JPH08133862A - 断熱材料およびその製造方法 - Google Patents
断熱材料およびその製造方法Info
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- JPH08133862A JPH08133862A JP6126605A JP12660594A JPH08133862A JP H08133862 A JPH08133862 A JP H08133862A JP 6126605 A JP6126605 A JP 6126605A JP 12660594 A JP12660594 A JP 12660594A JP H08133862 A JPH08133862 A JP H08133862A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 バルク密度が非常に小さい断熱材料を実現す
る。 【構成】 ケイ酸含有材料および消石灰として比表面積
がある程度大きい（粒子が細かい）ものを用い、このケ
イ酸含有材料および消石灰に水、泡剤および急結セメン
トを混合して水と固形分との重量比が所定の範囲とな
り、かつ消石灰を十分に含むように調製し、型に注入し
て固化させた後にその型の底を残した状態でオートクレ
ーブ処理する。 【効果】 バルク密度が２５０ｋｇ／ｍ3 以下、さらに
は１８０ｋｇ／ｍ3 以下と非常に小さく、固形分が非常
に少ない気孔だらけの断熱材料が得られる。
る。 【構成】 ケイ酸含有材料および消石灰として比表面積
がある程度大きい（粒子が細かい）ものを用い、このケ
イ酸含有材料および消石灰に水、泡剤および急結セメン
トを混合して水と固形分との重量比が所定の範囲とな
り、かつ消石灰を十分に含むように調製し、型に注入し
て固化させた後にその型の底を残した状態でオートクレ
ーブ処理する。 【効果】 バルク密度が２５０ｋｇ／ｍ3 以下、さらに
は１８０ｋｇ／ｍ3 以下と非常に小さく、固形分が非常
に少ない気孔だらけの断熱材料が得られる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は建築材料などに利用され
る断熱材料に関する。特に、バルク密度が非常に小さい
断熱材料およびその製造方法に関する。
る断熱材料に関する。特に、バルク密度が非常に小さい
断熱材料およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】ヨーロッパ特許公報ＥＰ−Ｂ−００３８
５５２号には、石灰シリケートを基本材料とするブロッ
ク型の壁材料を製造する方法が示されている。この方法
では、基本的に石英砂などの粒状ケイ酸塩含有材料、石
灰または消石灰、水、急結セメントおよび泡からなる流
動性原料混合物を型に注入する。この方法において急結
セメントは、原料混合物に実質的にどのような強度形成
反応も生じさせない状態で、十分な時間にわたり保存で
きるようにするためのものである。強度形成反応は、基
本的に、成形時の加熱の効果によってのみ生じる。この
ためグリーン成形体は、型枠を剥がすときには、それに
対して十分な強度をもち、かつ運搬に対して十分な強度
をもつようになる。続いて、グリーン成形体をオートク
レーブ処理により硬化させる。このプロセスは基本的
に、バルク密度が約３００ないし５００ｋｇ／ｍ3 と比
較的小さいレンガまたはブロックの製造に適している。
しかし、より小さいバルク密度、例えば実質的に断熱の
ためにのみ使用され負荷に耐える機能はもたない材料を
達成することはできない。その理由は、バルク密度が非
常に小さい場合、原料混合物内での分離の問題が発生
し、付加的な手段なしでは制御できないからである。
５５２号には、石灰シリケートを基本材料とするブロッ
ク型の壁材料を製造する方法が示されている。この方法
では、基本的に石英砂などの粒状ケイ酸塩含有材料、石
灰または消石灰、水、急結セメントおよび泡からなる流
動性原料混合物を型に注入する。この方法において急結
セメントは、原料混合物に実質的にどのような強度形成
反応も生じさせない状態で、十分な時間にわたり保存で
きるようにするためのものである。強度形成反応は、基
本的に、成形時の加熱の効果によってのみ生じる。この
ためグリーン成形体は、型枠を剥がすときには、それに
対して十分な強度をもち、かつ運搬に対して十分な強度
をもつようになる。続いて、グリーン成形体をオートク
レーブ処理により硬化させる。このプロセスは基本的
に、バルク密度が約３００ないし５００ｋｇ／ｍ3 と比
較的小さいレンガまたはブロックの製造に適している。
しかし、より小さいバルク密度、例えば実質的に断熱の
ためにのみ使用され負荷に耐える機能はもたない材料を
達成することはできない。その理由は、バルク密度が非
常に小さい場合、原料混合物内での分離の問題が発生
し、付加的な手段なしでは制御できないからである。
【０００３】多孔性コンクリート技術では、粉末の状態
で加えたアルミニウムと原料混合物内のＣａＯから生じ
た消石灰との反応により原料混合物内に気泡を形成し、
原料混合物に泡構造を生成する。この技術もまた、３０
０ｋｇ／ｍ3 より小さいバルク密度の材料を製造するに
は適していない。その理由は、ＣａＯの消化熱によって
生じる孔内のガス圧が高くなり、原材料を分離させるか
らである。
で加えたアルミニウムと原料混合物内のＣａＯから生じ
た消石灰との反応により原料混合物内に気泡を形成し、
原料混合物に泡構造を生成する。この技術もまた、３０
０ｋｇ／ｍ3 より小さいバルク密度の材料を製造するに
は適していない。その理由は、ＣａＯの消化熱によって
生じる孔内のガス圧が高くなり、原材料を分離させるか
らである。
【０００４】ヨーロッパ特許公報ＥＰ−Ｂ−０２１１３
６５号には、６ないし７５重量％の反応性ケイ酸カルシ
ウム、Ｃａ換算で９ないし６０重量％の反応性アルミン
酸塩、０．５ないし１４重量％の硫酸カルシウム半水化
物およびまたは無水硫酸カルシウムＩＩＩ、２ないし４
６重量％の無水硫酸カルシウムＩＩ、および核形成およ
びアルミン酸硫酸カルシウム水和物の成長を抑制する３
ないし３０重量％の有機凝結抑制剤（例えばクエン酸一
水物）を含む急結セメントが開示されている。この急結
セメントの反応連鎖は以下の反応生成物、すなわち一次
エトリンジャイト、単相（アルミン酸一硫酸カルシウ
ム）、二次エトリンジャイトおよび水和ケイ酸カルシウ
ムを経由して行われる。このプロセスにおいて、反応性
のケイ酸カルウシムウおよびアルミン酸カルウシムの凝
結の開始を遅らせることにより、十分なウォーカビリテ
ィ時間を達成することができる。この遅れの後に、反応
性ケイ酸カルウシムおよびアルミン酸カルウシムの加速
された凝結（最初に単相状態、続いて二次エトリンジャ
イトの状態を経由して）が行われる。この種の急結セメ
ントは、シリケート結合壁建設材料の製造に使用するこ
とができる。
６５号には、６ないし７５重量％の反応性ケイ酸カルシ
ウム、Ｃａ換算で９ないし６０重量％の反応性アルミン
酸塩、０．５ないし１４重量％の硫酸カルシウム半水化
物およびまたは無水硫酸カルシウムＩＩＩ、２ないし４
６重量％の無水硫酸カルシウムＩＩ、および核形成およ
びアルミン酸硫酸カルシウム水和物の成長を抑制する３
ないし３０重量％の有機凝結抑制剤（例えばクエン酸一
水物）を含む急結セメントが開示されている。この急結
セメントの反応連鎖は以下の反応生成物、すなわち一次
エトリンジャイト、単相（アルミン酸一硫酸カルシウ
ム）、二次エトリンジャイトおよび水和ケイ酸カルシウ
ムを経由して行われる。このプロセスにおいて、反応性
のケイ酸カルウシムウおよびアルミン酸カルウシムの凝
結の開始を遅らせることにより、十分なウォーカビリテ
ィ時間を達成することができる。この遅れの後に、反応
性ケイ酸カルウシムおよびアルミン酸カルウシムの加速
された凝結（最初に単相状態、続いて二次エトリンジャ
イトの状態を経由して）が行われる。この種の急結セメ
ントは、シリケート結合壁建設材料の製造に使用するこ
とができる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、バルク密度
が非常に小さい断熱材料、特に２５０ｋｇ／ｍ3 以下の
バルク密度をもつ断熱材料およびその製造方法を提供す
ることを目的とする。
が非常に小さい断熱材料、特に２５０ｋｇ／ｍ3 以下の
バルク密度をもつ断熱材料およびその製造方法を提供す
ることを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明の第一の観点は断
熱材料の製造方法であり、ケイ酸含有材料としてＢＥＴ
法による比表面積が少なくとも３ｍ2 ／ｇのものを用
い、消石灰としてＢＥＴ法による比表面積が少なくとも
１５ｍ2 ／ｇのものを用い、原料混合物を、固形分の総
表面積に応じて水と固形分との重量比（泡を除く）が
１．２５ないし１．８５となり、ケイ酸含有材料および
反応性アルミン酸塩と実質的に完全に反応できる化学量
論的な量の消石灰を含むように調製し、グリーン成形品
を型から取り出すときにはその型の底を残しておき、そ
の底にグリーン成形品が乗った状態でオートクレーブ処
理を行うことを特徴とする。
熱材料の製造方法であり、ケイ酸含有材料としてＢＥＴ
法による比表面積が少なくとも３ｍ2 ／ｇのものを用
い、消石灰としてＢＥＴ法による比表面積が少なくとも
１５ｍ2 ／ｇのものを用い、原料混合物を、固形分の総
表面積に応じて水と固形分との重量比（泡を除く）が
１．２５ないし１．８５となり、ケイ酸含有材料および
反応性アルミン酸塩と実質的に完全に反応できる化学量
論的な量の消石灰を含むように調製し、グリーン成形品
を型から取り出すときにはその型の底を残しておき、そ
の底にグリーン成形品が乗った状態でオートクレーブ処
理を行うことを特徴とする。
【０００７】本発明の第二の観点はこの方法により製造
される断熱材料であり、バルク密度が２５０ｋｇ／ｍ3
以下であり、骨格が実質的にトベルモライトにより構成
されたことを特徴とする。
される断熱材料であり、バルク密度が２５０ｋｇ／ｍ3
以下であり、骨格が実質的にトベルモライトにより構成
されたことを特徴とする。
【０００８】
【作用】本発明の方法では、ＢＥＴ法による比表面積が
少なくとも約３ｍ2 ／ｇ、特に約４ないし５ｍ2 ／ｇ
（ブレーン値で少なくとも約１００００ｃｍ2 ／ｇ、特
に１２０００ないし１４０００ｃｍ2 ／ｇ）の石英砂粉
末を用いる。この石英砂粉末は、最大粒度が約２０μ
ｍ、望ましくは約１０μｍ、平均粒度が２ないし３μｍ
である。
少なくとも約３ｍ2 ／ｇ、特に約４ないし５ｍ2 ／ｇ
（ブレーン値で少なくとも約１００００ｃｍ2 ／ｇ、特
に１２０００ないし１４０００ｃｍ2 ／ｇ）の石英砂粉
末を用いる。この石英砂粉末は、最大粒度が約２０μ
ｍ、望ましくは約１０μｍ、平均粒度が２ないし３μｍ
である。
【０００９】消石灰の使用量は、基本的に、石英砂粉末
との反応が完了してトベルモライト（Ｃ5 Ｓ6 Ｈ5 ）を
形成し、急結セメントに含まれるアルミン酸塩との反応
が完了して単相物および（二次）エトリンジャイトを形
成するのに必要な化学量論的な量とする。石英砂に対す
る消石灰の重量比は特に約１．１ないし１．４とする。
消石灰としては、ＢＥＴ法による比表面積が少なくとも
約１５ｍ2 ／ｇのものを使用する。例えば、ＢＥＴ法に
よる比表面積が約１７ないし２０ｍ2 ／ｇ、平均粒度が
４ないし５μｍの消石灰が適当である。非常に微細な消
石灰、例えばＢＥＴ法による比表面積が３５ｍ2 ／ｇよ
り大きいものを用いることもできる。その場合には、石
英砂についても非常に微細なものを用いることが望まし
い。
との反応が完了してトベルモライト（Ｃ5 Ｓ6 Ｈ5 ）を
形成し、急結セメントに含まれるアルミン酸塩との反応
が完了して単相物および（二次）エトリンジャイトを形
成するのに必要な化学量論的な量とする。石英砂に対す
る消石灰の重量比は特に約１．１ないし１．４とする。
消石灰としては、ＢＥＴ法による比表面積が少なくとも
約１５ｍ2 ／ｇのものを使用する。例えば、ＢＥＴ法に
よる比表面積が約１７ないし２０ｍ2 ／ｇ、平均粒度が
４ないし５μｍの消石灰が適当である。非常に微細な消
石灰、例えばＢＥＴ法による比表面積が３５ｍ2 ／ｇよ
り大きいものを用いることもできる。その場合には、石
英砂についても非常に微細なものを用いることが望まし
い。
【００１０】ミョウバンセメントを主成分（例えば無水
石膏ＩＩ、焼石膏およびクエン酸と共に用いる）とする
急結セメントを用いる場合には、石英砂に対する消石灰
の重量比を約１．２とすることが望ましい。これによ
り、オートクレーブ処理における蒸気加熱中に、石英と
消石灰とからトベルモライトを形成する反応が実質的に
完了する。
石膏ＩＩ、焼石膏およびクエン酸と共に用いる）とする
急結セメントを用いる場合には、石英砂に対する消石灰
の重量比を約１．２とすることが望ましい。これによ
り、オートクレーブ処理における蒸気加熱中に、石英と
消石灰とからトベルモライトを形成する反応が実質的に
完了する。
【００１１】消石灰の混合割合が高く比表面積も大きい
ので、原料混合物内では、使用された固形分の総表面
積、原料混合物１ｍ3 あたり少なくとも約１０10ｃｍ2
の大部分を消石灰が占める。したがって、原料混合物の
固形分の総表面積は、原材料の約１×１０8 ｃｍ2 ／
（ｋｇ・ｍ3 ）より一般に大きくなる。
ので、原料混合物内では、使用された固形分の総表面
積、原料混合物１ｍ3 あたり少なくとも約１０10ｃｍ2
の大部分を消石灰が占める。したがって、原料混合物の
固形分の総表面積は、原材料の約１×１０8 ｃｍ2 ／
（ｋｇ・ｍ3 ）より一般に大きくなる。
【００１２】最初に、上述した石英砂粉末、消石灰およ
び水から、水／固体懸濁液を作る。固形分に対する水の
重さは少なくとも１．２５倍とする。水の量は供給する
物質によって異なり、その粒子が微細なときには約１．
８５倍まで増量する。得られた懸濁液に泡を加えて多孔
にする。泡の混合の後に、別に混合された急結セメント
懸濁液（例えばＥＰ−Ｂ−０２１１３６５に示されたも
の）の添加および混合を行う。使用する急結セメントの
量は、全固形分の約１５ないし２５重量％が望ましい。
び水から、水／固体懸濁液を作る。固形分に対する水の
重さは少なくとも１．２５倍とする。水の量は供給する
物質によって異なり、その粒子が微細なときには約１．
８５倍まで増量する。得られた懸濁液に泡を加えて多孔
にする。泡の混合の後に、別に混合された急結セメント
懸濁液（例えばＥＰ−Ｂ−０２１１３６５に示されたも
の）の添加および混合を行う。使用する急結セメントの
量は、全固形分の約１５ないし２５重量％が望ましい。
【００１３】このようにして製造された原料混合物は、
固形分が非常に少ないにもかかわらず、急結セメントに
よる凝結に必要な時間にわたり、均一で安定な懸濁液を
形成する。したがって、この原料混合物を型に流し込む
ことができ、型に注入されたグリーン成形体が十分に固
化した後（急結セメントの単相状態への変化が実質的に
完了したとき、例えば３０分後）、型の底以外の部分を
取り外すことができる。このグリーン成形体を例えば約
６時間前保管し、型の底に乗った状態でオートクレーブ
に導入して蒸気により硬化させる。型の底を残すのはグ
リーン成形体が壊れやすいからである。蒸気硬化したブ
ロックはまだ所望の形状には加工されていないので、こ
れを所望の形状、例えば板状に切断する。最終的に、オ
ートクレーブ処理された材料を乾燥させる。
固形分が非常に少ないにもかかわらず、急結セメントに
よる凝結に必要な時間にわたり、均一で安定な懸濁液を
形成する。したがって、この原料混合物を型に流し込む
ことができ、型に注入されたグリーン成形体が十分に固
化した後（急結セメントの単相状態への変化が実質的に
完了したとき、例えば３０分後）、型の底以外の部分を
取り外すことができる。このグリーン成形体を例えば約
６時間前保管し、型の底に乗った状態でオートクレーブ
に導入して蒸気により硬化させる。型の底を残すのはグ
リーン成形体が壊れやすいからである。蒸気硬化したブ
ロックはまだ所望の形状には加工されていないので、こ
れを所望の形状、例えば板状に切断する。最終的に、オ
ートクレーブ処理された材料を乾燥させる。
【００１４】原料混合物は基本的に球状の気泡のマトリ
クスからなり、気泡の間の膜の薄い領域ではその膜厚が
数μｍ、すなわち石英砂の平均粒度と同程度またはそれ
以下である。気泡の間は、この場合、固形分の少ない水
と固体との懸濁液で満たされる。このような懸濁状態は
粒度が微細なことにより可能となる。気泡の間の膜厚が
非常に薄いため、そこから懸濁液を流し出すこととは困
難である。この場合に、原料混合物における気泡の割合
は基本的にその安定性に影響する。
クスからなり、気泡の間の膜の薄い領域ではその膜厚が
数μｍ、すなわち石英砂の平均粒度と同程度またはそれ
以下である。気泡の間は、この場合、固形分の少ない水
と固体との懸濁液で満たされる。このような懸濁状態は
粒度が微細なことにより可能となる。気泡の間の膜厚が
非常に薄いため、そこから懸濁液を流し出すこととは困
難である。この場合に、原料混合物における気泡の割合
は基本的にその安定性に影響する。
【００１５】気泡として一般的には表面活性剤の泡また
はタンパク質の泡、あるいはそれらの混合物が使用され
るが、細胞状の孔構造をもつタンパク質の泡が望まし
い。約６０ないし８０ｋｇ／ｍ3 の範囲のバルク密度の
ものを用いることができる。気泡の平均孔径（直径）と
しては５０ないし３００μｍの範囲が適当である。フォ
ームガンを用いることで、非常に微細な孔を含み、密質
で、室温で比較的持ちのよい泡を製造できる。この場
合、タンパク質の泡を用いると、気泡が多面体となり、
気泡の間の膜厚は最小となる。タンパク質の気泡の多面
体泡構造は、気泡を水と固体との懸濁液に混合するとき
に球構造に変化し、原料混合物の安定性に望ましい効果
がある。
はタンパク質の泡、あるいはそれらの混合物が使用され
るが、細胞状の孔構造をもつタンパク質の泡が望まし
い。約６０ないし８０ｋｇ／ｍ3 の範囲のバルク密度の
ものを用いることができる。気泡の平均孔径（直径）と
しては５０ないし３００μｍの範囲が適当である。フォ
ームガンを用いることで、非常に微細な孔を含み、密質
で、室温で比較的持ちのよい泡を製造できる。この場
合、タンパク質の泡を用いると、気泡が多面体となり、
気泡の間の膜厚は最小となる。タンパク質の気泡の多面
体泡構造は、気泡を水と固体との懸濁液に混合するとき
に球構造に変化し、原料混合物の安定性に望ましい効果
がある。
【００１６】表面活性剤の泡を用いる場合に比較する
と、タンパク質の泡を用いることで、製造物の最終強度
を高めることができる。
と、タンパク質の泡を用いることで、製造物の最終強度
を高めることができる。
【００１７】固形分に対する水の割合（理想的には１．
３９）および泡に対する水の割合は、必要な量の泡を容
易かつ穏やかに混合でき、原料混合物がなんとか流動性
を示しかつ自分の高さを保つことができる程度となるよ
うに適切に選択する。水の割合が多すぎると、固体の沈
降が生じ、グリーン成形体の強度が低下し、オートクレ
ーブに対する耐性が低下する。一方、水の割合が少ない
と、泡の流動性および混合性が阻害される。
３９）および泡に対する水の割合は、必要な量の泡を容
易かつ穏やかに混合でき、原料混合物がなんとか流動性
を示しかつ自分の高さを保つことができる程度となるよ
うに適切に選択する。水の割合が多すぎると、固体の沈
降が生じ、グリーン成形体の強度が低下し、オートクレ
ーブに対する耐性が低下する。一方、水の割合が少ない
と、泡の流動性および混合性が阻害される。
【００１８】泡剤として泡そのものを混入するのではな
く、泡前駆体を原料混合物に加え、適当に攪拌すること
により原料混合物を泡立てることもできる。
く、泡前駆体を原料混合物に加え、適当に攪拌すること
により原料混合物を泡立てることもできる。
【００１９】火成ケイ酸またはポリビニルピロリドンの
ような安定剤を、特に原料混合物の約０．２重量％加え
ることがよい。その理由は、急結セメントの量を削減で
きるからである。
ような安定剤を、特に原料混合物の約０．２重量％加え
ることがよい。その理由は、急結セメントの量を削減で
きるからである。
【００２０】原料混合物内では固体粒子が気泡の間隙を
満たしているので、固形分が体積の約５％と非常に少な
いにもかかわらず、非ニュートン的な流動作用により、
擬可塑的な性質が得られる。
満たしているので、固形分が体積の約５％と非常に少な
いにもかかわらず、非ニュートン的な流動作用により、
擬可塑的な性質が得られる。
【００２１】オートクレーブ処理のときには、最初にオ
ートクレーブ内を最大限に排気して、例えば０．４ｂａ
ｒ以下にする。これにより、その後の加熱時におけるグ
リーン成形体の温度勾配が低下し、加熱を速めることが
できる。オートクレーブ内に置かれたグリーン成形体の
熱相を制御し、グリーン成形体の外側から内側への温度
勾配ができるだけ小さくなるようにすることがよい。こ
のためには、特に加熱段階において、少なくとも２段階
の加熱ランプを用いる。
ートクレーブ内を最大限に排気して、例えば０．４ｂａ
ｒ以下にする。これにより、その後の加熱時におけるグ
リーン成形体の温度勾配が低下し、加熱を速めることが
できる。オートクレーブ内に置かれたグリーン成形体の
熱相を制御し、グリーン成形体の外側から内側への温度
勾配ができるだけ小さくなるようにすることがよい。こ
のためには、特に加熱段階において、少なくとも２段階
の加熱ランプを用いる。
【００２２】このようにして製造される断熱材料は、そ
の目的とするバルク密度に応じて、通常は９０体積％以
上、さらには約９６体積％の総気孔率を達成できる。
の目的とするバルク密度に応じて、通常は９０体積％以
上、さらには約９６体積％の総気孔率を達成できる。
【００２３】
【実施例】断熱板を製造する場合の例として、目的とす
るバルク密度が１３０ｋｇ／ｍ3と１５０ｋｇ／ｍ3 の
それぞれの場合の原料混合物の組成例を表１に示す。
るバルク密度が１３０ｋｇ／ｍ3と１５０ｋｇ／ｍ3 の
それぞれの場合の原料混合物の組成例を表１に示す。
【００２４】
【表１】 ここで、泡としてハイデルベルガーツェメント社（Heid
elberger Zement, Addimentwerk, Leimen, Germany）製
ＳＢ３、泡バルク密度７０ｋｇ／ｍ3 、平均孔径約３０
０μｍを用いた。石英粉末としては比表面積がＢＥＴ値
で約４ｍ2 ／ｇ、平均粒度３μｍ、最大粒度１０μｍの
ものを用いた。消石灰としては比表面積がＢＥＴ値で約
１８ｍ2 ／ｇ、平均粒度５μｍのものを用いた。急結セ
メントとしては表２の組成のものを用いた。
elberger Zement, Addimentwerk, Leimen, Germany）製
ＳＢ３、泡バルク密度７０ｋｇ／ｍ3 、平均孔径約３０
０μｍを用いた。石英粉末としては比表面積がＢＥＴ値
で約４ｍ2 ／ｇ、平均粒度３μｍ、最大粒度１０μｍの
ものを用いた。消石灰としては比表面積がＢＥＴ値で約
１８ｍ2 ／ｇ、平均粒度５μｍのものを用いた。急結セ
メントとしては表２の組成のものを用いた。
【００２５】
【表２】 この結果、固形分に対する水の体積比はそれぞれ３．４
４および３．４６である。原材料１ｍ3 あたりの物質の
総表面積はそれぞれ約１．３×１０10ｃｍ2 、約１．５
×１０10ｃｍ2 であり、消石灰による表面積はそれぞれ
約１×１０10ｃｍ2 、約１．２×１０10ｃｍ2 である。
４および３．４６である。原材料１ｍ3 あたりの物質の
総表面積はそれぞれ約１．３×１０10ｃｍ2 、約１．５
×１０10ｃｍ2 であり、消石灰による表面積はそれぞれ
約１×１０10ｃｍ2 、約１．２×１０10ｃｍ2 である。
【００２６】原料混合物を１ｍ×１ｍ×４０ｃｍの型に
注入してから約３０分後に、グリーン成形体から型枠を
剥がす。このとき、型の底はグリーン成形体の底に残し
ておく。約６時間の前保管の後に、型の底が残っている
グリーン成形体をオートクレーブに運び、このオートク
レーブ内を最初に全て排気して０．４ｂａｒとする。続
いて、約３ｂａｒで２時間にわたりゆっくりと飽和水蒸
気曲線に対応して加熱し、約１２ｂａｒで１．５時間に
わたりより強い加熱を行い、続いて１３．９ｂａｒで
０．５時間処理し、その後に約１４ｂａｒ（約１９８℃
に相当）で８時間にわたり保持し、２時間かけて冷ま
す。オートクレーブから取り出した後、処理されたブロ
ックを最終的に切断して１ｍ×１ｍ×５ｃｍの板に形成
し、水分が１０重量％以下になるまで乾燥させる。
注入してから約３０分後に、グリーン成形体から型枠を
剥がす。このとき、型の底はグリーン成形体の底に残し
ておく。約６時間の前保管の後に、型の底が残っている
グリーン成形体をオートクレーブに運び、このオートク
レーブ内を最初に全て排気して０．４ｂａｒとする。続
いて、約３ｂａｒで２時間にわたりゆっくりと飽和水蒸
気曲線に対応して加熱し、約１２ｂａｒで１．５時間に
わたりより強い加熱を行い、続いて１３．９ｂａｒで
０．５時間処理し、その後に約１４ｂａｒ（約１９８℃
に相当）で８時間にわたり保持し、２時間かけて冷ま
す。オートクレーブから取り出した後、処理されたブロ
ックを最終的に切断して１ｍ×１ｍ×５ｃｍの板に形成
し、水分が１０重量％以下になるまで乾燥させる。
【００２７】
【発明の効果】以上説明したように、本発明の断熱材料
およびその製造方法は、バルク密度が非常に小さい断熱
材料、特に２５０ｋｇ／ｍ3 以下のバルク密度をもつ断
熱材料を得ることができる。このような材料は負荷に耐
える機能はもたないが、断熱性は非常に優れており、特
に建築材料として優れている。
およびその製造方法は、バルク密度が非常に小さい断熱
材料、特に２５０ｋｇ／ｍ3 以下のバルク密度をもつ断
熱材料を得ることができる。このような材料は負荷に耐
える機能はもたないが、断熱性は非常に優れており、特
に建築材料として優れている。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 // Ｃ０４Ｂ 103:48 111:40 (71)出願人 591275621 ジコワ・フェルファーレン・シュテクニ ク・フュール・バウシュトッフェ・ゲゼル シャフト・ミット・ベルシュレンクテル・ ハフツング・ウント・コンパニ・コマンデ ット・ゲゼルシャフト ＳＩＣＯＷＡ ＶＥＲＦＡＨＲＥＮＳＴＥ ＣＨＮＩＫ ＦＵＥＲ ＢＡＵＳＴＯＦＦ Ｅ ＧＥＳＥＬＬＳＣＨＡＦＴ ＭＩＴ ＢＥＳＣＨＲＡＮＫＴＥＲ ＨＡＦＴＵＮ Ｇ ＣＯＭＰＡＧＮＩＥ ＫＯＭＭＡＮＤ ＩＴＧＥＳＬＬＳＨＡＦＴ ドイツ連邦共和国デー5100アーヘン・ハン デルヴェーク17番地 (72)発明者 ハンスユェルク・エンゲルト ドイツ連邦共和国デー52072アーヘン・ア ムグートバウ５ａ番地 (72)発明者 トーマス・コスロウスキイ ドイツ連邦共和国デー52072アーヘン・ア ムブロムビールハンク15番地
Claims (20)
- 【請求項１】 ケイ酸含有材料と、消石灰と、水と、泡
剤と、反応性アルミン酸塩を含む急結セメントとから流
動性の原料混合物を生成し、 この原料混合物を型に注入してこの型内でグリーン成形
品を形成し、 このグリーン成形品が十分に固化した後にそのグリーン
成形品を型から取り出してオートクレーブ処理する断熱
材料の製造方法において、 上記ケイ酸含有材料としてＢＥＴ法による比表面積が少
なくとも３ｍ2 ／ｇのものを用い、 上記消石灰としてＢＥＴ法による比表面積が少なくとも
１５ｍ2 ／ｇのものを用い、 上記原料混合物を、固形分の総表面積に応じて水と固形
分との重量比が１．２５ないし１．８５となり、上記ケ
イ酸含有材料および上記反応性アルミン酸塩と実質的に
完全に反応できる化学量論的な量の消石灰を含むように
調製し、 上記グリーン成形品を上記型から取り出すときにはその
型の底を残しておき、 その底に上記グリーン成形品が乗った状態で上記オート
クレーブ処理を行うことを特徴とする断熱材料の製造方
法。 - 【請求項２】 上記ケイ酸含有材料としてＢＥＴ法によ
る比表面積が４ないし５ｍ2 ／ｇのものを用いる請求項
１記載の断熱材料の製造方法。 - 【請求項３】 上記ケイ酸含有材料は最大粒度が２０μ
ｍの石英砂粉末を含む請求項１または２記載の断熱材料
の製造方法。 - 【請求項４】 上記石英砂粉末の最大粒度が１０μｍで
ある請求項３記載の断熱材料の製造方法。 - 【請求項５】 上記ケイ酸含有材料は平均粒度が２ない
し３μｍの石英砂粉末を含む請求項１ないし４のいずれ
か記載の断熱材料の製造方法。 - 【請求項６】 上記急結セメントを固形分の１５ないし
２５重量％使用する請求項１記載の断熱材料の製造方
法。 - 【請求項７】 上記消石灰の割合は上記ケイ酸含有材料
に対して石英換算で１．１ないし１．４である請求項１
記載の断熱材料の製造方法。 - 【請求項８】 上記消石灰の割合は上記ケイ酸含有材料
に対して石英換算で１．２である請求項７記載の断熱材
料の製造方法。 - 【請求項９】 上記泡として表面活性剤の泡を用いる請
求項１記載の断熱材料の製造方法。 - 【請求項１０】 上記泡としてタンパク質の泡を用いる
請求項１記載の断熱材料の製造方法。 - 【請求項１１】 上記泡のバルク密度は６０ないし８０
ｋｇ／ｍ3 である請求項９または１０記載の断熱材料の
製造方法。 - 【請求項１２】 上記泡として平均孔径が５０ないし３
００μｍのものを用いる請求項９ないし１１のいずれか
記載の断熱材料の製造方法。 - 【請求項１３】 上記原料混合物に０．２重量％の安定
化剤を添加する請求項１記載の断熱材料の製造方法。 - 【請求項１４】 上記オートクレーブ処理を加熱前に真
空に排気して行う請求項１記載の断熱材料の製造方法。 - 【請求項１５】 上記オートクレーブ処理における上記
グリーン成形品への加熱は、そのグリーン成形品の外側
から内側への熱勾配ができるだけ小さくなるようにして
行う請求項１記載の断熱材料の製造方法。 - 【請求項１６】 上記加熱は少なくとも２段階の加熱ラ
ンプを用いて行う請求項１５記載の断熱材料の製造方
法。 - 【請求項１７】 多孔質のカルシウムハイドロシリケー
ト結合骨格をもつ断熱材料において、バルク密度が２５
０ｋｇ／ｍ3 以下であり、骨格が実質的にトベルモライ
トにより構成されたことを特徴とする断熱材料。 - 【請求項１８】 バルク密度が１８０ｋｇ／ｍ3 以下で
ある請求項１７記載の断熱材料。 - 【請求項１９】 上記骨格の孔の間の膜厚の多くが２な
いし５μｍの範囲である請求項１７または１８記載の断
熱材料。 - 【請求項２０】 総気孔率が９０体積％以上である請求
項１７ないし１９のいずれか記載の断熱材料。
Applications Claiming Priority (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE4318874 | 1993-06-08 | ||
| DE4318874.5 | 1993-06-08 | ||
| DE4339137.0 | 1993-11-16 | ||
| DE4339137A DE4339137A1 (de) | 1993-06-08 | 1993-11-16 | Verfahren zur Herstellung von Wärmedämmaterial |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08133862A true JPH08133862A (ja) | 1996-05-28 |
Family
ID=25926556
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6126605A Pending JPH08133862A (ja) | 1993-06-08 | 1994-06-08 | 断熱材料およびその製造方法 |
Country Status (12)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5520729A (ja) |
| EP (1) | EP0628523B1 (ja) |
| JP (1) | JPH08133862A (ja) |
| KR (1) | KR950000599A (ja) |
| AT (1) | ATE156107T1 (ja) |
| AU (1) | AU6326994A (ja) |
| CA (1) | CA2125364C (ja) |
| CZ (1) | CZ288929B6 (ja) |
| DE (2) | DE4339137A1 (ja) |
| FI (1) | FI942698A (ja) |
| NO (1) | NO942107L (ja) |
| PL (1) | PL303713A1 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005263579A (ja) * | 2004-03-19 | 2005-09-29 | Misawa Homes Co Ltd | コンクリート材料、コンクリート部材、およびその製造方法 |
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| DE19707700A1 (de) * | 1997-02-26 | 1998-08-27 | Schwenk Daemmtechnik Gmbh & Co | Verfahren zur Herstellung einer Diatomeen-haltigen, zelligen Leicht-Dämmplatte |
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