JPH02280951A

JPH02280951A - 連続鋳造における吹き出し検知方法及びそのための装置

Info

Publication number: JPH02280951A
Application number: JP2065531A
Authority: JP
Inventors: Kenneth E Blazek; ケニス　イー．ブラゼツク; Ismael G Saucedo; イズマエル　ジー．ソウシード
Original assignee: INLAND STEEL IND Inc; Inland Steel Co
Current assignee: INLAND STEEL IND Inc; Inland Steel Co
Priority date: 1989-03-20
Filing date: 1990-03-14
Publication date: 1990-11-16
Anticipated expiration: 2012-05-14
Also published as: AU4995490A; EP0389139A3; ZA901305B; KR970001552B1; AU617274B2; JPH0999351A; CA1328341C; US5020585A; CN1045720A; DE69018863T2; EP0389139B1; DE69018863D1; KR900014058A; JP2609476B2; ES2071762T3; EP0389139A2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）本発明は一般的に、溶融金属の連続鋳造に関し、より具
体的には、連続鋳造における吹出しの検知に関する。

（従来の技術）連続鋳造の工程においては、溶融金属は、開放した上端
部と、下端部とを有する、垂直に配置された、水冷の金
属鋳型の頂部へ連続的に導入される。溶融金属は、鋳型
を通して下降し、特に固化した金属が、鋳型底部より連
続的に引き出される。より具体的には、溶融金属が鋳型
を通して下降する時に、冷却された鋳型の内部表面に接
触する金属は、冷却されて、溶融金属の内部をとりまく
鋳造金属のシェルを形成し、これは通常、これが鋳型の
底部より引き出される時の金属の形である。シェルの底
で固化が生じてしまうまで、金属を鋳型の内に保持する
ために、鋳造操業の開始時では、従来の技術が採用され
ている。

シェルが鋳型を介して下降する時、これは厚くなる。鋳
造工程中に、鋳型の壁に、鋳型内の溶融金属の頂部面の
わずかに下方の鋳型の壁に、ホット・スポットが発生し
、この頂部面は、典型的には、鋳型の上部端の近くで維
持される。スティッカー、或いは、ハンガー・タイプ吹
き出しの初期の間、鋳造金属のシェルが、鋳型を介して
下降するにつれ、より遅い速度ではあるがホット・スポ
ットも同様に下降し、下降するホット・スポットの位置
において、ギャップ、或いは、キャスト金属シェルの薄
化を引き起こす。ホット・スポットが鋳型の下方開放端
部に達すると、鋳造金属の吹き出しが生じる。吹き出し
は、危険であり無駄である。

吹き出しには、２種類の優勢的なタイプ、すなわち、ハ
ンガー、及び、スティッ力−である。ハンガー・タイプ
の吹き出しは、鋳型の頂部より溢れ出る溶融金属によっ
て引き起こされる。スティッカー・タイプの吹き出しは
、シェルの上部が、或いは、これの一部が、鋳型壁にく
・つつき、下降するシェルの残りの部分より分裂する時
に開始される。

ホット・スポット、及び、吹き出しについて、及び、こ
れ等に関するより詳細な検討、考察は、本発明者等の”
Ａｎ　Ｉｎｖｅｓｔｉｇａｔｉｏｎ　ｏｆ　５ｔｉｃｋ
ｅｒ　ａｎｄ　Ｈａｎｇｅｒ　Ｂｒｅａｋ−ｏｕｔｓ”
　４ｔｈ　Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｔ　　Ｃｏｎｆｅ
ｒｅｎｃｅ　　Ｏｎ　　Ｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓ　　Ｃａ
ｓｔｉｎｇ、　　Ｂｒｕｓｓｅｌｓ、　１９８８年５月
１７日〜１９日、ＰＰ、　６６８〜６８１の論文に示し
てあり、これの開示を、本明細書゛において参照として
取り入れる。

典型的な市販の、垂直に配置された、連続鋳造用鋳型で
は、冷却液が、鋳型の側壁内の垂直に配設したチャンネ
ルを介して循環される。さらに、熱電対の形をした一連
の温度センサーが、鋳型の垂直に離間した位置で、鋳型
の側壁内に組み込まれており、これによって、これ等の
垂直的に離間した位置で温度を測定する。これ等の温度
測定値は、鋳型上のそれぞれの垂直位置での、鋳型内の
金属シェルの相対温度を示すものである。

連続鋳造鋳型の下方開放端部における溶融金属の吹き出
しがどの程度のものであるかを予測する先行技術の方法
がある。この方法では、前述した鋳型壁熱電対の配列を
採用しており、いくつかの垂直的に離間して配置した熱
電対、例えば、３個の熱電対の各々より、連続的な温度
測定値を使用している。そして、この温度測定値が、垂
直座標が温度であり、水平座標が時間であるグラブに示
される。いくつかの熱電対についての温度対時間曲線が
同じグラフに示される。吹き出しの危険のない、通常の
鋳造作業においては、温度読み取り値は、熱電対間にお
いて、下降する順で累進的に低下するはずである、鋳型
の上部近くの熱電対が、時間と共に、温度の低下に引き
続くわ゛ずかな上昇を測定する。

又、この温度傾向が、下向の順で、より下方のサーモカ
ップルの各々で繰り返される。結果的にこれは、下降す
るホット・スポットがあり、矯正行動がとられなければ
、吹き出しの危険があることを意味することになる。典
型的な矯正出しを遅くするか、或いは、停止することで
ある。何故ならば、これにより、シェル内の金属が、ホ
ット・スポットの位置で、凍結、及び／或いは、厚化す
る機会を得るからである。

上記説明の吹き出し予測工程についてのより詳細な論述
は、Ｔｓｕｎｅｏｋａ　ｅｔ　ａｌ、による°’Ｍｅａ
ｓｕｒｅｍｅｎｔ　ａｎｄ　Ｃｏｎｔｒｏｌ　Ｓｙｓｔ
ｅｍ　ｏｆ　５ｏｌｉｄｉｆｉｃａｔｉｏｎ　ｉｎ　Ｃ
ｏｎｔｉｎｕｏｕｓ　Ｃａｓｔｉｎｇ　Ｍｏ１ｄ”、Ｓ
ｔｅｅｌｍａｋｉｎｇ　Ｃｏｎｆｅｒｅｎｃｅ　Ｐｒｏ
ｃｅｅｄｉｎｇｓ、　ＡＩＭＥ、　１９８５年、ρρ、
３〜１０．特にＰ９．３〜５に含まれている。

（発明が解決しようとする課題）吹き出しを予測するための、連続鋳造鋳型の側面に組み
込まれた熱電対の配列に依存することの欠点は、これ等
の熱電対には、極端にきびしい作業条件がかかり、頻繁
な営繕、或いは、交換が必要になるということである。

このために、これ等は、連続的に全てのレベルで、鋳型
内の温度条件を正確に示すためには必ずしも信顛できな
いのである。

時間に伴う、鋳型の摩耗、或いは、全体的な鋳型熱転送
比率の変動に基づく、他の吹き出し予測装置、及び、方
法は、吹き出しを予測する点で十分に信頼性を持たず、
そのために、その目的のためには使用すべきではない。

（課題を解決するための手段）本発明による方法、及び、装置は、吹き出しを予測する
ための先行技術の方法に固有の欠点、及び問題点を解消
するものである。

その広範な態様において、本発明は、連続的測定が、双
方とも、鋳型の上端に関連して、（ａ）　　鋳型内の溶
融金属レベルの位置、及び、（２）　　鋳型内のピーク
温度位置、により構成され、（ａ）と（２）の間の垂直的誰離が注目され、さらに、
この距離がこの中のいかなる増加をも検知するために継
続的にモニターされる方法、及び、装置により構成され
る。

前述の距離における実質的な増加は、矯正行動がとられ
ない場合には、吹き出しの可能性があ１つの実施態様に
おいては、ピーク温度の位置は、上部、及び下部鋳型端
部間の鋳型壁面における垂直に離間して配置された位置
に、多数の温度センサーを採用することにより測定でき
る。別の実施態様においては、鋳型壁面における温度セ
ンサーは不要である。

後者の実施態様においては、連続鋳造用鋳型は、冷却液
を循環させるための、垂直に配置したチャンネルは採用
しない。その代わりに、鋳型は、上方、及び、下方鋳型
端部において、垂直的に離間し、水平に配置された複数
の冷却チャンネルを採用する。冷却液は、これ等のチャ
ンネルを通して循環される。温度を測定するために温度
センサーが採用されるが、これ等のいずれもが、鋳型の
側壁面内には位置していない、これにより、センサーを
連続鋳造鋳型の側壁面内に組み込んだ場合に発生する苛
酷な作業条件にさらさないようにしている。

より具体的には、本発明の好ましい実施態様においては
、連続鋳造作業全体を通じて、水平の冷却チャンネルに
入る冷却液の温度を継続的に測定するために、１つ、或
いは、それ以上の温度センサーを採用している。同様に
、各々のチャンネルについて個別の測定を行いながら、
これ等冷却チャンネルの各々より出る液の温度を継続的
に測定するために温度センサーが採用され、これ等の測
定が、キャスティング作業全体を通して行うことが望ま
しい。望ましくは、冷却チャンネルの各々における冷却
液の流量を、鋳造作業全体を通して測定される。これ等
の測定は、作業条件が比較的軽微である、鋳型の外側で
行われる。

水平チャンネルの各々についての冷却液の温度差位は、
そのチャンネルについての冷却液の入る温度、及び、冷
却液の出る温度に基づいて計Ｘされる。この温度差位は
、チャンネルに入る液体の流量と共に、そのチャンネル
の鋳型熱転移率（ＭＨＴＲ）を計算するために使用でき
る。温度、及び、流量を継続的に測定することにより、
継続的に、温度差位、及び、ＭＨ’ｒＲを瞬間的に計算
できる。

等量の冷却液が、各々の冷却チャンネルに継続的に向け
られているということを確実にする注意を払っている場
合には、各々のチャンネル内の流量の測定は、不必要で
ある。また、冷却液がそれぞれのチャンネルに向けられ
、複数の流れに分割される前に、冷却液の流量を測定す
るだけで十分である。各々の冷却チャンネルを通る冷却
液の流量が同じである場合には、ＭＨＴＲの計算をせず
、その代りに、以下に述べる方法で、各々のチャンネル
について冷却液温度差位を採用すればよい。しかしなが
ら、ＭＨＴＲの採用が望ましい。

全ての実施態様において、鋳造作業全体を通して継続的
に、測定は、鋳型の上端に比例して、鋳型の溶融金属レ
ベルの位置について行われる。上記のデーターが全て得
られたら、次のステップは、（ａ）　　一方の座標が、
鋳型壁面部、あるいは、ＭＨＴＲ，或いは、冷却液温度
差位、及び（２）　　他方の座標が、鋳型の上端よりの
垂直的距離であるグラフに曲線を示すことである。この
曲線は、鋳型の上方、及び、下方端部間における、鋳型
の垂直的寸法に沿う、鋳型壁面温度、或いは、ＭＨＴＲ
１或いは、温度差位の変動を示す。同様にグラフに描か
れるのは、鋳型の上端に比例する溶融金属レベルの位置
である。

前述した曲線は、鋳型壁面温度、或いは、Ｍ）ｌＴＲ１
或いは、温度差位における変化を反映するために、定期
的に変えられる。同様に、グラフ上の溶融金属レベルの
描写は、鋳型の上端に比例する溶融金属レベルの位置の
変化があるとすれば、それを反映させるために、定期的
に変えられる。

グラフに表された情報より、適正な座標から、（ａ）　
　ピーク鋳型壁面温度、或いは、ピーク朋ＴＲ５或いは
、ピーク温度差位の位置、及び（２）溶融金属レベル位
置との間の垂直的距離を留意する。通常の操作中では、
温度差位、或いは、ＭＨＴＲ１或いは、鋳型壁面温度に
おけるピークの位置（ａ）　　は、溶融金属レベルの位
置（２）より少し下である。言い換えれば、両者間の距
離は小さい。この距離における増加は検知される。この
距離において、累進的、継続的増加があり、この増加が
重大である場合には、ホット・スポットが形成され、累
進的に鋳型を下降していることの証拠である。同様に、
矯正行動がとられない場合には、連続鋳造鋳型の底部に
おいて、溶融金属の吹き出しの起こる可能性をも示すも
のである。矯正行動がとられ、下降するホット・スポッ
トが除去されると、（ａ）　　溶融金属レベル位置、及
び（ハ）鋳型壁面温度、或いは、）４ＨＴＲ５或いは、
温度差位のピークの位置の間の距離は、間もなく通常に
戻り、両者間の距離は、比較的小さくなる。

本発明による方法は１、コンピューター、及び、関連デ
イスプレー装置（例えば、キ中ソード・レイ・チューフ
・スクリーン）を採用して、適正な計算、曲線の表示、
及び、グラフ表示を行うことが望ましい。（ａ）　　溶
融金属レベル位置、及び（２）ピーク鋳型壁面温度、或
いは、ピークＭＨＴＲ１或いは、ピーク温度差位の位置
の間の距離が事前に設定された量だけ増加すると、コン
ピューターにより、適正な視覚、あるいは、聴覚的アラ
ームを起動することも可能である。

本発明による吹き出し予測方法、及び、装置は、いわゆ
る、ハンガー・タイプ、及び、スティツカー・タイプの
吹き出し双方の予測に有用である。

他の特徴、及び、利点は、クレームされ、開示された方
法、及び、装置に固有であり、或いは、添付したダイヤ
グラム図面に関連する以−トの詳細な説明より、当業者
には明白なものとなろう。

（実施例）先ず、第１図、第２図及び第７図において、全体で２０
で示したのは、本発明の実施例に従って構成された連続
鋳造鋳型である。鋳型２０は、典型的には、銅により構
成される。これは、四方形の水平断面部分（第２図）を
規定する端部壁３３．３３、及び、側壁３９．３９、開
放上方端部２１、ならびに開放下方端部２２を有する。

鋳型２０は、上方端部２１と下方端部２２との間の位置
で、垂直的に離間して水平に配置された、複数の内部冷
却チャネル２３．２３を有する。各々の冷却チャネル２
３と連通しているのは、インレット２４、及び、アウト
レット２５である。第１図の実施例においては、インレ
ット２４．２４、及び、アウトレッ１−２５．２５は、
相互する関係で、垂直的に積み重ねられており、垂直的
連続で、チャネル２３゜２３を通る冷却液の流れる方向
が交替するようになっている。

第３図において、各々のインレット２４は、メイン配管
３０により、冷却液源３２（例えば、タンク、或いは、
貯水槽、或いは、工場内水槽）に接続されているインレ
ット・ヘッダー２８に、インレット配管２６を介して接
続されている。第４図において、各々のアウトレット２
５は、配管３１により、ここでは双方とも示していない
が、排水溝、或いは、冷却液用の還流システムに接続さ
れているアウトレフト・ヘッダー２９に、配管２７を介
して接続されている。メイン配管３ｏ上のポンプ３４は
、配管３０、インレット・ヘッダー２８、インレット配
管２６、インレット２４，２４　、冷却チャネル２３，
２３　、アウトレット２５．２５　、アウトレット配管
２７，２７　、アウトレット・ヘッダー２９、及びアウ
トレット配管３１を通して冷却液を循環させる。

第３図に図示したように、配管３ｏに沿って配置されて
いるのは、温度センサー３５及び、流量測定装置３６で
ある。構成部品３５と３６は、業者より簡単に手に入れ
ることのできる従来型装置である。第４図において、ア
ウトレット配管２７，２７の各々の上に配置されている
のは、配管３ｏ上の３５で用いられているような温度セ
ンサー３７である。第３図及び第４図において、鋳型２
ｏの開放上方端部２１の上方に位置するのは、鋳型２ｏ
内の溶融金属レベルを測定するための装置３８である。

装置３日は、装置業者より節単に手に入れることのでき
る従来型の装置部品である。

流量測定装置３６により、インレット２４、インレット
配管２６、インレット・ヘッダー２８及び、メイン配管
３０を含む、チャネル２３の上流のもの全てと同様に、
チャネル２３に入る冷却液の流量を連続的に測定するこ
とができる。温度測定装置３５によって、冷却チャネル
２３の上流のもの全てと同様に、冷却チャネル２３に入
る液体の温度を継続的に測定することができる。温度４
（１１定装置ｆＷ３７．３７によって、各々のチャネル
についてとは別に、各々のチャネル２３より出る液体の
温度を継続的に測定することができる。装置３８により
、鋳型２０内の溶融金属レベルを継続的に測定すること
ができる。

第３図〜第４図に示した実施例は、インレット・ヘッダ
ー２８から、各々のインレット配管２６内に流れ込む冷
却液の量が、各々の配管２６について常時同じであり、
これにより、各々のチャネル２３を通る流量が等しくな
ることを確保することのできるものである。そのような
場合、全てのチャネルについて、例えば、配管３０上で
、流量の測定を一回行うだけでよい。別の実施例におい
ては、流量は、各々のチャネルについて個別に、例えば
、それぞれの流量測定装置３６によって、各々のインレ
ット配管２６で測定できる。同様に、冷却液流入温度を
、インレットの１ケ所で、例えば、配管３０上で測定す
る代わりに、流入温度は、各々の冷却チャネル２３につ
いて個別に、例えば、それぞれの温度センサー３５によ
って、各々のインレット配管２６で測定することができ
る。１つ以上のインレット・ヘッダー２８を用い、各々
のヘッダーカ月つ或いはそれ以上のインレット配管２６
に接続することも可能である。この場合、少なくとも各
々のヘッダーについて、流量測定装置３６が１個必要と
なる。

連続鋳造法においては、−船釣に、第１図及び第７図で
４０で示される溶融金属は、鋳型２０の開放上方端部２
１を介して導入され、続いて鋳型を満たし、それから、
金属は、ト方開放鋳型端部２２を介して連続的に引き出
される。鋳型は、冷却チャネル２３を介して循環する冷
却液（例えば、環境、或いは、それ以下の温度の水）に
より冷却される。熔融金属４０が、鋳型を介して下降す
るに従い、冷却された鋳型の内部面と接触する金属は冷
やされて、溶融金属の内部４３をとり囲む、鋳造金属シ
ェル４２を形成し、これは、通常は、鋳型２０の下方開
放端部２２より引き出される金属の形態である。第７図
に示されるように、シェル４２は、冷却された鋳型を介
して下降するに従い厚化する。溶融金属４０は、通常、
鋳型の開放上方端部２１付近に維持される、上端面４１
を有する。

鋳造の間に、第７図で一点鎖線で４４で示されているホ
ット・スポットが、鋳型壁内に発生する。ホット・スポ
ット４４は、典型的には、鋳型の溶融金属の上端面４１
の少し下方より発生する。ハンガー・タイプ、或いは、
スティッカー・タイプの吹き出しの原因となる条件が存
在する場合には、以下の事態が起こる。鋳造金属シェル
４２が、鋳型２０を介して下降するにつれ、ホット・ス
ポット４４も同様に、通常は、シェル４２の速度の半分
の比率で下降し、その間のギャップ、或いは、下降する
ホット・スポットの位置における、鋳造金属シェル４２
の薄化を引きおこす。ホット・スポットの鋳型を介して
の下降は、これが、下方開放端部２２に達するまで続き
、この時点で鋳造金属の吹き出しが発生する。

吹き出しは、十分早期に検知できれば、防ぐことが可能
である。吹き出しを防ぐための技術には、鋳造金属シェ
ルを鋳型から引き出す割合を遅くすること、或いは、本
発明に従い、鋳型２０内の金属４０のレベル、或いは、
上端面４１を引き上げることが含まれる。

ホット・スポットの位置を検知し、吹き出しの可能性を
予測するために、本発明の１つの実施例に従い、上記説
明の構造、及び装置が採用される。同様に、この目的の
ために採用されるのは、以下に説明する追加的技術であ
る。

本発明の別の実施例では、上方、及び、下方鋳型端部２
１．２２（第７図参照）の間の複数の垂直的に離間した
位置において、鋳型２０の壁面において、熱電対６２の
ような温度センサーが採用される。熱電対は、例えば、
冷却チャネル２３の間、或いは、鋳型が垂直冷却チャネ
ルを採用する実施例においては、冷却チャネル２３の位
置に配置することができる。垂直配列の熱電対は、鋳型
の側壁３９（第７図）内、或いは、端部壁３３内、或い
は、２つ或いはそれ以上の熱電対の垂直配列を、１つ或
いはそれ以上の鋳型壁内に配置することができる。

第５図は、本発明の方法の実施例を表すブロック図であ
る。装置３８により行われる溶融金属レベルの測定値は
、ブロック４８に、ダイアグラム式に表される。温度測
定装置３５、及び３７、及び流量測定装置３６による、
温度、及び、流量測定値は、ブロック４９にダイアグラ
ム式に表される。熱電対６２により行われる鋳型壁温度
測定値は、同様に、ブロック４９により表される測定値
に含まれる。これ等の測定値４８　、４９は全て、従来
型の回路５０．５２により、それぞれ、従来型のコンピ
ューター５１に送り込まれる。コンピューター５１に、
手動式で入力されるのは、鋳型２０の事前に決定された
垂直寸法で、この情報は、ブロック５３で、ダイアグラ
ム式に表される。

コンビエータ−５１は、従来型の性質のもので、以下に
説明する機能のおのおのを実行するためにプログラムの
できる、従来型の回路より構成される。コンピューター
は、コンピューター５１に人力された温度、及び流量測
定値４９より、チャネル２３の各々における、鋳型熱転
移率（ＭＨＴＲ）を計算する。ＭＨＴＲを計算するため
の方程式は下記の通りである。

ＭＨＴＲは、にＷ／ｍ”／ｓｅｃ、として表される。

Ｆ／Ｒは、個々の冷却チャネル２３における冷却液の量
的流量で、ｆｆｉ／ｓｅｃ、とじて表される。

Ｂは、冷却液（例えば水）の熱容量であり、ｋｊ／に’
　／ｇとして表される。

Ｔｄは、個々のチャネル２３内の冷却液についての温度
差位である。温度差位とは、例えば３５で測定されるよ
うな、チャネルのインレット温度と、例えば、３７で測
定されるような、チャネルのアウトレット温度との間の
差であり、に°として表される。

Ｄは、冷却液の密度であり、ｇ／ｍ”で表される。

Ａは、個々のチャネル２３により冷却される鋳型の内部
表面の面積であり、ｍｌとして表される。

上記の方程式において、Ｂ、　Ｄ及びＡは、定数であり
、Ｆ／Ｒが、各々の冷却チャネルについて同じであると
すれば、Ｔｄを、ＭＦＩＴＲの代りに使用してよい。Ｂ
、　Ｄ及びＡは、通常手動でコンピューターに入力され
、これは第５図のブロック５３で表される。

入力されたデーターよりコンピューター５１により発生
される情報には、第５図のブロック５７により表される
、鋳型の上端に対しての、溶融金属レベルの位置、及び
、第５図のブロック５６により表される以下の情報が含
まれる。すなわち、各々の冷却チャネル２３についての
ＭＨＴＲ或いは、代替的に、各々のチャネル２３につい
ての温度差位（Ｔｄ）、或いは、鋳型壁面温度（各々の
熱電対６２についてのＴｍ）である。前記の各々の情報
は、鋳型の上端よりの距離に関連する。

コンピューター５１に接続され、これとともに作動する
ものは、従来型のキャソード・レイ・チューブ・スクリ
ーンのような、従来型のデイスプレー装置５４である。

コンピューター５１、及び、デイスプレー装置５４は共
働して、一方の座標がＭＨＴＲ１或いは鋳型壁面温度、
及び、他の座標が鋳型の上端よりの垂直的距離（第８図
及び第９図）であるグラフを表示する。代替的に、以下
のような代替を行う状況が適切である場合には、ＭＨＴ
Ｒの代りに、一方の座標は、冷却液の温度差位であって
もよい。

コンピューター５１、及び、デイスプレー装置５４は共
働して、前述したグラフ上に、上方鋳型端部２１、及び
下方鋳型端部２２（第８図及び第９図）の間の垂直的寸
法と共に、ＭＨＴＲ１或いは、鋳型壁面温度における変
動を示す曲線を示す。

コンピューター５１．及び、デイスプレー装置５４は、
同様に共働して、グラフ上に鋳型の上端に対する溶融金
属レベル（第１０図及び第１１図において“液体レベル
”として示されている）の位置５７を描写する。

コンピューターは、ＭＨＴＲの変化、或いは、鋳型壁面
温度における変化を反映させるために、グラフ上に示さ
れた曲線を定期的に・変更するようにプログラムされる
。同様に、コンピューターは、鋳型２０の上端に対する
溶融金属レベルの位置変化を反映させるために、グラフ
上の溶融金属レベルの描写を定期的に変更するようにプ
ログラムされる。コンピューター５１は、曲線上に表さ
れた情報より、（ａ）　　ピークＭＨＴＲ（第８図の５
８）或いは、ピーク鋳型壁面温度（第９図の６８）と、
（２）　　溶融金属レベル５７との間の垂直的距離に注
目するようにプログラムされる。コンピューターには、
この距離におけるいかなる増加をも検知するようにプロ
グラムされた回路が含まれる。

鋳型下方端部２２で発生する溶融金属吹き出しの可能性
は、本発明の一つの実施例に従い、以下に説明する工程
を含む方法に従って予測することができる。鋳造作業中
、冷却液は、チャネル２３．２３を通って継続的に循環
される。チャネル２３．２３の各々に入る液体の流量は
、鋳造作業中全体を通して継続的に測定される。チャネ
ル２３．２３の各々に入る液体の温度は、鋳造作業中全
体を通して継続的に測定される。同様に鋳造作業中全体
を通して継続的に測定されるのは、それぞれの温度側装
置２７で、各々のチャネル２３について個別に行われる
、チャネル２３　、２３の各々より出てくる液体の温度
である。コンピューター５１は、上述した測定工程にお
いて得られたデーターより、各々のチャンネンル２３に
おける鋳型熱転移率（ＭＨＴＲ）を継続的に計算するた
めに用いられる。

同様にこの方法には、装置３８を用いて、鋳造作業中全
体を通して、鋳型２０内の溶融金属レベルを継続的に測
定することも含まれる。第８図に示したように、この方
法は、Ｙ座標がＭＨＴＲで、Ｘ座標が鋳型２０の上端よ
りの垂直的距離であるグラフ上で、鋳型の上方、及び、
下方端部の間の垂直的寸法に沿った、ＭＨＴＲにおける
変動を示す曲線５６を表すことより構成される。この方
法は、更に、グラフ上に、鋳型の上端に対する溶融金属
レベルの位置５７を描写することより構成される。曲線
５６は、ＭＨＴＲにおける変化を反映するために、定期
的に変更される。溶融金属レベルの描写５７は、鋳型の
上端に対する溶融金属レベルの位置における変化がある
とすれば、それを反映させるために、定期的に変更され
る。

第８図に示したように、曲線５６の５８上にピークＭＨ
ＴＲがある。グラフに表れた情報より、（ａ）ピークＭ
ＨＴＲ５８の位置と、（ｂ）溶融金属レベル位置５７と
の間の垂直的距離（つまり、第８図のＸ座標に沿う距離
）が注目される、そして、その距離におけるいかなる増
加も検知される。

通常の作業条件下では、ホット・スポットが存在しない
場合、ピークＭＨＴＲの位置と、溶融金属レベル位置５
７との間の垂直的距離は比較的小さく、例えば、３７４
′″〜２″の間である（１．８〜５．０ｃｍ）、もし累
進的、継続的増加が、ピークＭＨＴＲ５８と、溶融金属
レベル位置５７との間の垂直的距離において発生し、こ
れが重大である場合には、ホット・スポットが形成され
、累進的に鋳型を下って下降していることの表示である
。これは更に、矯正手段がとられない場合には、下方鋳
型端部２２において、溶融金属の吹き出しの可能性のあ
ることの表示でもある。

ピークＭＨＴＲ５８の位置と、溶融金属レベル位置５７
との間の垂直的距離における重大な増加は、鋳型の垂直
的寸法により、約３”　（７，６ｃｍ）の増加よりやや
大きなものである。典型的には、５７及び５８の間の垂
直的距離が、鋳型の垂直的寸法の１５％より大きくなっ
た場合には、重大な増加が発生し、吹き出しを妨げるた
めに矯正手段がとられるべきだと結論づけてよいだろう
。

コンピューターは、ピークＭＨＴＲ５８の位置と溶融金
属レベル位置５７との間の垂直的距離における重大な増
加が存在する場合に、アラーム６０（第５図）を起動す
るようにプログラムできる。

アラームは聴覚的アラームでもよいし、デイスプレー装
置５４のスクリーン上の背景カラーが変化するような視
覚的アラームでもよい。望ましい実施例においては、ス
クリーン上の背景カラーの変化は二段階で起こすことが
可能である。

すなあわぢ、第１段階は、警告段階（例えば、黄色）で
、危険な条件が生じ始めているかも知れないことを観察
者に警告し、第２段階は、第２のカラーへの変化をする
もので（例えば赤）、矯正手段がとられなければ、吹き
出しがいまにも起こるという事を示すものである。

第８図〜第１１図に示したデーターは、四方形゛の、水
平の断面（各々の側の寸法８．３　ｃｍ＋）を有するビ
レットを製造する小規模の連続鋳造装置より得られたも
のである。ヒート・サイズは、１３６　ｋｇだった。鋳
型の垂直的寸法は４５．７　ｃｍであった。鋳型は無酸
素銅により構成され、その内部はまっすぐでテーパー状
にはなっていなかった。鋳型の内部は、連続鋳造用に使
用される従来の潤滑油によって潤滑された。鋳造中の鋳
型の上端よりの液体レベル目標は、７．５　ｃｍ　（３
″。

）であった。

鋳型は２７の鋳型の空洞の全周域を巡る、連続的な、等
間隔の、水平に配置された冷却液チャネル２３　、２３
を有していた。鋳型の周辺の冷却液の流れる方向は、鋳
型のゆがみを避けるため、鋳型の上端、及び、底部間で
１５回交替された。

冷却液通路は、直径１１ｍ＋ｎで、鋳型の熱した内部表
面より４．８３　ｍｍのところに配置された。インレッ
ト、及び、アウトレット冷却液温度は、従来型の抵抗温
度装置を採用して、適正な位置で測定され、冷却液流量
は、従来型の電子流量メーターにより、適正な位置で継
続的にモニターされた。

鋳造の間、鋳型壁面温度は、鋳型の熱した内部表面より
３　ｍｍに位置する１６の垂直的に離間して配置した熱
電対により継続的に測定された。

これは、（１）　　ＭＨＴＲ対鋳型対土型よりの距離を
表すグラフと、（２）鋳型壁面温度対鋳型の上端よりの
距離を表すグラフとの比較ができるように、又、第１タ
イプのグラフは、第２タイプのグラフの、ホット・スポ
ットの進展、及び伝帳を表すものと同様に正確であるこ
とを確認するために行われた。第１タイプのグラフ、す
なわちＭＨＴＲ対鋳型の上端よりの距離は、第８図に示
されている。第２タイプのグラフ、すなわち鋳型壁面温
度対鋳型の上端よりの距離は、第９図に示されている。

第８図において、ＭＨＴＲについてのＹ軸上の目盛は、
各々の時間シーケンスについて、０〜２４００　ＫＷ／
ｍ”／ｓｅｃである。第９図において、鋳型温度につい
てのＹ軸上の目盛りは、各々の時間シーケンスについて
、０〜２４０°Ｃである。鋳型温度測定値は、ＭＨＴＲ
測定値の場合と同様にコンピューターに入力された。

第８図と第９図はともに、鋳造作業中の５回の異なる時
間シーケンスで、デイスプレー・スクリーン上に示され
たものを表している。第８図と第９図で表された各々の
シーケンス間のタイム・インターバルは、６秒と１３秒
の間で変動する。実際上は、スクリーン上の表示は、よ
り頻繁なインターバルで変えられる。例えば、５秒以下
のインターバルであるが、例えば、所定の時間に使用さ
れる処理、及び装置パラメーターによっては、１０秒ま
でのインターバルも採用できる。１秒もの低いタイム・
インターバルも採用できる。スクリーンは、２つのタイ
ム・インターバルでのデーターの間の比較を促進し、ピ
ークＭＨＴＲと熔融金属レベルの位置との間の距離にお
ける変化が起これば全て速やかに検知するために、連続
する２つのタイム・インターバルでのデーターを反映す
る曲線を同時に表すことが、好ましい。

第８図及び第９図の比較より明らかなように、両図は相
互に極めて近接している。

鋳造作業が進むにつれて、この作業で、約３２秒までが
、通常の条件として支配的となる。言い換えれば、ピー
クＭＨＴＲ５Ｂ　（第８図）、及びピーク鋳型壁面温度
６８（第９図）は、溶融金属レベル位置５７より、重大
でない程度の垂直的位置に位置していた。３４秒で、ホ
ット・スポット　（双方のグラフにおいてピーク）は、
鋳型の長さに沿って下方に伝帳したが、一方、溶融金属
レベル５７は、実質的に同じ位置に留まった。第８図及
び第９図に表された鋳造作業については、矯正手段はと
られなかった。そのため、ホット・スポットは、鋳型の
下方端部における吹き出しにまで進展された。

第１Ｏ図及び第１１図は、ホット・スポットが、吹き出
しにまでには進展せず、それ以前に必要な矯正手段がと
られた場合のデイスプレー・シーケンスを示している。

鋳型壁面温度をＸ座標に、鋳型の上端よりの距離をＸ座
標に示す第１０図においては、Ｘ座標上の温度目盛りは
、各々のタイム・インターバルについて２５°Ｃと２７
５°Ｃの間である。ＭＨＴＲ対鋳型の上端よりの距離を
示す第１１図においては、Ｘ座標（ＭＨＴＲ）上の目盛
は、４００〜２５００　ＫＷ／ｍ”／ｓｅｅである。連
続鋳造処理が進行するにつれ、この工程の約７７秒まで
は、条件は通常であった。そのタイム・インターバルで
は、ＭＨＴＲピーク５８（第１１図）、及び、鋳型温度
ピーク６８（第１０図）の双方の位置は、溶融金属レベ
ル位置５７から約２　ｃｍ　Ｌ、か離れていなかった。

ホット・スポットの下降の開始は、鋳造工程が始まって
約７９秒で起こった。ホット・スポットは、鋳造作業の
約１１０秒まで、連続的に鋳造鋳型の下方に伝帳した。

金属の鋳型よりの引き出しの割合が重大に低丁した時に
、約１０７秒で矯正手段が開始された。１０７秒で矯正
手段がとられた後、異常なホット・スポット条件よりの
回復を反映して、時間の経過と共に、鋳型壁面温度ピー
ク６８、及び、ＭＨＴＲピーク５８の双方とも緩和した
。結果的に、鋳造作業１２７秒時に、鋳型温度ピーク６
８、及び、ＭＨＴＲピーク５８の双方が、溶融金属レベ
ル位置５７より極めて近接して位置する状態で、通常に
回復した。

上記より明らかなように、第８図及び第１１図は、ＭＨ
ＴＲ対鋳型の上端よりの距離を示す。しかし、同じ形の
グラフは、温度差位をＭＩＩ’ｒＲと代替することが適
正であった条件下で（上記説明）、冷却液温度差位対鋳
型の上端よりの距離を示したい時に生じる。

吹き出しの可能性を予測するためには、ＭＨＴＲ１或い
は、鋳型壁面温度が、鋳型の上端よりの距離に対して示
されることが重要である。鋳型のフリクション（摩擦）
対時間の表示、或いは、鋳型全体のＭＨＴＲ対時間は、
ホット・スポットを反映するのに加えて、ホット・スポ
ット以外の条件をも反映し、そのため後二者の表示は、
吹き出しの可能性の信頬できる表示ではない。

ＭＨＴＲ対鋳型の上端よりの距離、或いは、鋳型壁面温
度対鋳型の上端よりの距離を示すグラフにおいて、ピー
クＭＨＴＲ１或いは、ピーク鋳型壁面温度の、溶融金属
レベルの位置よりの重大な移動があったとすれば、これ
は吹き出しの可能性を示す表示以外の何者でもない。吹
き出しの可能性以外には、（ａ）　　ピークＭＨＴＲの
位置、或いは、ピーク鋳型壁面温度が、（２）　　溶融
金属レベルよりのかいり移動を引きおこす原因は他には
ない。

第８図〜第１１図は、鋳型曲ＴＲ対鋳型の上端よりの距
離は、鋳型壁内に組み込まれた熱電対に伴う不利益を除
去する一方で、鋳型壁面温度対鋳型の上端よりの距離と
同様に、吹き出しの可能性を予測させるものであること
を示している。これに対して、ＭＨＴＲは、流量メータ
ー、及び、温度センサーを、冷却液用に、インレット及
び、アウトレフト上に配置することによって測定可能で
ある。

第１図及び第２図に示された鋳型２０の実施例では、単
一の冷却液インレット２４、及び単一の冷却液アウトレ
ット２５が各々の水平線上に採用されている。第６図に
１２０で示された鋳型の実施例においては、鋳型の各々
の壁面用に、分離した冷却液インレット１２４、及び分
離した冷却液アウトレット１２５がある。加えて、鋳型
１２０は、各々の側壁１２１．１２２及び各々の端部壁
１２７゜１２８に分離した冷却チャネル１２３を有する
。第６図に示されたタイプの配列によって、第１図及び
第２図に示されたタイプの配列を採用することにより行
える制御に比較して、連続鋳造鋳型の各々の壁面におい
て、温度をより緊密に制御できる。

以上詳細に説明したことは、明確に理解させるためだけ
の目的であって、当業者には修正変更が明白であるので
、これより不必要な限定を導き出すべきではない。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明に実施例に用いた連続鋳造鋳型の斜視
図、第２図は、第１図の鋳型の平面図、第３図は、本発
明の実施例を示す構成図、第４図は、本発明の実施例の
１部分を示す部分端面図、第５図は、本発明による方法
を示すブロック・ダイアグラム、第６図は、本発明に使
用する鋳型の別の実施例を示す第２図と同様な千面し１
、第７図は、第１図の鋳型の部分断面図、第８図は、本
発明の実施例のデイスプレーを示す一連のグラフ、第９
図は、本発明の別の実施例のデイスプレーを示す一連の
グラフ、第１０図は、鋳型壁面温度と鋳型の上端からの
距離との関係を示し、かつ吹き出しの開始及び抑制を表
す一連のグラフ、第１１図は、鋳型温度熱転移率と鋳型
の上端からの距離との関係を示し、かつ吹き出しの開始
と抑制を表す一連のグラフである。２０・・・鋳型、２１・・・上方端部、２２・・・下方
端部、２３・・・冷却チャネル、２４・・・インレット
、２５・・・アウトレット、２６・・・インレット配管
、２Ｂ・・・インレット・ヘッダー、２９・・・アウト
レット・ヘッダー、３０・・・メイン配管、３２・・・
冷却液源、３３・・・端部壁、３５・・・温度センサー
、３６・・・流量測定装置、３９・・・側壁、４０・・
・溶融金属、４１・・・上端面、４２・・・シェル、４
４・・・ホット・スポット、５７・・・溶融金属レベル
位置、５８・・・ピークＭＨＴＲ１６２・・・熱電対、
６８・・・ピーク鋳型壁面温度、１２０・・・鋳型、１
２３・・・冷却チャネル、１２４・・・冷却液インレッ
ト、１２５・・・冷却液アウトレフト。ＦＩＧ８ＦＩＧ、　９研５′のＪ：廟のシロ距寓値（ｃＭＪ餅１１増遥度

Claims

【特許請求の範囲】

（１）溶融金属が、壁面、上方端部、開放下方端部、及
び事前に決定された寸法を有する垂直的に配置された液
体冷却鋳型を通して下降し、引き出される鋳造金属シェ
ルを成型するための連続鋳造方法において、前記シェルより、前記鋳型の下方端部において、溶融金
属の吹き出しの可能性を予測するための方法であって、
該方法が下記のステップ、すなわち、鋳型の上端に関連して、該鋳型内の溶融金属レベルの位
置を継続的に測定し、鋳型の上端に関連して、鋳型内のピーク温度の位置を継
続的に測定し、（ａ）前記ピーク温度位置と、（ｂ）前記溶融金属レベ
ル位置との間の垂直的位置に注目し、さらに、前記垂直的距離を継続的にモニターし、ここで増加が生
じれば全て検知する、ステップからなることを特徴とする溶融金属の吹き出し
の可能性を予測するための方法。
（２）前記ピーク温度の位置の測定のステップが、前記
上方鋳型端部と下方鋳型端部の間の複数の垂直的に離間
した位置の各々で、鋳型壁面温度を測定することからな
ることを特徴とする請求項１に記載の方法。
（３）前記上方鋳型端部と下方鋳型端部の間の位置にお
いて、複数の垂直的に離間し、水平的に配置された冷却
チャネルを前記鋳型に配設し、さらに、該チャネルの各
々を介して、冷却液を循環させることを特徴とする請求
項１に記載の方法。
（４）前記冷却液が、前記チャネルの各々を介して、同
じ流量で循環され、さらに、前記ピーク温度の位置が、
各々のチャネルに入り、及び、出る冷却液についての温
度差位を測定することにより測定されることを特徴とす
る請求項３に記載の方法。
（５）前記ピーク温度の位置が、前記チャネルの各々に
おいて、鋳型熱転移率（ＭＨＴＲ）を測定することによ
り測定されることを特徴とする請求項３に記載の方法。
（６）前記距離における重大な増加の検知に応答して、
アラームを起動することを特徴とする請求項１に記載の
方法。
（７）前記距離が、約３インチ（７．６ｃｍ）より大き
くなる時にアラームを起動することを特徴とする請求項
１に記載の方法。
（８）前記距離が、前記鋳型の垂直的寸法の約１５％以
上になる時にアラームを起動することを特徴とする請求
項１に記載の方法。
（９）前記距離における重大な増加の検知に応答して、
吹き出しを防ぐために、矯正的行動を起動することを特
徴とする請求項１に記載の方法。
（１０）前記矯正行動が、以下のステップ、すなわち、（ａ）前記シェルが鋳型より引き出される割合を下げる
こと、及び、（ｂ）前記鋳型における溶融金属レベルを上げること、の少なくとも１つより成ることを特徴とする請求項９に
記載の方法。
（１１）前記矯正行動がステップ（ｂ）であることを特
徴とする請求項１０に記載の方法。
（１２）溶融金属が、壁面、上方端部、開放下方端部、
及び事前に決定された寸法を有する垂直的に配置された
液体冷却鋳型を通して下降する鋳造金属シェルを成型す
るための連続鋳造方法において、前記シェルより、前記鋳型の下方端部において、溶融金
属の吹き出しの可能性を予測するための方法であって、
該方法が下記のステップ、すなわち、前記上方鋳型端部と下方鋳型端部との間の位置において
、複数の垂直的に離間し、水平的に配置された冷却チャ
ネルを、前記鋳型に配設し、該チャネルを介して、冷却液を循環させ、鋳造作業中全体を通して、各々のチャネルに入る液体の
流量を継続的に測定し、鋳造作業中全体を通して、各々のチャネルに入る液体の
温度を継続的に測定し、鋳造作業中全体を通して、前記チャネルの各々について
個別に、各々のチャネルより出る液体の温度を継続的に
測定し、前記３種の測定ステップにおいて得られた測定値より、
前記チャネルの各々において鋳型熱転移率（ＭＨＴＲ）
を継続的に計算し、鋳造作業中全体を通して、前記鋳型
における溶融金属レベル位置を継続的に測定し、一方の座標が前記ＭＨＴＲであり、他方の座標が鋳型の
上端よりの垂直的距離であるグラフに、鋳型の前記上方
端部と下方端部の間の前記垂直的寸法に沿ってＭＨＴＲ
を示す曲線を示し、前記グラフに、鋳型の上端に関連し
て、前記溶融金属レベルの位置を表し、前記ＭＨＴＲにおける変化を反映するために、前記曲線
を定期的に変え、鋳型の上端に関連して、前記溶融金属レベルの位置にお
ける変化を反映させるため、前記溶融金属レベル位置の
グラフにおける表示を定期的に変え、前記曲線より、鋳型の上端に関連して、ピークＭＨＴＲ
の位置に注目し、前記グラフに表された情報より、（ａ）前記ピークＭＨ
ＴＲ位置と、（ｂ）前記溶融金属レベル位置との間の垂
直的距離に注目し、さらに、前記距離における増加を全
て検知するために、前記垂直的距離を継続的にモニター
する、ステップからなることを特徴とする溶融金属の吹
き出しの可能性を予測するための方法。
（１３）溶融金属が、壁面、上方端部、開放下方端部、
及び事前に決定された寸法を有する垂直的に配置された
液体冷却鋳型を通して下降する鋳造金属シェルを成型す
るための連続鋳型造方法において、前記シェルより、前記鋳型の下方端部において、溶融金
属の吹き出しの可能性を予測するための方法であって、
該方法が下記のステップ、すなわち、前記上方鋳型端部と下方鋳型端部との間の位置において
、垂直的に離間し、水平的に配置された冷却チャネルを
前記鋳型に配設し、前記チャネルの各々を介して、同じ
流量で、冷却液を循環させ、鋳造作業中全体を通して、各々のチャネルに入る液体の
温度を、継続的に測定し、鋳造作業中全体を通して、前記チャネルの各々について
個別に、各々のチャネルより出る液体の温度を、継続的
に測定し、前記チャネルの各々について、そのチャネルを介し循環
する冷却液体の温度差位を継続的に計算し、鋳造作業中全体を通して、前記鋳型における溶融金属レ
ベル位置を、継続的に測定し、一方の座標が前記温度差
位であり、他の座標が鋳型の上端よりの垂直的距離であ
るグラフ上に鋳型の前記上方端部と下方端部との間の前
記垂直的寸法に沿って、温度差位を示す曲線を示し、前記グラフ上に、鋳型の上端に関連して、前記溶融金属レベルの位置を示し、前記温度差位における変化を反映させるために、前記曲
線を、定期的に変え、鋳型の上端に関連して、前記溶融金属レベルの位置にお
ける変化を反映させるために、前記溶融金属レベル位置
のグラフの表示を定期的に変え、前記曲線より、鋳型の上端に関連して、ピーク温度差位
の位置に注目し、前記グラフ上の情報より、（ａ）前記ピーク温度差位位
置と、（２）前記溶融金属レベル位置との間の垂直的距
離に注目し、さらに、前記距離における増加を全て検知するために、前記垂直
的距離を、継続的にモニターする、ステップからなることを特徴とする溶融金属の吹き出し
の可能性を予測するための方法。
（１４）前記曲線の定期的変更が、１０秒以下の時間イ
ンターバルで行われることを特徴とする請求項１２及び
請求項１３のいずれか１項に記載の方法。
（１５）溶融金属レベル位置の前記表示の定期変更が、
１０秒以下の時間インターバルで行われることを特徴と
する請求項１４に記載の方法。
（１６）前記時間インターバルが、約５秒以下であるこ
とを特徴とする請求項１４及び請求項１５のいずれか１
項に記載の方法。
（１７）溶融金属が、壁面、上方端部、開放下方端部、
及び事前に決定された寸法を有する垂直的に配置された
液体冷却鋳型を通して下降する鋳造金属シェルを成型す
るための連続鋳造方法において、前記シェルより、前記鋳型の下方端部において、溶融金
属の吹き出しの可能性を予測するための方法であって、
該方法が下記のステップ、すなわち、前記上方鋳型端部と下方鋳型端部との間の、複数の垂直
的に離間した位置の各々において、鋳型の壁面温度を、
継続的に測定し、鋳造作業中全体を通して、前記鋳型における溶融金属レ
ベル位置を、継続的に測定し、一方の座標が、前記鋳型
壁面温度で、他の座標が、鋳型の上端よりの垂直的距離
であるグラフ上に、鋳型の前記上方端部と下方端部との
間の前記垂直的寸法に沿って、鋳型壁面温度を示す曲線
を示し、前記グラフ上に、鋳型の上端に関連して、前記溶融金属レベルの位置を表し、前記鋳型壁面温度における変化を反映させるために、前
記曲線を定期的に変更し、鋳型の上端に関連して、前記溶融金属レベルの位置にお
ける変化を反映させるために、前記溶融金属レベル位置
の前記グラフ上の表示を定期的に変更し、鋳型の上端に関連して、前記曲線より、ピーク壁面温度
に注目し、前記グラフに表された情報より、（ａ）前記ピーク鋳型
壁面温位置と、（ｂ）前記溶融金属レベル位置との間の
垂直的距離に注目し、さらに、前記距離におけるいかなる増加をも検知するために、前
記垂直的距離を、継続的にモニターする、ステップからなることを特徴とする溶融金属の吹き出し
の可能性を予測するための方法。
（１８）複数の壁、上方端部、及び下方開放端部とを有
する垂直的に配置され、かつ事前に決定された垂直的寸
法を有する鋳型を含む、溶融金属より、鋳造金属シェル
を成型するための連続鋳造装置において、鋳型の前記下方端部において、前記シェルよりの溶融金
属の吹き出しの可能性を予測するための装置であって、
該装置が、鋳型の上端に関連して、前記鋳型内の溶融金属レベルの
位置を継続的に測定するための装置と、鋳型の上端に関連して、前記鋳型内のピーク温度の位置
を継続的に測定するための装置と、（ａ）前記ピーク温度位置と、（ｂ）前記溶融金属レベ
ル位置との間の垂直的距離に注目するための装置と、さ
らに、前記垂直的距離におけるいかなる増加をも検知するため
に、前記垂直的距離を継続的にモニターするための装置
と、を備えることを特徴とする溶融金属の吹き出しの可能性
を予測するための装置。
（１９）前記ピーク温度の位置を測定するための装置が
、前記上方鋳型端部と下方鋳型端部との間の垂直的に離
間した位置で、鋳型壁面に配設された複数の温度センサ
ー装置を備えることを特徴とする請求項１８に記載の装
置。
（２０）前記上方鋳型端部と下方鋳型端部の間の位置に
おける、前記鋳型内の複数の垂直的に離間し、水平的に
配置された冷却チャネルと、さらに、前記チャネルの各々を介して、冷却液を循環させるため
の装置を備えることを特徴とする請求項１８に記載の装
置。
（２１）前記チャネルの各々を介して、同じ流量前記冷
却液を循環させるための装置を備え、前記ピーク温度位
置を測定するための前記装置が、各々のチャネルに入り
、及び、出る冷却液のための、温度差位を測定するため
の装置を備えることを特徴とする請求項２０に記載の装
置。
（２２）前記ピーク温度位置のための装置が、前記チャ
ネルの各々について、鋳型熱転移率（ＭＨＴＲ）を測定
するための装置を備えることを特徴とする請求項２０に
記載の装置。
（２３）前記距離における重大な増加の検知に応答して
アラームを起動するための装置を備えることを特徴とす
る請求項１８に記載の装置。
（２４）前記距離が、約３インチ（７．６ｃｍ）よりも
大きい時に、アラームを起動するための装置を備えるこ
とを特徴とする請求項１８に記載の装置。
（２５）前記距離が、前記鋳型の垂直的寸法の約１５％
よりも大きい時に、アラームを起動するための装置を備
えることを特徴とする請求項１８に記載の装置。
（２６）上方端部、及び下方開放端部とを有する垂直的
に配置され、かつ事前に決定された垂直的寸法を有する
鋳型を含む、溶融金属より、鋳造金属シェルを成型する
ための連続鋳造装置において、鋳型の前記下方端部において、前記シェルよりの溶融金
属の吹き出しの可能性を予測するための装置であって、
該装置が、前記上方鋳型端部と下方鋳型端部との間の位置において
、前記鋳型内の、複数の垂直的に離間し、水平的に配置
された冷却チャネルと、前記チャネルを介して、冷却液を循環させるための装置
と、各々のチャネルに入る液体の流量を継続的に測定するた
めの装置と、各々のチャネルに入る液体の温度を継続的に測定するた
めの装置と、各々のチャネルについて個別に、各々のチャネルより出
る液体の温度を、継続的に測定するための装置と、前記鋳型における溶融金属レベル位置を、継続的に測定するための装置と、コンピューター装置と、前記温度測定値と流量測定値を前記コンピューター装置
に入力するための装置と、溶融金属レベル測定値を、前記コンピューター装置に入
力するための装置と、を備え、前記コンピューター装置が、下記の（ａ）〜（ｉ）、す
なわち、（ａ）前記コンピューター装置に入力された温度測定値
と流量測定値より、前記チャネルの各々で、鋳型熱転移
率（ＭＨＴＲ）を計算するための装置と、（ｂ）一方の座標が前記ＭＨＴＲで、他方の座標が、鋳
型の上端よりの垂直的距離であるグラフを表示するため
の装置と、（ｃ）前記グラフ上に、鋳型の前記上方端部と下方端部
の間の前記垂直的寸法に沿ってＭＨＴＲにおける変動を
示す曲線を示すための装置と、（ｄ）前記グラフ上に、鋳型の上端に関連する、前記溶
融金属レベルの位置を示すための装置と、（ｅ）前記複数のＭＨＴＲにおける変化を反映させるた
めに、ＺＥＮＮＫＩ線を定期的に変えるための装置と、（ｆ）鋳型の上端に関連して、前記溶融金属レベルの位
置における変化を反映させるために、前記溶融金属レベ
ル位置のグラフ上の表示を、定期的に変更するための装
置と、（ｇ）鋳型の上端に関連して、ピークＭＨＴＲの前記曲
線上の位置に注目するための装置と、（ｈ）前記曲線に示された情報より、前記ピークＭＨＴ
Ｒ位置と前記溶融金属レベル位置との間の垂直的距離に
注目するための装置と、さらに、（ｉ）前記距離におけるいかなる増加をも検知するため
に、前記垂直的距離を、継続的にモニターするための装
置と、を備えることを特徴とする溶融金属の吹き出しの可能性
を予測するための装置。
（２７）上方端部、及び下方開放端部とを有する垂直的
に配置され、かつ事前に決定された垂直的寸法を有する
鋳型を含む、溶融金属より、鋳造金属シェルを成型する
ための連続鋳造装置において、鋳型の前記下方端部において、前記シェルよりの溶融金
属の吹き出しの可能性を予測するための装置であって、
該装置が、前記上方鋳型端部と下方鋳型端部との間の位置において
、前記鋳型内の、複数の垂直的に離間し、水平的に配置
された冷却チャネルと、前記チャネルの各々を介して、同じ流量で、冷却液を循
環させるための装置と、各々のチャネルについて個別に、各々のチャネルより出
る液体の温度を、継続的に測定するための装置と、前記鋳型における溶融金属レベル位置を、継続的に測定するための装置と、コンピューター装置と、前記温度測定値の各々を、前記コンピューター装置に入
力するための装置と、溶融金属レベル測定値を、前記コンピューター装置に入
力するための装置と、を備え、前記コンピューター装置が、下記の（ａ）〜（ｉ）、す
なわち、（ａ）前記冷却チャネルの各々について、そのチャネル
を介して循環する冷却液の温度差位を計算するための装
置と、（ｂ）一方の座標が、前記温度差位であり、他方の座標
が、鋳型の上端よりの垂直的距離であるグラフを表示す
るための装置と、（ｃ）前記グラフ上に、鋳型の前記上方端部と下方端部
との間の前記垂直的寸法に沿って、温度差位を示す曲線
を示すための装置と、（ｄ）前記グラフ上に、鋳型の上
端に関連して、前記溶融金属レベルの位置を表示するた
めの装置と、（ｅ）前記温度差位における変化を反映させる　ために
、前記曲線を、定期的に変更するための装置と、（ｆ）前記溶融金属レベル位置の前記グラフ上の表示を
、鋳型の上端に関連しての前記溶融金属レベルの位置に
おける変化を反映させるために、定期的に変更するため
の装置と、（ｇ）鋳型の上端に関連して、ピーク温度差位の前記曲
線上の位置に注目するための装置と、（ｈ）前記曲線上に表された情報より、前記ピーク温度
差位位置と前記溶融金属レベル位置との間の垂直的距離
に注目するための装置と、（ｉ）前記距離におけるいかなる増加をも検知するため
に、前記垂直的距離を、継続的にモニターするための装
置と、を備えることを特徴とする溶融金属の吹き出しの可能性
を予測するための装置。
（２８）複数の壁、上方端部、及び下方開放端部とを有
する垂直的に配置され、かつ事前に決定された垂直的寸
法を有する鋳型を含む、溶融金属より、鋳造金属シェル
を成型するための連続鋳造装置において、鋳型の前記下方端部において、前記シェルよりの溶融金
属の吹き出しの可能性を予測するための装置であって、
該装置が、前記上方鋳型端部と下方鋳型端部との間の複数の垂直的
に離間した位置の各々において、鋳型の壁面温度を、継
続的に測定するための装置と、前記鋳型における溶融金属レベル位置を、継続的に測定するための装置と、コンピュータ装置と、前記温度測定値の各々を、前記コンピューター装置に入
力するための装置と、溶融金属レベル測定値を、前記コンピューター装置に入
力するための装置と、前記コンピューター装置が、下記の（ａ）〜（ｈ）、す
なわち、（ａ）一方の座標が、前記鋳型壁面温度であり、他方の
座標が、鋳型の上端よりの垂直的距離であるグラフを表
示するための装置と、（ｂ）鋳型の前記上方端部と下方端部との間の前記垂直
的寸法に沿って、前記鋳型壁面温度を示す曲線を、前記
グラフ上に表すための装置と、（ｃ）前記グラフ上に、鋳型の上端に関連して、前記溶
融金属レベルの位置を表すための装置と、（ｄ）前記鋳型壁面温度における変化を反映させるため
に、前記曲線を定期的に変更するための装置と、（ｅ）鋳型の上端に関連する、前記溶融金属レベルの位
置における変化を反映させるために、前記溶融金属レベ
ル位置の前記グラフ上の表示を定期的に変更するための
装置と、（ｆ）鋳型の上端に関連して、ピーク鋳型壁面温度の前
記曲線上の位置に注目するための装置と、（ｇ）前記曲線上に示された情報より、前記ピーク鋳型
壁面温度位置と前記溶融金属レベル位置との間の垂直的
距離に注目するための装置と、（ｈ）前記距離におけるいかなる増加をも検知するため
に、前記垂直的距離を継続的にモニターするための装置
と、を備えることを特徴とする溶融金属の吹き出しの可能性
を予測するための装置。