２０℃、せん断速度１００／ｓのときの粘度である。
　本発明の第１の実施形態に係る複層ガラスの構成においてスペーサ材料に用いる熱可塑性樹脂組成物とは、２５℃においてＪＩＳ  Ａ硬度が１０～９０の熱可塑性樹脂組成物である。このようなスペーサ用樹脂組成物としては、上記特性を有し、かつ、ＩＳＯ１１３４５：２００６　Ｅ法により規定される分散度が２５％以上である限り、いずれの熱可塑性樹脂組成物も使用できる。
　図１において、複層ガラス１０は、対向する２枚のガラス板１ａ、１ｂの間にスペーサ２０が設けられているが、スペーサ２０の表面に凹凸があるとスペーサ２０とガラス板１ａ、１ｂとの密着性の観点から必ずしも良好であるとは言えなかった。
　スペーサ材料に用いる熱可塑性樹脂組成物のＩＳＯ１１３４５：２００６　Ｅ法により規定される分散度が２５％以上であれば、スペーサ材料の表面が平坦になり、スペーサ２０とガラス板１ａ、１ｂとの密着性がよく、複層ガラスの長期信頼性を向上させることができる。分散度は３０％以上が好ましく、３５％以上がより好ましく、４０％以上がさらに好ましい。分散度の上限は特に限定されないが、１００％以下であってもよく、９８％以下であってもよい。分散度を大きくするためには、後述するように熱可塑性樹脂組成物の結晶性ポリオレフィンの割合を小さくする、ブチル系ゴム、結晶性ポリオレフィン、および無機フィラーの混錬時間を長くするといった方法がある。
　次に、本実施形態に係る複層ガラス１０に使用可能な具体的な熱可塑性樹脂組成物の種々の例について、以下説明する。
　例えば、近年多方面で使用されている熱可塑性エラストマーや、加硫密度を調節して加熱による溶融流動しうるようにしたゴム系材料も上記の特性を有する限り本発明でいう「熱可塑性樹脂組成物」に包含される。さらには、これら熱可塑性樹脂組成物に、ジブチルフタレート、ジ－２－エチルヘキシルフタレートなどのいわゆる可塑剤を含めた配合物も、上記の特性を有する限り本発明でいう「熱可塑性樹脂組成物」に含まれる。
　具体的には、本発明で使用する上記樹脂組成物は、熱溶融成形可能なゴムもしくはエラストマーまたは上記のゴムもしくはエラストマー以外の熱可塑性樹脂の少なくとも一方を含むことが好ましく、両者を含むことがより好ましい。また、上記樹脂組成物は低透湿性のゴム、エラストマー、または熱可塑性樹脂から構成されていることが好ましい。さらに、複層ガラスを構成した場合に、複層ガラスの中空層３０への水分の侵入を防ぐために所定量の乾燥剤が練り込まれた樹脂組成物であることが好ましい。
　上記の低透湿性で熱溶融成形可能なゴムもしくはエラストマーとしては、その水蒸気透過係数が好ましくは３０００×１０-13 ｃｍ3 ・ｃｍ／ｃｍ2 ・ｓｅｃ・Ｐａ以下のゴムもしくはエラストマーであり、なかでもイソブチレンとイソプレンとを主体とする共重合体からなるブチルゴム、ポリイソブチレン、ハロゲン化ブチルゴムなどのブチル系ゴムが好適である。これらの低透湿性で熱溶融成形可能なゴムもしくはエラストマーは、単独または２種以上のブレンドで使用してもよい。
　また、上記のゴムもしくはエラストマー以外の低透湿性熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、塩化ビニリデン、ポリ塩化ビニルなどや、これらのポリマーを構成するモノマーの共重合体、またはそれらの変性物が挙げられ、結晶性ポリオレフィンが好ましく、特にポリエチレンが好ましい。これらの熱可塑性樹脂の水蒸気透過係数は３０００×１０-13 ｃｍ3 ・ｃｍ／ｃｍ2 ・ｓｅｃ・Ｐａ以下が好ましく、５００×１０-13 ｃｍ3 ・ｃｍ／ｃｍ2 ・ｓｅｃ・Ｐａ以下がさらに好ましい。この熱可塑性樹脂は、特にスペーサの形状保持性能に寄与する。
　本発明の第１の実施形態に係るスペーサ用樹脂組成物には、上記低透湿性で熱溶融成形可能なゴムもしくはエラストマー、このゴムもしくはエラストマー以外の低透湿性の熱可塑性樹脂に加え、乾燥剤が配合され、さらに無機フィラーやその他の添加物が必要に応じて配合される。乾燥剤としては、例えば、ゼオライト、アルミナ、シリカゲルなどのように、従来の複層ガラスのスペーサやシール材に混合されて使用される乾燥剤がいずれも使用できる。
　このようなスペーサ用樹脂組成物は、上記成分を望ましい成分とするが、添加物として粘着付与剤、滑剤、顔料、帯電防止剤、老化防止剤、熱安定剤、充填材、発泡剤などを必要に応じて上記熱可塑性樹脂に配合して使用しうる。
　このスペーサ用樹脂組成物は、上記成分を混練して調製される。その調製に際しては、得られる樹脂組成物の２５℃におけるＪＩＳ  Ａ硬度が９０以下になるように必要成分を配合することが重要である。樹脂組成物の２５℃におけるＪＩＳ  Ａ硬度を９０以下とする理由は次のとおりである。
　ＪＩＳ  Ａ硬度が９０を超える熱可塑性樹脂組成物を複層ガラスのスペーサとして用いようとした場合、クリープがほとんど起きないために、ＪＩＳ  Ｒ３２０９に示された耐久試験を実施した際、高温下で空気の膨張による応力がガラス板とスペーサとの接着界面に加わる。このため、接着力が不充分であれば剥離が発生し、仮に接着力が確保されている場合でもガラスが割れることがある。現在知られている接着剤でも、高温あるいは高圧をかけることによって、中空層３０が膨張する応力に耐えるだけの接着力を得ることは可能であるが、高温高圧をかけることによってガラスの破損が発生し、著しく生産性が低下するため、製造コスト低減を目標とする本発明の目的には沿わない。また、実使用環境でガラスが破損する可能性が高くなるため、複層ガラスとして不適切である。
　一方、硬度が低すぎると複層ガラスの形状維持性に問題が生じるので、樹脂組成物の２５℃におけるＪＩＳ  Ａ硬度が１０以上になるように必要成分を配合することが重要である。さらにＪＩＳ  Ａ硬度が１０以上であっても硬度が比較的小さい場合、中空層３０の厚みが厚いとガラス板１ａ、１ｂ同士のずれ（以下、板ずれという。）を引き起こすことがある。
　一般的に用いられる複層ガラスは、その中空層３０の厚みが４～１８ｍｍ程度である（６ｍｍまたは１２ｍｍのものが多い）。したがって、硬度が比較的小さい場合には中空層３０の厚みが６ｍｍのものでは板ずれが生じなくとも、１２ｍｍのものでは板ずれが生じてしまうことがある。上記硬度を４０以上にすることによって、中空層３０の厚みが１２ｍｍのものであっても板ずれを生じないようにできる。このことから、本発明における複層ガラスにおいて熱可塑性樹脂スペーサのＪＩＳＡ硬度は４０以上であることが特に好ましい。
　ＪＩＳ  Ａ硬度が９０を超える樹脂組成物をスペーサとして用いた複層ガラスは、ガラス板に加わる応力が大きい。そのため、ＪＩＳ  Ｒ３２０９で指定されている厚さ５ｍｍおよび厚さ３ｍｍのガラス板を用いたいずれの複層ガラスでも、加速耐久試験中にガラス割れが生じる。
　これに対してＪＩＳ  Ａ硬度が９０の樹脂組成物をスペーサとして用いた複層ガラスは、厚さ５ｍｍのガラス板を用いた複層ガラスでは上記試験でガラス割れは発生しない。一方、厚さ３ｍｍのガラス板を用いた複層ガラスは上記試験でガラス割れが発生する可能性があった。したがって、スペーサ用樹脂組成物のＪＩＳ  Ａ硬度の上限は９０である。また、ＪＩＳ  Ａ硬度が７５である樹脂組成物をスペーサとして用いた複層ガラスは、厚さ５ｍｍおよび厚さ３ｍｍのガラス板を用いたいずれの複層ガラスでも、上記試験ではガラス割れは発生しない。現在一般的に使用されている複層ガラス用のガラス板は厚さが３ｍｍのものであるので、スペーサ用樹脂組成物のＪＩＳ  Ａ硬度は４０～７５の範囲がより好適である。
　ところで、ＪＩＳ  Ａ硬度による規定が瞬間的なものであることに対し、クリープ特性を示すクリープコンプライアンスＪは、継続的な応力が加わる場合の樹脂の特性を示すもので、弾性率の逆数で表されるものである。このクリープコンプライアンスＪは、例えば次のように測定される。
　図１１は、クリープコンプライアンスＪの測定方法を示す概略断面図である。測定されるべき樹脂材料９０は、ガラス板９１ａ，９１ｂに接着される面の大きさが１０×５０（ｍｍ）で、厚み１２ｍｍに成形されている。そして、樹脂材料に常に０．２ｋｇ／ｃｍ2 の応力が加わるように、４０℃の雰囲気温度中でガラス板を図の矢印の方向に引っ張り、５分後の材料の伸び量から、クリープコンプライアンスＪを計算する。なお、Ｊの値はガラス板９１ａ，９１ｂの厚みに依存しないが、ここでは厚み５ｍｍのガラス板を用いることとする。
　例えば、複層ガラスは、その作製後の運搬において、複層ガラスの片側のガラス板を吸盤等で吸着し、パレットへ積み込まれる。逆に、複層ガラスをパレットから取り出すときも同様に吸着される。複層ガラスの吸盤によるいわゆる「片持ち」の状況は通常５分以下と考えられる。また、夏場の屋外の気温は４０℃程度に上昇する。そのため、作業中に板ずれを起こさないためには、クリープコンプライアンスＪが、［４０℃、ずりモード、測定開始５分後］において１×１０-5ｃｍ2 ／ｄｙｎｅ以下であることが好ましい。
　また、クリープコンプライアンスＪが、［４０℃、ずりモード、測定開始５分後］において１×１０-10 ｃｍ2 ／ｄｙｎｅよりも小さいと、実質上ほとんどクリープしないため、ガラス板とスペーサとの間にかかる応力が大きくなり、剥離、ガラス割れ等の問題点が発生する。そのため、［４０℃、ずりモード、測定開始５分後］におけるＪは１×１０-10 ｃｍ2 ／ｄｙｎｅ以上であることが好ましい。
　上記のように、複層ガラスの中空層３０の厚みは４～１８ｍｍ程度のものが多い。そのため、［４０℃、ずりモード、測定開始５分後］におけるクリープコンプライアンスＪが１×１０-5ｃｍ2 ／ｄｙｎｅ以下であっても比較的クリープコンプライアンスＪが大きい場合には、中空層３０の厚みが厚いと板ずれを引き起こすことがある。例えば、クリープコンプライアンスＪが大きい場合には、中空層３０が６ｍｍのものでは板ずれが生じなくとも、１２ｍｍのものでは板ずれが生じてしまうことがある。そこで、クリープコンプライアンスＪを１×１０-6ｃｍ2 ／ｄｙｎｅ以下にすることによって、中空層３０の厚みが１２ｍｍのものであっても板ずれを生じないようにできる。
　また、クリープコンプライアンスＪの下限を１×１０-9ｃｍ2 ／ｄｙｎｅとすることは、特に好ましい。これは、１×１０-10 ｃｍ2 ／ｄｙｎｅの値で、例えば、ＪＩＳ  Ｒ３２０９で規定する耐久試験において、厚さ５ｍｍのガラス板を用いた複層ガラスではガラス板が割れなくても、厚さ３ｍｍのガラス板を用いた複層ガラスでガラス板が割れることがある。このため、種々の厚みのガラス板においてガラス板の割れが発生しないように、［４０℃、ずりモード、測定開始５分後］におけるクリープコンプライアンスＪの下限が１×１０-9ｃｍ2 ／ｄｙｎｅであることは、特に好ましい。
　以上を総合すると、本発明におけるスペーサに用いる樹脂組成物として、ＪＩＳ  Ａ硬度が４０～７５、［４０℃、ずりモード、測定開始５分後］におけるクリープコンプライアンスＪが１×１０-6～１×１０-9ｃｍ2 ／ｄｙｎｅの範囲のものを用いることが特に好ましい。
　また、樹脂組成物全体としての水蒸気透過係数が５０００×１０-13 ｃｍ3 ・ｃｍ／ｃｍ2 ・ｓｅｃ・Ｐａ以下、さらに露点性能を維持するためには水蒸気透過係数を５００×１０-13 ｃｍ3 ・ｃｍ／ｃｍ2 ・ｓｅｃ・Ｐａ以下にすることが望ましい。
　本発明の第１の実施形態に係る複層ガラス１０に使用される樹脂組成物は、ブチル系ゴムと結晶性ポリオレフィンと乾燥剤と無機フィラーとを含み、ブチル系ゴムと結晶性ポリオレフィンとの合計量に対するブチル系ゴムの割合が９０～１００質量％、結晶性ポリオレフィンの割合が０～１０質量％であり、ブチル系ゴムと結晶性ポリオレフィンとの合計１００質量部に対する無機フィラーの割合が２００質量部以下である。
　本発明の第１の実施形態に係る複層ガラス１０に使用される樹脂組成物は、ブチル系ゴムと結晶性ポリオレフィンと乾燥剤と無機フィラーとを含み、ブチル系ゴムと結晶性ポリオレフィンとの合計量に対するブチル系ゴムの割合が９０～１００質量％、結晶性ポリオレフィンの割合が０～１０質量％であり、ブチル系ゴムと結晶性ポリオレフィンとの合計１００質量部に対する無機フィラーの割合が２００質量部以下である。
　上記のブチル系ゴムとは、イソブチレンの単独重合体や他の単量体との共重合体、およびそれらの変性物をいう。共重合体としては比較的少量のイソプレンと共重合して得られる共重合体（通常ブチルゴムと呼ばれているもの）が好ましい。変性物としてはハロゲン化ブチルゴムや部分架橋ブチルゴムなどがある。特に好ましいブチル系ゴムは、通常ブチルゴムと呼ばれているイソブチレンとイソプレンとの共重合体、および部分架橋ブチルゴムである。
　損失正接は、ＪＩＳ　Ｋ　６３９４：２００７に従い測定される。損失正接は、直径２５ｍｍ、厚さ０．６ｍｍのサンプルを、せん断モード、周波数１Ｈｚ、歪み量５％にて測定した値である。
　本発明の第１の実施形態に係る複層ガラス１０に使用される熱可塑性樹脂組成物は、５０℃におけるＪＩＳ　Ｋ　６３９４：２００７により規定される損失正接が０．６５以下であることが好ましい。５０℃は複層ガラス１０の使用される環境を想定した温度である。５０℃における損失正接が０．６５以下であれば、熱可塑性樹脂組成物の流動性が低く、板ずれなど複層ガラスとしての形状保持に好ましい。５０℃における損失正接は０．６０以下がより好ましく、０．５５以下がさらに好ましい。５０℃における損失正接の下限は特に限定されないが、形状を維持するため０．４０以上が好ましく、０．４５以上がより好ましく、０．５０以上がさらに好ましい。
　本発明の第１の実施形態に係る複層ガラス１０に使用される熱可塑性樹脂組成物は、１５０℃におけるＪＩＳ　Ｋ　６３９４：２００７により規定される損失正接が１．０５以上であることが好ましい。１５０℃は熱可塑性樹脂が成形される環境を想定した温度である。１５０℃における損失正接が１．０５以上であれば、成形時の流動性が高く成形が容易である。１５０℃における損失正接は１．０８以上がより好ましく、１．１０以上がさらに好ましい。１５０℃における損失正接の上限は特に限定されないが、成形時の形状維持のため３．００以下が好ましく、２．５０以上がより好ましく、２．００以上がさらに好ましい。
　本発明の第１の実施形態に係る複層ガラス１０に使用される熱可塑性樹脂組成物は、１５０℃におけるＪＩＳ　Ｋ　６３９４：２００７により規定される損失正接Ａと、５０℃におけるＪＩＳ　Ｋ　６３９４：２００７により規定される損失正接Ｂとの比Ａ／Ｂが１．９以上であることが好ましい。１５０℃は熱可塑性樹脂組成物が成形される環境を想定した温度である。Ａ／Ｂが１．９以上であれば、成形時の流動性が高く好ましい。Ａ／Ｂは、２．０以上がより好ましく、２．１以上がさらに好ましい。Ａ／Ｂの上限は特に限定されないが、成形時の流動性確保のため２．５以下が好ましく、２．３以下がより好ましく、２．２以下がさらに好ましい。
　本発明の第１の実施形態に係る複層ガラス１０に使用される樹脂組成物は、１２０℃における溶融粘度が０．６ｋＰａ・ｓ以上７．０ｋＰａ・ｓ以下であることが好ましい。
　図１において、複層ガラス１０は、対向する２枚のガラス板１ａ、１ｂの間にスペーサ２０が設けられているが、スペーサ２０は、押出成形法や射出成形法などの溶融成形法により形成される。そのような押出成形や射出成形を行う際、溶融した熱可塑性樹脂組成物が押出成形機、アプリケータ又は射出成型機から押し出される又は射出される。ここで、スペーサ材料である熱可塑性樹脂組成物の粘度が高い場合、１８０℃以上の高温にしないと、スペーサ材料を溶融成形できず、スペーサ材料の成形機からの押し出し及び射出が困難となりやすい。このような１８０℃以上といった高温での成形では、ブチル系ゴムが熱分解温度に近くなる。そのため、ブチル系ゴムが成形時のトラブルなどにより長時間高温状態に置かれたとき、ブチル系ゴムの分解が進み、物理的な強度低下やガスバリヤー性の低下が発生するおそれがある。
　一方、１５０℃以下の温度であれば、ブチル系ゴムの熱分解温度にはならないため、熱分解の懸念が少なく成形後のブチル系ゴムの物理的な強度が維持され、ガスバリヤー性が低下しにくい。スペーサ材料に用いる熱可塑性樹脂組成物の１２０℃における溶融粘度が０．６ｋＰａ・ｓ以上７．０ｋＰａ・ｓ以下の範囲内であれば、１５０℃以下の温度でも成形しやすい。これにより、スペーサ材料の吐出量が多くなり、高速の成形が可能となり、製造タクトが短縮される。また、製造時のエネルギー削減の観点からもコスト削減が可能となる。更に、スペーサ材料を高温にすることなく成形が可能であるので、スペーサ材料自体の成形時の劣化を低減することができ、長期信頼性を向上させることができる。なお、熱可塑性樹脂組成物の温度は、１７０℃以下であれば何℃に設定されてもよいが、例えば、１１０～１６０℃の範囲の所定温度に設定されてもよい。具体的には、例えば、１２０～１５０℃の温度に設定してもよい。
　なお、溶融粘度がより低い材料の方が成形機の負担は少なくなるが、あまりに溶融粘度が低いと、粘性が小さくなるので一定の形状を成形することが困難になる。よって、スペーサ材料が成形可能な粘度を有し、かつ成形機の負担が小さいという観点から、上述の０．６ｋＰａ・ｓ以上７．０ｋＰａ・ｓ以下の溶融粘度が設定されている。溶融粘度は１．０ｋＰａ・ｓ以上５．０ｋＰａ・ｓ以下が好ましく、１．０ｋＰａ・ｓ以上４．５ｋＰａ・ｓ以下がより好ましい。
　なお、溶融粘度は、キャピラリー長１０ｍｍ、キャピラリー直径２ｍｍのキャピラリー、及び炉体径９．５５ｍｍの炉を有するキャピラリーレーオメータを用いてＪＩＳ  Ｋ  ７１９９（１９９９）に規定された方法に従い測定された温度１２０℃、せん断速度１００／ｓのときの粘度である。
　本発明の第１の実施形態に係る複層ガラス１０に使用される樹脂組成物は、２５℃における貯蔵弾性率Ｅ’が１５ＭＰａ以上６０ＭＰａ以下であることが好ましい。
　複層ガラス１０が実際に使用されるのは、成形されたスペーサ２０が冷却して固化し、複層ガラス１０として完成してからであり、使用される温度は一般的には２５℃前後の室温下である。その際、スペーサ２０の室温における弾性率が低すぎると板ずれが生じやすく、形状保持性の問題が発生しやすい。また、スペーサ２０の室温における弾性率が高すぎると温度の変化に伴う中空層３０の変形に対してシール材の変形による応力緩和ができないため、ガラス板１ａ、１ｂが割れやすくなる。よって、スペーサ２０は、室温において適切な弾性率を有することが好ましい。２５℃における貯蔵弾性率Ｅ’が１５ＭＰａ以上６０ＭＰａ以下であれば、ガラス板１ａ、１ｂのずれが発生し難く、かつ自身も破損し難いスペーサ２０を形成することができる。２５℃における貯蔵弾性率Ｅ’は、１０ＭＰａ以上４５ＭＰａ以下が好ましく、１３ＭＰａ以上４０ＭＰａ以下がより好ましく、１５ＭＰａ以上３０ＭＰａ以下がさらに好ましく、２０ＭＰａ以上２５ＭＰａ以下が特に好ましい。
　ここで、貯蔵弾性率Ｅ’は、物体に外力とひずみにより生じたエネルギーのうち物体の内部に保存する成分であり、粘性ではなく弾性（バネ）を示す成分である。よって、貯蔵弾性率Ｅ’が高い程、弾性が高いことを意味する。なお、貯蔵弾性率Ｅ’は、定速昇温モードで５℃／ｍｉｎで昇温し、つかみ間長２０ｍｍ、幅５ｍｍ、厚さ０．６ｍｍのサンプルで、歪み０．１％、静／動比は２、周波数１Ｈｚとなるように行った引っ張り試験の結果から求めた温度２５℃のときの貯蔵弾性率の値である。２５℃における貯蔵弾性率Ｅ’が１５ＭＰａ以上６０ＭＰａ以下となる熱可塑性樹脂組成物をスペーサ材料に用いることにより、室温におけるスペーサ２０の弾性を適切に保つことができ、スペーサ２０が破損し難くガラス板１ａ、１ｂ同士のずれが発生し難い複層ガラス１０を構成することができる。
　上述のような、１２０℃における溶融粘度を０．６ｋＰａ・ｓ以上７．０ｋＰａ以下とし、２５℃における貯蔵弾性率Ｅ’を１５ＭＰａ以上６０ＭＰａ以下とする方法として、ブチル系ゴムの分子量を調整する方法が挙げられる。以下、この点について説明する。
　本実施形態に係る複層ガラス１０のスペーサ２０の材料として用いられる熱可塑性樹脂組成物は、ブチル系ゴムを含む。そして、熱可塑性樹脂組成物に含有されるブチル系ゴムは、高分子量ブチル系ゴムを構成する高分子量側の材料と、低分子量ブチル系ゴムを構成する低分子量側の材料の２種類の材料を含む。
　ここで、高分子量ブチル系ゴムと低分子量ブチル系ゴムは、化学構造はほぼ同じであるが、分子量が異なる。化学構造が同じであるため、ガス透過性、耐薬品性等は同じであるが、分子量が異なることにより、溶融粘度や弾性率等の物性は異なっている。高分子量ブチル系ゴムはブロック状の固体で、エラストマーとしての特性を示す。一方、低分子量ブチル系ゴムは、粘稠な液体、粘着剤としての特性を示す。
　本実施形態に係る複層ガラス１０においては、室温での弾性率を維持したまま、高温時の流動性を上げる（溶融粘度を低下させる）ために、ブチル系ゴムの分子量による物性の相違を活用する。以下、その内容を説明する。
　溶融粘度を低下させるためには、高分子量ブチル系ゴムの分子量の影響が大きいため、高分子量ブチル系ゴムの選択に当たっては、高分子量ブチル系ゴムの物性（エラストマー性、弾性が高い）を示す範囲で、より低分子量側の材料を用いることが好ましい。具体的には、高分子量ブチル系ゴムとしては、数平均分子量が５５０００以上１５００００以下の材料を用いることが好ましく、数平均分子量が６００００以上１２００００以下の材料を用いることがより好ましく、数平均分子量が６５０００以上１０００００以下の材料を用いることがさらに好ましく、数平均分子量が７００００以上８００００以下の材料を用いることが特に好ましい。
　総量に対する高分子量ブチル系ゴムの割合は、１５～３５質量％が好ましく、１６～３０質量％がより好ましく、１７～２５質量％がさらに好ましい。１５質量％以上であれば、室温での弾性率を高くすることができる。３５質量％以下であれば、高温時の溶融粘度を低下させることができる。
　高分子量ブチル系ゴムの中でより低分子量側のブチル系ゴムを高分子量ブチル系ゴムとして選択した場合、室温での弾性率の低下が発生し、複層ガラスとしての形状保持性、例えば板ずれ等の問題が発生する場合がある。そこで、溶融粘度を低下させ、かつ室温での弾性率を維持するためには、低分子量ブチル系ゴムの選択において、低分子量ブチル系ゴムの物性（粘性が高い）を示す範囲内でより高分子量側にある材料を選択することが好ましい。具体的には、低分子量ブチル系ゴムとしては、数平均分子量が３５０００以上５００００以下の材料を用いることが好ましく、数平均分子量が３８０００以上４５０００以下の材料を用いることがより好ましい。総量に対する低分子量ブチル系ゴムの割合は、１５～３５質量％が好ましく、１６～３０質量％がより好ましく、１７～２５質量％がさらに好ましい。１５質量％以上であれば、高温時の溶融粘度を低下させることができる。３５質量％以下であれば、室温での弾性率を高くすることができる。
　このようなブチル系ゴムの材料の選択をすることにより、高温時の溶融粘度を低下させつつ、室温の弾性率を維持し、生産性を高めつつ高品質のスペーサ２０を有する複製ガラス１０を製造及び構成することができる。
　次に、ブチル系ゴム以外の材料について説明する。
　結晶性ポリオレフィンとは、エチレンやプロピレンなどのオレフィンの単独重合体や他の単量体との共重合体、およびそれらの変性物であって、結晶性を有しているものをいう。重合体の構造はシンジオタクチック構造やアイソタクチック構造であることが好ましいが、他の構造を含んでいてもよい。オレフィンとしては特にエチレンとプロピレンが好ましい。
　共重合体としては２種以上のオレフィンの共重合体やオレフィンと他の単量体との共重合体があり、エチレンやプロピレンと結晶性を阻害しない他の単量体との共重合体が適当である。また共重合体としては、交互共重合体やランダム共重合体よりもブロック共重合体が適当である。変性物としては酸無水物基、カルボキシル基、エポキシ基などの官能基を導入した結晶性ポリオレフィンがある。
　上記結晶性ポリオレフィンは、実質的な単独重合体であるポリエチレンとポリプロピレンである。例えば、ポリエチレンとして低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレンなどを使用できる。結晶性ポリオレフィンの結晶化度は３０％以上が好ましく、特に５０％以上が好ましい。例えば、通常の結晶性ポリオレフィンにおける代表的な結晶化度の値は、低密度ポリエチレンで５０～６０％、高密度ポリエチレンで７５～９０％、ポリプロピレンで５５～６５％である。分子量は特に限定されないが、数平均分子量でポリエチレンでは約２０万～８０万、ポリプロピレンでは約１０万～４０万のものが適当である。
　このようにポリエチレンやポリプロピレンは高い結晶性を有するためブチル系ゴムより低透湿である。なかでもより低い溶融粘度を示すものは、ブチル系ゴム単独の場合に比較して、組成物の溶融粘度が低下し成形加工性が向上する。したがってまた、種々の無機フィラーの配合が可能となってより高硬度のスペーサ用樹脂組成物を実現させ、また経済性の観点からも特にこれらが好ましい。
　上記の樹脂組成物においてブチル系ゴムと結晶性ポリオレフィンとの合計量に対する結晶性ポリオレフィンの割合は０～１０質量％である。結晶性ポリオレフィンの割合が１０質量％以下であれば、ポリオレフィンの結晶のため分散度が大きくなりやすい。また、結晶性ポリオレフィンの割合が多過ぎると、相分離が顕著になって、樹脂組成物の表面が荒れる場合がある。ブチル系ゴムと結晶性ポリオレフィンとの合計量に対する結晶性ポリオレフィンの割合は、９質量％以下が好ましく、８質量％以下がより好ましく、７質量％以下がさらに好ましく、６質量％以下が特に好ましい。また、結晶性ポリオレフィンの割合の下限は特に限定されないが、ブチル系ゴムを高硬度化しやすくするため、ブチル系ゴムと結晶性ポリオレフィンとの合計量に対する結晶性ポリオレフィンの割合は、１質量％以上が好ましく、３質量％以上がより好ましく、４％以上がさらに好ましい。
　無機フィラーが配合される場合、ブチル系ゴムと結晶性ポリオレフィンとの合計量に対する結晶性ポリオレフィンの割合は少なくてすむ。例えば、ブチル系ゴムと結晶性ポリオレフィンとの合計１００質量部に対して約５０質量部以上の無機フィラーが配合される場合には、ブチル系ゴムと結晶性ポリオレフィンとの合計量に対する結晶性ポリオレフィンの割合は２～２０質量％で充分目的の効果が発揮される。
　このようにブチル系ゴムと結晶性ポリオレフィンとを含む上記樹脂組成物に実質的に有効量の無機フィラーを配合できる。実質的に有効量とは、ブチル系ゴムと結晶性ポリオレフィンの合計１００質量部に対して１質量部以上をいう。あまりに多量の無機フィラーを配合することは組成物の溶融粘度が上昇し、また、引張り強度や引き裂き強度が低下するため、配合量の上限は２００質量部であり、好ましくは１５０質量部であり、さらに好ましくは１３０質量部であり、特に好ましくは１００質量部であり、より一層好ましくは９０質量部である。無機フィラー配合の場合の配合量の好ましい下限は１０質量部であり、より好ましくは２０質量部であり、さらに好ましくは２５質量部であり、特に好ましくは５０質量部であり、より一層好ましくは７０質量部であり、更に一層好ましくは８０質量部である。
　無機フィラーとしては、炭酸カルシウム、タルク、マイカ、カーボンブラックなど、通常無機フィラーとして用いられているものを、単独でまたは２種以上併用して使用できる。
　このような樹脂組成物が少なくとも最終的な用途に使用される前において、それに含まれるブチル系ゴムと結晶性ポリオレフィンが高温下で混合されていることがきわめて有効である。この混合における高温とは結晶性ポリオレフィンの結晶融点以上の温度をいう。この混合温度はブチル系ゴムの分解点以下である必要があり、通常のブチル系ゴムの分解点である約３００℃以下が好ましい。特に生産性などの面から２００℃以下が好ましい。したがってまた結晶性ポリオレフィンの結晶融点も２００℃以下が好ましい。
　スペーサ用樹脂材料はその使用温度範囲においてはできるだけ硬度変化の少ないことがより好ましい。こうした要件を満足するためには結晶性ポリオレフィンとしては、通常の使用上限温度以上に結晶融点を有するものが好ましい。建材用樹脂材料の通常の使用上限温度は約８０℃である。
　結晶性ポリオレフィンが結晶相による凝集力で拘束されることによって、ガラス転移温度を超えた温度領域でも非晶性樹脂に見られる急激な硬度低下や流動状態は結晶融点以下では起こらない。逆に、結晶融点を境に溶融粘度の著しい低下が見られ、ブチル系ゴムとの混練性を良好にならしめる効果が期待できる。
　このような樹脂組成物には一般的にスペーサ用樹脂材料に配合されうる粘着付与剤、乾燥剤およびカーボンブラック、タルクなどの添加物を配合できる。特にこの樹脂組成物をスペーサに用いる場合、ゼオライト、シリカゲル、アルミナなどの乾燥剤、粘着付与剤、可塑剤、シランカップリング剤、各種安定剤の配合が好ましい。
　特にゼオライトなどの乾燥剤を樹脂組成物中に５～３０質量％配合することが好ましい。また、粘着付与効果と可塑化効果を与えるために、ポリイソブチレンを、ポリイソブチレン以外のブチル系ゴム１００質量部に対し、２００質量部以下、特には５～１５０質量部添加することも好ましい。
　また、粘着付与剤を配合してもよい。粘着付与剤を含有することにより、粘弾性の温度特性を制御できる。粘着付与剤としては、一般に知られている化合物を使用可能であるが、耐候性の観点から紫外線を吸収する構造が少ない化合物が好適である。特に水添ジシクロペンタジエン系の粘着付与剤が耐候性の観点で好ましい。
　また、添加剤を、０～５質量％配合してもよい。なお、ここでいう添加剤は、例えば、滑剤、顔料、帯電防止剤、粘着付与剤、可塑剤、老化防止剤、熱安定剤、酸化防止剤、シランカップリング剤などの加水分解性シリル基含有化合物、発泡剤、無機フィラーを含む充填材等を指し、他で使用している用語「添加物」は、添加剤から無機フィラーを除き粘着付与剤を加えたものを意味する。
　以上を総合すると、特に好ましいスペーサ用樹脂組成物の成分配合割合は、ブチル系ゴム３０～５５質量％、結晶性ポリオレフィン０～７質量％、無機フィラー１５～４０質量％、乾燥剤および添加物２０～４０質量％である（もちろんこの場合、ブチル系ゴムと結晶性ポリオレフィンとの合計量に対するブチル系ゴムの割合が９０～１００質量％、結晶性ポリオレフィンの割合が０～１０質量％である）。
　本発明におけるスペーサ用樹脂組成物は上記配合成分および比率に限定されないが、上記の配合割合で本発明において好ましいＪＩＳ  Ａ硬度および水蒸気透過係数を有するスペーサが得られる。
　本発明の複層ガラスの構成に使用するガラス板は、通常、建材、車両などに広く使用されている窓、ドアなどのガラス板、強化ガラス、合わせガラス、金属網入りガラス、熱線吸収ガラス、さらには、熱線反射ガラス、低反射率ガラスなどのように、表面に金属や他の無機物を薄くコーティングしたガラス板、有機ガラスと呼ばれるアクリル樹脂板、ポリカーボネート板などであり、特に限定されない。
　また、複層ガラスは２枚のガラス板から構成されるものでもよく、３枚以上のガラス板から構成されるものでもよい。
　［第２の実施形態］
　図２は、本発明の第２の実施形態に係る複層ガラス１１の一例を示した図である。第２の実施形態に係る複層ガラス１１は、ガラス板１ａ、１ｂとスペーサ２０との間に、接着剤層４０が設けられている点で、第１の実施形態に係る複層ガラス１０と異なっている。このように、本発明の第２の実施形態に係る複層ガラス１１は、スペーサ２０が当接するガラス面に溶剤に溶解した接着剤を塗布して形成される。接着剤層４０は、長期信頼性の観点からは、設ける方が好ましい。なお、接着剤層４０以外の構成要素については、第１の実施形態に係る複層ガラス１０と同様であるので、対応する構成要素に同一の参照符号を付してその説明を省略する。
　図２に示されるように、接着剤層４０は、スペーサ２０が設けられている領域Ｓ１よりも広い領域Ｓ２に設けるようにしてもよい。これにより、スペーサ２０とガラス板１ａ、１ｂとの密着性を確実にすることができる。また、図２においては、理解の容易のため、接着剤層４０が厚く描かれているが、スペーサ６ｍｍ、１２ｍｍというレベルの厚さに対し、接着剤層４０の厚さｔは例えば５０μｍ以下であり、具体的には２０μｍ～４０μｍであってもよい。また、接着性を確保できる範囲で接着剤層４０を可能な限り薄く構成する場合には、接着剤層４０の厚さは、１μｍ～３０μｍ、例えば５μｍというレベルの厚さであってもよい。接着剤層４０の厚さｔを薄く構成する場合には２μｍ～２０μｍが好ましく、３～２０μｍがより好ましい。
　スペーサ材料を構成する熱可塑性樹脂組成物は疎水性であり、ガラス板１ａ、１ｂは親水性であるため、両者の接着性を確保できることが要求されるが、両者の接着性を確保できれば、種々の接着剤を用いることが可能である。例えば、耐候性及び接着性の観点から、ポリオレフィン系ポリオールと、無黄変イソシアネートと、無黄変イソシアネートの誘導体から作られるウレタン系接着剤を用いるようにしてもよい。ウレタン系接着剤は、少なくともポリオールとイソシアネートとを含んでいればよく、その他、必要に応じて、ガラス板との密着性を確保するため、シランカップリング剤を含んでもよい。ポリオールは、上述のポリオレフィン系ポリオールの他、ポリエステルポリオール又はポリアクリルポリオールであってもよく、さらにポリオールと無黄変イソシアネートとを反応させて得られるウレタン樹脂であってもよい。イソシアネートは、無黄変イソシアネートであってもよく、無黄変イソシアネートの誘導体であってもよい。よって、ウレタン系接着剤は、ポリエステルポリオール、ポリアクリルポリオール、ポリオレフィン系ポリオール、及びポリオールと無黄変イソシアネートとを反応させて得られるウレタン樹脂の少なくとも１つと、無黄変イソシアネート及び無黄変イソシアネートの誘導体の少なくとも１つとを含み、必要に応じて、更にシランカップリング剤等を含んでもよい。なお、ポリオールは、１分子中に水酸基を１つ以上もつ多官能アルコールを意味する。
　ここで、ウレタン系接着剤に含有されるポリオールは、そのガラス転移点Ｔｇが２０℃より高いことが好ましい。これにより、接着時の初期強度を確保することができ、高温のブチル系ゴムとガラス板を貼り合わせた時の板ずれの発生を防止又は抑制することができる。また、ポリオールの分子量は、２０００～５００００の範囲内にあることが好ましい。これにより、耐熱性、耐候性等の長期信頼性を確保することができる。更に、ポリオールの酸価は、３ＫＯＨｍｇ／ｇ未満であることが好ましい。これにより、接着剤溶液の安定性及び作業性を確保することができる。なお、酸価は、ポリオール１ｇ中に存在する遊離脂肪酸を中和するのに必要な水酸化カリウムのｍｇ数であり、ポリオールの精製度を示し、低い方が精製度が高い。
　なお、スペーサ２０の材料となるブチル系ゴムを含有する樹脂組成物とガラス板１ａ、１ｂとを接着するための接着剤としては、（Ａ）炭素数４の２価の炭化水素基を繰り返し単位とする末端反応性オリゴマーと前記オリゴマーの末端官能基と反応し得る化合物の混合物、（Ｂ）炭素数４の２価の炭化水素基を繰り返し単位とする末端反応性オリゴマーと前記オリゴマーの末端官能基と反応し得る化合物の反応生成物、との組み合わせから構成される接着剤であってもよい。
　例えば、炭素数４の２価の炭化水素基を繰り返し単位とする末端反応性オリゴマーは、 炭素数４の炭化水素系モノマーに由来する繰り返し単位を含むオリゴマーであって、かつオリゴマー末端に水酸基、カルボキシル基、アミノ基、メルカプト基、エポキシ基、イソシアネート基などの反応性官能基を有する化合物である。この官能基と反応しうる官能基を有する化合物を反応させて鎖伸長させたり架橋させたりすることにより接着剤として機能する高分子量のポリマーとなりうる化合物である。
　末端反応性オリゴマーの分子量の下限は特に限定されないが、通常は２０００程度である。上限は特に限定されないが、１００００程度である。分子量は５００～1万が好ましく、１０００～５０００が特に好ましい。 またこの末端反応性オリゴマーは実質的に線状のオリゴマーであることが好ましい。また、比較的低分子量のオリゴマーは分岐を有するオリゴマ一であってもよく、また末端それぞれに反応性官能基を有する分岐を有する３官能以上のオリゴマーであってもよい。
　本発明の第２の実施形態に係る複層ガラス１１において好ましい末端反応性オリゴマーは、１－ブテンの単独重合体、イソプレンの単独重合体、１－ブテンとイソプレンとの共重合体、ブタジエンの単独重合体（１，２－ポリブタジエンや１，４－ポリブタジエン）の水素化物、ならびに、１－ブテン、イソプレン、ブタジエンなどの炭素数４の単量体１種以上と、ペンタジエン、スチレンなどとの共重合体とその水素化物である。 最も好ましい末端反応性オリゴマーはブタジエンの単独重合体の水素化物およびイソプレンの単独重合体である。
　末端反応性オリゴマーにおける官能基としては水酸基、カルボキシル基、アミノ基、メルカプト基、エポキシ基、および、イソシアネート基などがある。水酸基またはカルボキシル基が好ましく、水酸基が特に好ましい。
　前記オリゴマーの末端官能基と反応し得る化合物としては上記の末端反応性オリゴマーの官能基に反応しうる官能基を２以上有する化合物が用いられる。
　例えば、水酸基末端オリゴマーはポリイソシアネー卜からなる鎖伸長剤と反応させてポリウレタンとすることができ、ポリカルボン酸またはその酸クロリドやアルキルエステルなどと反応させてポリエステルとすることができる。同様に、カルボキシル基末端オリゴマーはポリオール、ポリアミン、ポリエポキシドなどと反応させることができ、アミノ基末端オリゴマーはポリエポキシド、ポリカルボン酸またはその無水物などと反応させることができる。本発明の第２の実施形態に係る複層ガラス１１において特に好ましい末端反応性オリゴマーと前記オリゴマーの末端官能基と反応し得る化合物の組み合わせは、水酸基末端オリゴマーとポリイソシアネートまたはポリカルボン酸またはその反応性酸誘導体からなる化合物との組み合わせである。
　また、上述の接着剤には、必要に応じてシランカップリング剤を加えることができる。上述のように、シランカップリング剤は、ガラスとの密着性を高めるために用いられる。
　上記シランカップリング剤としては、例えば、３－グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、３－グリシドキシプロピルトリエトキシシラン等のエポキシシラン、３－アミノプロピルトリメトキシシラン、３‐アミノプロピルエトキシシラン、３－トリエトキシシリル－Ｎ－（１，３－ジメチル－ブチリデン）プロピルアミン等のアミノシラン、等が挙げられる。
　更に、上述の接着剤には、必要に応じて、酸化防止剤、濡れ剤、消泡剤等の添加剤及び、有機溶媒を加えてもよい。
　［第３の実施形態］
　図３は、本発明の第３の実施形態に係る複層ガラス１２の一例を示した図である。第３の実施形態に係る複層ガラス１１は、ガラス板として網入りガラス１ｃとＬｏｗ－Ｅガラス１ｄを用いている点で、第２の実施形態に係る複層ガラス１１と異なっている。このように、本発明の第３の実施形態に係る複層ガラス１２は、網入りガラス１ｃとＬｏｗ－Ｅガラス１ｄとの組み合わせで構成される。第３の実施形態に係る複層ガラス１２は、防火性に優れた防火複層ガラス１２として構成される。なお、網入りガラス１ｃは、内部に金網１５を含むガラス板であり、Ｌｏｗ－Ｅガラス１ｄは、中空層３０側の面に、低放射性のＬｏｗ－Ｅ金属膜１６がコーティングされたガラス板である。なお、網入りガラス１ｃの厚さは例えば３ｍｍ以上１１ｍｍ以下でもよく、６．８ｍｍでもよく、１０ｍｍでもよい。Ｌｏｗ－Ｅガラス１ｄの厚さは例えば２．５ｍｍ以上１９ｍｍ以下でもよく、３ｍｍ以上１０ｍｍ以下でもよく、５．０ｍｍでもよい。但し、網入りガラス１ｃ及びＬｏｗ－Ｅガラス１ｄの厚さは、複層ガラス１２の用途に応じて種々の厚さとすることができる。
　第３の実施形態に係る複層ガラス１２に用いられているスペーサ２１は、防火性に優れたスペーサである。第１及び第２の実施形態において説明したスペーサ２０自体が、防火性に非常に優れたスペーサ２０であり、第１及び第２の実施形態で示した成分の種類、含有量をより詳細に規定することにより、特に防火性に優れたスペーサ２１を形成することができる。
　具体的なスペーサ２１の構成を説明する前に、防火試験について説明する。防火試験は、ＩＳＯ８３４－１：１９９９に基づく遮炎性能試験が対象となる試験であり、この試験に合格することが複層ガラスの防火性を示す指標となる。
　図４は、ＩＳＯ８３４－１：１９９９に基づく遮炎性能試験の方法を説明するための図である。図４に示されるように、炉１００内にはバーナー１１０と温度計１２０が設けられており、試験対象となる複層ガラス１２は、炉１００の開口部１０１に取り付けられる。図５は、図４に示した炉１００を正面から示した図である。遮炎性能においては、図４、図５に示した状態で、ＩＳＯ８３４に準拠した加熱曲線（T = 345 log10 (8t + 1) + 20、T : 炉内温度（℃）、t : 時間（分））に従って複層ガラス１２を２０分間加熱する。
　図６は、ＩＳＯ８３４－１：１９９９に準拠した加熱曲線を示した図である。温度計１２０で測定される炉内温度が、図６に示すような温度勾配となるように、バーナー１１０で炉１００内を加熱し、複層ガラス１２の防火試験を行う。
　防火試験の合格は、複層ガラス１２を火炎が貫通せず、かつ、１０秒連続する発炎が無い状態で２０分間耐えられた場合である。より正確には、非加熱側への１０秒を超えて継続する火炎噴出が無いこと、非加熱側への１０秒を超えて継続する発煙がないこと、火炎が通る亀裂などの損傷及び隙間を生じないこと、を総て満たす場合に合格となる。例えば、複層ガラス１２の２枚のガラス１ｃ、１ｄの２枚が崩落した場合には火炎は複層ガラス１２を貫通してしまうし、スペーサ２１が燃焼して火炎が通る亀裂や隙間が生じてしまうと、複層ガラス１２の４辺から発炎が発生してしまう。よって、スペーサ２１の防火性が防火試験合格のカギとなる。防火試験は、複層ガラス１２の表裏の両面について行う。
　図７は、複層ガラス１２のＬｏｗ－Ｅガラス１ｄが加熱側に配置され、網入りガラス１ｃが非加熱側に配置されるように複層ガラス１２が配置された場合を示した図である。この場合、防火性の強い網入りガラス１ｃが非加熱側にあるため、Ｌｏｗ－Ｅガラス１ｄが崩落したとしても、非加熱側の網入りガラス１ｃが耐え抜いて合格する場合が多い。
　図８は、複層ガラス１２のＬｏｗ－Ｅガラス１ｄが非加熱側に配置され、網入りガラス１ｃが加熱側に配置されるように複層ガラス１２が配置された場合を示した図である。この場合、Ｌｏｗ－Ｅガラス１ｄのＬｏｗ－Ｅ金属膜１６が熱を炉１００の内側に反射するので、網入りガラス１ｃの加熱ペースが図７の場合よりも速くなる。そして、スペーサ２１の内側が燃焼して網入りガラス１ｃが崩落してしまうと、Ｌｏｗ－Ｅガラス１ｄは網入りガラス１ｃほどの防火性は無いので、火炎が貫通する場合が多くなる。つまり、構成上、図８の配置パターンで不合格となりやすい。図８の配置で防火試験に合格するには、スペーサ２１の耐熱性を高め、網入りガラス１ｃの崩落をなるべくさせないようにすることが要求される。
　スペーサ２１の防火性を高めるためには、スペーサ２１を構成する材料に、防火性が高い材料を用いることが必要である。防火性が高い材料としては、単に燃焼し難い材料も当然に含まれるが、細孔が多く、可燃ガスであるメタン、一酸化炭素を吸収してスペーサ２１の燃焼を抑制できる材料も含まれる。なお、スペーサ２１は、最初は乾燥した状態で用いられるが、複層ガラス１２の使用により、徐々に水分を細孔内に含有する状態となる。防火試験では、加熱により再度細孔内の水分を放出し冷却する役割を果たす。
　本実施形態に係る複層ガラス１２では、スペーサ２１の材料として、そのような細孔を多く有する材料を用いてスペーサ２１の防火性を向上させる。なお、細孔の大きさは、０．２５ｎｍ以上が好ましい。また、細孔の大きさは、１００ｎｍ以下であることが好ましく、１０ｎｍ以下であることが更に好ましく、１．０ｎｍ以下であることが一層好ましい。
　具体的な材料としては、第１及び第２の実施形態において、スペーサ２０を構成する材料として、樹脂組成物にゼオライト、シリカゲル、アルミナなどの乾燥剤を配合してもよい旨説明したが、第３の実施形態においては、樹脂組成物に乾燥剤を配合したスペーサ２１を用いる。乾燥剤としては、ゼオライト、シリカゲル、アルミナのいずれを用いてもよいが、ゼオライトを用いることが好ましい。乾燥剤としては、粉末状、パウダー状の材料が用いられ、微粒子に到達しない範囲の粒径を有する粉末、パウダーであればよい。乾燥剤の粒径は、例えば、メジアン径のｄ５０で８００μｍ以下であることが好ましく、６００μｍ以下であることが更に好ましく、４００μｍ以下であることが一層好ましい。乾燥剤の粒径は、例えば、メジアン径のｄ５０で、２μｍ以上２０μｍ以下であることが好ましく、２μｍ以上１０μｍ以下であることがより好ましく、３μｍ以上８μｍ以下であることが一層好ましい。例えば、乾燥剤としてメジアン径のｄ５０で４～６μｍのゼオライトを用いてもよい。
　また、第１及び第２の実施形態において、スペーサ２０を構成する樹脂組成物に無機フィラーとしてカーボンブラックを配合してもよい旨説明したが、第３の実施形態に係る複合ガラス１２のスペーサ２１は、カーボンブラックを含有することが好ましい。カーボンブラックは、窒素比表面積が非常に大きく、メタン、一酸化炭素等の燃焼ガスの粒子についても大きなトラップ効果を発揮すると考えられるからである。
　カーボンブラックの中でも、ハードカーボン型のカーボンブラックは、表面積が比較的大きいので防火用途には好ましい。カーボンブラックの窒素比表面積は、５０ｍ２／ｇ以上２００ｍ２／ｇ以下であることが好ましく、５５ｍ２／ｇ以上１５０ｍ２／ｇ以下であることがより好ましく、６０ｍ２／ｇ以上１２０ｍ２／ｇ以下であることが一層好ましい。ハードカーボン型のカーボンブラックは、ＨＡＦ型がより好ましい。
　第１及び第２の実施形態において、スペーサ２０を構成する樹脂組成物に無機フィラーとしてタルクを配合してもよい旨説明したが、第３の実施形態に係る複合ガラス１２のスペーサ２１は、タルクを含有することが好ましい。タルクも不燃性の微粒子材料だからである。タルクの粒径は、例えば、メジアン径のｄ５０で３μｍ以上１０μｍ以下であることが好ましく、４μｍ以上８μｍ以下であることがより好ましく、４μｍ以上６μｍ以下であることが一層好ましい。
　なお、スペーサ２１を空気雰囲気下８００℃に加熱したときの残留質量は、３０％以上８０％以下であることが好ましく、３５％以上６０％以下であることが更に好ましく、３５％以上５０％以下であることが一層好ましい。
　また、スペーサ２１の外側の端面は、網入りガラス１ｃ、Ｌｏｗ－Ｅガラス１ｄの端面から距離１ｍｍ以上分、内側に来るように配置することが好ましい。なお、網入りガラス１ｃ、Ｌｏｗ－Ｅガラス１ｄの端面からのスぺーサ２１の外側の端面の距離は、３ｍｍ以上であることが好ましく、５ｍｍ以上がより好ましく、６ｍｍ以上確保することが一層好ましい。例えば、網入りガラス１ｃ、Ｌｏｗ－Ｅガラス１ｄの端面からのスぺーサ２１の外側の端面の距離を３～８ｍｍの範囲の所定距離に設定してもよい。この点は、第１及び第２の実施形態に係る複層ガラス１０、１１においても同様である。
　なお、接着剤は、第２の実施形態で説明した接着剤と同様の接着剤を用いることができ、例えば、ポリオレフィン系ポリオールと、無黄変イソシアネートと、無黄変イソシアネートの誘導体から作られるウレタン系接着剤を用いるようにしてもよい。これらの接着剤は、溶融しない架橋型の接着剤であるから、加熱しても溶融せずにその場に留まる性質を有し、複層ガラス１２の防火性能を高めることができる。
　なお、第３の実施形態においては、接着剤層４０を設ける第２の実施形態と同様の構成の複層ガラス１２を説明したが、第１の実施形態と同様に、接着剤層を設けずに複層ガラス１２を構成することも可能である。しかしながら、接着剤層４０を設けた方が、防火試験に合格し易いので、接着剤層４０を設けた構成とすることが好ましい。
　また、第３の実施形態で説明した添加物は、なるべく多くの種類を熱可塑性樹脂瀬生物に配合することが好ましく、できれば全種類を配合させることが好ましい。
　第３の実施形態によれば、細孔等の燃焼ガスをトラップ可能な構成を有する添加物を、スペーサ２１を構成する樹脂組成物に配合することにより、防火性能を向上させ、ＩＳＯ８３４－１：１９９９に基づく防火試験に合格できる複層ガラス１２を構成することができる。
　［製造方法］
　次に、第１、第２及び第３の実施形態に係る複層ガラス１０、１１、１２の製造方法について説明する。
　混錬工程においては、ブチル系ゴムと結晶性ポリオレフィン及び無機フィラー、乾燥剤を１１０～２００℃の温度、１０分～３時間の範囲の時間において混練して均一に分散させることにより、ＪＩＳ  Ａ硬度が１０～９０のスペーサ用の熱可塑性樹脂組成物を得る。第３の実施形態に係る複層ガラス１２のスペーサ２１用の熱可塑性樹脂組成物を得る場合には、第３の実施形態で説明した条件を満たす無機フィラー、乾燥剤を配合する。
　混錬時間は長くするほど熱可塑性樹脂組成物の分散度が向上し、複層ガラスのスペーサの凹凸が減少し、スペーサとガラス板との密着性がよくなり、複層ガラスの長期信頼性を高めることができるため好ましい。混錬時間は１５分以上がより好ましく、３０分以上がさらに好ましい。また、複層ガラスの製造時間を短くするため、混錬時間は３時間以下であり、２．５時間以下が好ましく、２時間以下がより好ましい。
　また、熱可塑性樹脂組成物は、前記のように少なくともブチル系ゴムと結晶性ポリオレフィンを結晶性ポリオレフィンの結晶融点以上ブチル系ゴムの分解点以下の温度で混合して製造されることが好ましい。この混合温度は１１０～２００℃であり、特に１２０～１８０℃が好ましい。他の配合物や添加物は同時に混合してもよく、その混合前または後に混合してもよい。１１０～１８０℃で混合することにより、樹脂組成物の分散度が向上し、複層ガラスのスペーサとガラス板との密着性がよくなり、複層ガラスの長期信頼性を高めることができる。
　本発明における組成物は実質的に熱可塑性の組成物であり、通常の溶融混合押出し機やニーダーなどの混合機で混合できる。さらに、上記混合操作と連続して成形を行うこともできる。また、組成物を製造してペレット状などの成形材料とし、その後成形を行うこともできる。成形法としては押出し成形法や射出成形法などの溶融成形法を使用できる。
　また成形操作と連続して成形物を、２枚以上のガラス板が対向配置された複層ガラス材料の端部に配置して複層ガラスを製造できる。この場合成形機から出た高温の組成物を用いることにより、ガラス板との高い密着性が得られる。また、アプリケータなどの装置を用いて組成物の温度低下を抑制しながら、複層ガラス材料に適用することもできる。この装置としては加熱可能なものが好ましい。
　図９は、ガラス板配置工程の一例を示した図である。ガラス板配置工程においては、２枚のガラス板１ａ、１ｂ又は１ｃ、１ｄを対向させて配置する工程である。第２及び第３の実施形態に係る複層ガラス１１、１２を製造する場合には、この工程の前に、スペーサ２０、２１を設ける領域に接着剤を塗布し、接着剤層４０を形成する工程が設けられる。なお、接着剤層４０は、必要に応じて、図２、３に示したように、スペーサ２０、２１よりも広い領域、つまりスペーサ２０、２１を包含するとともに、更にスペーサ２０、２１よりも広い領域に設けるようにしてもよいし、逆に、スペーサ２０、２１よりも狭い領域に形成するようにしてもよい。更に、接着剤層４０をスペーサ２０、２１と同一の領域に形成してもよいことは言うまでもない。そして、接着剤を風乾した後に、図９に示すように２枚のガラス板１ａ，１ｂ又は１ｃ、１ｄを所定間隔（例えば６ｍｍ、１２ｍｍ）に保持する。但し、２枚のガラス板１ａ、１ｂ又は１ｃ、１ｄの間隔は、用途に応じて定めることができ、これらに限定されるものではない。
　一方、第１の実施形態に係る複層ガラス１０を製造する場合には、何も塗布されていない２枚のガラス板１ａ、１ｂを、所定間隔を空けて対向させて配置する。第３の実施形態において、接着剤層４０を設けない場合も同様である。
　次に、図１０に示すような適当な直径のシリンダーを有する汎用の押出成形機を用いて、上記の熱可塑性樹脂組成物を、例えば１５０℃以下の温度、例えば１１０～１３０℃の範囲の所定温度で溶融させ、適当な先端形状をもつダイから押出しながら、２枚のガラス板間に介在させて冷却することによって形成される。なお、押出成形機は、一般的な押出成形機を用いることができ、図１０に示されるように、ホッパー５０から溶融した熱可塑性樹脂組成物を供給し、バレル６０内に供給された溶融した熱可塑性樹脂組成物がスクリュー７０により前方に押し出され、先端のダイ８０から所定領域に押出供給される構成を有してもよい。
　ここで、従来の成形工程では、スペーサ材料の粘度が高く、１８０℃前後又はそれ以上の高温に熱可塑性樹脂を加熱する必要があったが、本実施形態に係る複層ガラス１０、１１、１２に用いられる熱可塑性樹脂組成物は、例えば１５０℃以下の温度で押出成形加工が可能に構成されているので、低温度でスペーサ２０、２１を２枚のガラス板１ａ、１ｂ又は１ｃ、１ｄの間の所定領域に充填させ、押出成形を行うことができる。溶融した熱可塑性樹脂組成物がガラス板１ａ、１ｂ間の所定領域に供給された後は、２枚のガラス板１ａ、１ｂ又は１ｃ、１ｄが外側から加圧され、２枚のガラス板１ａ、１ｂ又は１ｃ、１ｄが固定される。そして、この状態で熱可塑性樹脂組成物が冷却されて固化し、スペーサ２０、２１が形成される。これにより、図１、図２又は図３に示されるような、複製ガラス１０、１１、１２が完成する。なお、加圧時には、熱可塑性樹脂組成物は既に高温であるので、加熱されなくてもよいし、更に加熱されてもよい。
　この複層化の方法は一例であって、本発明の複層ガラスの製造方法自体は上記方法に限定されず、例えば、前記樹脂組成物から予め所望形状のスペーサを成形しておき、これを例えば２枚のガラス板で熱圧着させて形成してもよい。
　［実施例］
　以下、本実施形態に係る複層ガラスを作製した実施例について説明する。
　≪スペーサ用樹脂組成物の例≫
　図１２に、実施例に相当する組成例１～５と、比較例１～２の組成を示す。各数値は、１００質量部に対する質量比を示している。なお、ブチル系ゴムについては、数平均分子量の異なる４種類のブチル系ゴムを使用しているので、各々を含めた組成を示している。
　図１３は、図１２に示した全体組成を、ブチル系ゴムと結晶性ポリオレフィンとの割合で換算して示した図である。また、図１４は、図１２に示した全体組成を、ブチル系ゴムと結晶性ポリオレフィンとの合計１００質量部に対する無機フィラーの割合を質量部で換算して示した図である。図１３及び図１４は、請求項との対比を容易にするために示している。
　図１２において、高分子量ブチル系ゴムＰＩＢ－Ａは数平均分子量Ｍｎが１７００００であるポリイソブチレン、高分子量ブチル系ゴムＩＩＲは数平均分子量Ｍｎが７６０００であるブチルゴム、低分子量ブチル系ゴムＰＩＢ－Ｂは数平均分子量Ｍｎが４１０００であるポリイソブチレン、低分子量ブチル系ゴムＰＩＢ－Ｃは数平均分子量Ｍｎが２９０００であるポリイソブチレンを示す。
　なお、これらのブチル系ゴムの数平均分子量Ｍｎについては、東ソー株式会社製のサイズ排除クロマトグラフィー装置（本体：ＨＬＣ－８２２０ＧＰＣ、ＲＩ検出器　ガードカラム：TSKgen guardcolumn SuperHZ-L、カラム：TSKgen SuperHZ2000、TSKgel SuperHZ2500、TSKgel SuperHZ4000）を用いて、ＴＨＦ溶媒、ポリスチレン標準サンプルを基準として測定した。
　結晶性ポリオレフィンについては、ＨＤＰＥが、メルトフローレートＭＦＲが２０ｇ／１０分（ＪＩＳ　Ｋ６９２２－２に準じた）で融点が１３３℃の高密度ポリエチレンを示している。また、ＬＤＰＥ　ＬＪ９０２が、メルトフローレートＭＦＲが４５ｇ／１０分（ＪＩＳ　Ｋ６９２２－２に準じた）で融点が１０２℃の低密度ポリエチレンを示す。また、ＬＤＰＥ　ＬＣ７０１が、メルトフローレートＭＦＲが１４ｇ／１０分（ＪＩＳ　Ｋ６９２２－２に準じた）で融点が１０６℃の低密度ポリエチレンを示す。更に、変性ＰＥが、メルトフローレートＭＦＲが８０ｇ／１０分（ＪＩＳ　Ｋ６９２２－２に準じた）、融点が９８℃であり、酸無水物及びアクリル酸エステルを導入したポリエチレンを示している。
　粘着付与剤については、ＤＣＰＤ（ジシクロペンタジエン）型水添炭化水素樹脂であって、軟化点が１２５℃の材料を用いた。
　無機フィラーについては、平均粒径が４．５μｍのタルクと、ＨＡＦ（High Abrasion Furnace）型カーボンブラックとを含有する無機フィラーを用いた。
　乾燥剤としては、４Ａ型ゼオライトパウダーを用いた。また、添加剤として、フェノール型酸化防止剤を用いた。
　図１２に示す組成物において、１１０～２００℃の温度、１０分～３時間の範囲の時間において均一に混練してＪＩＳ  Ａ硬度が１０～９０のスペーサ用の熱可塑性樹脂組成物を得た。
　≪複層ガラスの例≫
　次に、上記組成例１～５及び比較例１～２のスペーサ用樹脂組成物を用いて複層ガラスを作製し、評価した結果を示す。
　いずれの例においても、スペーサ材料の熱可塑性樹脂組成物を直径４０ｍｍのシリンダーを有するゴム用押出機を用いて、予めスペーサ当接部をプライマー処理したサイズ３５０×５００ｍｍ、厚さ３ｍｍまたは５ｍｍの２枚のフロートガラス板の間に６ｍｍまたは１２ｍｍの間隔を保ち、ガラス板の外周部にスペーサを押出成形して図２に示した構成を有する複層ガラス１１を得た。
　図１５は、実施例１～５に相当する組成例１～５と、比較例１～２の評価結果を示した表である。
　図１５に示された評価項目の評価方法は以下の通りである。
　分散度については、Ｍｏｎｔｅｃｈ社製のゴム用フィラー分散試験機Ｄｉｓｐｅｒ－Ｔｅｓｔｅｒ３０００を使用し、ＩＳＯ１１３４５：２００６　Ｅ法にしたがい測定した。
　密着性については、ガラス板とスペーサとの界面を観察し、ガラス板とスペーサとの間に隙間（気泡）がない場合を合格とし、隙間（気泡）がある場合を不合格とした。
　損失正接は、Ａｎｔｏｎ－Ｐａａｒ社製レオメータＭＣＲ３０１を使用し、ＪＩＳ　Ｋ　６３９４：２００７にしたがい、サンプル形状を直径２５ｍｍ、厚さ０．６ｍｍとし、せん断モード、１Ｈｚ、歪み量５％で測定した。
　溶融粘度については、株式会社東洋精機製作所製のキャピログラフ１Ｃを使用し、キャピラリーについては、キャピラリー長１０ｍｍ、キャピラリー直径２ｍｍのキャピラリーを用いた。また、炉については、炉体径９．５５ｍｍの炉を用いた。温度１２０℃、せん断速度１００／ｓのときの溶融粘度を基準とした。０．６ｋＰａ・ｓ以上７．０ｋＰａ・ｓ以下の場合を合格とした。
　貯蔵弾性率（動的弾性率）については、アイティー計測株式会社製の動的粘弾性測定装置ＤＶＡ－２００を使用し、定速昇温モードで５℃／ｍｉｎで昇温し、つかみ間長２０ｍｍ、幅５ｍｍ、厚さ０．６ｍｍのサンプルで、歪み０．１％、静／動比は２、周波数１Ｈｚとなるように引っ張り試験を実施し、温度２５℃のときの貯蔵弾性率を基準とした。１５ＭＰａ以上６０ＭＰａ以下の場合を合格とした。
　耐板ずれ試験については、得られた各複層ガラスの片側のガラス板を固定し、他方のガラス板に１３ｋｇの荷重をかけ、２５℃の温度条件で被荷重側のガラス板の下降移動量を測定した。その移動量が２０分間で０．５ｍｍ以下であるものを合格とした。
　加速耐久試験については、ＪＩＳ  Ｒ３２０９にしたがい、厚さ６ｍｍのスペーサを有する複層ガラスについて行った。ＪＩＳ３類判定を記載した。
　露点測定については、ＪＩＳ  Ｒ３２０９に記載の装置と方法にしたがって測定した。
　図１５に示される通り、実施例１～５については、分散度が２５％以上であり、密着性が合格であった。一方、比較例１～２については、分散度が２５％未満であり、密着性が不合格であった。このように、実施例１～５に係る複層ガラス１１は、比較例１～２に係る複層ガラスよりも分散度が高く、密着性がよい複層ガラス１１が得られることが示された。
　［遮炎性能試験の実施例］
　実施例５の複層ガラスについては、ＩＳＯ８３４－１：１９９９に基づく防火試験も行った。即ち、実施例５に記載された組成のスペーサと、網入りガラス及びＬｏｗ－Ｅガラスを用いて、複層ガラス１２を構成した。
　複層ガラスのサイズは、９００×２０００ｍｍとした。ガラス構成は、加熱面側から網入りガラス６．８ｍｍ、中空層１２ｍｍ、Ｌｏｗ－Ｅ（Ｌｏｗ　Ｅｍｉｓｓｉｖｉｔｙ）ガラス５ｍｍとした。複層ガラスの全体構成としては、図３と同様の構成である。
　スペーサに用いたゼオライトの粒径はメジアン径のｄ５０で４～６μｍ、カーボンブラックの窒素比表面積は７０～１０５ｍ２／ｇ、タルクの粒径はメジアン径のｄ５０で４．５μｍ、スペーサを８００℃に加熱したときの残留質量は４０％であった。
　そして、図４～図６で説明したように、ＩＳＯ８３４－１：１９９９に基づき、２０分間の遮炎性能試験を実施した。不合格の出やすい図８の配置パターンにて試験を行った。
　合格の判定基準は、非加熱側への１０秒を超えて継続する火炎噴出がないこと、非加熱側への１０秒を超えて継続する発炎がないこと、火炎が通る亀裂などの損傷及び隙間を生じないこと、これらをすべて満たす場合に合格とした。
　試験の結果は、合格であった。
　［比較例３］
　比較例３において、スペーサ１２０として、市販されている「ナフトサーム（登録商標）BU-TPS」（ift Rosenheim社製）を用いた。ブチル系ゴムが主成分であるスペーサである。
　図１６に示すように、中心側にブチル系ゴムが主体のスペーサ１２０、外側を２次シール１２１で囲む構成で複層ガラスを作製した。２次シール１２１として、横浜ゴム社製のポリサルファイド（ＳＭ９０００）を用いた。
　複層ガラスのサイズは、実施例５と同様に、９００×２０００ｍｍとした。ガラス構成は、加熱面側から網入りガラス６．８ｍｍ、中空層１２ｍｍ、Ｌｏｗ－Ｅガラス５ｍｍとした。
　試験及び合格条件は、実施例５と同様とし、ＩＳＯ８３４－１：１９９９に基づく２０分間の遮炎性能試験を実施した。
　試験結果は、１３分４０秒でＬｏｗ－Ｅガラスが破損、脱落し、不合格であった。
　［比較例４］
　比較例４において、スペーサとして、市販されているサンゴバン社製のSWISSPACER（登録商標）を用いた。樹脂が主成分であるスペーサである。
　図１７に示すように、中心側に樹脂が主体のスペーサ１２０、１次シール１２１、外側を２次シール１２２で囲む構成で複層ガラスを作製した。スペーサ１２０内には、乾燥剤１２３が充填されている。１次シール１２１として、横浜ゴム社製のＳＭ４８８、２次シール１２２として、横浜ゴム社製のポリサルファイド（ＳＭ９０００）を用いた。
　複層ガラスのサイズは、実施例５と同様に、９００×２０００ｍｍとした。ガラス構成は、加熱面側から網入りガラス６．８ｍｍ、中空層１２ｍｍ、Ｌｏｗ－Ｅガラス５ｍｍとした。
　試験及び合格条件は、実施例５と同様とし、ＩＳＯ８３４－１：１９９９に基づく２０分間の遮炎性能試験を実施した。
　試験結果は、１９分３０秒でＬｏｗ－Ｅガラスが破損、脱落し、不合格であった。
　このように、実施例５に係る複層ガラスは、遮炎性能試験においても合格し、優れた防火性能を有することが示された。
　このように、本実施形態に係るスペーサ及び複層ガラスは、スペーサとガラス板との密着性及び複層ガラスの長期信頼性に優れているとともに、防火性能においても優れた性能を有する。
　以上、本発明の好ましい実施形態及び実施例について詳説したが、本発明は、上述した実施形態及び実施例に制限されることはなく、本発明の範囲を逸脱することなく、上述した実施形態及び実施例に種々の変形及び置換を加えることができる。
　以上、本発明を実施例に基づいて説明したが、本発明は上記実施例に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載の範囲内で様々な変形が可能である。
　本願は、日本特許庁に２０１８年１０月３１日に出願された基礎出願2018-205999号の優先権を主張するものであり、その全内容を参照によりここに援用する。
　１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄ　　ガラス板
　１０、１１、１２　　複層ガラス
　２０、２１　　スペーサ
　３０　　中空層
　４０　　接着剤層
　５０　　ホッパー
　６０　　バレル
　７０　　スクリュー
　８０　　ダイ

Claims (18)

  1. 　２枚以上のガラス板が、その間に中空層を形成するようにスペーサを介して隔置されて対向配置された複層ガラスにおいて、前記スペーサは、２５℃におけるＪＩＳ  Ａ硬度が１０～９０の熱可塑性樹脂組成物からなり、前記熱可塑性樹脂組成物が、ブチル系ゴムと結晶性ポリオレフィンと乾燥剤と無機フィラーとを含み、ブチル系ゴムと結晶性ポリオレフィンとの合計量に対するブチル系ゴムの割合が９０～１００質量％、結晶性ポリオレフィンの割合が０～１０質量％であり、ブチル系ゴムと結晶性ポリオレフィンとの合計１００質量部に対する無機フィラーの割合が２００質量部以下であるとともに、ＩＳＯ１１３４５：２００６　Ｅ法により規定される分散度が２５％以上である複層ガラス。
  2. 　前記熱可塑性樹脂組成物は、５０℃におけるＪＩＳ　Ｋ　６３９４：２００７により規定される損失正接が０．６５以下である請求項１に記載の複層ガラス。
  3. 　前記熱可塑性樹脂組成物は、１５０℃におけるＪＩＳ　Ｋ　６３９４：２００７により規定される損失正接Ａと、５０℃におけるＪＩＳ　Ｋ　６３９４：２００７により規定される損失正接Ｂとの比Ａ／Ｂが１．９以上である請求項１または２に記載の複層ガラス。
  4. 　前記熱可塑性樹脂組成物は、１２０℃における溶融粘度が０．６ｋＰａ・ｓ以上７．０ｋＰａ・ｓ以下であり、かつ２５℃における貯蔵弾性率が１５ＭＰａ以上６０ＭＰａ以下である請求項１乃至３のいずれか一項に記載の複層ガラス。
  5. 　前記ブチル系ゴムは、高分子量ブチル系ゴムと低分子量ブチル系ゴムとを含み、
    　前記高分子量ブチル系ゴムの数平均分子量は５５０００以上１５００００以下であり、
    　前記低分子量ブチル系ゴムの数平均分子量は３５０００以上５００００以下である請求項１乃至４のいずれか一項に記載の複層ガラス。
  6. 　前記高分子量ブチル系ゴム及び前記低分子量ブチル系ゴムは、ブチルゴム又はポリイソブチレンからなる請求項５に記載の複層ガラス。
  7. 　前記スペーサは、接着剤により前記ガラス板に接着されている請求項１乃至６のいずれか一項に記載の複層ガラス。
  8. 　前記接着剤は、ウレタン系接着剤である請求項７に記載の複層ガラス。
  9. 　前記ウレタン系接着剤は、ポリオレフィン系ポリオール、ポリエステルポリオール、ポリアクリルポリオール及び、ポリオールと無黄変イソシアネートとを反応させたウレタン樹脂の少なくとも１つを含むとともに、無黄変イソシアネート及び該無黄変イソシアネートの誘導体の少なくとも１つを含む、請求項８に記載の複層ガラス。
  10. 　２枚以上のガラス板が、その間に中空層を形成するように隔置されて対向配置された複層ガラスのスペーサとして使用可能な複層ガラス用シール材であって、
    　２５℃におけるＪＩＳ  Ａ硬度が１０～９０の熱可塑性樹脂組成物からなり、前記熱可塑性樹脂組成物が、ブチル系ゴムと結晶性ポリオレフィンと乾燥剤と無機フィラーとを含み、ブチル系ゴムと結晶性ポリオレフィンとの合計量に対するブチル系ゴムの割合が９０～１００質量％、結晶性ポリオレフィンの割合が０～１０質量％であり、ブチル系ゴムと結晶性ポリオレフィンとの合計１００質量部に対する無機フィラーの割合が２００質量部以下であるとともに、ＩＳＯ１１３４５：２００６　Ｅ法により規定される分散度が２５％以上である複層ガラス用シール材。
  11. 　ブチル系ゴムと結晶性ポリオレフィンと無機フィラーと乾燥剤とを１０分～３時間混錬することにより、２５℃におけるＪＩＳ  Ａ硬度が１０～９０の熱可塑性樹脂組成物からなり、ブチル系ゴムと結晶性ポリオレフィンとの合計量に対するブチル系ゴムの割合が５０～９８質量％、結晶性ポリオレフィンの割合が２～５０質量％であり、ブチル系ゴムと結晶性ポリオレフィンとの合計１００質量部に対する無機フィラーの割合が２００質量部以下であるとともに、ＩＳＯ１１３４５：２００６　Ｅ法により規定される分散度が２５％以上であるスペーサ材料を得る混錬工程と、
    　２枚のガラス板を対向させて配置する工程と、
    　前記２枚のガラス板の間の所定領域に、前記スペーサ材料を充填する工程と、を有する複層ガラスの製造方法。
  12. 　前記混錬工程において、前記ブチル系ゴムと前記結晶性ポリオレフィンと前記無機フィラーとは、１１０～２００℃の温度において混錬される請求項１１に記載の複層ガラスの製造方法。
  13. 　前記スペーサ材料を充填する工程において、前記スペーサ材料は１５０℃以下の温度において前記２枚のガラス板の間の所定領域に充填される請求項１１または１２に記載の複層ガラスの製造方法。
  14. 　前記ブチル系ゴムは、高分子量ブチル系ゴムと低分子量ブチル系ゴムとを含み、
    　前記高分子量ブチル系ゴムの数平均分子量は５５０００以上１５００００以下であり、
    　前記低分子量ブチル系ゴムの数平均分子量は３５０００以上５００００以下である請求項１１乃至１３のいずれか一項に記載の複層ガラスの製造方法。
  15. 　前記スペーサ材料を充填する工程は、押出成形により行う請求項１１乃至１４のいずれか一項に記載の複層ガラスの製造方法。
  16. 　前記スペーサ材料を充填する工程の後、前記２枚のガラス板を外側から加圧し、前記２枚のガラス板を固定する工程を更に有する請求項１１乃至１５のいずれか一項に記載の複層ガラスの製造方法。
  17. 　前記２枚のガラス板を対向させて配置する工程の前に、前記２枚のガラス板の前記所定領域に接着剤を塗布する工程を更に有する請求項１１乃至１６のいずれか一項に記載の複層ガラスの製造方法。
  18. 　前記接着剤を、前記所定領域を包含する前記所定領域よりも広い領域に塗布する請求項１７に記載の複層ガラスの製造方法。
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