JP2017043675A - 液晶パネル用固定材 - Google Patents
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Abstract
【課題】成形性及びリワーク性が良好であると共に被着面との密着力が高く、止水性に優れる液晶パネル用固定材を提供する。
【解決手段】ブチルゴム(a1)及びエチレン−プロピレン−ジエンゴム(a2)の合計含有量が80質量%以上であるゴム成分(A)、及び石油樹脂系粘着付与剤(B)を含み、厚みが0.01〜2.0mmである密着層と、独立気泡率が70%以上である独立気泡発泡体シートとを密着させた液晶パネル用固定材であり、前記ブチルゴム(a1)に対する前記エチレン−プロピレン−ジエンゴム(a2)の質量比[(a2)/(a1)]が65/35〜95/5であり、前記ゴム成分(A)100質量部に対する前記石油樹脂系粘着付与剤(B)の量が7質量部以下であり、25%圧縮応力が10〜800kPaである液晶パネル用固定材。
【選択図】なし
【解決手段】ブチルゴム(a1)及びエチレン−プロピレン−ジエンゴム(a2)の合計含有量が80質量%以上であるゴム成分(A)、及び石油樹脂系粘着付与剤(B)を含み、厚みが0.01〜2.0mmである密着層と、独立気泡率が70%以上である独立気泡発泡体シートとを密着させた液晶パネル用固定材であり、前記ブチルゴム(a1)に対する前記エチレン−プロピレン−ジエンゴム(a2)の質量比[(a2)/(a1)]が65/35〜95/5であり、前記ゴム成分(A)100質量部に対する前記石油樹脂系粘着付与剤(B)の量が7質量部以下であり、25%圧縮応力が10〜800kPaである液晶パネル用固定材。
【選択図】なし
Description
本発明は、液晶パネル用固定材に関する。
近年、液晶パネルを用いた電子機器の分野において、液晶パネルと各種部材との間隙を埋めて水の浸入を防止するために、発泡体からなる止水シール材が広く使用されている。例えば、スマートフォン等の電子機器においては、液晶パネルの表示面側の周縁部に額縁状のベゼルが配置され、該ベゼルと液晶パネルとの間にベゼル用止水シール材(ベゼルクッション)を設けることにより、電子機器内部への水の浸入を防止している。
このような止水シール材は、圧縮された状態で被着部分に配置され、その圧縮状態から形状回復しようとする反発応力によって、被着部分の界面に隙間なく密着するように構成されている。したがって、反発応力と圧縮応力とをバランスよく備えていないと、止水性が不十分になるという問題が生じる。
そこで、圧縮柔軟性に優れる連続気泡発泡体を止水シール材として使用することが考えられるが、連続気泡発泡体は気泡間が連通しているため水が発泡体内を透過し易く、十分な止水性を得ることができないという問題があった。
この問題を解決する止水シール材として、例えば、独立気泡を有するゴム系樹脂独立気泡発泡体シートを用いた止水シール材が特許文献1、2に記載されている。
このような止水シール材は、圧縮された状態で被着部分に配置され、その圧縮状態から形状回復しようとする反発応力によって、被着部分の界面に隙間なく密着するように構成されている。したがって、反発応力と圧縮応力とをバランスよく備えていないと、止水性が不十分になるという問題が生じる。
そこで、圧縮柔軟性に優れる連続気泡発泡体を止水シール材として使用することが考えられるが、連続気泡発泡体は気泡間が連通しているため水が発泡体内を透過し易く、十分な止水性を得ることができないという問題があった。
この問題を解決する止水シール材として、例えば、独立気泡を有するゴム系樹脂独立気泡発泡体シートを用いた止水シール材が特許文献1、2に記載されている。
特許文献1,2に記載されるようなゴム系樹脂独立気泡発泡体シートは、様々な製品に用いられるため成形性に優れている必要がある。また、被着部分に対して強固な密着性が必要とされる一方で、当該シートを製品に取り付ける際に取り付け位置を微修正することができるように、剥離性及び再貼付性(以下、「リワーク性」ともいう。)に優れている必要がある。
特許文献1,2に記載されるゴム系樹脂独立気泡発泡体シートは、従来の製品と比較して成形性、リワーク性、被着面に対する密着性、及び止水性を有しているものの、更なる性能の向上が望まれている。
本発明は、上記従来の課題を鑑みてなされたものであり、成形性及びリワーク性が良好であると共に被着面との密着力が高く、止水性に優れる液晶パネル用固定材を提供する。
特許文献1,2に記載されるゴム系樹脂独立気泡発泡体シートは、従来の製品と比較して成形性、リワーク性、被着面に対する密着性、及び止水性を有しているものの、更なる性能の向上が望まれている。
本発明は、上記従来の課題を鑑みてなされたものであり、成形性及びリワーク性が良好であると共に被着面との密着力が高く、止水性に優れる液晶パネル用固定材を提供する。
本発明は、ブチルゴム(a1)及びエチレン−プロピレン−ジエンゴム(a2)の合計含有量が80質量%以上であるゴム成分(A)、及び石油樹脂系粘着付与剤(B)を含み、厚みが0.01〜2.0mmである密着層と、独立気泡率が70%以上である独立気泡発泡体シートとを密着させた液晶パネル用固定材であり、前記ブチルゴム(a1)に対する前記エチレン−プロピレン−ジエンゴム(a2)の質量比[(a2)/(a1)]が65/35〜95/5であり、前記ゴム成分(A)100質量部に対する前記石油樹脂系粘着付与剤(B)の量が7質量部以下であり、25%圧縮応力が10〜800kPaである液晶パネル用固定材、を要旨とするものである。
本発明によれば、成形性及びリワーク性が良好であると共に被着面との密着力が高く、止水性に優れる液晶パネル用固定材を提供することができる。
本発明の液晶パネル用固定材は、ブチルゴム(a1)及びエチレン−プロピレン−ジエンゴム(a2)の合計含有量が80質量%以上であるゴム成分(A)、及び石油樹脂系粘着付与剤(B)を含み、厚みが0.01〜2.0mmである密着層と、独立気泡率が70%以上である独立気泡発泡体シートとを密着させた液晶パネル用固定材であり、前記ブチルゴム(a1)に対する前記エチレン−プロピレン−ジエンゴム(a2)の質量比[(a2)/(a1)]が65/35〜95/5であり、前記ゴム成分(A)100質量部に対する前記石油樹脂系粘着付与剤(B)の量が7質量部以下であり、25%圧縮応力が10〜800kPaであるものである。
[密着層]
本発明に用いる密着層は、ブチルゴム(a1)及びエチレン−プロピレン−ジエンゴム(a2)の合計含有量が80質量%以上であるゴム成分(A)、及び石油樹脂系粘着付与剤(B)を含み、厚みが0.01〜2.0mmであるものである。本発明においては、密着層に前記特定のゴム成分(A)、及び石油樹脂系粘着付与剤(B)を用いているため、リワーク性及び止水性に優れた液晶パネル用固定材を提供することができる。
本発明に用いる密着層は、ブチルゴム(a1)及びエチレン−プロピレン−ジエンゴム(a2)の合計含有量が80質量%以上であるゴム成分(A)、及び石油樹脂系粘着付与剤(B)を含み、厚みが0.01〜2.0mmであるものである。本発明においては、密着層に前記特定のゴム成分(A)、及び石油樹脂系粘着付与剤(B)を用いているため、リワーク性及び止水性に優れた液晶パネル用固定材を提供することができる。
<ゴム成分(A)>
本発明におけるゴム成分(A)は、ブチルゴム(a1)及びエチレン−プロピレン−ジエンゴム(a2)の合計含有量が80質量%以上である。ブチルゴム(a1)及びエチレン−プロピレン−ジエンゴム(a2)の合計含有量が80質量%未満であると、止水性が低下する。
ゴム成分(A)中に含まれるブチルゴム(a1)及びエチレン−プロピレン−ジエンゴム(a2)の合計含有量は、リワーク性及び止水性を向上させる観点から、80質量%以上であり、好ましくは85質量%以上、より好ましくは90質量%以上、更に好ましくは95質量%以上、より更に好ましくは98質量%以上、より更に好ましくは100質量%である。
本発明におけるゴム成分(A)は、ブチルゴム(a1)及びエチレン−プロピレン−ジエンゴム(a2)の合計含有量が80質量%以上である。ブチルゴム(a1)及びエチレン−プロピレン−ジエンゴム(a2)の合計含有量が80質量%未満であると、止水性が低下する。
ゴム成分(A)中に含まれるブチルゴム(a1)及びエチレン−プロピレン−ジエンゴム(a2)の合計含有量は、リワーク性及び止水性を向上させる観点から、80質量%以上であり、好ましくは85質量%以上、より好ましくは90質量%以上、更に好ましくは95質量%以上、より更に好ましくは98質量%以上、より更に好ましくは100質量%である。
ゴム成分(A)は、前記ブチルゴム(a1)に対する前記エチレン−プロピレン−ジエンゴム(a2)の質量比[(a2)/(a1)]が65/35〜95/5である。質量比[(a2)/(a1)]が前記範囲内であると、成形性、リワーク性及び止水性が向上する。
本発明において質量比[(a2)/(a1)]は、成形性、リワーク性及び止水性の観点から、好ましくは68/32〜92/8、より好ましくは70/30〜90/10、更に好ましくは72/28〜88/12、より更に好ましくは74/26〜86/14、より更に好ましくは76/24〜84/16、より更に好ましくは78/22〜82/18である。
本発明において質量比[(a2)/(a1)]は、成形性、リワーク性及び止水性の観点から、好ましくは68/32〜92/8、より好ましくは70/30〜90/10、更に好ましくは72/28〜88/12、より更に好ましくは74/26〜86/14、より更に好ましくは76/24〜84/16、より更に好ましくは78/22〜82/18である。
(ブチルゴム(a1))
本発明におけるブチルゴムとしては、ブチルゴム(IIR)の他に、ハロゲン化されたブチルゴムを用いることもできる。ハロゲン化されたブチルゴムとしては、塩素化ブチルゴム、及び臭素化ブチルゴム等が挙げられる。これらの中でも押出時の混練性の向上及びシート成型後の柔軟性の観点から、ブチルゴム(IIR)を用いることが好ましい。
ブチルゴムの125℃におけるムーニー粘度ML(1+8)は、好ましくは20〜60、より好ましくは25〜55、更に好ましくは25〜40、より更に好ましくは28〜38である。ムーニー粘度が、前記範囲内であれば凝集力が向上するため成形体の強度が向上し、混練時の混練装置にかかる負荷を低くすることができるため成形性が向上する。
本発明におけるブチルゴムとしては、ブチルゴム(IIR)の他に、ハロゲン化されたブチルゴムを用いることもできる。ハロゲン化されたブチルゴムとしては、塩素化ブチルゴム、及び臭素化ブチルゴム等が挙げられる。これらの中でも押出時の混練性の向上及びシート成型後の柔軟性の観点から、ブチルゴム(IIR)を用いることが好ましい。
ブチルゴムの125℃におけるムーニー粘度ML(1+8)は、好ましくは20〜60、より好ましくは25〜55、更に好ましくは25〜40、より更に好ましくは28〜38である。ムーニー粘度が、前記範囲内であれば凝集力が向上するため成形体の強度が向上し、混練時の混練装置にかかる負荷を低くすることができるため成形性が向上する。
(エチレン−プロピレン−ジエンゴム(a2))
エチレン−プロピレン−ジエンゴムとしては、エチレンとプロピレンとの共重合体であるエチレンプロピレンゴム(EPM)に、少量の第3成分を導入し、主鎖中に二重結合をもたせたものである。前記第3成分としては、エチリデンノルボルネン(ENB)、1,4−ヘキサジエン(1,4−HD)、及びジシクロペンタジエン(DCP)等が挙げられる。
エチレン−プロピレン−ジエンゴム(a2)中のジエン含有量は、押出混練時の発熱防止及び伸び率等の機械的特性の向上の観点から、好ましくは1〜15質量%、より好ましくは2〜12質量%、更に好ましくは3〜10質量%である。
エチレン−プロピレン−ジエンゴムとしては、エチレンとプロピレンとの共重合体であるエチレンプロピレンゴム(EPM)に、少量の第3成分を導入し、主鎖中に二重結合をもたせたものである。前記第3成分としては、エチリデンノルボルネン(ENB)、1,4−ヘキサジエン(1,4−HD)、及びジシクロペンタジエン(DCP)等が挙げられる。
エチレン−プロピレン−ジエンゴム(a2)中のジエン含有量は、押出混練時の発熱防止及び伸び率等の機械的特性の向上の観点から、好ましくは1〜15質量%、より好ましくは2〜12質量%、更に好ましくは3〜10質量%である。
エチレン−プロピレン−ジエンゴム(a2)の125℃におけるムーニー粘度ML(1+4)は、好ましくは15〜70、より好ましくは15〜60、更に好ましくは20〜50、より更に好ましくは24〜30である。エチレン−プロピレン−ジエンゴム(a2)の125℃におけるムーニー粘度が、前記下限値以上であると凝集力が高くなるため成形体の強度が向上し、前記上限値以下であると混練時に混練装置にかかる負荷が低くなるため成形性が向上する。
エチレン−プロピレン−ジエンゴムの市販品としては、EP21、EP22及びEP33(JSR株式会社製)、エスプレン567(住友化学工業株式会社製)、及びEPT3045(三井石油化学工業株式会社製)等が例示される。
エチレン−プロピレン−ジエンゴムの市販品としては、EP21、EP22及びEP33(JSR株式会社製)、エスプレン567(住友化学工業株式会社製)、及びEPT3045(三井石油化学工業株式会社製)等が例示される。
ゴム成分(A)は、ブチルゴム(a1)及びエチレン−プロピレン−ジエンゴム(a2)以外のゴムを含有していてもよい。その他のゴムとしては、室温(25℃)でゴム弾性(rubber elasticity)を有するものであれば特に制限はなく、例えば、クロロプレンゴム(CR)、イソプレンゴム(IR)、天然ゴム、スチレン−ブタジエン共重合ゴム(SBR)、ブタジエンゴム(BR)、ウレタンゴム、フッ素ゴム、アクリルゴム、及びシリコーンゴム等が挙げられる。これらは、単独でも、2種以上を組み合わせて用いてもよい。
<石油樹脂系粘着付与剤(B)>
本発明においては、液晶パネル用固定材の被着面との密着性を向上させることを目的として、石油樹脂系粘着付与剤(B)を用いる。なお、本発明における石油樹脂系粘着付与剤(B)とは、石油ナフサ等の熱分解により得られる不飽和炭化水素を含む留分をカチオン重合した粘着付与剤をいう。
従来、ゴム成型体に対して粘着付与剤を配合することは行われていたが、通常使用される粘着付与剤では、リワーク性、被着面との密着性、及び止水性の全てを高い水準に向上させることは困難であった。しかしながら、前述の石油樹脂系の粘着付与剤を用いた場合に、リワーク性が向上し、且つ被着面との密着力が高く、更に止水性にも優れる密着層が得られることを見出した。
本発明において石油樹脂系粘着付与剤(B)を用いると、液晶パネル用固定材の被着面との密着性が向上する理由は明らかではないが、石油樹脂系粘着付与剤のゴム成分に対する分散性が良好であることに起因すると考えられる。
本発明においては、液晶パネル用固定材の被着面との密着性を向上させることを目的として、石油樹脂系粘着付与剤(B)を用いる。なお、本発明における石油樹脂系粘着付与剤(B)とは、石油ナフサ等の熱分解により得られる不飽和炭化水素を含む留分をカチオン重合した粘着付与剤をいう。
従来、ゴム成型体に対して粘着付与剤を配合することは行われていたが、通常使用される粘着付与剤では、リワーク性、被着面との密着性、及び止水性の全てを高い水準に向上させることは困難であった。しかしながら、前述の石油樹脂系の粘着付与剤を用いた場合に、リワーク性が向上し、且つ被着面との密着力が高く、更に止水性にも優れる密着層が得られることを見出した。
本発明において石油樹脂系粘着付与剤(B)を用いると、液晶パネル用固定材の被着面との密着性が向上する理由は明らかではないが、石油樹脂系粘着付与剤のゴム成分に対する分散性が良好であることに起因すると考えられる。
石油樹脂系粘着付与剤(B)としては、C5系石油樹脂粘着付与剤、C9系石油樹脂粘着付与剤、C5−C9共重合系石油樹脂粘着付与剤、クマロン樹脂粘着付与剤、クマロン−インデン系樹脂粘着付与剤、ピュアモノマー樹脂粘着付与剤、ジンクロペンダジエン系石油樹脂粘着付与剤、及びこれらの水素化物からなる粘着付与剤が挙げられる。
これらの中でも、液晶パネル用固定材の被着面との密着性を向上させる観点、及びゴム成分(A)との相溶性の観点から、C5系石油樹脂粘着付与剤、C9系石油樹脂粘着付与剤、C5−C9共重合系石油樹脂粘着付与剤が好ましく、C5系石油樹脂粘着付与剤がより好ましい。
これらの中でも、液晶パネル用固定材の被着面との密着性を向上させる観点、及びゴム成分(A)との相溶性の観点から、C5系石油樹脂粘着付与剤、C9系石油樹脂粘着付与剤、C5−C9共重合系石油樹脂粘着付与剤が好ましく、C5系石油樹脂粘着付与剤がより好ましい。
ゴム成分(A)100質量部に対する石油樹脂系粘着付与剤(B)の含有量は、密着性を向上させることにより止水性を確保する観点、及び適度な柔軟性を維持し、水圧に対する性能を向上させる観点から、7質量部以下、好ましくは6質量部以下、より好ましくは5質量部以下、更に好ましくは4質量部以下、より更に好ましくは3質量部以下、更に好ましくは2質量部以下、より更に好ましくは1質量部以下であり、そして、好ましくは0.01質量部以上、より好ましくは0.1質量部以上である。
ゴム成分(A)100質量部に対する石油樹脂系粘着付与剤(B)の含有量が、前記下限値未満であると止水性能が低下し、前記上限値を超えると押出成形性が低下する。
ゴム成分(A)100質量部に対する石油樹脂系粘着付与剤(B)の含有量が、前記下限値未満であると止水性能が低下し、前記上限値を超えると押出成形性が低下する。
<密着層に用いられる添加剤>
密着層は、添加剤を含んでいてもよい。添加剤としては、例えば、難燃剤、酸化防止剤、充填剤、顔料、着色剤、防カビ剤、発泡助剤、滑剤、重金属不活性化剤及び難燃助剤等が挙げられる。
難燃剤としては、例えば、水酸化アルミニウム、及び水酸化マグネシウム等の金属水酸化物の他に、デカブロモジフェニルエーテル等の臭素系難燃剤、及びポリリン酸アンモニウム等のリン系難燃剤等が挙げられる。
酸化防止剤としては、例えば、フェノール系酸化防止剤、及び硫黄系酸化防止剤等が挙げられる。
充填剤としては、例えば、タルク、炭酸カルシウム、ベントナイト、カーボンブラック、フュームドシリカ、アルミニウムシリケート、アセチレンブラック、及びアルミニウム粉等が挙げられる。これらの添加剤は、単独でも、2種以上を組み合わせて用いてもよい。
密着層は、添加剤を含んでいてもよい。添加剤としては、例えば、難燃剤、酸化防止剤、充填剤、顔料、着色剤、防カビ剤、発泡助剤、滑剤、重金属不活性化剤及び難燃助剤等が挙げられる。
難燃剤としては、例えば、水酸化アルミニウム、及び水酸化マグネシウム等の金属水酸化物の他に、デカブロモジフェニルエーテル等の臭素系難燃剤、及びポリリン酸アンモニウム等のリン系難燃剤等が挙げられる。
酸化防止剤としては、例えば、フェノール系酸化防止剤、及び硫黄系酸化防止剤等が挙げられる。
充填剤としては、例えば、タルク、炭酸カルシウム、ベントナイト、カーボンブラック、フュームドシリカ、アルミニウムシリケート、アセチレンブラック、及びアルミニウム粉等が挙げられる。これらの添加剤は、単独でも、2種以上を組み合わせて用いてもよい。
<密着層の厚み>
密着層の厚みは、0.01〜2.0mmであり、好ましくは0.03〜1.0mm、より好ましくは0.05〜0.3mmである。厚みが前記範囲内であると密着性能が発揮され、反りが発生しにくくなるため好ましい。なお、本明細書における「反り」は、本発明の液晶パネル用固定材を500mm×500mmにカットして平らな台に置き、カットした液晶パネル用固定材の一部が台から15mm以上離反し、浮き上がっている状態をいう。
密着層の厚みは、0.01〜2.0mmであり、好ましくは0.03〜1.0mm、より好ましくは0.05〜0.3mmである。厚みが前記範囲内であると密着性能が発揮され、反りが発生しにくくなるため好ましい。なお、本明細書における「反り」は、本発明の液晶パネル用固定材を500mm×500mmにカットして平らな台に置き、カットした液晶パネル用固定材の一部が台から15mm以上離反し、浮き上がっている状態をいう。
<密着層の製造方法>
密着層の製造方法に特に制限はないが、ゴム成分(A)、石油樹脂系粘着付与剤(B)、及び必要に応じて、添加剤を押出機にて溶融混練した後、押出成形、カレンダー成形、インフレーション成形、又は樹脂を溶液状に溶かした後に蒸発させ樹脂だけを抽出する溶液キャスト成形を行うことにより得ることができる。前記成形方法としては、生産性等の観点から、押出成形が好ましい。
密着層の製造方法に特に制限はないが、ゴム成分(A)、石油樹脂系粘着付与剤(B)、及び必要に応じて、添加剤を押出機にて溶融混練した後、押出成形、カレンダー成形、インフレーション成形、又は樹脂を溶液状に溶かした後に蒸発させ樹脂だけを抽出する溶液キャスト成形を行うことにより得ることができる。前記成形方法としては、生産性等の観点から、押出成形が好ましい。
[独立気泡発泡体シート]
本発明に用いる独立気泡発泡体シートは、独立気泡率が70%以上であれば特に制限はないが、止水性の観点から、オレフィン系樹脂やゴム系樹脂を発泡させたものであることが好ましく、オレフィン系樹脂を発泡させたものであることがより好ましい。
具体的には、オレフィン系樹脂やゴム系樹脂と、発泡剤とを混練することにより得られた発泡性樹脂組成物をシート状に成形することにより発泡性樹脂シートを準備し、次いで電離放射線等により架橋した後、加熱炉に通して発泡させる方法により製造した独立気泡発泡体シートが好ましい。
本発明に用いる独立気泡発泡体シートは、独立気泡率が70%以上であれば特に制限はないが、止水性の観点から、オレフィン系樹脂やゴム系樹脂を発泡させたものであることが好ましく、オレフィン系樹脂を発泡させたものであることがより好ましい。
具体的には、オレフィン系樹脂やゴム系樹脂と、発泡剤とを混練することにより得られた発泡性樹脂組成物をシート状に成形することにより発泡性樹脂シートを準備し、次いで電離放射線等により架橋した後、加熱炉に通して発泡させる方法により製造した独立気泡発泡体シートが好ましい。
<オレフィン系樹脂>
独立気泡発泡体シートの原料となるオレフィン系樹脂としては、例えば、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、プロピレン−エチレンブロック共重合体、エチレンを主成分とするエチレン−α−オレフィン共重合体、ポリプロピレン系樹脂、プロピレンを主成分とするプロピレン−α−オレフィン共重合体、プロピレンを主成分とするエチレン−プロピレン−ブテン三元共重合体、ポリブテン及びポリメチルペンテンから選ばれる1種以上が好ましい。
独立気泡発泡体シートの原料となるオレフィン系樹脂としては、例えば、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、プロピレン−エチレンブロック共重合体、エチレンを主成分とするエチレン−α−オレフィン共重合体、ポリプロピレン系樹脂、プロピレンを主成分とするプロピレン−α−オレフィン共重合体、プロピレンを主成分とするエチレン−プロピレン−ブテン三元共重合体、ポリブテン及びポリメチルペンテンから選ばれる1種以上が好ましい。
ポリエチレン系樹脂としては、例えば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、エチレンを主成分とするエチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレンを主成分とするエチレン−エチルアクリレート共重合体等が挙げられる。
エチレン−α−オレフィン共重合体を構成するα−オレフィンとしては、例えば、プロピレン、1−ブテン、1−ペンテン、4−メチル−1−ペンテン、1−ヘキセン、1−ヘプテン、及び1−オクテン等が挙げられる。
プロピレン−α−オレフィン共重合体を構成するα−オレフィンとしては、例えば、エチレン、1−ブテン、1−ペンテン、4−メチル−1−ペンテン、1−ヘキセン、1−ヘプテン、及び1−オクテン等が挙げられる。これらのオレフィン系樹脂は、単独でも、2種以上を組み合わせて用いてもよい。
これらの中でも、止水性を向上させる観点から、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレンが好ましく、低密度ポリエチレンがより好ましい。
エチレン−α−オレフィン共重合体を構成するα−オレフィンとしては、例えば、プロピレン、1−ブテン、1−ペンテン、4−メチル−1−ペンテン、1−ヘキセン、1−ヘプテン、及び1−オクテン等が挙げられる。
プロピレン−α−オレフィン共重合体を構成するα−オレフィンとしては、例えば、エチレン、1−ブテン、1−ペンテン、4−メチル−1−ペンテン、1−ヘキセン、1−ヘプテン、及び1−オクテン等が挙げられる。これらのオレフィン系樹脂は、単独でも、2種以上を組み合わせて用いてもよい。
これらの中でも、止水性を向上させる観点から、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレンが好ましく、低密度ポリエチレンがより好ましい。
<ゴム系樹脂>
ゴム系樹脂としては、止水性を向上させる観点から、アクリロニトリル−ブタジエンゴムが好ましい。アクリロニトリル−ブタジエンゴムとしては、アクリロニトリル成分の含有量が、好ましくは30〜50質量%、より好ましくは35〜50質量%、更に好ましくは40〜45質量%であるものが好ましい。アクリロニトリル成分の含有量が前記範囲内であると止水性が向上する。なお、複数種アクリロニトリル−ブタジエンゴムを用いる場合は、その重量平均値をアクリロニトリル成分の含有量とする。
ゴム系樹脂としては、止水性を向上させる観点から、アクリロニトリル−ブタジエンゴムが好ましい。アクリロニトリル−ブタジエンゴムとしては、アクリロニトリル成分の含有量が、好ましくは30〜50質量%、より好ましくは35〜50質量%、更に好ましくは40〜45質量%であるものが好ましい。アクリロニトリル成分の含有量が前記範囲内であると止水性が向上する。なお、複数種アクリロニトリル−ブタジエンゴムを用いる場合は、その重量平均値をアクリロニトリル成分の含有量とする。
ゴム系樹脂を構成するアクリロニトリル−ブタジエンゴム以外のゴムとしては、室温(25℃)でゴム弾性(rubber elasticity)を有するものであれば特に制限はなく、例えば、クロロプレンゴム(CR)、イソプレンゴム(IR)、ブチルゴム(IIR)、天然ゴム、スチレン−ブタジエン共重合ゴム(SBR)、ブタジエンゴム(BR)、エチレン−プロピレン−ジエンゴム(EPDM)、ウレタンゴム、フッ素ゴム、アクリルゴム、及びシリコーンゴム等が挙げられる。これらは、単独でも、2種以上を組み合わせて用いてもよい。
<発泡剤>
発泡剤としては、熱により分解してガスを発生する熱分解型発泡剤が好ましい。熱分解型発泡剤としては、例えば、アゾジカルボンアミド、ベンゼンスルホニルヒドラジド、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、トルエンスルホニルヒドラジド、及び4,4−オキシビス(ベンゼンスルホニルヒドラジド)等が挙げられる。これらは、単独でも、2種以上を組み合わせて用いてもよい。
発泡剤としては、熱により分解してガスを発生する熱分解型発泡剤が好ましい。熱分解型発泡剤としては、例えば、アゾジカルボンアミド、ベンゼンスルホニルヒドラジド、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、トルエンスルホニルヒドラジド、及び4,4−オキシビス(ベンゼンスルホニルヒドラジド)等が挙げられる。これらは、単独でも、2種以上を組み合わせて用いてもよい。
熱分解型発泡剤の量は、ゴム系樹脂100質量部に対して好ましくは1〜30質量部、より好ましくは3〜25質量部、更に好ましくは3〜20質量部、より更に好ましくは3〜15質量部、より更に好ましくは3〜10質量部である。熱分解型発泡剤の配合量が少なすぎると、発泡倍率が上がらずに見掛け密度が高くなってしまい、反発力が高くなることがある。また、熱分解型発泡剤の配合量が多すぎると、見掛け密度の低下により圧縮永久歪みが大きくなり、架橋発泡ゴムの形状回復性が低下し、結果として長期間にわたる止水性を維持することができない場合がある。
<独立気泡発泡体シートに用いられる添加剤>
独立気泡発泡体シートは、添加剤を含んでいてもよい。添加剤としては、例えば、難燃剤、酸化防止剤、充填剤、顔料、着色剤、防カビ剤、発泡助剤、滑剤、重金属不活性化剤、光安定剤、及び難燃助剤等が挙げられる。
難燃剤としては、例えば、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム等の金属水酸化物の他に、デカブロモジフェニルエーテル等の臭素系難燃剤、及びポリリン酸アンモニウム等のリン系難燃剤等が挙げられる。
酸化防止剤としては、例えば、フェノール系酸化防止剤、及び硫黄系酸化防止剤等が挙げられる。
充填剤としては、例えば、タルク、炭酸カルシウム、ベントナイト、カーボンブラック、フュームドシリカ、アルミニウムシリケート、アセチレンブラック、アルミニウム粉等が挙げられる。これらの添加剤は、単独でも、2種以上を組み合わせて用いてもよい。
独立気泡発泡体シートは、添加剤を含んでいてもよい。添加剤としては、例えば、難燃剤、酸化防止剤、充填剤、顔料、着色剤、防カビ剤、発泡助剤、滑剤、重金属不活性化剤、光安定剤、及び難燃助剤等が挙げられる。
難燃剤としては、例えば、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム等の金属水酸化物の他に、デカブロモジフェニルエーテル等の臭素系難燃剤、及びポリリン酸アンモニウム等のリン系難燃剤等が挙げられる。
酸化防止剤としては、例えば、フェノール系酸化防止剤、及び硫黄系酸化防止剤等が挙げられる。
充填剤としては、例えば、タルク、炭酸カルシウム、ベントナイト、カーボンブラック、フュームドシリカ、アルミニウムシリケート、アセチレンブラック、アルミニウム粉等が挙げられる。これらの添加剤は、単独でも、2種以上を組み合わせて用いてもよい。
<独立気泡発泡体シートの厚み>
独立気泡発泡体シートの厚みは、使用用途によって適宜選択され特に限定されないが、好ましくは0.05〜15mm、より好ましくは0.1〜10mm、更に好ましくは0.5〜8mm、より更に好ましくは0.5〜5mmである。厚みが前記範囲内であると、反りが発生しにくくなるため好ましい。
独立気泡発泡体シートの厚みは、使用用途によって適宜選択され特に限定されないが、好ましくは0.05〜15mm、より好ましくは0.1〜10mm、更に好ましくは0.5〜8mm、より更に好ましくは0.5〜5mmである。厚みが前記範囲内であると、反りが発生しにくくなるため好ましい。
<独立気泡発泡体シートの見掛け密度>
独立気泡発泡体シートの見掛け密度は、独立気泡発泡体シートの柔軟性を向上させる観点から、15〜700kg/m3が好ましく、より好ましくは17〜600kg/m3、更に好ましくは20〜500kg/m3である。見掛け密度が前記範囲内であると、反発力が高くなりすぎないため、施工性が良好になる。なお、独立気泡発泡体シートの見掛け密度が高い場合でも圧縮率を下げて施工することにより使用は可能である。
独立気泡発泡体シートの見掛け密度は、独立気泡発泡体シートの柔軟性を向上させる観点から、15〜700kg/m3が好ましく、より好ましくは17〜600kg/m3、更に好ましくは20〜500kg/m3である。見掛け密度が前記範囲内であると、反発力が高くなりすぎないため、施工性が良好になる。なお、独立気泡発泡体シートの見掛け密度が高い場合でも圧縮率を下げて施工することにより使用は可能である。
<独立気泡発泡体シートの独立気泡率>
本発明に用いる独立気泡発泡体シートの独立気泡率は70%以上であり、気泡の一部に連続気泡が含まれていてもよい。独立気泡発泡体シートの独立気泡率は、止水性の観点から、好ましくは70〜100%、より好ましくは80〜100%、更に好ましくは83〜100%、より更に好ましくは86〜100%、より更に好ましくは89〜100%、より更に好ましくは91〜100%である。
なお、本発明における独立気泡率は、下記の要領で測定されたものをいう。
まず、独立気泡発泡体シートから一辺が5cmの平面正方形状で且つ一定厚みの試験片を切り出す。そして、試験片の厚みを測定して試験片の見掛け体積V1を算出すると共に、試験片の重量W1を測定する。
次に、気泡の占める体積V2を下記式に基づいて算出する。なお、試験片を構成している樹脂の密度はρg/cm3とする。
気泡の占める体積V2=V1−W1/ρ
続いて、試験片を23℃の蒸留水中に水面から100mmの深さに沈めて、試験片に15kPaの圧力を3分間に亘って加える。しかる後、試験片を水中から取り出して試験片の表面に付着した水分を除去して試験片の重量W2を測定し、下記式に基づいて連続気泡率F1及び独立気泡率F2を算出する。
連続気泡率F1(%)=100×(W2−W1)/V2
独立気泡率F2(%)=100−F1
本発明に用いる独立気泡発泡体シートの独立気泡率は70%以上であり、気泡の一部に連続気泡が含まれていてもよい。独立気泡発泡体シートの独立気泡率は、止水性の観点から、好ましくは70〜100%、より好ましくは80〜100%、更に好ましくは83〜100%、より更に好ましくは86〜100%、より更に好ましくは89〜100%、より更に好ましくは91〜100%である。
なお、本発明における独立気泡率は、下記の要領で測定されたものをいう。
まず、独立気泡発泡体シートから一辺が5cmの平面正方形状で且つ一定厚みの試験片を切り出す。そして、試験片の厚みを測定して試験片の見掛け体積V1を算出すると共に、試験片の重量W1を測定する。
次に、気泡の占める体積V2を下記式に基づいて算出する。なお、試験片を構成している樹脂の密度はρg/cm3とする。
気泡の占める体積V2=V1−W1/ρ
続いて、試験片を23℃の蒸留水中に水面から100mmの深さに沈めて、試験片に15kPaの圧力を3分間に亘って加える。しかる後、試験片を水中から取り出して試験片の表面に付着した水分を除去して試験片の重量W2を測定し、下記式に基づいて連続気泡率F1及び独立気泡率F2を算出する。
連続気泡率F1(%)=100×(W2−W1)/V2
独立気泡率F2(%)=100−F1
<独立気泡発泡体シートの製造方法>
本発明に用いる独立気泡発泡体シートの製造方法に特に制限はないが、ゴム系樹脂、粘着付与樹脂、添加剤及び発泡剤を混練することにより得られた発泡性樹脂組成物をシート状に成形することにより発泡性樹脂シートを準備し、次いで電離放射線等により架橋した後、加熱炉に通して発泡させる方法により製造することが好ましい。
本発明に用いる独立気泡発泡体シートの製造方法に特に制限はないが、ゴム系樹脂、粘着付与樹脂、添加剤及び発泡剤を混練することにより得られた発泡性樹脂組成物をシート状に成形することにより発泡性樹脂シートを準備し、次いで電離放射線等により架橋した後、加熱炉に通して発泡させる方法により製造することが好ましい。
〔発泡性樹脂シートの製造方法〕
発泡性樹脂シートの製造方法としては、例えば、発泡性樹脂組成物をバンバリーミキサーや加圧ニーダー等の混練り機を用いて溶融混練した後、押出機、カレンダー、コンベアベルトキャスティング等により連続的に押し出すことにより発泡性樹脂シートを製造する方法が挙げられる。
発泡性樹脂シートの製造方法としては、例えば、発泡性樹脂組成物をバンバリーミキサーや加圧ニーダー等の混練り機を用いて溶融混練した後、押出機、カレンダー、コンベアベルトキャスティング等により連続的に押し出すことにより発泡性樹脂シートを製造する方法が挙げられる。
〔発泡性樹脂シートの架橋方法〕
次に、発泡性樹脂シートの架橋方法としては、電離性放射線による架橋、硫黄又は硫黄化合物による架橋、有機過酸化物による架橋等が挙げられる。
電離性放射線により架橋する場合、電離性放射線としては、例えば、光、γ線、電子線等が挙げられる。電離性放射線の照射量は、好ましくは0.5〜15Mrad、より好ましくは0.7〜10Mradである。
電離性放射線により架橋を行った場合、径が小さく均一な気泡を有する独立気泡発泡体シートを得ることができる。このような径が小さく均一な気泡を有する独立気泡発泡体シートは、その表面が平滑であって被着面に対する接触面積が大きくなり密着性が向上するため止水性に優れている。
有機過酸化物により架橋する場合、有機過酸化物としては、例えば、ジイソプロピルベンゼンヒドロパーオキサイド、2,4−ジクロロベンゾイルパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド、t−ブチルパーベンゾエート、クミルハイドロパーオキサイド、t−ブチルハイドロパーオキサイド、1,1−ジ(t−ブチルパーオキシ)−3,3,5−トリメチルヘキサン、n−ブチル−4,4−ジ(t−ブチルパーオキシ)バレレート、α,α'−ビス(t−ブチルパーオキシイソプロピル)ベンゼン、2,5−ジメチル−2,5−ジ(t−ブチルパーオキシ)ヘキシン−3、t−ブチルパーオキシクメン等が挙げられる。
有機過酸化物の配合量は、ゴム系樹脂100質量部に対して好ましくは0.05〜10質量部、より好ましくは0.1〜7質量部である。
次に、発泡性樹脂シートの架橋方法としては、電離性放射線による架橋、硫黄又は硫黄化合物による架橋、有機過酸化物による架橋等が挙げられる。
電離性放射線により架橋する場合、電離性放射線としては、例えば、光、γ線、電子線等が挙げられる。電離性放射線の照射量は、好ましくは0.5〜15Mrad、より好ましくは0.7〜10Mradである。
電離性放射線により架橋を行った場合、径が小さく均一な気泡を有する独立気泡発泡体シートを得ることができる。このような径が小さく均一な気泡を有する独立気泡発泡体シートは、その表面が平滑であって被着面に対する接触面積が大きくなり密着性が向上するため止水性に優れている。
有機過酸化物により架橋する場合、有機過酸化物としては、例えば、ジイソプロピルベンゼンヒドロパーオキサイド、2,4−ジクロロベンゾイルパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド、t−ブチルパーベンゾエート、クミルハイドロパーオキサイド、t−ブチルハイドロパーオキサイド、1,1−ジ(t−ブチルパーオキシ)−3,3,5−トリメチルヘキサン、n−ブチル−4,4−ジ(t−ブチルパーオキシ)バレレート、α,α'−ビス(t−ブチルパーオキシイソプロピル)ベンゼン、2,5−ジメチル−2,5−ジ(t−ブチルパーオキシ)ヘキシン−3、t−ブチルパーオキシクメン等が挙げられる。
有機過酸化物の配合量は、ゴム系樹脂100質量部に対して好ましくは0.05〜10質量部、より好ましくは0.1〜7質量部である。
〔架橋後の発泡性樹脂シートの発泡方法〕
架橋後の発泡性樹脂シートを発泡させる方法としては、オーブンのようなバッチ方式や、発泡性樹脂シートを長尺のシート状とし、連続的に加熱炉内を通す連続発泡方式を挙げることができる。
架橋後の発泡性樹脂シートを発泡させる際の温度は、使用する発泡剤の種類にもよるが、好ましくは200〜300℃、より好ましくは220〜280℃であり、これにより独立気泡発泡体シートを得ることができる。
架橋後の発泡性樹脂シートを発泡させる方法としては、オーブンのようなバッチ方式や、発泡性樹脂シートを長尺のシート状とし、連続的に加熱炉内を通す連続発泡方式を挙げることができる。
架橋後の発泡性樹脂シートを発泡させる際の温度は、使用する発泡剤の種類にもよるが、好ましくは200〜300℃、より好ましくは220〜280℃であり、これにより独立気泡発泡体シートを得ることができる。
[液晶パネル用固定材の25%圧縮応力]
本発明の液晶パネル用固定材の25%圧縮応力は、10〜800kPaであり、好ましくは20〜700kPa、より好ましくは25〜500kPaである。液晶パネル用固定材の25%圧縮応力が前記範囲内であると、加工性が良好になり、組み付け性が向上する。なお、25%圧縮応力は実施例に記載の方法により測定することができる。
本発明の液晶パネル用固定材の25%圧縮応力は、10〜800kPaであり、好ましくは20〜700kPa、より好ましくは25〜500kPaである。液晶パネル用固定材の25%圧縮応力が前記範囲内であると、加工性が良好になり、組み付け性が向上する。なお、25%圧縮応力は実施例に記載の方法により測定することができる。
[液晶パネル用固定材の厚み]
液晶パネル用固定材の厚みは、使用用途によって適宜選択され特に限定されないが、好ましくは0.06〜17mm、より好ましくは0.1〜11mm、更に好ましくは0.5〜8mm、より更に好ましくは0.5〜5mmである。厚みが前記範囲内であると、反りが発生しにくくなるため好ましい。
液晶パネル用固定材の厚みは、使用用途によって適宜選択され特に限定されないが、好ましくは0.06〜17mm、より好ましくは0.1〜11mm、更に好ましくは0.5〜8mm、より更に好ましくは0.5〜5mmである。厚みが前記範囲内であると、反りが発生しにくくなるため好ましい。
[液晶パネル用固定材の製造方法]
本発明の液晶パネル用固定材の製造方法に特制限はないが、前記方法により製造した独立気泡発泡体シートと、前記方法により製造した密着層とをラミネートすることにより製造することができる。
具体的には、単軸又は二軸の押出機に対して、前述の密着層の各材料を連続的に供給し、混練部において樹脂の融点以上の温度で混練後、溶融樹脂の樹脂圧を80〜250kg/cm2、ピンチ圧を0.1〜10.0kg/cm2、ピンチロール温度を10〜50℃として独立気泡発泡体シートに貼り合わせする方法(押出成形)により得ることができる。
本発明の液晶パネル用固定材の製造方法に特制限はないが、前記方法により製造した独立気泡発泡体シートと、前記方法により製造した密着層とをラミネートすることにより製造することができる。
具体的には、単軸又は二軸の押出機に対して、前述の密着層の各材料を連続的に供給し、混練部において樹脂の融点以上の温度で混練後、溶融樹脂の樹脂圧を80〜250kg/cm2、ピンチ圧を0.1〜10.0kg/cm2、ピンチロール温度を10〜50℃として独立気泡発泡体シートに貼り合わせする方法(押出成形)により得ることができる。
[液晶パネル用固定材の用途]
本発明の液晶パネル用固定材は、成形性及びリワーク性が良好であると共に被着面との密着力が高く、止水性に優れるものであり、液晶パネル後部の止水シール材や、液晶パネルのベゼル用止水シール材として好適であるが、特に、液晶パネルのベゼル用止水シール材として好適である。
本発明の液晶パネル用固定材は、成形性及びリワーク性が良好であると共に被着面との密着力が高く、止水性に優れるものであり、液晶パネル後部の止水シール材や、液晶パネルのベゼル用止水シール材として好適であるが、特に、液晶パネルのベゼル用止水シール材として好適である。
本発明を実施例により更に詳細に説明するが、本発明はこれらの例によってなんら限定されるものではない。
以下の実施例及び比較例で使用した材料は以下のとおりである。
・ブチルゴム(IIR)
ブチルゴム(1):JSR株式会社製「BUTYL065」
ムーニー粘度ML(1+8)125℃=32
ブチルゴム(2):JSR株式会社製「BUTYL268」
ムーニー粘度ML(1+8)125℃=51
以下の実施例及び比較例で使用した材料は以下のとおりである。
・ブチルゴム(IIR)
ブチルゴム(1):JSR株式会社製「BUTYL065」
ムーニー粘度ML(1+8)125℃=32
ブチルゴム(2):JSR株式会社製「BUTYL268」
ムーニー粘度ML(1+8)125℃=51
・エチレン−プロピレン−ジエンゴム(EPDM)
エチレン−プロピレン−ジエンゴム(1):JSR株式会社製「EP21」
ムーニー粘度ML(1+4)125℃=26
エチレン−プロピレン−ジエンゴム(2):JSR株式会社製「EP25」
ムーニー粘度ML(1+4)125℃=63
エチレン−プロピレン−ジエンゴム(3):JSR株式会社製「EP24」
ムーニー粘度ML(1+4)125℃=42
エチレン−プロピレン−ジエンゴム(1):JSR株式会社製「EP21」
ムーニー粘度ML(1+4)125℃=26
エチレン−プロピレン−ジエンゴム(2):JSR株式会社製「EP25」
ムーニー粘度ML(1+4)125℃=63
エチレン−プロピレン−ジエンゴム(3):JSR株式会社製「EP24」
ムーニー粘度ML(1+4)125℃=42
・低密度ポリエチレン(LDPE)
日本ポリエチレン株式会社製「ノバテックLE520H」
日本ポリエチレン株式会社製「ノバテックLE520H」
・石油樹脂系粘着付与剤
石油樹脂系粘着付与剤(1):日本ゼオン株式会社製「QuintoneR-100」
石油樹脂系粘着付与剤(2):日本ゼオン株式会社製「QuintoneA-100」
石油樹脂系粘着付与剤(3):日本ゼオン株式会社製「QuintoneG-115」
なお、前記石油樹脂系粘着付与剤(1)〜(3)は全てC5系石油樹脂粘着付与剤である。
石油樹脂系粘着付与剤(1):日本ゼオン株式会社製「QuintoneR-100」
石油樹脂系粘着付与剤(2):日本ゼオン株式会社製「QuintoneA-100」
石油樹脂系粘着付与剤(3):日本ゼオン株式会社製「QuintoneG-115」
なお、前記石油樹脂系粘着付与剤(1)〜(3)は全てC5系石油樹脂粘着付与剤である。
・ロジンジオール系粘着付与剤
荒川化学工業株式会社製「パインクリスタルD−6011」
・テルペンフェノール系粘着付与剤
ヤスハラケミカル株式会社「YSポリスターT80」
荒川化学工業株式会社製「パインクリスタルD−6011」
・テルペンフェノール系粘着付与剤
ヤスハラケミカル株式会社「YSポリスターT80」
・発泡剤(1)(ADCA;アゾジカルボンアミド)
大塚化学株式会社製「ユニホームSO−G3IST」
大塚化学株式会社製「ユニホームSO−G3IST」
・フェノール系酸化防止剤(1)
株式会社ADEKA製「アデカスタブAO−60P」
・フェノール系酸化防止剤(2)
株式会社ADEKA製「アデカスタブAO−50」
・硫黄系酸化防止剤
大内新興化学工業株式会社製「ノクラック400S」
株式会社ADEKA製「アデカスタブAO−60P」
・フェノール系酸化防止剤(2)
株式会社ADEKA製「アデカスタブAO−50」
・硫黄系酸化防止剤
大内新興化学工業株式会社製「ノクラック400S」
・滑剤
堺化学工業株式会社製「KP720B」
・重金属不活性化剤
株式会社ADEKA製「アデカスタブCDA−1」
・カーボンブラック
旭カーボン株式会社製「#60」
堺化学工業株式会社製「KP720B」
・重金属不活性化剤
株式会社ADEKA製「アデカスタブCDA−1」
・カーボンブラック
旭カーボン株式会社製「#60」
実施例1
<独立気泡発泡体シートの製造>
低密度ポリエチレン(LDPE)の混合品を100質量部に発泡剤(1)5質量部、フェノール系酸化防止剤(1)0.5質量部、硫黄系酸化防止剤0.2質量部、滑剤1質量部、重金属不活性化剤0.5質量部を配合し、押出機にて溶融混練して押し出すことで、未架橋且つ未発泡のシートを得た。
得られた未架橋且つ未発泡のシートに線量2.0Mrad、加速電圧800kVの電子線を照射することにより、架橋且つ未発泡のシートを得た。
得られた架橋且つ未発泡のシートを、発泡炉中で240℃に加熱することにより、発泡剤(1)を分解発泡させることにより、見かけ密度100kg/m3、厚み1.0mmの独立気泡発泡体シートを得た。
<独立気泡発泡体シートの製造>
低密度ポリエチレン(LDPE)の混合品を100質量部に発泡剤(1)5質量部、フェノール系酸化防止剤(1)0.5質量部、硫黄系酸化防止剤0.2質量部、滑剤1質量部、重金属不活性化剤0.5質量部を配合し、押出機にて溶融混練して押し出すことで、未架橋且つ未発泡のシートを得た。
得られた未架橋且つ未発泡のシートに線量2.0Mrad、加速電圧800kVの電子線を照射することにより、架橋且つ未発泡のシートを得た。
得られた架橋且つ未発泡のシートを、発泡炉中で240℃に加熱することにより、発泡剤(1)を分解発泡させることにより、見かけ密度100kg/m3、厚み1.0mmの独立気泡発泡体シートを得た。
<液晶パネル用固定材の製造(独立気泡発泡体シートと密着層との積層)>
エチレン−プロピレン−ジエンゴム(1)を90質量部、ブチルゴム(1)を10質量部、フェノール系酸化防止剤(2)0.7質量部、硫黄系酸化防止剤0.3質量部、カーボンブラック3質量部、及び石油樹脂系粘着付与剤(1)5質量部を配合したものを押出機にて溶融混練した後、厚み0.12mmの密着層を押出し、前記方法により得られた独立気泡発泡体シートとラミネートすることにより、液晶パネル用固定材を作成した。
エチレン−プロピレン−ジエンゴム(1)を90質量部、ブチルゴム(1)を10質量部、フェノール系酸化防止剤(2)0.7質量部、硫黄系酸化防止剤0.3質量部、カーボンブラック3質量部、及び石油樹脂系粘着付与剤(1)5質量部を配合したものを押出機にて溶融混練した後、厚み0.12mmの密着層を押出し、前記方法により得られた独立気泡発泡体シートとラミネートすることにより、液晶パネル用固定材を作成した。
実施例2〜12、比較例1〜4
表1〜3に記載の配合としたこと以外は実施例1と同様に液晶パネル用固定材を作成した。
表1〜3に記載の配合としたこと以外は実施例1と同様に液晶パネル用固定材を作成した。
[評価]
前記実施例及び比較例で製造した液晶パネル用固定材について、後述のピール密着力、25%圧縮応力、密着層と独立気泡発泡体シートとの接着性、リワーク性、及び押出成形性の評価を行った。結果を表1〜3に示す。
前記実施例及び比較例で製造した液晶パネル用固定材について、後述のピール密着力、25%圧縮応力、密着層と独立気泡発泡体シートとの接着性、リワーク性、及び押出成形性の評価を行った。結果を表1〜3に示す。
<ピール密着力評価>
・評価方法
実施例及び比較例で得られた各液晶パネル用固定材を幅25mm、長さ300mmにカットし、液晶パネル用固定材の密着層側の面をアクリル板に貼り付けた後、10mm厚みの塗装鋼板にて50%圧縮し、23℃にて1時間放置した。1時間後圧縮を開放し、180°方向のピール粘着力を測定した。
・評価基準
本試験においては、測定値が2.0N/25mm以上が好ましく、リワーク性の観点から2.0〜22.0N/25mmがより好ましい。
・評価方法
実施例及び比較例で得られた各液晶パネル用固定材を幅25mm、長さ300mmにカットし、液晶パネル用固定材の密着層側の面をアクリル板に貼り付けた後、10mm厚みの塗装鋼板にて50%圧縮し、23℃にて1時間放置した。1時間後圧縮を開放し、180°方向のピール粘着力を測定した。
・評価基準
本試験においては、測定値が2.0N/25mm以上が好ましく、リワーク性の観点から2.0〜22.0N/25mmがより好ましい。
<25%圧縮応力>
・測定方法
実施例及び比較例で得られた各液晶パネル用固定材を長さ30mm、幅30mmに切断した試料を、厚みを25mmの直方体するために積層した。試料より大きな面積の板で試料をはさみ、23℃の温度下で10mm/minの速度で試料を圧縮させ18.75mm(もとの厚みの25%分を圧縮)になった際の応力(歪み)を測定した。なお、本発明の液晶パネル用固定材の25%圧縮応力は、加工性及び組み付け性の観点から、20〜700kPaが好ましい。
・測定方法
実施例及び比較例で得られた各液晶パネル用固定材を長さ30mm、幅30mmに切断した試料を、厚みを25mmの直方体するために積層した。試料より大きな面積の板で試料をはさみ、23℃の温度下で10mm/minの速度で試料を圧縮させ18.75mm(もとの厚みの25%分を圧縮)になった際の応力(歪み)を測定した。なお、本発明の液晶パネル用固定材の25%圧縮応力は、加工性及び組み付け性の観点から、20〜700kPaが好ましい。
<密着層と独立気泡発泡体シートとの接着性評価>
・評価方法
実施例及び比較例で得られた各液晶パネル用固定材の密着層と独立気泡発泡体シートとをJIS K 6767−1995の引張強さ試験B法に準拠し行った。
具体的には、試験片は長さ50mm、幅50mm、厚み10mmの直方体とし、試験片の厚みを中央部で測定した後、冶具の間に試験片をはさみ、液晶パネル用固定材の両面を同一の両面テープ(積水化学工業株式会社製「#5782」)で治具に貼合した。貼合完了してから引張り速度10mm/minで引張り試験を行った。
・基準
1:1kgf/cm2以上の場合(接着性良好)
2:1kgf/cm2未満の場合(接着性不足)
・評価方法
実施例及び比較例で得られた各液晶パネル用固定材の密着層と独立気泡発泡体シートとをJIS K 6767−1995の引張強さ試験B法に準拠し行った。
具体的には、試験片は長さ50mm、幅50mm、厚み10mmの直方体とし、試験片の厚みを中央部で測定した後、冶具の間に試験片をはさみ、液晶パネル用固定材の両面を同一の両面テープ(積水化学工業株式会社製「#5782」)で治具に貼合した。貼合完了してから引張り速度10mm/minで引張り試験を行った。
・基準
1:1kgf/cm2以上の場合(接着性良好)
2:1kgf/cm2未満の場合(接着性不足)
<リワーク性評価>
・評価方法
実施例及び比較例で得られた各液晶パネル用固定材を幅25mm、長さ300mmにカットし、アクリル板に貼り付けた後、10mm厚みの塗装鋼板にて50%圧縮し、23℃にて1時間放置した。1時間後、圧縮を開放し、180°方向のピール粘着力の測定を行った。本測定を5回行い、下記基準にしたがって評価した。
・基準
1:5回とも独立気泡発泡体シートが凝集破壊しなかった場合
2:5回以内に独立気泡発泡体シートが凝集破壊した場合
・評価方法
実施例及び比較例で得られた各液晶パネル用固定材を幅25mm、長さ300mmにカットし、アクリル板に貼り付けた後、10mm厚みの塗装鋼板にて50%圧縮し、23℃にて1時間放置した。1時間後、圧縮を開放し、180°方向のピール粘着力の測定を行った。本測定を5回行い、下記基準にしたがって評価した。
・基準
1:5回とも独立気泡発泡体シートが凝集破壊しなかった場合
2:5回以内に独立気泡発泡体シートが凝集破壊した場合
<密着層の押出成形性評価>
・評価方法
表1〜3に記載の密着層の配合にしたがってバンバリーミキサーを用いて混練した後、80kg/hrの条件により押出機で押出シートを成形し、得られた押出シートの厚みについて平均厚みを測定した。次いで、押出シートの幅方向に10cm間隔で10点測定し、各点について平均厚みとの差の絶対値を算出した。当該絶対値が、平均厚みの30%分以上となる測定値の個数について下記基準にしたがって凹凸を評価した。
・基準
1:平均厚みの30%分以上となる前記絶対値が0個である場合
2:平均厚みの30%分以上となる前記絶対値が1個以上4個未満である場合
3:平均厚みの30%分以上となる前記絶対値が4個以上である場合
・評価方法
表1〜3に記載の密着層の配合にしたがってバンバリーミキサーを用いて混練した後、80kg/hrの条件により押出機で押出シートを成形し、得られた押出シートの厚みについて平均厚みを測定した。次いで、押出シートの幅方向に10cm間隔で10点測定し、各点について平均厚みとの差の絶対値を算出した。当該絶対値が、平均厚みの30%分以上となる測定値の個数について下記基準にしたがって凹凸を評価した。
・基準
1:平均厚みの30%分以上となる前記絶対値が0個である場合
2:平均厚みの30%分以上となる前記絶対値が1個以上4個未満である場合
3:平均厚みの30%分以上となる前記絶対値が4個以上である場合
表1〜3の結果から明らかなように、本発明の液晶パネル用固定材は、被着面に対する密着力が高く、止水性に優れていることが分かる。
Claims (8)
- ブチルゴム(a1)及びエチレン−プロピレン−ジエンゴム(a2)の合計含有量が80質量%以上であるゴム成分(A)、及び石油樹脂系粘着付与剤(B)を含み、厚みが0.01〜2.0mmである密着層と、独立気泡率が70%以上である独立気泡発泡体シートとを密着させた液晶パネル用固定材であり、前記ブチルゴム(a1)に対する前記エチレン−プロピレン−ジエンゴム(a2)の質量比[(a2)/(a1)]が65/35〜95/5であり、前記ゴム成分(A)100質量部に対する前記石油樹脂系粘着付与剤(B)の量が7質量部以下であり、25%圧縮応力が10〜800kPaである液晶パネル用固定材。
- 前記独立気泡発泡体シートがオレフィン系樹脂を発泡させたものである、請求項1に記載の液晶パネル用固定材。
- 前記独立気泡発泡体シートの見掛け密度が15〜700kg/m3である、請求項1又は2に記載の液晶パネル用固定材。
- 前記ブチルゴム(a1)の125℃におけるムーニー粘度ML(1+8)が、20〜60である、請求項1〜3のいずれかに記載の液晶パネル用固定材。
- 前記独立気泡発泡体シートの厚みが0.05〜15mmである、請求項1〜4のいずれかに記載の液晶パネル用固定材。
- 前記密着層の厚みが0.03〜1.0mmである、請求項1〜5のいずれかに記載の液晶パネル用固定材。
- 前記独立気泡発泡体シートの独立気泡率が80〜100%である、請求項1〜6のいずれかに記載の液晶パネル用固定材。
- 請求項1〜7のいずれかに記載の液晶パネル用固定材を用いた液晶パネルのベゼル用止水シール材。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2015165784A JP2017043675A (ja) | 2015-08-25 | 2015-08-25 | 液晶パネル用固定材 |
Applications Claiming Priority (1)
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JP2015165784A Pending JP2017043675A (ja) | 2015-08-25 | 2015-08-25 | 液晶パネル用固定材 |
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- 2015-08-25 JP JP2015165784A patent/JP2017043675A/ja active Pending
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