JPH1032076A

JPH1032076A - スパークプラグ

Info

Publication number: JPH1032076A
Application number: JP9097646A
Authority: JP
Inventors: Kobo Nagamura; 弘法長村; Nobuo Abe; 阿部　　信男
Original assignee: Denso Corp
Current assignee: Denso Corp
Priority date: 1996-05-13
Filing date: 1997-04-15
Publication date: 1998-02-03
Anticipated expiration: 2017-04-15
Also published as: DE19719937A1; US5977695A; JP3000955B2; US6093071A; DE19719937C2

Abstract

(57)【要約】【課題】簡単な工程で製造可能な、耐消耗性に優れた
スパークプラグのチップを提供する。【解決手段】Ｉｒに、Ｉｒよりも耐消耗性に優れ、か
つ、Ｉｒと全率固溶可能な金属材料を添加したＩｒ合金
材料によれば、高温状態でのＩｒの酸化揮発を防止で
き、かつ、このＩｒ合金材料を熱間で引き延ばす際にお
ける、材料表面のクラックの発生を防止できる。そし
て、このようなＩｒ合金材料からなるインゴットを線状
部材に引き延ばし、この線状部材を所定長さに研磨切断
することにより、スパークプラグの中心電極３の先端部
３ａに取り付けられる貴金属チップ５１を形成してい
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、長寿命なスパーク
プラグに関するもので、自動車等の内燃機関に用いて好
適である。

【０００２】

【従来の技術】従来、特開平５−３４３１５６号公報に
は、外径０．８ｍｍのＩｒからなる線材の外周部に厚さ
０．０８ｍｍのＰｔからなる皮膜が形成されたＰｔ被覆
Ｉｒ材料が提案されている。このＰｔ被覆Ｉｒ材料は、
Ｉｒ粉末を溶解してなるインゴットを、熱間にて引き延
ばして外径４ｍｍの線材としてから、この線材を、内径
４ｍｍのＰｔパイプに挿入して熱処理して、上記線材の
外周面にＰｔ皮膜を形成した後、この線材を熱間にて引
き延ばして形成される。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】ところで、上記Ｐｔ被
覆Ｉｒ材料によれば、熱間におけるＩｒの酸化揮発によ
る消耗（以下、酸化消耗という）を防止できるので、Ｐ
ｔ被覆Ｉｒ材料をスパークプラグにおける中心電極の先
端部に設けることで、スパークプラグの長寿命化を図る
ことができる。ところが、上記Ｐｔ皮膜を形成する工程
や、このＰｔ皮膜を形成するためのＰｔパイプという別
部品が必要なので、Ｐｔ被覆Ｉｒ材料の製造工程が複雑
となり、コスト高となってしまう。

【０００４】本発明は上記問題に鑑みてなされたもの
で、簡単な工程で製造可能な、耐消耗性に優れたスパー
クプラグのチップを提供することを目的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、Ｉｒに、
Ｉｒよりも耐消耗性に優れ、かつ、Ｉｒと全率固溶可能
な金属材料を添加したＩｒ合金材料によれば、高温状態
でのＩｒの酸化揮発を防止でき、かつ、このＩｒ合金材
料を熱間で引き延ばす際における、材料表面のクラック
の発生を防止できることを見出し、本発明を完成したも
のである。

【０００６】すなわち、本発明は、上記金属材料とＩｒ
とを混合し、溶融して得られるＩｒ合金材料からなるイ
ンゴットを棒状に引き延ばし、この棒材を所定長さに切
断して得られるものをチップ（５１）とすることによ
り、簡単な工程で製造可能な、耐消耗性に優れたチップ
（５１）を提供するものである。上記金属材料として
は、例えば、Ｐｔ、Ｒｕ、Ｒｈ等が挙げられる。なお、
上記Ｉｒ合金材料は、上記金属材料を２種類以上含むも
のであってもよい。こうして得られたチップ（５１）
が、スパークプラグの中心電極（３）の先端部（３
ａ）、および、接地電極（４）の対向部（４ａ）の少な
くとも一方（３ａ）に配置されている。

【０００７】ここで、Ｉｒよりも耐酸化性に優れると
は、高温状態における上記金属材料の酸化消耗量が、Ｉ
ｒの酸化消耗量よりも小さいことである。ここで、本発
明者らの実験により、スパークプラグの放電中における
チップ（５１）近傍の温度である約１０００℃における
Ｉｒの酸化消耗量は約０．５ｍｇ／（ｃｍ²・ｈ）であ
ることが確認されている。そして、約１０００℃におけ
る酸化消耗量が１×１０ ^-2ｍｇ／（ｃｍ²・ｈ）以下程
度のものであれば、Ｉｒよりも大幅に耐酸化性に優れる
とみなしている。

【０００８】因みに、Ｐｔの上記酸化消耗量は約１×１
０^-5ｍｇ／（ｃｍ²・ｈ）、Ｒｕの上記酸化消耗量は約
１×１０^-2ｍｇ／（ｃｍ²・ｈ）、Ｒｈの上記酸化消耗
量は約１×１０^-4ｍｇ／（ｃｍ²・ｈ）である。また、
上記金属材料がＩｒと全率固溶可能であるとは、上記金
属材料がＩｒと全組成にわたって互いに均一に溶け合う
ことができるということである。このような上記金属材
料とＩｒとが均一に溶け合ったＩｒ合金材料からなるイ
ンゴットには、Ｉｒが偏って存在する部分がなく、この
部分からＩｒが酸化揮発することを防止できる。

【０００９】また、Ｐｔ、Ｒｈ、およびＲｕはＩｒより
も硬度が小さく、展性に優れるため、ＩｒにＰｔ、Ｒ
ｈ、およびＲｕのうち少なくとも１種類以上を添加する
ことにより、Ｉｒに比べてＩｒ合金材料の硬度を小さ
く、かつ、展性をよくでき、この結果、インゴットを引
き延ばす際にインゴット表面に発生するクラックを防止
できる。

【００１０】さらに、本発明では、上記Ｉｒ合金材料か
らなるインゴットを、熱間鍛造を経て棒状に引き延ばす
ことにより、インゴット中のブローホールや粗雑な組織
を消滅させて、微細な繊維組織とすることができるの
で、これによっても、インゴットを引き延ばす際のイン
ゴット表面のクラックの発生を防止できる。ここで、Ｉ
ｒ合金材料を棒状に引き延ばすことにより得られる棒材
について、この棒材の表面のクラックの発生量が多いほ
ど、この棒材の引張強度は小さくなる。このため、後述
の実験における引張強度の測定により、線状部材の表面
のクラックの発生量を推測できる。

【００１１】以下に、チップ（５１）の具体的な製造方
法を示す。まず、上記インゴットを形成し、このインゴ
ットを熱間鍛造して、微細な繊維組織を有する棒材と
し、この棒材を熱間圧延して小断面積の棒材とする。そ
の後、この小断面積の角材を熱間線引きして、所定の断
面円形状、または、断面角形状の棒材とし、この棒材を
所定長さに切断する。

【００１２】ここで、チップ（５１）が断面円形状であ
ると、チップ（５１）を中心電極（３）にレーザ溶接に
て固定する場合、レーザ溶接を行なうポイントが特に限
られないので好ましい。また、チップ（５１）を断面角
形状であると、このチップ（５１）の角部（５１ａ）に
電界が集中しやすく、スパークプラグの放電電圧を下げ
ることができるので好ましい。

【００１３】そして、所定の断面円形状、または、断面
角形状の棒材を、研磨剤により研磨することにより、こ
の棒材を切断すると、切断面にバリ、クラック、凹凸等
が発生しないので好ましい。なお、微細な繊維組織を有
する棒材は、微細な繊維組織を有さないものに比べて引
張強度が大きい、ということが後述の実験により確認さ
れている。従って、微細な繊維組織を有する棒材は、こ
の表面のクラックの発生を抑制でき、この棒材を圧延、
線引きする際における棒材の破断を防止できる。

【００１４】そして、本発明においては、上記金属材料
の融点が１７００℃〜２４００℃であることが望まし
い。これは、上記金属材料の融点が１７００℃よりも小
さいと、火花放電１回当たりのチップの体積消耗量（以
下、チップ消耗量という）が１．５×１０^-9ｍｍ³より
も大きくなることが後述の実験により確認されており、
この結果、車両の走行距離が１０万ｋｍに達する前に、
放電ギャップ（６）が拡大して確実に火花が飛ばなくな
る恐れがあるためである。

【００１５】また、上記金属材料の融点が２４００℃よ
り大きいと、Ｉｒを溶融する条件で、この金属材料を溶
融できなくなる恐れがあり、この場合、非常に高温状態
とする必要があるためである。そして、本発明において
は、上記金属材料の熱伝導率が０．１ｃａｌ／（ｃｍ・
Ｓ・℃）以上であることが好ましい。

【００１６】これは、上記金属材料の熱伝導率が０．１
ｃａｌ／（ｃｍ・Ｓ・℃）よりも小さいと、チップ消耗
量が１．５×１０^-9ｍｍ³よりも大きくなることが後述
の実験により確認されているためである。また、本発明
においては、チップ（５１）に関する上記金属材料の含
有率が１ｗｔ％〜３０ｗｔ％であることが好ましい。

【００１７】これは、チップ（５１）に関する耐酸化性
金属材料の含有率が１ｗｔ％よりも小さいと、チップ
（５１）の引張強度が４０ｋｇ／ｍｍ²よりも小さくな
ることが後述の実験により確認されており、この結果、
スパークプラグの組付工程中等の衝撃によりチップが損
傷する恐れがある、ということが本発明者らの経験によ
りわかっているためである。

【００１８】また、上記含有率が３０ｗｔ％よりも大き
いと、チップ消耗量が１．５×１０ ^-9ｍｍ³よりも大き
くなることが後述の実験により確認されているためであ
る。さらに、チップ（５１）の断面積は、０．２ｍｍ²
以上、１．２ｍｍ²以下であり、かつ、チップ（５１）
の長さは、０．５ｍｍ以上、２．０ｍｍ以下であること
が好ましい。

【００１９】これは、チップ（５１）の断面積が０．２
ｍｍ²未満で、長さが２．０ｍｍよりも大きいと、スパ
ークプラグの使用中に、チップ（５１）の放電ギャップ
（６）側から中心電極（３）側への熱の引けが悪くな
り、チップ（５１）の放電ギャップ（６）側が異常に高
温となって、チップ（５１）の消耗量が増加し、長寿命
のスパークプラグの仕様を満たさない恐れがある、とい
うことが発明者らの経験によりわかっているためであ
る。

【００２０】また、チップ（５１）の断面積が１．２ｍ
ｍ²より大きくなると、チップ（５１）の放電ギャップ
（６）側における電界の集中程度が弱くなり、スパーク
プラグの放電電圧が増大する、ということが発明者らの
経験によりわかっているためである。また、チップ（５
１）の放電ギャップ（６）側表面に火炎は形成されるも
のであるが、このチップ（５１）の長さが０．５ｍｍ未
満であると、上記火炎と中心電極（３）との距離が近づ
き、上記火炎が中心電極（３）により冷却されてしまい
（以下、消炎作用という）、スパークプラグの着火性が
低下する恐れがある、ということが発明者らの経験によ
りわかっているためである。

【００２１】

【発明の実施の形態】以下、本発明を図に示す実施形態
について説明する。（第１の実施形態）本実施形態のスパークプラグを図１
に示す。図１に示すように、スパークプラグは、円筒形
状の取付金具１を有しており、この取付金具１は、図示
しないエンジンブロックに固定するための取付ネジ部１
ａを備えている。取付金具１の内部には、アルミナセラ
ミック（Ａｌ₂Ｏ₃）等からなる絶縁体２が固定されて
おり、この絶縁体２の軸孔２ａに中心電極３が固定され
ている。絶縁体２の先端部２ｂは、取付金具１から露出
するように設けられている。

【００２２】中心電極３は、内材がＣｕ等の熱伝導性に
優れた金属材料、外材がＮｉ基合金等の耐熱性および耐
食性に優れた金属材料により構成された円柱体で、図２
に示すように、その先端部３ａが絶縁体２の先端部２ｂ
から露出するように設けられている。取付金具１の一端
には、接地電極４が溶接により固定されている。この接
地電極４は、Ｎｉ基合金等の金属材料からなり、中心電
極３の先端部３ａと放電ギャップ６を隔てて対向してい
る。

【００２３】中心電極３の先端部３ａには、本発明の特
徴であるＩｒ合金材料からなる貴金属チップ５１が設け
られている。この貴金属チップ５１は円柱体で、９５ｗ
ｔ％Ｉｒ−５ｗｔ％Ｒｈ（以下、９５Ｉｒ−５Ｒｈと示
す）からなる。Ｒｈは、Ｉｒと全率固溶可能で、Ｉｒよ
りも耐酸化性に優れている。そして、貴金属チップ５１
の熱の引けと、中心電極３および接地電極４の消炎作用
とを考慮して、貴金属チップ５１の直径は例えば０．７
ｍｍ、長さは１．５ｍｍとしている。

【００２４】図２に示すように、中心電極３の先端部３
ａには細径部３ｃが形成されており、この細径部３ｃに
は孔３ｂが形成されている。そして、この孔３ｂに貴金
属チップ５１の一部を挿嵌し、先端部３ａ外周部からか
しめた後、レーザ溶接により溶融層８を形成して、貴金
属チップ５１を確実に先端部３ａに固定している。この
レーザ溶接は、細径部３ｃの外周部から軸方向に垂直的
に、かつ、細径部３ｃの外周部の周方向に４５°間隔で
８点行なっている。なお、レーザ溶接において中心電極
３と貴金属チップ５１との溶融層８を確実に形成するた
めに、細径部３ｃが形成されている。

【００２５】接地電極４において中心電極３の先端部３
ａに対向する対向部４ａには貴金属チップ５２が抵抗溶
接により固定されている。貴金属チップ５２も円柱形状
で、７８Ｐｔ−２０Ｉｒ−２Ｎｉからなる。貴金属チッ
プ５２の直径は０．７ｍｍ（断面積は約０．４ｍ
ｍ²）、長さは０．３ｍｍとしている。ここで、一般
に、中心電極３側の貴金属チップ５１の方が、接地電極
４側の貴金属チップ５２よりも、火花放電による消耗量
が大きい。よって、本実施形態では、貴金属チップ５１
のみをＩｒ合金材料にて形成し、貴金属チップ５２に
は、従来と同様のものを用いている。

【００２６】以下、本発明の特徴である貴金属チップ５
１の形成方法を図３に基づいて説明する。まず、直径が
１０μｍ程度のＩｒ粉末を７６０ｇ、直径が１０μｍ程
度のＲｈ粉末を４０ｇを計量し（図３中Ｓ１）、これら
Ｉｒ粉末とＲｈ粉末とを混合して（図３中Ｓ２）、混合
粉末を準備する。次に、混合粉末を冷間、例えば２５℃
程度で圧粉成型して略直方体状に固める（図３中Ｓ
３）。

【００２７】この直方体状部材を、４０ｍｍ×１００ｍ
ｍ×１０ｍｍの直方体状のくぼみを備えた型に配置し、
アーク溶解により、Ｉｒの融点（２４５４℃）以上の温
度、例えば、約２５００℃で溶解させる（図３中Ｓ
４）。これにより、４０ｍｍ×１００ｍｍの断面で、高
さが約１０ｍｍの直方体状のインゴットが得られる。上
記インゴットに関して、流動性が完全になくなるととも
に、塑性変形が行える程度の温度、例えば、約１３００
℃になったら、鉄製のハンマにより熱間鍛造を行い、イ
ンゴットを約１０ｍｍ角の角材（棒材）とする（図３中
Ｓ５）。このときの、インゴットに加える圧力は、例え
ば１０⁴〜１０⁵ｋｇ／ｃｍ²であり、このような高圧
力による熱間鍛造を行うことにより、インゴット中のブ
ローホールや粗雑な組織を消滅させることができ、微細
な繊維組織を持つ角材とすることができる。

【００２８】そして、溝ロールにより、断面減少率９５
％程度の圧延加工を上記角材に繰り返し行い、約１ｍｍ
角の小断面積の角材（小断面積の棒材）とする（図３中
Ｓ６）。ここで、溝ロールは、この溝ロールの耐熱温度
である約７００℃に保たれ、角材は約１３００℃に保た
れている。なお、溝ロールの耐熱温度が７００℃より高
いものであれば、溝ロールは角材の温度に近い温度とす
るのが好ましい。

【００２９】続いて、円形ダイスにより、断面減少率９
９％程度の線引き加工を上記小断面積の角材に繰り返し
行い、直径０．７ｍｍの線材（断面円形状の棒材）とす
る（図３中Ｓ７）。ここで、円形ダイスは、この円形ダ
イスの耐熱温度である約７００℃に保たれており、上記
線材は約１３００℃に保たれている。そして、円形ダイ
スを通過した線材は、所定長さ（例えば１０ｃｍ）に切
断され、この所定長さに切断された線材を、室温に放置
して室温程度の温度としてから、所定長さ（本実施形態
では１．５ｍｍ）に研磨切断する（図３中Ｓ８）ことに
より、上記貴金属チップ５１が形成されている。

【００３０】なお、研磨切断とは、線材を研磨すること
により切断するものであり、この研磨切断に用いられる
研磨切断機としては、輪状にしたピアノ線（例えば線径
が０．２ｍｍ）の表面に研磨剤（例えば径が１μｍ程度
のダイヤモンド）を接着し、所定位置に配置される複数
のプーリーに上記ピアノ線を複数本かけわたしたものを
用いている。なお、複数のピアノ線は、所定間隔（換言
すれば、貴金属チップ５１の長さに対応する間隔）を隔
てて並列的にかけわたわれている。

【００３１】そして、上記所定長さに切断された線材を
所定本（例えば５０本）束ね、これを樹脂にて一体成形
して樹脂成形体とし、複数のプーリー上にて複数のピア
ノ線を一方向に移動させ、この移動する複数のピアノ線
を上記樹脂成形体に当てることにより、樹脂成形体が研
磨剤にて研磨される。この結果、上記樹脂成形体は複数
個の樹脂成形体に切断され、この後、複数個の樹脂成形
体のうち樹脂を燃やすことにより、複数の貴金属チップ
５１が得られる。

【００３２】なお、研磨切断機としては、研磨材が混入
された水を線状に噴射させることが可能なウォータジェ
ットを用いてもよい。以下に、Ｉｒと、種々の上記金属
材料とからなるチップの引張強度および消耗量を測定し
た実験について図４に基づいて説明する。図４には、実
施例１〜９および比較例１〜１５に関して、Ｉｒに添加
される上記金属材料の融点および熱伝導率と、上記熱間
鍛造加工（図３中Ｓ５）の有無とを示した。なお、比較
例１および比較例２に関しては、Ｉｒの融点および熱伝
導率を示してある。

【００３３】（実施例１〜９および比較例１〜１５）実
施例１〜９および比較例１〜１５の貴金属チップは、図
４に示す組成割合で、かつ、直径１．０ｍｍ（断面積は
約０．８ｍｍ²）、長さ２．０ｍｍであり、この貴金属
チップを２つずつ形成した。なお、比較例１、５、８、
１１の貴金属チップは、上記熱間鍛造加工（図３中Ｓ
５）の代わりに、上記インゴットを切断して約１０ｍｍ
角の角材を得て、その後、熱間圧延加工（図３中Ｓ
６）、熱間線引き加工（図３中Ｓ７）を行って形成し
た。

【００３４】それらの内の１つについては、実施例１〜
９および比較例１〜１５の貴金属チップを軸方向に引っ
張る引張試験により引張強度［ｋｇ／ｍｍ²］を測定
し、この結果を図４に示した。残りの１つは、図２に示
すスパークプラグの貴金属チップ５１として取り付け、
内部空気圧力が５ｋｇｆ／ｃｍ²である気密容器中で、
スパークプラグを６００回／ｍｉｎの割合で１００時間
火花放電させた後の、実施例１〜９および比較例１〜１
５の体積消耗量を測定した。

【００３５】この結果から、火花放電１回当たりのチッ
プ消耗量を算出し、これをチップ消耗量［ｍｍ³］とし
て図４に示した。なお、スパークプラグのネジ部１ａの
径Ｅは１４ｍｍ、中心電極３の径Ａは２．５ｍｍ、中心
電極３の先端部３ａの径Ｂは１．５ｍｍ、先端部３ａの
高さＣは１．０ｍｍ、放電ギャップ６の長さＤは１．１
ｍｍとした。

【００３６】（第２の実施形態）本実施形態のスパーク
プラグでは、図５（ａ）に示すように、中心電極３の先
端部３ａには、徐々に細径となるテーパ部３ｄが形成さ
れており、このテーパ部３ｄの径と貴金属チップ５１の
径とが同じとなっている。そして、このテーパ部３ｄの
先端面に貴金属チップ５１を設置し、抵抗溶接等により
仮固定した後、レーザ溶接により溶融層８を形成して、
貴金属チップ５１を先端部３ａに本固定している。この
レーザ溶接は、図５（ｂ）に示すように、テーパ部３ｄ
と貴金属チップ５１との接触面近傍の外周部から、この
接触面に対して斜めに（例えば４５°程度）、かつ、接
触面近傍の外周部の周方向に４５°間隔で８点行なって
いる。

【００３７】（第３の実施形態）本実施形態のスパーク
プラグでは、図５（ｃ）に示すように、貴金属チップ５
１の断面形状が四角形状（角形状）である。なお、テー
パ部３ｄの先端面は円形状であるが、この先端面から貴
金属チップ５１がはみ出ないようになっている。本実施
形態のレーザ溶接は、テーパ部３ｄの先端面と貴金属チ
ップ５１の角部５１ａとの接触面近傍において合計４点
行なっている。

【００３８】なお、貴金属チップ５１が四角形状である
ため、本実施形態では、上記第１の実施形態におけるス
テップＳ７の熱間線引き加工工程において、四角形ダイ
スにより、断面減少率９９％程度の線引き加工を上記小
断面積の角材に繰り返し行い、断面形状を、一辺が例え
ば０．５ｍｍの正四角形状とする。（第４の実施形態）本実施形態のスパークプラグでは、
図５（ｄ）に示すように、貴金属チップ５１の断面形状
が六角形状（角形状）である。なお、テーパ部３ｄの先
端面は円形状であるが、この先端面から貴金属チップ５
１がはみ出ないようになっている。本実施形態のレーザ
溶接は、テーパ部３ｄの先端面と貴金属チップ５１の角
部５１ａとの接触面近傍において合計６点行なってい
る。

【００３９】なお、貴金属チップ５１が六角形状である
ため、本実施形態では、上記第１の実施形態におけるス
テップＳ７の熱間線引き加工工程において、六角形ダイ
スにより、断面減少率９９％程度の線引き加工を上記小
断面積の角材に繰り返し行い、断面形状を、一辺が例え
ば０．３５ｍｍの正六角形状とする。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１の実施形態に係わるスパークプラ
グの半断面図である。

【図２】本発明の第１の実施形態に係わるスパークプラ
グの要部断面図である。

【図３】貴金属チップの形成方法を示す工程説明図であ
る。

【図４】実施例１〜９および比較例１〜１５の引張強度
および消耗量を示す図表である。

【図５】（ａ）は、第２〜第４の実施形態に係わるスパ
ークプラグの要部断面図、（ｂ）〜（ｄ）は、第２〜第
４の実施形態に係わる（ａ）のＦ矢視図である。

【符号の説明】

１…取付金具、２…絶縁体、３…中心電極、３ａ…先端
部、４…接地電極、４ａ…対向部、５１…貴金属チッ
プ、６…放電ギャップ。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】中心電極（３）と、前記中心電極（３）の先端部（３ａ）を露出させた状態
で前記中心電極（３）の周囲を覆う絶縁体（２）と、前記絶縁体（２）の先端部（２ｂ）を露出させた状態で
前記絶縁体（２）を保持する取付金具（１）と、前記取付金具（１）に固定され、前記中心電極（３）の
前記先端部（３ａ）に、放電ギャップ（６）を隔てて対
向する対向部（４ａ）を有する接地電極（４）とを備
え、前記中心電極（３）の先端部（３ａ）、および、前記接
地電極（４）の前記対向部（４ａ）の少なくとも一方
（３ａ）には、Ｉｒ合金材料からなるチップ（５１）が
備えられているスパークプラグにおいて、Ｉｒよりも耐酸化性に優れ、Ｉｒと全率固溶可能な金属
材料と、Ｉｒとを混合し、溶融することにより、前記Ｉ
ｒ合金材料は形成されており、前記チップ（５１）は、前記Ｉｒ合金材料からなるイン
ゴットを、熱間鍛造を経て所定断面形状の棒材に引き延
ばした後、この棒材を所定長さに切断して得られるもの
であることを特徴とするスパークプラグ。
【請求項２】前記金属材料は、融点が１７００℃以
上、２４００℃以下で、熱伝導率が０．１ｃａｌ／（ｃ
ｍ・Ｓ・℃）以上であり、前記チップ（５１）に関する前記金属材料の含有率は、
１ｗｔ％以上、３０ｗｔ％以下であることを特徴とする
請求項１に記載のスパークプラグ。
【請求項３】前記チップは、断面積が０．２ｍｍ²以
上、１．２ｍｍ²以下で、長さが０．５ｍｍ以上、２．
０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１または２に
記載のスパークプラグ。
【請求項４】前記金属材料は、Ｐｔ、Ｒｈ、およびＲ
ｕの少なくとも１種類以上からなることを特徴とする請
求項１ないし３のいずれか１つに記載のスパークプラ
グ。
【請求項５】請求項１ないし４に記載のスパークプラ
グにおける前記チップ（５１）を製造するチップの製造
方法であって、Ｉｒと前記金属材料とを混合し、溶融して、インゴット
を形成する工程（Ｓ２、Ｓ４）と、このインゴットを熱間鍛造して棒材とする工程（Ｓ５）
と、この棒材を熱間圧延して小断面積の棒材とする工程（Ｓ
６）と、この小断面積の棒材を熱間線引きして所定の断面円形状
の棒材とする工程（Ｓ７）と、この所定の断面円形状の棒材を所定長さに切断する工程
（Ｓ８）とを含むことを特徴とするチップの製造方法。
【請求項６】請求項１ないし４に記載のスパークプラ
グにおける前記チップ（５１）を製造するチップの製造
方法であって、Ｉｒと前記金属材料とを混合し、溶融して、前記インゴ
ットを形成する工程（Ｓ２、Ｓ４）と、このインゴットを熱間鍛造して棒材とする工程（Ｓ５）
と、この棒材を熱間圧延して小断面積の棒材とする工程（Ｓ
６）と、この小断面積の棒材を熱間線引きして所定の断面角形状
の棒材とする工程（Ｓ７）と、この所定の断面角形状の棒材を所定長さに切断する工程
（Ｓ８）とを含むことを特徴とするチップの製造方法。
【請求項７】前記切断する工程（Ｓ８）において前記
棒材を研磨剤により研磨することにより前記棒材を切断
することを特徴とする請求項５または６に記載のチップ
の製造方法。