JPH0999351A - 連続鋳造における吹き出し検知方法及びそのための装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 連続鋳造鋳型の底部において、溶融金属の吹
き出しの起こる可能性を正確に予測し得る方法を提供す
る。 【解決手段】 端部壁33,33、側壁39,39、開放上方端部
21、及び開放下方端部22を有する連続鋳造鋳型20に、垂
直的に離間して水平に配置された複数の内部冷却チャネ
ル23,23を設ける。この内部冷却チャネル23,23のインレ
ット24、及びアウトレット25に於ける冷却液の温度を測
定することによりピークMHTR、或いは、ピーク温度差位
の位置を求めると共に、溶融金属レベルを装置38により
測定し、ピーク位置と溶融金属レベルとの間の距離の増
大により、溶融金属の吹き出しの起こる可能性を正確に
予測する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は一般的に、溶融金属
の連続鋳造に関し、より具体的には、連続鋳造における
吹出しの検知に関する。

【０００２】

【従来の技術】連続鋳造の工程においては、溶融金属
は、開放した上端部と、下端部とを有する、垂直に配置
された、水冷の金属鋳型の頂部へ連続的に導入される。
溶融金属は、鋳型を通して下降し、特に固化した金属
が、鋳型底部より連続的に引き出される。より具体的に
は、溶融金属が鋳型を通して下降する時に、冷却された
鋳型の内部表面に接触する金属は、冷却されて、溶融金
属の内部をとりまく鋳造金属のシェルを形成し、これは
通常、これが鋳型の底部より引き出される時の金属の形
である。シェルの底で固化が生じてしまうまで、金属を
鋳型の内に保持するために、鋳造操業の開始時では、従
来の技術が採用されている。

【０００３】シェルが鋳型を介して下降する時、これは
厚くなる。鋳造工程中に、鋳型の壁に、鋳型内の溶融金
属の頂部面のわずかに下方の鋳型の壁に、ホット・スポ
ットが発生し、この頂部面は、典型的には、鋳型の上部
端の近くで維持される。スティッカー、或いは、ハンガ
ー・タイプ吹き出しの初期の間、鋳造金属のシェルが、
鋳型を介して下降するにつれ、より遅い速度ではあるが
ホット・スポットも同様に下降し、下降するホット・ス
ポットの位置において、ギャップ、或いは、キャスト金
属シェルの薄化を引き起こす。ホット・スポットが鋳型
の下方開放端部に達すると、鋳造金属の吹き出しが生じ
る。吹き出しは、危険であり無駄である。

【０００４】吹き出しには、２種類の優勢的なタイプ、
すなわち、ハンガー、及び、スティッカーである。ハン
ガー・タイプの吹き出しは、鋳型の頂部より溢れ出る溶
融金属によって引き起こされる。スティッカー・タイプ
の吹き出しは、シェルの上部が、或いは、これの一部
が、鋳型壁にくっつき、下降するシェルの残りの部分よ
り分裂する時に開始される。

【０００５】ホット・スポット、及び、吹き出しについ
て、及び、これ等に関するより詳細な検討、考察は、本
発明者等の“An Investigation of Sticker and Hanger
Break一outs”4th International Conference on Cont
inuous Casting, Brussels,1988年5月17日〜19日、pp.6
68 〜681 の論文に示してあり、これの開示を、本明細
書において参照として取り入れる。

【０００６】典型的な市販の、垂直に配置された、連続
鋳造用鋳型では、冷却液が、鋳型の側壁内の垂直に配設
したチャンネルを介して循環される。さらに、熱電対の
形をした一連の温度センサーが、鋳型の垂直に離間した
位置で、鋳型の側壁内に組み込まれており、これによっ
て、これ等の垂直的に離間した位置で温度を測定する。
これ等の温度測定値は、鋳型上のそれぞれの垂直位置で
の、鋳型内の金属シェルの相対温度を示すものである。

【０００７】連続鋳造鋳型の下方開放端部における溶融
金属の吹き出しがどの程度のものであるかを予測する先
行技術の方法がある。この方法では、前述した鋳型壁熱
電対の配列を採用しており、いくつかの垂直的に離間し
て配置した熱電対、例えば、３個の熱電対の各々より、
連続的な温度測定値を使用している。そして、この温度
測定値が、垂直座標が温度であり、水平座標が時間であ
るグラフに示される。いくつかの熱電対についての温度
対時間曲線が同じグラフに示される。吹き出しの危険の
ない、通常の鋳造作業においては、温度読み取り値は、
熱電対間において、下降する順で累進的に低下するはず
である。鋳型の上部近くの熱電対が、時間と共に、温度
の低下に引き続くわずかな上昇を測定する。又、この温
度傾向が、下向の順で、より下方のサーモカップルの各
々で繰り返される。結果的にこれは、下降するホット・
スポットがあり、矯正行動がとられなければ、吹き出し
の危険があることを意味することになる。典型的な矯正
行動は、鋳型よりの連続的な鋳造シェルの引き出しを遅
くするか、或いは、停止することである。何故ならば、
これにより、シェル内の金属が、ホット・スポットの位
置で、凍結、及び／或いは、厚化する機会を得るからで
ある。

【０００８】上記説明の吹き出し予測工程についてのよ
り詳細な論述は、Tsuneoka et al.による“Measurement
and Control System of Solidification in Continuou
s Casting Mold”、Steelmaking Conference Proceedin
gs, AIME, 1985年, pp.３〜10, 特にpp.３〜５に含まれ
ている。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】吹き出しを予測するた
めの、連続鋳造鋳型の側面に組み込まれた熱電対の配列
に依存することの欠点は、これ等の熱電対には、極端に
きびしい作業条件がかかり、頻繁な営繕、或いは、交換
が必要になるということである。このために、これ等
は、連続的に全てのレベルで、鋳型内の温度条件を正確
に示すためには必ずしも信頼できないのである。

【００１０】時間に伴う、鋳型の摩耗、或いは、全体的
な鋳型熱転送比率の変動に基づく、他の吹き出し予測装
置、及び、方法は、吹き出しを予測する点で十分に信頼
性を持たず、そのために、その目的のためには使用すべ
きではない。

【００１１】

【課題を解決するための手段及び作用・効果】本発明に
よる方法、及び、装置は、吹き出しを予測するための先
行技術の方法に固有の欠点、及び問題点を解消するもの
である。

【００１２】その広範な態様において、本発明は、連続
的測定が、双方とも、鋳型の上端に関連して、(a)鋳型
内の溶融金属レベルの位置、及び、(b)鋳型内のピーク
温度位置、により構成され、(a)と(b)の間の垂直的距離
が注目され、さらに、この距離がこの中のいかなる増加
をも検知するために継続的に監視される方法、及び、装
置により構成される。

【００１３】前述の距離における実質的な増加は、矯正
行動がとられない場合には、吹き出しの可能性があるこ
とを示している。

【００１４】１つの実施態様においては、ピーク温度の
位置は、上部、及び下部鋳型端部間の鋳型壁面における
垂直に離間して配置された位置に、多数の温度センサー
を採用することにより測定できる。別の実施態様におい
ては、鋳型壁面における温度センサーは不要である。

【００１５】後者の実施態様においては、連続鋳造用鋳
型は、冷却液を循環させるための、垂直に配置したチャ
ンネルは採用しない。その代わりに、鋳型は、上方、及
び、下方鋳型端部において、垂直的に離間し、水平に配
置された複数の冷却チャンネルを採用する。冷却液は、
これ等のチャンネルを通して循環される。温度を測定す
るために温度センサーが採用されるが、これ等のいずれ
もが、鋳型の側壁面内には位置していない、これによ
り、センサーを連続鋳造鋳型の側壁面内に組み込んだ場
合に発生する苛酷な作業条件にさらさないようにしてい
る。

【００１６】より具体的には、本発明の好ましい実施態
様においては、連続鋳造作業全体を通じて、水平の冷却
チャンネルに入る冷却液の温度を継続的に測定するため
に、１つ、或いは、それ以上の温度センサーを採用して
いる。同様に、各々のチャンネルについて個別の測定を
行いながら、これ等冷却チャンネルの各々より出る液の
温度を継続的に測定するために温度センサーが採用さ
れ、これ等の測定が、キャスティング作業全体を通して
行うことが望ましい。望ましくは、冷却チャンネルの各
々における冷却液の流量が、鋳造作業全体を通して測定
される。これ等の測定は、作業条件が比較的軽微であ
る、鋳型の外側で行われる。

【００１７】水平チャンネルの各々についての冷却液の
温度差位は、そのチャンネルについての冷却液の入る温
度、及び、冷却液の出る温度に基づいて 計算される。
この温度差位は、チャンネルに入る液体の流量と共に、
そのチャンネルの鋳型熱転移率(MHTR)を計算するために
使用できる。温度、及び、流量を継続的に測定すること
により、継続的に、温度差位、及び、MHTRを瞬間的に計
算できる。

【００１８】等量の冷却液が、各々の冷却チャンネルに
継続的に向けられているということを確実にする注意を
払っている場合には、各々のチャンネル内の流量の測定
は、不必要である。また、冷却液がそれぞれのチャンネ
ルに向けられ、複数の流れに分割される前に、冷却液の
流量を測定するだけで十分である。各々の冷却チャンネ
ルを通る冷却液の流量が同じである場合には、MHTRの計
算をせず、その代りに、以下に述べる方法で、各々のチ
ャンネルについて冷却液温度差位を採用すればよい。し
かしながら、MHTRの採用が望ましい。

【００１９】全ての実施態様において、鋳造作業全体を
通して継続的に、測定は、鋳型の上端に比例して、鋳型
の溶融金属レベルの位置について行われる。上記のデー
ターが全て得られたら、次のステップは、(a)一方の座
標が、鋳型壁面温、あるいは、MHTR、或いは、冷却液温
度差位、及び(b)他方の座標が、鋳型の上端よりの垂直
的距離であるグラフに曲線を示すことである。この曲線
は、鋳型の上方、及び、下方端部間における、鋳型の垂
直的寸法に沿う、鋳型壁面温度、或いは、MHTR、或い
は、温度差位の変動を示す。同様にグラフに描かれるの
は、鋳型の上端に比例する溶融金属レベルの位置であ
る。

【００２０】前述した曲線は、鋳型壁面温度、或いは、
MHTR、或いは、温度差位における変化を反映するため
に、定期的に変えられる。同様に、グラフ上の溶融金属
レベルの描写は、鋳型の上端に比例する溶融金属レベル
の位置の変化があるとすれば、それを反映させるため
に、定期的に変えられる。

【００２１】グラフに表された情報より、適正な座標か
ら、(a)ピーク鋳型壁面温度、或いは、ピークMHTR、或
いは、ピーク温度差位の位置、及び(b)溶融金属レベル
位置との間の垂直的距離に留意する。通常の操作中で
は、温度差位、或いは、MHTR、或いは、鋳型壁面温度に
おけるピークの位置(a)は、溶融金属レベルの位置(b)よ
り少し下である。言い換えれば、両者間の距離は小さ
い。この距離における増加は検知される。この距離にお
いて、累進的、継続的増加があり、この増加が重大であ
る場合には、ホット・スポットが形成され、累進的に鋳
型を下降していることの証拠である。同様に、矯正行動
がとられない場合には、連続鋳造鋳型の底部において、
溶融金属の吹き出しの起こる可能性をも示すものであ
る。矯正行動がとられ、下降するホット・スポットが除
去されると、(a)溶融金属レベル位置、及び(b)鋳型壁面
温度、或いは、MHTR、或いは、温度差位のピークの位置
の間の距離は、間もなく通常に戻り、両者間の距離は、
比較的小さくなる。

【００２２】本発明による方法は、コンピューター、及
び、関連ディスプレー装置(例えば、キャソード・レイ
・チューブ・スクリーン)を採用して、適正な計算、曲
線の表示、及び、グラフ表示を行うことが望ましい。
(a)溶融金属レベル位置、及び(b)ピーク鋳型壁面温度、
或いは、ピークMHTR、或いは、ピーク温度差位の位置の
間の距離が事前に設定された量だけ増加すると、コンピ
ューターにより、適正な視覚、あるいは、聴覚的アラー
ムを起動することも可能である。

【００２３】本発明による吹き出し予測方法、及び、装
置は、いわゆる、ハンガー・タイプ、及び、スティッカ
ー・タイプの吹き出し双方の予測に有用である。

【００２４】他の特徴、及び、利点は、クレームされ、
開示された方法、及び、装置に固有であり、或いは、添
付したダイヤグラム図面に関連する以下の詳細な説明よ
り、当業者には明日なものとなろう。

【００２５】

【発明の実施の形態】先ず、図１、図２及び図７におい
て、全体で20で示したのは、本発明の実施例に従って構
成された連続鋳造鋳型である。鋳型20は、典型的には、
銅により構成される。これは、四方形の水平断面部分
(図２)を規定する端部壁33,33、及び、側壁39,39、開放
上方端部21、ならびに開放下方端部22を有する。鋳型20
は、上方端部21と下方端部22との間の位置で、垂直的に
離間して水平に配置された、複数の内部冷却チャネル2
3,23を有する。各々の冷却チャネル23と連通しているの
は、インレット24、及び、アウトレット25である。図１
の実施例においては、インレット24,24、及び、アウト
レット25,25は、相互する関係で、垂直的に積み重ねら
れており、垂直的連続で、チャネル23,23を通る冷却液
の流れる方向が交替するようになっている。

【００２６】図３において、各々のインレット24は、メ
イン配管30により、冷却液源32（例えば、タンク、或い
は、貯水槽、或いは、工場内水槽）に接続されているイ
ンレット・ヘッダー28に、インレット配管26を介して接
続されている。図４において、各々のアウトレット25
は、配管31により、ここでは双方とも示していないが、
排水溝、或いは、冷却液用の還流システムに接続されて
いるアウトレット・ヘッダー29に、配管27を介して接続
されている。メイン配管30上のポンプ34は、配管30、イ
ンレット・ヘッダー28、インレット配管26、インレット
24,24、冷却チャネル23,23、アウトレット25,25、アウ
トレット配管27,27、アウトレット・ヘッダー29、及び
アウトレット配管31を通して冷却液を循環させる。

【００２７】図３に図示したように、配管30に沿って配
置されているのは、温度センサー35及び、流量測定装置
36である。構成部品35と36は、業者より簡単に手に入れ
ることのできる従来型装置である。図４において、アウ
トレット配管27,27の各々の上に配置されているのは、
配管30上の35で用いられているような温度センサー37で
ある。図３及び図４において、鋳型20の開放上方端部21
の上方に位置するのは、鋳型20内の溶融金属レベルを測
定するための装置38である。装置38は、装置業者より簡
単に手に入れることのできる従来型の装置部品である。

【００２８】流量測定装置36により、インレット24、イ
ンレット配管26、インレット・ヘッダー28及び、メイン
配管30を含む、チャネル23の上流のもの全てと同様に、
チャネル23に入る冷却液の流量を連続的に測定すること
ができる。温度測定装置35によって、冷却チャネル23の
上流のもの全てと同様に、冷却チャネル23に入る液体の
温度を継続的に測定することができる。温度測定装置3
7,37によって、各々のチャネルについてとは別に、各々
のチャネル23より出る液体の温度を継続的に測定するこ
とができる。装置38により、鋳型20内の溶融金属レベル
を継続的に測定することができる。

【００２９】図３〜図４に示した実施例は、インレット
・ヘッダー28から、各々のインレット配管26内に流れ込
む冷却液の量が、各々の配管26について常時同じであ
り、これにより、各々のチャネル23を通る流量が等しく
なることを確保することのできるものである。そのよう
な場合、全てのチャネルについて、例えば、配管30上
で、流量の測定を一回行うだけでよい。別の実施例にお
いては、流量は、各々のチャネルについて個別に、例え
ば、それぞれの流量測定装置36によって、各々のインレ
ット配管26で測定できる。同様に、冷却液流入温度を、
インレットの１ヶ所で、例えば、配管30上で測定する代
わりに、流入温度は、各々の冷却チャネル23について個
別に、例えば、それぞれの温度センサー35によって、各
々のインレット配管26で測定することができる。１つ以
上のインレット・ヘッダー28を用い、各々のへッダーが
１つ或いはそれ以上のインレット配管26に接続すること
も可能である。この場合、少なくとも各々のへッダーに
ついて、流量測定装置36が１個必要となる。

【００３０】連続鋳造法においては、一般的に、図１及
び図７で40で示される溶融金属は、鋳型20の開放上方端
部21を介して導入され、続いて鋳型を満たし、それか
ら、金属は、下方開放鋳型端部22を介して連続的に引き
出される。鋳型は、冷却チャネル23を介して循環する冷
却液（例えば、環境、或いは、それ以下の温度の水）に
より冷却される。溶融金属40が、鋳型を介して下降する
に従い、冷却された鋳型の内部面と接触する金属は冷や
されて、溶融金属の内部43をとり囲む、鋳造金属シェル
42を形成し、これは、通常は、鋳型20の下方開放端部22
より引き出される金属の形態である。図７に示されるよ
うに、シェル42は、冷却された鋳型を介して下降するに
従い厚化する。溶融金属40は、通常、鋳型の開放上方端
部21付近に維持される、上端面41を有する。

【００３１】鋳造の間に、図７で一点鎖線で44で示され
ているホット・スポットが、鋳型壁内に発生する。ホッ
ト・スポット44は、典型的には、鋳型の溶融金属の上端
面41の少し下方より発生する。ハンガー・タイプ、或い
は、スティッカー・タイプの吹き出しの原因となる条件
が存在する場合には、以下の事態が起こる。鋳造金属シ
ェル42が、鋳型20を介して下降するにつれ、ホット・ス
ポット44も同様に、通常は、シェル42の速度の半分の比
率で下降し、その間のギャップ、或いは、下降するホッ
ト・スポットの位置における、鋳造金属シェル42の薄化
を引きおこす。ホット・スポットの鋳型を介しての下降
は、これが、下方開放端部22に達するまで続き、この時
点で鋳造金属の吹き出しが発生する。

【００３２】吹き出しは、十分早期に検知できれば、防
ぐことが可能である。吹き出しを防ぐための技術には、
鋳造金属シェルを鋳型から引き出す割合を遅くするこ
と、或いは、本発明に従い、鋳型20内の金属40のレベ
ル、或いは、上端面41を引き上げることが含まれる。

【００３３】ホット・スポットの位置を検知し、吹き出
しの可能性を予測するために、本発明の１つの実施例に
従い、上記説明の構造、及び装置が採用される。同様
に、この目的のために採用されるのは、以下に説明する
追加的技術である。

【００３４】本発明の別の実施例では、上方、及び、下
方鋳型端部21,22(図７参照)の間の複数の垂直的に離間
した位置において、鋳型20の壁面において、熱電対62の
ような温度センサーが採用される。熱電対は、例えば、
冷却チャネル23の間、或いは、鋳型が垂直冷却チャネル
を採用する実施例においては、冷却チャネル23の位置に
配置することができる。垂直配列の熱電対は、鋳型の側
壁39（図７）内、或いは、端部壁33内、或いは、２つ或
いはそれ以上の熱電対の垂直配列を、１つ或いはそれ以
上の鋳型壁内に配置することができる。

【００３５】図５は、本発明の方法の実施例を表すブロ
ック図である。装置38により行われる溶融金属レベルの
測定値は、ブロック48に、ダイアグラム式に表される。
温度測定装置35、及び37、及び流量測定装置36による、
温度、及び、流量測値は、ブロック49にダイアグラム式
に表される。熱電対62により行われる鋳型壁温度測定値
は、同様に、ブロック49により表される測定値に含まれ
る。これ等の測定値48,49は全て、従来型の回路50,52に
より、それぞれ、従来型のコンピューター51に送り込ま
れる。コンピューター51に、手動式で入力されるのは、
鋳型20の事前に決定された垂直寸法で、この情報は、ブ
ロック53で、ダイアグラム式に表される。

【００３６】コンピューター51は、従来型の性質のもの
で、以下に説明する機能のおのおのを実行するためにプ
ログラムのできる、従来型の回路より構成される。コン
ピューターは、コンピューター51に入力された温度、及
び流量測定値49より、チャネル23の各々における、鋳型
熱転移率(MHTR)を計算する。MHTRを計算するための方程
式は下記の通りである。

【００３７】

【数１】

【００３８】MHTRは、KW/m²/sec.として表される。

【００３９】Ｆ／Ｒは、個々の冷却チャネル23における
冷却液の量的流量で、ｌ/sec.として表される。

【００４０】Ｂは、冷却液（例えば水）の熱容量であ
り、kｊ／K°／gとして表される。

【００４１】Ｔｄは、個々のチャネル23内の冷却液につ
いての温度差位である。温度差位とは、例えば35で測定
されるような、チャネルのインレット温度と、例えば、
37で測定されるような、チャネルのアウトレット温度と
の間の差であり、K°として表される。

【００４２】Ｄは、冷却液の密度であり、g/m³で表され
る。

【００４３】Ａは、個々のチャネル23により冷却される
鋳型の内部表面の面積であり、m²として表される。

【００４４】上記の方程式において、Ｂ,Ｄ及びＡは、
定数であり、Ｆ／Ｒが、各々の冷却チャネルについて同
じであるとすれば、Tdを、MHTRの代りに使用してよい。
Ｂ,Ｄ及びＡは、通常手動でコンピューターに入力さ
れ、これは図５のブロック53で表される。

【００４５】入力されたデーターよりコンピューター51
により発生される情報には、図５のブロック57により表
される、鋳型の上端に対しての、溶融金属レベルの位
置、及び、図５のブロック56により表される以下の情報
が含まれる。すなわち、各々の冷却チャネル23について
のMHTR或いは、代替的に、各々のチャネル23についての
温度差位(Td)、或いは、鋳型壁面温度（各々の熱電対62
についてのTm）である。前記の各々の情報は、鋳型の上
端よりの距離に関連する。

【００４６】コンピューター51に接続され、これととも
に作動するものは、従来型のキャソード・レイ・チュー
ブ・スクリーンのような、従来型のディスプレー装置54
である。コンピューター51、及び、ディスプレー装置54
は共働して、一方の座標がMHTR、或いは鋳型壁面温度、
及び、他の座標が鋳型の上端よりの垂直的距離（図８及
び図９）であるグラフを表示する。代替的に、以下のよ
うな代替を行う状況が適切である場合には、MHTRの代り
に、一方の座標は、冷却液の温度差位であってもよい。

【００４７】コンピューター51、及び、ディスプレー装
置54は共働して、前述したグラフ上に、上方鋳型端部2
1、及び下方鋳型端部22（図８及び図９）の間の垂直的
寸法と共に、MHTR、或いは、鋳型壁面温度における変動
を示す曲線を示す。コンピューター51、及び、ディスプ
レー装置54は、同様に共働して、グラフ上に鋳型の上端
に対する溶融金属レベル（図10及び図11において“液体
レベル”として示されている）の位置57を描写する。

【００４８】コンピューターは、MHTRの変化、或いは、
鋳型壁面温度における変化を反映させるために、グラフ
上に示された曲線を定期的に変更するようにプログラム
される。同様に、コンピューターは、鋳型20の上端に対
する溶融金属レベルの位置変化を反映させるために、グ
ラフ上の溶融金属レベルの描写を定期的に変更するよう
にプログラムされる。コンピューター51は、曲線上に表
された情報より、(a)ピークMHTR（図８の58）或いは、
ピーク鋳型壁面温度（図９の68）と、(b)溶融金属レベ
ル57との間の垂直的距離に注目するようにプログラムさ
れる。コンピューターには、この距離におけるいかなる
増加をも検知するようにプログラムされた回路が含まれ
る。

【００４９】鋳型下方端部22で発生する溶融金属吹き出
しの可能性は、本発明の一つの実施例に従い、以下に説
明する工程を含む方法に従って予測することができる。
鋳造作業中、冷却液は、チャネル23,23を通って継続的
に循環される。チャネル23,23の各々に入る液体の流量
は、鋳造作業中全体を通して継続的に測定される。チャ
ネル23,23の各々に入る液体の温度は、鋳造作業中全体
を通して継続的に測定される。同様に鋳造作業中全体を
通して継続的に測定されるのは、それぞれの温度測装置
27で、各々のチャネル23について個別に行われる、チャ
ネル23,23の各々より出てくる液体の温度である。コン
ピューター51は、上述した測定工程において得られたデ
ーターより、各々のチャンネンル23における鋳型熱転移
率（MHTR）を継続的に計算するために用いられる。

【００５０】同様にこの方法には、装置38を用いて、鋳
造作業中全体を通して、鋳型20内の溶融金属レベルを継
続的に測定することも含まれる。図８に示したように、
この方法は、Ｙ座標がMHTRで、Ｘ座標が鋳型20の上端よ
りの垂直的距離であるグラフ上で、鋳型の上方、及び、
下方端部の間の垂直的寸法に沿った、MHTRにおける変動
を示す曲線56を表すことより構成される。この方法は、
更に、グラフ上に、鋳型の上端に対する溶融金属レベル
の位置57を描写することより構成される。曲線56は、MH
TRにおける変化を反映するために、定期的に変更され
る。溶融金属レベルの描写57は、鋳型の上端に対する溶
融金属レベルの位置における変化があるとすれば、それ
を反映させるために、定期的に変更される。

【００５１】図８に示したように、曲線56の58上にピー
クMHTRがある。グラフに表れた情報より、(a)ピークMHT
R58の位置と、(b)溶融金属レベル位置57との間の垂直的
距離（つまり、図８のＸ座標に沿う距離）が注目され
る、そして、その距離におけるいかなる増加も検知され
る。

【００５２】通常の作業条件下では、ホット・スポット
が存在しない場合、ピークMHTRの位置と、溶融金属レベ
ル位置57との間の垂直的距離は比較的小さく、例えば、
3/4"〜2"の間である(1.8〜5.0cm)。もし累進的、継続的
増加が、ピークMHTR58と、溶融金属レベル位置57との間
の垂直的距離において発生し、これが重大である場合に
は、ホット・スポットが形成され、累進的に鋳型を下っ
て下降していることの表示である。これは更に、矯正手
段がとられない場合には、下方鋳型端部22において、溶
融金属の吹き出しの可能性のあることの表示でもある。

【００５３】ピークMHTR58の位置と、溶融金属レベル位
置57との間の垂直的距離における重大な増加は、鋳型の
垂直的寸法により、約3"(7.6cm)の増加よりやや大きな
ものである。典型的には、57及び58の間の垂直的距離
が、鋳型の垂直的寸法の15％より大きくなった場合に
は、重大な増加が発生し、吹き出しを妨げるために矯正
手段がとられるべきだと結論づけてよいだろう。コンピ
ューターは、ピークMHTR58の位置と溶融金属レベル位置
57との間の垂直的距離における重大な増加が存在する場
合に、アラーム60（図５)を起動するようにプログラム
できる。アラームは聴覚的アラームでもよいし、ディス
プレー装置54のスクリーン上の背景カラーが変化するよ
うな視覚的アラームでもよい。望ましい実施例において
は、スクリーン上の背景カラーの変化は二段階で起こす
ことが可能である。すなわち、第１段階は、警告段階
（例えば、黄色）で、危険な条件が生じ始めているかも
知れないことを観察者に警告し、第２段階は、第２のカ
ラーへの変化をするもので（例えば赤）、矯正手段がと
られなければ、吹き出しがいまにも起こるという事を示
すものである。図８〜図11に示したデーターは、四方形
の、水平の断面（各々の側の寸法8.3cm）を有するビレ
ットを製造する小規模の連続鋳造装置より得られたもの
である。ヒート・サイズは、136kgだった。鋳型の垂直
的寸法は45.7cmであった。鋳型は無酸素銅により構成さ
れ、その内部はまっすぐでテーパー状にはなっていなか
った。鋳型の内部は、連続鋳造用に使用される従来の潤
滑油によって潤滑された。鋳造中の鋳型の上端よりの液
体レベル目標は、7.5cm(3")であった。

【００５４】鋳型は27の鋳型の空洞の全周域を巡る、連
続的な、等間隔の、水平に配置された冷却液チャネル2
3,23を有していた。鋳型の周辺の冷却液の流れる方向
は、鋳型のゆがみを避けるため、鋳型の上端、及び、底
部間で15回交替された。冷却液通路は、直径11mmで、鋳
型の熱した内部表面より4.83mmのところに配置された。
インレット、及び、アウトレット冷却液温度は、従来型
の抵抗温度装置を採用して、適正な位置で測定され、冷
却液流量は、従来型の電子流量メーターにより、適正な
位置で継続的に監視された。

【００５５】鋳造の間、鋳型壁面温度は、鋳型の熱した
内部表面より３mmに位置する16の垂直的に離間して配置
した熱電対により継続的に測定された。これは、(1)MHT
R対鋳型の上端よりの距離を表すグラフと、(2)鋳型壁面
温度対鋳型の上端よりの距離を表すグラフとの比較がで
きるように、又、第１タイプのグラフは、第２タイプの
グラフの、ホット・スポットの進展、及び伝幡を表すも
のと同様に正確であることを確認するために行われた。
第１タイプのグラフ、すなわちMHTR対鋳型の上端よりの
距離は、図８に示されている。第２タイプのグラフ、す
なわち鋳型壁面温度対鋳型の上端よりの距離は、図９に
示されている。図８において、MHTRについてのＹ軸上の
目盛は、各々の時間シーケンスについて、0〜2400KW/m²
/secである。図９において、鋳型温度についてのＹ軸上
の目盛りは、各々の時間シーケンスについて、0〜240℃
である。鋳型温度測定値は、MHTR測定値の場合と同様に
コンピューターに入力された。

【００５６】図８と図９はともに、鋳造作業中の５回の
異なる時間シーケンスで、ディスプレー・スクリーン上
に示されたものを表している。図８と図９で表された各
々のシーケンス間のタイム・インターバルは、６秒と13
秒の間で変動する。実際上は、スクリーン上の表示は、
より頻繁なインターバルで変えられる。例えば、５秒以
下のインターバルであるが、例えば、所定の時間に使用
される処理、及び装置パラメーターによっては、10秒ま
でのインターバルも採用できる。１秒もの低いタイム・
インターバルも採用できる。スクリーンは、２つのタイ
ム・インターバルでのデーターの間の比較を促進し、ピ
ークMHTRと溶融金属レベルの位置との間の距離における
変化が起これば全て速やかに検知するために、連続する
２つのタイム・インターバルでのデーターを反映する曲
線を同時に表すことが、好ましい。

【００５７】図８及び図９の比較より明らかなように、
両図は相互に極めて近接している。

【００５８】鋳造作業が進むにつれて、この作業で、約
32秒までが、通常の条件として支配的となる。言い換え
れば、ピークMHTR58(図８)、及びピーク鋳型壁面温度68
(図９)は、溶融金属レベル位置57より、重大でない程度
の垂直的距離に位置していた。34秒で、ホット・スポッ
ト(双方のグラフにおいてピーク)は、鋳型の長さに沿っ
て下方に伝幡したが、一方、溶融金属レベル57は、実質
的に同じ位置に留まった。図８及び図９に表された鋳造
作業については、矯正手段はとられなかった。そのた
め、ホット・スポットは、鋳型の下方端部における吹き
出しにまで進展された。

【００５９】図10及び図11は、ホット・スポットが、吹
き出しにまでには進展せず、それ以前に必要な矯正手段
がとられた場合のディスプレー・シーケンスを示してい
る。鋳型壁面温度をＹ座標に、鋳型の上端よりの距離を
Ｘ座標に示す図10においては、Ｙ座標上の温度目盛り
は、各々のタイム・インターバルについて25℃と275℃
の間である。MHTR対鋳型の上端よりの距離を示す図11に
おいては、Ｙ座標(MHTR)上の目盛は、400〜2500KW/m²/s
ecである。連続鋳造処理が進行するにつれ、この工程の
約77秒までは、条件は通常であった。そのタイム・イン
ターバルでは、MHTRピーク58(図11)、及び、鋳型温度ピ
ーク68(図10)の双方の位置は、溶融金属レベル位置57か
ら約２cmしか離れていなかった。ホット・スポットの下
降の開始は、鋳造工程が始まって約79秒で起こった。ホ
ット・スポットは、鋳造作業の約110秒まで、連続的に
鋳造鋳型の下方に伝幡した。金属の鋳型よりの引き出し
の割合が重大に低下した時に、約107秒で矯正手段が開
始された。107秒で矯正手段がとられた後、異常なホッ
ト・スポット条件よりの回復を反映して、時間の経過と
共に、鋳型壁面温度ピーク68、及び、MHTRピーク58の双
方とも緩和した。結果的に、鋳造作業127秒時に、鋳型
温度ピーク68、及び、MHTRピーク58の双方が、溶融金属
レベル位置57より極めて近接して位置する状態で、通常
に回復した。

【００６０】上記より明らかなように、図８及び図11
は、MHTR対鋳型の上端よりの距離を示す。しかし、同じ
形のグラフは、温度差位をMHTRと代替することが適正で
あった条件下で（上記説明）、冷却液温度差位対鋳型の
上端よりの距離を示したい時に生じる。

【００６１】吹き出しの可能性を予測するためには、MH
TR、或いは、鋳型壁面温度が、鋳型の上端よりの距離に
対して示されることが重要である。鋳型のフリクション
（摩擦）対時間の表示、或いは、鋳型全体のMHTR対時間
は、ホット・スポットを反映するのに加えて、ホット・
スポット以外の条件をも反映し、そのため後二者の表示
は、吹き出しの可能性の信頼できる表示ではない。MHTR
対鋳型の上端よりの距離、或いは、鋳型壁面温度対鋳型
の上端よりの距離を示すグラフにおいて、ピークMHTR、
或いは、ピーク鋳型壁面温度の、溶融金属レベルの位置
よりの重大な移動があったとすれば、これは吹き出しの
可能性を示す表示以外の何者でもない。吹き出しの可能
性以外には、(a)ピークMHTRの位置、或いは、ピーク鋳
型壁面温度が、(b)溶融金属レベルよりのかいり移動を
引きおこす原因は他にはない。

【００６２】図８〜図11は、鋳型MHTR対鋳型の上端より
の距離は、鋳型壁内に組み込まれた熱電対に伴う不利益
を除去する一方で、鋳型壁面温度対鋳型の上端よりの距
離と同様に、吹き出しの可能性を予測させるものである
ことを示している。これに対して、MHTRは、流量メータ
ー、及び、温度センサーを、冷却液用に、インレット及
び、アウトレット上に配置することによって測定可能で
ある。

【００６３】図１及び図２に示された鋳型20の実施例で
は、単一の冷却液インレット24、及び単一の冷却液アウ
トレット25が各々の水平線上に採用されている。図６に
120で示された鋳型の実施例においては、鋳型の各々の
壁面用に、分離した冷却液インレット124、及び分離し
た冷却液アウトレット125がある。加えて、鋳型120は、
各々の側壁121,122及び各々の端部壁127,128に分離した
冷却チャネル123を有する。図６に示されたタイプの配
列によって、図１及び図２に示されたタイプの配列を採
用することにより行える制御に比較して、連続鋳造鋳型
の各々の壁面において、温度をより緊密に制御できる。

【００６４】以上詳細に説明したことは、明確に理解さ
せるためだけの目的であって、当業者には修正変更が明
白であるので、これより不必要な限定を導き出すべきで
はない。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例に用いた連続鋳造鋳型の斜視図
である。

【図２】図１の鋳型の平面図である。

【図３】本発明の実施例を示す構成図である。

【図４】本発明の実施例の１部分を示す部分端面図であ
る。

【図５】本発明による方法を示すブロック・ダイアグラ
ムである。

【図６】本発明に使用する鋳型の別の実施例を示す図２
と同様な平面図である。

【図７】図１の鋳型の部分断面図である。

【図８】本発明の実施例のディスプレーを示す一連のグ
ラフである。

【図９】本発明の別の実施例のディスプレーを示す一連
のグラフ、

【図１０】鋳型壁面温度と鋳型の上端からの距離との関
係を示し、かつ吹き出しの開始及び抑制を表す一連のグ
ラフである。

【図１１】鋳型温度熱転移率と鋳型の上端からの距離と
の関係を示し、かつ吹き出しの開始と抑制を表す一連の
グラフである。

【符号の説明】

20…鋳型 21…上方端部 22…下方端部 23…冷却チャネル 24…インレット 25…アウトレット 26…インレット配管 28…インレット・へッダー 29…アウトレット・ヘッダー 30…メイン配管 32…冷却液源 33…端部壁 35…温度センサー 36…流量測定装置 39…側壁 40…溶融金属 41…上端面 42…シェル 44…ホット・スポット 57…溶融金属レベル位置 58…ピークMHTR 62…熱電対 68…ピーク鋳型壁面温度 120…鋳型 123…冷却チャネル 124…冷却液インレット 125…冷却液アウトレット

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 イズマエル ジー． ソウシード アメリカ合衆国 46322 インディアナ ハイランド ワイルドウッド ドライブ 9135

Claims (13)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 溶融金属が、壁面、上方端部、開放下方
   端部、及び事前に決定された寸法を有する垂直的に配置
   された液体冷却鋳型を通して下降し、引き出される鋳造
   金属シェルを成型するための連続鋳造方法であって、 前記シェルより、前記鋳型の下方端部において、溶融金
   属の吹き出しの可能性を予測するための方法であって、
   該方法が下記のステップ、すなわち、 鋳型の上端に関連して、該鋳型内の溶融金属レベルの位
   置を継続的に測定し、 鋳型の上端に関連して、鋳型内のピーク温度の位置を継
   続的に測定し、 (a)前記ピーク温度位置と、(b)前記溶融金属レベル位置
   との間の垂直的距離を継続的に測定し、 前記垂直的距離の実質的な増加を検知するために、前記
   垂直的距離を継続的に監視し、さらに、 前記垂直的距離における実質的な増大の検出に基づい
   て、溶融金属の吹き出しの可能性を予測するステップか
   らなる溶融金属の吹き出しの可能性を予測するための方
   法において、 前記上方鋳型端部と下方鋳型端部の間の位置において複
   数の垂直的に離間し、水平的に配置された冷却チャネル
   を前記鋳型に配設し、さらに、該チャネルの各々を介し
   て、冷却液を循環させることを特徴とする溶融金属の吹
   き出しの可能性を予測するための方法。
2. 【請求項２】 前記冷却液が、前記チャネルの各々を介
   して、同じ流量で循環され、さらに、前記ピーク温度の
   位置が、各々のチャネルに入り、及び、出る冷却液につ
   いての温度差位を側定することにより測定されることを
   特徴とする請求項１に記載の方法。
3. 【請求項３】 前記ピーク温度の位置が、前記チャネル
   の各々において、鋳型熱転移率(MHTR)を測定することに
   より測定されることを特徴とする請求項１に記載の方
   法。
4. 【請求項４】 溶融金属が、壁面、上方端部、開放下方
   端部、及び事前に決定された寸法を有する垂直的に配置
   された液体冷却鋳型を通して下降する鋳造金属シェルを
   成型するための連続鋳造方法において、 前記シェルより、前記鋳型の下万端部において、溶融金
   属の吹き出しの可能性を予測するための方法であって、
   該方法が下記のステップ、すなわち、 前記上方鋳型端部と下方鋳型端部との間の位置におい
   て、複数の垂直的に離間し、水平的に配置された冷却チ
   ャネルを、前記鋳型に配設し、 該チャネルを介して、冷却液を循環させ、 鋳造作業中全体を通して、各々のチャネルに入る液体の
   流量を継続的に測定し、 鋳造作業中全体を通して、各々のチャネルに入る液体の
   温度を継続的に測定し、 鋳造作業中全体を通して、前記チャネルの各々について
   個別に、各々のチャネルより出る液体の温度を継続的に
   測定し、 前記３種の測定ステップにおいて得られた測定値より、
   前記チャネルの各々において鋳型熱転移率(MHTR)を継続
   的に計算し、 鋳造作業中全体を通して、前記鋳型における溶融金属レ
   ベル位置を継続的に測定し、 一方の座標が前記MHTRであり、他方の座標が鋳型の上端
   よりの垂直的距離であるグラフに、鋳型の前記上方端部
   と下方端部の間の前記垂直的寸法に沿ってMHTRを示す曲
   線を示し、 前記グラフに、鋳型の上端に関連して、前記溶融金属レ
   ベルの位置を示し、 前記MHTRにおける変化を反映するために、前記曲線を定
   期的に変え、 鋳型の上端に関連して、前記溶融金属レベルの位置にお
   ける変化を反映させるため、前記溶融金属レベル位置の
   グラフにおける表示を定期的に変え、 前記曲線に、鋳型の上端に関連して、ピークMHTRの位置
   を示し、 前記グラフに表された情報より、(a)前記ピークMHTR位
   置と、(b)前記溶融金属レベル位置との間の垂直的距離
   を継続的に測定し、 前記距離における増加を全て検知するために、前記垂直
   的距離を継続的に監視し、さらに、 前記垂直的距離における実質的な増大の検出に基づい
   て、溶融金属の吹き出しの可能性を予測するステップか
   らなることを特徴とする溶融金属の吹き出しの可能性を
   予測するための方法。
5. 【請求項５】 溶融金属が、壁面、上方端部、開放下方
   端部、及び事前に決定された寸法を有する垂直的に配置
   された液体冷却鋳型を通して下降する鋳造金属シェルを
   成型するための連続鋳造方法において、 前記シェルより、前記鋳型の下方端部において、溶融金
   属の吹き出しの可能性を予測するための方法であって、
   該方法が下記のステップ、すなわち、 前記上方鋳型端部と下方鋳型端部との間の位置におい
   て、垂直的に離間し、水平的に配置された冷却チャネル
   を前記鋳型に配設し、 前記チャネルの各々を介して、同じ流量で、冷却液を循
   環させ、 鋳造作業中全体を通して、各々のチャネルに入る液体の
   温度を、継続的に測定し、 鋳造作業中全体を通して、前記チャネルの各々について
   個別に、各々のチャネルより出る液体の温度を、継続的
   に測定し、 前記チャネルの各々について、そのチャネルを介し循環
   する冷却液体の温度差位を継続的に計算し、 鋳造作業中全体を通して、前記鋳型における溶融金属レ
   ベル位置を、継続的に測定し、 一方の座標が前記温度差位であり、他の座標が鋳型の上
   端よりの垂直的距離であるグラフ上に鋳型の前記上方端
   部と下方端部との間の前記垂直的寸法に沿って、温度差
   位を示す曲線を示し、 前記グラフ上に、鋳型の上端に関連して、前記溶融金属
   レベルの位置を示し、 前記温度差位における変化を反映させるために、前記曲
   線を、定期的に変え、 鋳型の上端に関連して、前記溶融金属レベルの位置にお
   ける変化を反映させるために、前記溶融金属レベル位置
   のグラフの表示を定期的に変え、 前記曲線上に、鋳型の上端に関連して、ピーク温度差位
   の位置を示し、 前記グラフ上の情報より、(a)前記ピーク温度差位位置
   と、(b)前記溶融金属レベル位置との間の垂直的距離を
   継続的に測定し、 前記距離における増加を全て検知するために、前記垂直
   的距離を、継続的に監視し、さらに、 前記垂直的距離における実質的な増大の検出に基づい
   て、溶融金属の吹き出しの可能性を予測するステップか
   らなることを特徴とする溶融金属の吹き出しの可能性を
   予測するための方法。
6. 【請求項６】 前記曲線の定期的変更が、10秒以下の時
   間インターバルで行われることを特徴とする請求項４及
   び請求項５のいずれか１項に記載の方法。
7. 【請求項７】 溶融金属レベル位置の前記表示の定期変
   更が、１０秒以下の時間インターバルで行われることを
   特徴とする請求項６に記載の方法。
8. 【請求項８】 前記時間インターバルが、約５秒以下で
   あることを特徴とする請求項６及び請求項７のいずれか
   １項に記載の方法。
9. 【請求項９】 複数の壁、上方端部、及び下方開放端部
   とを有する垂直的に配置され、かつ事前に決定された垂
   直的寸法を有する鋳型を含む、溶融金属より、鋳造金属
   シェルを成型するための連続鋳造装置であって、 鋳型の前記下方端部において、前記シェルよりの溶融金
   属の吹き出しの可能性を予測するための装置であって、
   該装置が、 鋳型の上端に関連して、前記鋳型内の溶融金属レベルの
   位置を継続的に測定するための手段と、 鋳型の上端に関連して、前記鋳型内のピーク温度の位置
   を継続的に測定するための手段と、 (a)前記ピーク温度位置と、(b)前記溶融金属レベル位置
   との間の垂直的距離を測定するための手段と、 前記垂直的距離におけるいかなる増加をも検知するため
   に、前記垂直的距離を継続的に監視するための手段と、 前記垂直的距離におけるいかなる増加をも検知するため
   に、前記垂直的距離を継続的に監視するための手段と、
   さらに、 前記垂直的距離における実質的な増大の検出に基づい
   て、溶融金属の吹き出しの可能性を予測する手段とを備
   えた溶融金属の吹き出しの可能性を予測するための装置
   において、 前記上方鋳型端部と下方鋳型端部の間の位置における、
   前記鋳型内の複数の垂直的に離間し、水平的に配置され
   た冷却チャネルと、さらに、 前記チャネルの各々を介して、冷却液を循環させるため
   の手段を備えることを特徴とする溶融金属の吹き出しの
   可能性を予測するための装置。
10. 【請求項１０】 前記チャネルの各々を介して、同じ流
    量前記冷却液を循環させるための手段を備え、 前記ピーク温度位置を測定するための前記手段が、各々
    のチャネルに入り、及び、出る冷却液のための、温度差
    位を測定するための手段を備えることを特徴とする請求
    項９に記載の装置。
11. 【請求項１１】 前記ピーク温度位置のための手段が、
    前記チャネルの各々について、鋳型熱転移率(MHTR)を測
    定するための手段を備えることを特徴とする請求項９に
    記載の装置。
12. 【請求項１２】 上方端部、及び下方開放端部とを有す
    る垂直的に配置され、かつ事前に決定された垂直的寸法
    を有する鋳型を含む、溶融金属より、鋳造金属シェルを
    成型するための連続鋳造装置において、 鋳型の前記下方端部において、前記シェルよりの溶融金
    属の吹き出しの可能性を予測するための装置であって、
    該装置が、 前記上方鋳型端部と下方鋳型端部との間の位置におい
    て、前記鋳型内の、複数の垂直的に離間し、水平的に配
    置された冷却チャネルと、 前記チャネルを介して、冷却液を循環させるための手段
    と、 各々のチャネルに入る液体の流量を継続的に測定するた
    めの手段と、 各々のチャネルに入る液体の温度を継続的に測定するた
    めの手段と、 各々のチャネルについて個別に、各々のチャネルより出
    る液体の温度を、継続的に測定するための手段と、 前記鋳型における溶融金属レベル位置を、継続的に測定
    するための手段と、 コンピューター手段と、 前記温度測定値と流量測定値を前記コンピューター手段
    に入力するための手段と、 溶融金属レベル測定値を、前記コンピューター手段に入
    力するための手段と、を備え、 前記コンピューター手段が、下記の(a)〜(j)、すなわ
    ち、(a) 前記コンピューター手段に入力された温度測
    定値と流量測定値より、前記チャネルの各々で、鋳型熱
    転移率(MHTR)を計算するための手段と、(b) 一方の座
    標が前記MHTRで、他方の座標が、鋳型の上端よりの垂直
    的距離であるグラフを表示するための手段と、(c) 前
    記グラフ上に、鋳型の前記上方端部と下方端郡の間の前
    記垂直的寸法に沿ってMHTRにおける変動を示す曲線を示
    すための手段と、(d) 前記グラフ上に、鋳型の上端に
    関連する、前記溶融金属レベルの位置を示すための手段
    と、(e) 前記複数のMHTRにおける変化を反映させるた
    めに前記曲線を定期的に変えるための手段と、(f) 鋳
    型の上端に関連して、前記溶融金属レベルの位置におけ
    る変化を反映させるために、前記溶融金属レベル位置の
    グラフ上の表示を、定期的に変更するための手段と、
    (g) 鋳型の上端に関連して、ピークMHTRの前記曲線上
    の位置を示すための手段と、(h) 前記曲線に示された
    情報より、前記ピークMHTR位置と前記溶融金属レベル位
    置との間の垂直的距離を測定するための手段と、さら
    に、(i) 前記距離におけるいかなる増加をも検知する
    ために、前記垂直的距離を、継続的に監視するための手
    段と、(j) 前記垂直的距離における実質的な増大の検
    出に基づいて、溶融金属の吹き出しの可能性を予測する
    手段とを備えることを特徴とする溶融金属の吹き出しの
    可能性を予測するための装置。
13. 【請求項１３】 上方端部、及び下方開放端部とを有す
    る垂直的に配置され、かつ事前に決定された垂直的寸法
    を有する鋳型を含む、溶融金属より、鋳造金属シェルを
    成型するための連続鋳造装置において、鋳型の前記下方
    端部において、前記シェルよりの溶融金属の吹き出しの
    可能性を予測するための装置であって、該装置が、 前記上方鋳型端部と下方鋳型端部との間の位置におい
    て、前記鋳型内の、複数の垂直的に離間し、水平的に配
    置された冷却チャネルと、 前記チャネルの各々を介して、同じ流量で、冷却液を循
    環させるための手段と、 各々のチャネルについて個別に、各々のチャネルより出
    る液体の温度を、継続的に測定するための手段と、 前記鋳型における溶融金属レベル位置を、継続的に測定
    するための手段と、 コンピューター手段と、 前記温度測定値の各々を、前記コンピューター手段に入
    力するための手段と、 溶融金属レベル測定値を、前記コンピューター手段に入
    力するための手段と、を備え、 前記コンピューター手段が、下記の(a)〜(j)、すなわ
    ち、(a)前記冷却チャネルの各々について、そのチャネ
    ルを介して循環する冷却液の温度差位を計算するための
    手段と、(b) 一方の座標が、前記温度差位であり、他
    方の座標が、鋳型の上端よりの垂直的距離であるグラフ
    を表示するための手段と、(c) 前記グラフ上に、鋳型
    の前記上方端部と下方端部との間の前記垂直的寸法に沿
    って、温度差位を示す曲線を示すための手段と、(d)
    前記グラフ上に、鋳型の上端に関連して、前記溶融金属
    レベルの位置を表示するための手段と、(e) 前記温度
    差位における変化を反映させるために、前記曲線を、定
    期的に変更するための手段と、(f) 前記溶融金属レベ
    ル位置の前記グラフ上の表示を、鋳型の上端に関連して
    の前記溶融金属レベルの位置における変化を反映させる
    ために、定期的に変更するための手段と、(g) 鋳型の
    上端に関連して、ピーク温度差位の前記曲線上の位置を
    示すための手段と、(h) 前記曲線上に表された情報よ
    り、前記ピーク温度差位位置と前記溶融金属レベル位置
    との間の垂直的距離を測定するための手段と、(i) 前
    記距離におけるいかなる増加をも検知するために、前記
    垂直的距離を、継続的に監視するための手段と、さら
    に、(j) 前記垂直的距離における実質的な増大の検出
    に基づいて、溶融金属の吹き出しの可能性を予測する手
    段とを備えることを特徴とする溶融金属の吹き出しの可
    能性を予測するための装置。