JPH0877933A

JPH0877933A - ガス放電パネルの保護膜形成方法

Info

Publication number: JPH0877933A
Application number: JP20999394A
Authority: JP
Inventors: Ichiro Koiwa; 一郎小岩; Mitsuro Mita; 充郎見田; Katsuaki Sakamoto; 勝昭坂本; Takao Kanehara; 隆雄金原; 茂 ▲高▼崎; Shigeru Takasaki; Aya Yamanaka; 綾山中
Original assignee: Oki Electric Industry Co Ltd
Current assignee: Oki Electric Industry Co Ltd
Priority date: 1994-09-02
Filing date: 1994-09-02
Publication date: 1996-03-22
Anticipated expiration: 2015-08-28
Also published as: JP3081112B2

Abstract

(57)【要約】【目的】交流型ガス放電パネルの駆動電圧を低く、同
時に発光効率を高くさせるような保護膜の形成方法を、
スクリーン印刷法により提供すること。【構成】ＡＣ−ＰＤＰの保護膜材料としてのペースト
中に含まれる粉末粒子とバインダを同質にして、このペ
ーストを印刷する毎に必ず焼成工程を入れて積層し、保
護膜を形成する。また、この保護膜の印刷を、次のあ
るいはの条件で行う。印刷に使用するペースト中に
おけるＭｇＯ粉末の含有量を２５ｗｔ％とし、またこの
とき使用するスクリーンを、４００メッシュ、線径１８
μｍ、紗厚が３６μｍのものとする。印刷に使用する
ペースト中におけるＭｇＯ粉末の含有量を１０ｗｔ％ま
たは１５ｗｔ％とし、このＭｇＯ粉末は、１００ｎｍの
粒径のものと、５０ｎｍの粒径のものとが、重量比にし
て３：１の割合で混合されているものとする。以上のよ
うにしてＭｇＯ保護膜を緻密にすることにより、スクリ
ーン印刷法を用いて保護膜を形成しても、パネル駆動時
の放電電圧の低下とパネルの発光効率の向上とを同時に
達成することができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、交流型ガス放電パネ
ルにおける、保護膜の形成方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】交流型ガス放電パネル（以下、ＡＣ−Ｐ
ＤＰまたは単にパネルと称する場合がある。）は、通
常、対をなす表示電極上に電荷（壁電荷ともいう。）蓄
積用の誘電体層と、この誘電体層上に、放電するときに
この誘電体層の損傷を防止する保護膜とを設けてある。
この保護膜の材料としてＭｇＯが用いられるのが一般的
である。ＭｇＯには、２次電子放出比が高く、イオン衝
撃に強い等の優れた特性がある。

【０００３】現在、ＭｇＯを用いた保護膜（以下、Ｍｇ
Ｏ保護膜またはＭｇＯ膜と称することがある）は、一般
的に真空蒸着法により形成されている。この方法を用い
て形成された保護膜中には、ＭｇＯが偏りなく存在して
いるので、ＭｇＯ本来の特性を生かすことができる。し
かし、パネルの大型化と、パネル製造工程の簡略化を容
易にするために、例えば文献（テレビジョン学会報告、
ＩＤＹ９４−１４、ｐｐ．１−６）に開示されているよ
うに、スクリーン印刷法を用いたＭｇＯ保護膜の形成が
検討されてきている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしＭｇＯを含んだ
ペーストを用いてスクリーン印刷により保護膜を形成す
る場合、以下のような問題点があった。

【０００５】この保護膜は透明でないため前面のパネル
基板には形成することができず、したがって背面のパネ
ル基板に形成しなければならない。そうすると前面のパ
ネル基板に蛍光体層を形成する透過型パネルになる。と
ころが、透過型のパネルは、ＣＲＴ等に比べて発光効率
が低い。したがって発光効率を高める手段を考慮する必
要がある。

【０００６】この問題を解決する手段のひとつに、保護
膜の膜厚を厚くすることが考えられる。保護膜を厚くす
れば、発光効率を高めることができる上に、この保護膜
に生じるピンホールの発生を防ぐことができる。ピンホ
ールは、保護膜の亀裂の原因にもなるので、これをなく
すことはパネルの長寿命化にもつながる。しかし、保護
膜を厚くすると、パネル駆動時の放電電圧が高くなって
しまう。ＭｇＯには本来パネル駆動時の放電電圧を低く
抑える働きがあるが、スクリーン印刷法を用いると、連
続薄膜である蒸着膜に比し均一性が劣るため、保護膜中
のＭｇＯの存在する領域に偏りが生じてしまい、存在し
ない領域もあるために、上述したようなＭｇＯ本来の特
性を十分に生かすことができない。

【０００７】よって、スクリーン印刷法を用いても、パ
ネル駆動時の放電電圧を低く抑えることができ、同時に
発光効率をも高めることができるような保護膜の形成方
法が望まれていた。

【０００８】

【課題を解決するための手段】このため、この発明のＡ
Ｃ−ＰＤＰの保護膜形成方法によれば、以下に示すよう
な工程上の特徴を有する。

【０００９】（ａ）ＭｇＯ粉末と、焼成によりこのＭｇ
Ｏ粉末の粒子間を結びつける固体となる液状バインダと
を含むペーストを、背面基板上にスクリーン印刷法によ
り印刷してペースト層を形成した後、このペースト層を
乾燥させてから焼成する。

【００１０】（ｂ）この（ａ）工程を繰り返し行って焼
成済ペースト層を積層して積層型の保護膜を形成する。

【００１１】この発明の実施に当たり、上述の液状バイ
ンダを、焼成によりＭｇＯ粉末の粒子間を結びつけるＭ
ｇＯとなる液状バインダとし、好ましくは、マグネシウ
ムジエトキシド溶液を用いるのが良い。

【００１２】この発明の実施にあたり、上述したペース
ト中におけるＭｇＯ粉末の含有量が２５ｗｔ％のとき、
印刷の時に使用するスクリーンを、４００メッシュ、線
径１８μｍ、紗厚が３６μｍのものとするのが良い。

【００１３】また、上述したペースト中におけるＭｇＯ
粉末の含有量が１０ｗｔ％または１５ｗｔ％のとき、使
用するＭｇＯ粉末を、粒径が１００ｎｍの粒径ものと、
５０ｎｍのものとが、重量比にして３：１の割合で混合
されているものにするのが良い。

【００１４】

【作用】上述したこの発明のＡＣ−ＰＤＰの保護膜形成
方法によれば、まず、ＭｇＯ粉末と、焼成によりこのＭ
ｇＯ粉末の粒子間を結びつける固体となる液状バインダ
とを含むペーストを、スクリーン印刷法により印刷した
後乾燥させてから焼成する。次に、この工程を繰り返し
行って保護膜を積層する。このように、印刷する毎に必
ず焼成工程を入れて積層していくことにより、各焼成毎
に得られる焼成済ペースト層すなわち各層の保護膜は、
ＭｇＯ粉末からのＭｇＯと、このＭｇＯを結びつける固
体（この固体は、保護膜の成分でもある。したがって、
ここでは、この固体をバインダに起因した成分ともい
う。）とを含む。そしてこの保護膜中では、バインダに
起因した成分がＭｇＯ粉末からのＭｇＯ層中の上側表面
領域中により多く、実質的に固定されて存在する。した
がって、印刷−乾燥−焼成を繰り返して複数の焼成体層
を順次に積層させて全体で１つの保護膜を形成すると、
この保護膜は、この保護膜を設けた誘電体層側からこの
保護膜の上側表面への厚み方向に沿って、バインダに起
因した成分が周期的に多く存在する保護膜となってい
る。

【００１５】バインダとして、焼成によりＭｇＯとなる
成分を含む液状バインダを用いると、積層した各層毎
に、ＭｇＯ粉末によるＭｇＯ層中の上側表面領域にバイ
ンダに起因した成分すなわちＭｇＯがより集中して偏在
している保護膜が得られる。

【００１６】このようにして得られた積層保護膜全体を
みたとき、積層型保護膜の誘電体層とは反対側の表面領
域にバインダに起因した成分（例えばＭｇＯ）が偏在す
るのではなく、各積層毎にバインダに起因した成分がＭ
ｇＯ粉末からの各ＭｇＯ層中に分散していることにな
る。

【００１７】したがって、積層型保護膜全体中にバイン
ダに起因した成分がちらばっており、この成分がほとん
ど存在しない領域がなくなっているので、保護膜本来の
特性が生じ、この積層型保護膜を用いてＡＣ−ＰＤＰを
作製して駆動するとき、この保護膜は低電圧、低電流お
よび高効率の優れた特性が得られる。

【００１８】また、このとき使用する液状バインダを、
焼成によりＭｇＯとなる成分（ＭｇとＯ）を含む液状バ
インダにすれば、粒子とバインダが同質となるので、保
護膜を緻密にすることができる。

【００１９】また、この保護膜を、下記のあるいは
のいずれかの条件を用いて形成すると、一層あたりの膜
厚が薄くなるため、ＭｇＯが偏在する幅が狭くなり、保
護膜を緻密にすることができる。

【００２０】印刷に使用するペースト中におけるＭｇ
Ｏ粉末の含有量を２５ｗｔ％とし、またこのとき使用す
るスクリーンを、４００メッシュ、線径１８μｍ、紗厚
が３６μｍのものとする。

【００２１】印刷に使用するペースト中におけるＭｇ
Ｏ粉末の含有量を１０ｗｔ％または１５ｗｔ％とし、こ
のＭｇＯ粉末は、１００ｎｍの粒径のものと、５０ｎｍ
の粒径のものとが、重量比にして３：１の割合で混合さ
れているものとする。

【００２２】このようにしてＭｇＯ保護膜を緻密にする
ことにより、ＭｇＯ本来の特性を生かすことができる。

【００２３】

【実施例】以下、図面を参照して、この発明の実施例に
つき説明をする。なお、各図は、発明が理解できる程度
に概略的に示してあるにすぎない。また、以下の説明に
おいて特定の材料および条件等を用いるが、これらは好
適例の一つにすぎず、したがって、この発明では何らこ
れに限定されるものではない。

【００２４】図１は、この発明の実施例に用いた面放電
型ＡＣ−ＰＤＰの基本構造を説明するための要部斜視図
である。

【００２５】このパネル１０の背面基板１１上に、表示
電極１３が対をなして平行配置されている。そして、こ
の表示電極を覆うように電荷蓄積用の誘電体層１５が設
けられ、さらに誘電体層１５上全面に保護膜１７が設け
られている。この背面基板１１と、壁（図示せず）およ
び緑色蛍光体層１９を具えた前面基板２１とを、放電空
間２３を介して対向させるように重ね合わせてある。放
電空間２３には、放電ガス（例えばＨｅが９５Ｖｏｌ
％、Ｘｅが５Ｖｏｌ％の混合ガス）が５００Ｔｏｒｒ封
入してある。この実施例では、壁として黒色ガラス、緑
色蛍光体としてＺｎＳｉＯ₄ ：Ｍｎ（ジンクシリケート
マンガン、Ｐ１−Ｇ１（商品名）、化成オプトニクス社
製）、電極材料として金（Ａ−３７２５（商品名）、エ
ンゲルハルド製）、誘電体として透明ガラス（Ｇ３−０
４９６（商品名）、奥野製薬工業社製）を用いている。

【００２６】このパネル１０の駆動を２０ｋＨｚで行
い、各条件下で放電特性等について比較する実験を行っ
た。以下、この発明の第一実施例につき説明をする。

【００２７】＜第一実施例＞まず、この発明におけるガ
ス放電パネルの保護膜形成方法につき説明する。

【００２８】保護膜材料となるペーストは、ＭｇＯ粉末
が２５ｗｔ％、液状バインダとしてマグネシウムジエト
キシド溶液が２５ｗｔ％（ＭｇＯ粉末に対し、ＭｇＯに
換算して１０ｗｔ％）、エチルセルロース樹脂が６ｗｔ
％、溶剤が４４％でつくられる。このマグネシウムジエ
トキシド溶液は、加水分解性を抑制された、いわゆる安
定化した状態であり、溶液中に有機ＭｇがＭｇＯに換算
して約１０ｗｔ％含まれている。このように粉末とバイ
ンダを同質にして保護膜の緻密化を図る。溶剤はブチル
カルビトール、テルピネオール、テキサノールの混合物
とする。また、ペーストの粘度は３０Ｐａ・ｓ／２５℃
（２５℃下で３００ポイズ）とする。

【００２９】上記のペーストを、４００メッシュ、線形
１８μｍ、紗厚３６μｍのスクリーンを用いて、パネル
を構成する背面基板上に設けた誘電体層上に印刷しペー
スト層を形成する。その後、ペースト層の乾燥を１５０
℃で、焼成を５８０℃でそれぞれ１０分間ずつ行って第
１保護膜を形成する。この実施例では、上述した印刷−
乾燥−焼成の工程を３回繰り返して第１、第２および第
３保護膜からなる、すなわち３層型ＭｇＯ保護膜を形成
した。このようにして形成された保護膜の厚さは、一層
あたりほぼ２μｍである。

【００３０】ペースト層を乾燥させた後焼成する工程に
おいて、乾燥によりペースト中の溶剤が蒸発して、マグ
ネシウムジエトキシド溶液が保護膜の表面近傍に集めら
れる。さらに焼成によりエチルセルロース樹脂とマグネ
シウムジエトキシド溶液が燃焼する。この結果マグネシ
ウムジエトキシド溶液は分解して、溶液中の成分である
有機Ｍｇが成分Ｏと結びついてＭｇＯになり、このバイ
ンダに起因した成分であるＭｇＯが表面近傍の粉末Ｍｇ
Ｏ粒子間を結びつけて固定し、その結果、ＭｇＯ粉末か
らのＭｇＯとバインダからのＭｇＯの両者のＭｇＯの焼
結体としての保護膜を得る。このように、バインダに起
因したＭｇＯが保護膜の表面近傍に偏在しているので、
焼成後に得られた保護膜の厚み方向に観察したＭｇＯの
量は、ＭｇＯの表面近傍で多くなり、厚さ全体でＭｇＯ
の分布にむらが生じていることになる。

【００３１】図２は、印刷毎に焼成を行い、３層にした
保護膜における、焼成後に固定された、バインダに起因
したＭｇＯの存在領域を、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）
で観測した結果を模式的に表した断面図である。１層目
１７ａ、２層目１７ｂ、３層目１７ｃを印刷する毎に焼
成を行った本実施例の場合（図２の（Ａ））と比較する
ために、３回積層してから最後に１回だけの焼成を行っ
た従来の場合（図２の（Ｂ））も示し、この場合の保護
膜を１８で示し、１層目を１８ａ、２層目を１８ｂ、３
層目を１８ｃでそれぞれ示してある。なお、断面を表す
ハッチングは、一部を除き省略してある。なお、これら
の模式図では、バインダに起因したＭｇＯの存在領域を
１つの領域３０、３２として明確に示してあるが、実際
にはこのような明確な領域として存在するのではなく、
このＭｇＯの存在量は順次に変化しているので、この存
在領域の境界はぼやけている。

【００３２】また、図３は、同じく印刷毎に焼成を行
い、３層にした保護膜における、固定された、バインダ
に起因したＭｇＯの厚み方向の分布の測定結果を模式的
に表す図であり、図２と同じように本実施例の場合（図
３の（Ａ））と、３回積層してから最後に１回だけ焼成
を行った従来の場合（図３の（Ｂ））とを比較して示し
てある。それぞれの横軸はパネル１１の誘電体層１５の
表面を０として、３層目の保護膜の表面までの厚みをと
って示してある。また、それぞれの縦軸は、バインダに
起因したＭｇＯの存在量をとって示してある。図２の
（Ａ）中、バインダに起因したＭｇＯの曲線を、Ｉ、I
I、III で示し、図２の（Ｂ）中ではIVで示す。

【００３３】図２の（Ａ）より、本実施例では、保護膜
を３回積層し、しかも印刷毎に焼成工程を必ず入れるた
め、固定されたＭｇＯの層３０も１層目１７ａ、２層目
１７ｂおよび３層目１７ｃの３層すべてにそれぞれ存在
することがわかる。つまり、分布曲線Ｉ、IIおよびIII
からも明らかなように、ＭｇＯが多く存在する領域が３
層に分散されて存在することになる。これに対し、図２
の（Ｂ）のの分布曲線IVからも明らかなように３回積層
してから最後にまとめて焼成を行った場合は、固定され
たＭｇＯ層３２が、特に３回目に積層した、すなわち３
層目の保護膜１８ｃの表面近傍に集中して存在し、下層
の１８ａの層ではほとんど存在せず、また、中間の１８
ｂの層中ではわずかに存在することがわかる。

【００３４】また、図３の（Ａ）より、本実施例では、
固定されたＭｇＯが多い領域は１層目１７ａ、２層目１
７ｂ、３層目１７ｃに分散しており、また、各層とも厚
みが増す方向にＭｇＯの量が増大していることがわか
る。すなわち、ＭｇＯの量は各層１７ａ、１７ｂおよび
１７ｃとも誘電体層表面側から各層の表面に向かうにし
たがって多くなっていることになる。しかし、図２の
（Ｂ）のように３回積層してから最後にまとめて焼成を
行った場合は、固定されたＭｇＯ、すなわちバインダに
起因したＭｇＯは、３層目１８ｃに集中していて、２層
目１８ｂではこのＭｇＯはかなり減少し、さらに１層目
１８ａにはこのＭｇＯはほとんど存在しないことがわか
る。

【００３５】このように、本実施例では、粉末と、焼成
後に残る、バインダに起因する成分とを同じＭｇＯと
し、印刷毎に焼成工程を入れて積層していくことによ
り、保護膜１７中にバインダに起因したＭｇＯを分散さ
せた当該保護膜１７を得ることができるので、ＭｇＯ本
来の特性である、電流抑制と長寿命が達成され、パネル
駆動時の電圧も低く抑えることができ、しかも同時に発
光効率も向上させることができる。また、ＭｇＯ粉末と
バインダが同質であるので、得られた保護膜１７が均一
となった。また、紗厚が３６μｍという薄いスクリーン
を用いて印刷すると、保護膜１７も一層（１７ａ、１７
ｂ、１７ｃ）あたりほぼ２μｍと薄くなるため、ＭｇＯ
が厚み方向に偏在する幅が狭くなり、なお一層保護膜１
７を緻密にすることができた。保護膜１７が単に薄いと
欠陥が生じるおそれもあるが、積層することで欠陥を防
止することもできる。

【００３６】表１は、本実施例のパネルの放電特性を示
したものである。また、表２は、パネルの保護膜を印刷
するときに一般に用いられるスクリーン（２５０メッシ
ュ、線径３０μｍ、紗厚６０μｍ）を用いて３回積層印
刷をした後、最後に焼成を行った従来パネルの放電特性
を示したものである。このそれぞれのパネルについて、
１層積層していくごとに、パネルの放電維持電圧Ｖｓ
と、パネルの発光効率ηと、パネルの単位セル（放電が
起こる空間）あたりに流れる放電電流Ｉと、輝度Ｌとを
測定した。表１と表２において、左の欄の１、２、３
は、保護膜が１層のとき、２層のとき、３層のときを表
し、膜厚は保護膜の全膜厚を表す。

【００３７】

【表１】

【００３８】

【表２】

【００３９】表１と表２からも明らかなように、表１に
示す本実施例では、表２の実施例と比較してＭｇＯ保護
膜の膜厚が薄いにもかかわらず、放電電流が抑制され、
発光効率が向上している。特に、３回積層したときを比
較すると、放電電流は１セルあたり５．５７μＡ抑制さ
れ、放電維持電圧は８９Ｖ低下させることができ、発光
効率は３倍程度も向上させることができた。

【００４０】＜第二実施例＞次に、この発明の第二実施
例につき説明をする。この実施例では、保護膜の材料で
あるペーストを、ＭｇＯ粉末が１０ｗｔ％、液状バイン
ダとしてマグネシウムジエトキシド溶液が１０ｗｔ％
（ＭｇＯ粉末に対し、ＭｇＯに換算して１０ｗｔ％）、
エチルセルロース樹脂が２０ｗｔ％、溶剤が６０ｗｔ％
としてつくる。このとき用いるＭｇＯ粉末は、粒径が１
００ｎｍのものと５０ｎｍのものとが重量比にして３：
１の割合で混合されているものとした。溶液は第一実施
例と同様にブチルカルビトール、テルピネオール、テキ
サノールの混合物とする。また、ペーストの粘度は２５
Ｐａ・ｓ／２５℃（２５℃下で２５０ポイズ）とする。

【００４１】上記のペーストを、２５０メッシュ、線径
３０μｍ、紗厚６０μｍのスクリーンを用いて、パネル
１１を構成する背面基板上に設けた誘電体層上１５に印
刷しペースト層を形成する。その後、ペースト層の乾燥
を１５０℃で、焼成を５８０℃でそれぞれ１０分間ずつ
行う。以上を３回繰り返してＭｇＯ保護膜を第１、第２
および第３保護膜の３層構造にした。このようにして形
成された積層型保護膜の厚さは、第一実施例と同様に、
一層あたりほぼ２μｍである。

【００４２】図４と図５は粒径の異なったＭｇＯ粉末を
混合することの効果の説明に供するグラフである。図４
では横軸に、ペースト中の全ＭｇＯ粉末中に占める５０
ｎｍの粒径のＭｇＯ粉末の割合を、縦軸に、パネルの発
光効率をとって両者の関係を表している。これによる
と、５０ｎｍの径の粒子を５０％加えたときまでは発光
効率が０．９８２ｌｍ／ｗまで向上するが、それ以上加
えると低下し始めることがわかる。また、図５では横軸
に、ペースト中の全ＭｇＯ粉末中に占める５０ｎｍの粒
径のＭｇＯ粉末の割合、縦軸に、パネル駆動時の放電開
始電圧Ｖｆおよび放電維持電圧Ｖｓをとり、両者の関係
を表している。これによると、５０ｎｍの径の粒子を２
５％加えたときが、Ｖｆが２５４Ｖ、Ｖｓが３０７Ｖで
あり両者とも一番低く抑えられている。また、このよう
に粒径の異なったＭｇＯ粉末を混合することについて、
次のような効果も考えられる。保護膜を緻密にするため
には、粒径の大きなＭｇＯを用いるのが有利であるが、
ピンホールが生じやすくなる。ピンホールを防ぐために
は、粒子間の隙間を小さくすることと、単位厚さでの粒
子間の数を多くすることが必要であり、粒径を小さくし
なければならない。二つの要求を同時に満たすのに、粒
径の異なったＭｇＯを混合することは有効である。

【００４３】このように粉末の粒径が小さいものを混合
して、このペースト中に占めるＭｇＯ粉末すなわち固形
分の割合を少なくしたり、ペーストの粘度を下げたりす
ることで保護膜を薄膜化して、積層する。

【００４４】表３は、本実施例のパネルの放電特性を示
したものである。薄膜化と、積層印刷と、印刷毎の焼成
の効果も表すために、比較して示す。ペーストＡは、第
一実施例で用いたペーストを、本実施例で用いたものと
同じスクリーンで、１回のみ印刷したものである。ペー
ストＢは、ペースト中のＭｇＯ粉末すなわち固形分を１
５ｗｔ％にして、同じスクリーンで２回印刷して保護膜
を２層にしたものであり、２回印刷した後に焼成を行っ
たものと、印刷毎に焼成を行ったものとを比較してい
る。なお、ペーストＢは本実施例のペーストと同様、Ｍ
ｇＯ粉末を、粒径が１００ｎｍのものと５０ｎｍのもの
とを３：１の割合で混合させたものであり、このペース
トを、液状バインダが１５ｗｔ％（ＭｇＯ粉末に対し、
ＭｇＯに換算して１０ｗｔ％）、樹脂が１０ｗｔ％、溶
剤が６０ｗｔ％でつくってある。ペーストＣは本実施例
で用いたものであり、３回印刷して保護膜を３層にした
ものである。ペーストＢと同様、焼成を最後に行ったも
のと、印刷毎に行ったものとで比較している。膜厚は保
護膜の全膜厚であり、全膜厚が同程度のときの、印刷回
数と焼成回数との異なるパネルの放電特性を比較したこ
とを示す。これらのＡ〜Ｃのペーストを用いて印刷した
パネルについて、それぞれ放電開始電圧Ｖｆ、発光効率
η、１セルあたりの放電電流Ｉ、輝度Ｌを調べた。

【００４５】

【表３】

【００４６】表３からも明らかなように、ペーストＢを
用いて保護膜を２層にしたパネルは膜厚がほかのものに
比べてやや厚めなので、放電維持電圧が２６０Ｖ付近で
あり、ほかのパネルは２５５Ｖ付近であった。このた
め、ペーストＢのパネルは２６０Ｖ、ほかのパネルは２
５５Ｖで測定した。ペーストＡに比べて、ペースト２お
よびペースト３のときは、発光効率や電流抑制の効果が
高い。また、同じペーストでも印刷毎に焼成した方が高
い効果を示した。ペーストＢを用いて保護膜を２層にし
たパネルにおいては、印刷毎に焼成をしたパネルの方が
放電開始電圧Ｖｆが７Ｖ低く抑えられ、輝度が１３ｃｄ
／ｍ² 、発光効率が０．１ｌｍ／Ｗ高くなっている。ペ
ーストＣを用いて保護膜を３層にしたパネルにおいて
も、印刷毎に焼成をした方がＶｆが２２Ｖ低く抑えら
れ、輝度が５ｃｄ／ｍ²、発光効率が０．０１ｌｍ／Ｗ
高くなっている。特に本実施例のペーストＣを用いて保
護膜を３層にしたパネルでは、放電開始電圧Ｖｆが、ペ
ーストＡを用いて保護膜を形成したパネルと同程度で、
輝度が９７ｃｄ／ｍ²高く、また、発光効率も５０％近
く高い値を示している。

【００４７】以上のようにペースト中の固形分の割合を
少なくして保護膜を薄くし、積層した場合においても、
ＭｇＯ保護膜本来の特性を生かすことができる。

【００４８】この発明は、上述した実施例にのみ限定さ
れるものではないことは明らかである。例えば、上述し
た実施例においては、面放電型のＡＣ−ＰＤＰを用いて
いるが、対向電極型のＡＣ−ＰＤＰを用いてもよい。ま
た、液状バインダとして焼成後にＭｇＯになるものであ
れば、例えばマグネシウムジメトキシド、マグネシウム
プロポキシド、マグネシウムブトキシド等の溶液を用い
てもよい。また、保護膜の厚さや積層回数なども、実施
例のものに限定されない。

【００４９】

【発明の効果】上述した説明からも明らかなように、こ
の発明のＡＣ−ＰＤＰの保護膜形成方法によれば、ペー
ストとしてＭｇＯ粉末と、焼成によりＭｇＯを結合する
固体となる成分を含む液状バインダとからなるペースト
を用いて、これを印刷してペースト層とし、その後乾燥
させ、然る後、このペースト層を焼成する工程を繰り返
して焼成体層を何層か積層させた型の保護膜を形成して
いるので、完成した保護膜中に、バインダに起因した成
分をその一方の表面側に偏在させずに、容易に分散させ
ることができる。このように、バインダに起因した成分
が分散された保護膜を用いてＡＣ−ＰＤＰを作製し、こ
れを駆動させると、パネル駆動時の放電電流を抑制で
き、パネルの長寿命化が図れる。これによりパネル駆動
時の放電電圧の低下とパネルの発光効率の向上とを同時
に達成することができる。また、保護膜材料であるペー
スト中に含まれるＭｇＯ粉末粒子とバインダを同質に
し、このペーストを印刷する毎に必ず焼成工程を入れて
積層し、保護膜を形成する。このようにすると、ＭｇＯ
保護膜全体の厚みを薄くし、しかもＭｇＯ保護膜を緻密
に形成することができると共に、バインダに起因した成
分であるＭｇＯをＭｇＯ保護膜中に分散させることがで
きる。さらに、このペーストの印刷を、次のあるいは
の条件で行う。

【００５０】印刷に使用するペースト中におけるＭｇ
Ｏ粉末の含有量を２５ｗｔ％とし、またこのとき使用す
るスクリーンを、４００メッシュ、線径１８μｍ、紗厚
が３６μｍのものとする。

【００５１】印刷に使用するペースト中におけるＭｇ
Ｏ粉末の含有量を１０ｗｔ％または１５ｗｔ％とし、こ
のＭｇＯ粉末は、１００ｎｍの粒径のものと、５０ｎｍ
の粒径のものとが、重量比にして３：１の割合で混合さ
れているものとする。

【００５２】このように、ＭｇＯ粉末粒子とバインダを
同質にし、さらに、これに上述したまたはのいずれ
かの条件を付加してこの発明の保護膜を形成しても、Ｍ
ｇＯ保護膜全体の厚みを薄くし、しかも、ＭｇＯ保護膜
を一層緻密に形成することができると共に、この場合に
もバインダに起因したＭｇＯをＭｇＯ保護膜中に分散さ
せることができる。

【００５３】したがって、いずれの場合であっても、ス
クリーン印刷法を用いて出発材料のペースト層を形成
し、これを乾燥させた後焼成するというサイクルを繰り
返し行うことによって、保護膜を緻密で薄く、しかもバ
インダに起因した成分（例えばＭｇＯ）が分散させられ
た保護膜を容易に形成することができる。

【００５４】そして、スクリーン印刷法を用いて保護膜
を形成しても、ＭｇＯ保護膜を緻密にすることができる
ので、ＭｇＯ本来の特性である、パネル駆動時の放電電
流抑制、長寿命化が達成できる。これによりパネル駆動
時の放電電圧の低下とパネルの発光効率の向上とを同時
に達成することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の、第一および第二実施例に係る面放
電型ＡＣ−ＰＤＰの概略的な斜視図である。

【図２】３回積層して３層構造にした保護膜における、
焼成後に固定されたＭｇＯの存在領域を、模式的に表し
た断面図である。

【図３】３回積層して３層構造にした保護膜における、
焼成後に固定されたＭｇＯの深さ方向の分布を模式的に
表した図である。

【図４】ペースト中の全ＭｇＯ粉末中に占める５０ｎｍ
径の粒子の割合と、パネルの発光効率との関係を表す曲
線図である。

【図５】ペースト中の全ＭｇＯ粉末中に占める５０ｎｍ
径の粒子の割合と、パネル駆動時の放電電圧との関係を
表す曲線図である。

【符号の説明】

１０：ＡＣ−ＰＤＰ（またはパネル）１１：背面基板１３：表示電極１５：誘電体層１７、１８：保護膜１９：蛍光体層２１：全面基板２３：放電空間３０、３２：固定されたＭｇＯ層

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者金原隆雄東京都港区虎ノ門１丁目７番12号沖電気工業株式会社内 (72)発明者 ▲高▼崎茂東京都港区虎ノ門１丁目７番12号沖電気工業株式会社内 (72)発明者山中綾東京都港区虎ノ門１丁目７番12号沖電気工業株式会社内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】交流型ガス放電パネルを構成する２つの
基板の一方に電荷蓄積用の誘電体層を介在させて設けら
れた保護膜の形成方法において、（ａ）ＭｇＯ粉末と、焼成により前記ＭｇＯ粉末の粒子
間を結びつける固体となる液状バインダとを含むペース
トを、前記誘電体層上にスクリーン印刷法により印刷し
てペースト層を形成した後、該ペースト層を乾燥させて
から焼成し、（ｂ）前記（ａ）工程を繰り返し行って保護膜を積層し
ていくことを特徴とするガス放電パネルの保護膜形成方
法。
【請求項２】請求項１に記載の保護膜形成方法におい
て、前記液状バインダとして、焼成によりＭｇＯとなる
組成成分を含む液状バインダを用いることを特徴とする
ガス放電パネルの保護膜形成方法。
【請求項３】請求項１に記載の保護膜形成方法におい
て、前記液状バインダとして、マグネシウムジエトキシ
ド溶液を用いることを特徴とするガス放電パネルの保護
膜形成方法。
【請求項４】請求項１に記載の保護膜形成方法におい
て、前記ペースト中における前記ＭｇＯ粉末の含有量を
２５ｗｔ％としたとき、前記印刷の時に使用するスクリ
ーンを、４００メッシュ、線径１８μｍ、紗厚が３６μ
ｍとすることを特徴とするガス放電パネルの保護膜形成
方法。
【請求項５】請求項１に記載の保護膜形成方法におい
て、前記ペースト中における前記ＭｇＯ粉末の含有量を
１０ｗｔ％または１５ｗｔ％としたとき、前記ＭｇＯ粉
末は、粒径が１００ｎｍのものと、５０ｎｍのものと
が、重量比にして３：１の割合で混合されていることを
特徴とするガス放電パネルの保護膜形成方法。