JPH1121180A - 軽量気泡コンクリートの製造方法 - Google Patents
軽量気泡コンクリートの製造方法Info
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- JPH1121180A JPH1121180A JP18916097A JP18916097A JPH1121180A JP H1121180 A JPH1121180 A JP H1121180A JP 18916097 A JP18916097 A JP 18916097A JP 18916097 A JP18916097 A JP 18916097A JP H1121180 A JPH1121180 A JP H1121180A
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- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
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- C04B38/02—Porous mortars, concrete, artificial stone or ceramic ware; Preparation thereof by adding chemical blowing agents
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- Porous Artificial Stone Or Porous Ceramic Products (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 粗泡や脱泡による陥没が無い絶乾かさ比重が
0.45以下の超軽量気泡コンクリートを、経済的且つ生産
性良く製造すること。 【解決手段】 珪酸質原料粉末と石灰質原料粉末とを主
原料とし、発泡剤を使用するアフターフォーム法による
軽量気泡コンクリートの製造方法において、上記石灰質
原料粉末として生石灰に対するセメントの重量比を１対
0.1〜0.5 とした生石灰及びセメントを用いると共に、
発泡剤として水面被覆面積が4,500cm2/g以上のアルミニ
ウム粉末を用い、高温高圧蒸気養生して絶乾かさ比重が
0.45以下の超軽量気泡コンクリートを製造することとし
た。
0.45以下の超軽量気泡コンクリートを、経済的且つ生産
性良く製造すること。 【解決手段】 珪酸質原料粉末と石灰質原料粉末とを主
原料とし、発泡剤を使用するアフターフォーム法による
軽量気泡コンクリートの製造方法において、上記石灰質
原料粉末として生石灰に対するセメントの重量比を１対
0.1〜0.5 とした生石灰及びセメントを用いると共に、
発泡剤として水面被覆面積が4,500cm2/g以上のアルミニ
ウム粉末を用い、高温高圧蒸気養生して絶乾かさ比重が
0.45以下の超軽量気泡コンクリートを製造することとし
た。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、軽量気泡コンクリ
ートの製造方法に関し、特に絶乾かさ比重が0.45以下の
超軽量気泡コンクリートを製造する方法に関するもので
ある。
ートの製造方法に関し、特に絶乾かさ比重が0.45以下の
超軽量気泡コンクリートを製造する方法に関するもので
ある。
【０００２】
【従来の技術及びその課題】近年、建築用材料等に使用
されている軽量気泡コンクリートの吸音特性或いは断熱
特性等を更に向上させるため、絶乾かさ比重が0.45以下
の超軽量気泡コンクリートの開発が進められている（特
開平９−５２７７８、特開平９−１１０５５３号公報
等）。
されている軽量気泡コンクリートの吸音特性或いは断熱
特性等を更に向上させるため、絶乾かさ比重が0.45以下
の超軽量気泡コンクリートの開発が進められている（特
開平９−５２７７８、特開平９−１１０５５３号公報
等）。
【０００３】このような絶乾かさ比重の低い超軽量気泡
コンクリートを製造するに際し、最も課題となる事柄
は、成形時のスラリー中の気泡の合一化及びその浮力に
よる脱泡の増大である。これは、目標とする成形体の絶
乾かさ比重が低ければ低いほどそれだけ多くの気泡をス
ラリー中に存在させる必要があり、上記気泡の合一化及
び脱泡の増大は顕著となり、得られた成形体に粗泡や脱
泡による陥没が発生し、目標比重の確保が困難なものと
なっていた。
コンクリートを製造するに際し、最も課題となる事柄
は、成形時のスラリー中の気泡の合一化及びその浮力に
よる脱泡の増大である。これは、目標とする成形体の絶
乾かさ比重が低ければ低いほどそれだけ多くの気泡をス
ラリー中に存在させる必要があり、上記気泡の合一化及
び脱泡の増大は顕著となり、得られた成形体に粗泡や脱
泡による陥没が発生し、目標比重の確保が困難なものと
なっていた。
【０００４】ここで、軽量気泡コンクリートの製造方法
には、発泡剤を用いる方法と起泡剤を用いる方法とがあ
り、前者をアフターフォーム法と言い、後者をプレフォ
ーム法と言う。
には、発泡剤を用いる方法と起泡剤を用いる方法とがあ
り、前者をアフターフォーム法と言い、後者をプレフォ
ーム法と言う。
【０００５】プレフォーム法は、予め起泡剤を用いて発
泡させた泡沫を、珪酸質原料粉末と石灰質原料粉末とを
主原料とするスラリーに混合するものであるため、導入
する気泡の形状や分布を制御し易く、成形体の比重のコ
ントロールも容易であると言う利点を有しているもの
の、生産性が悪いと言う課題があった。即ち、予め起泡
剤を用いて発泡させた泡沫は熱に弱く、周囲の温度上昇
により破泡することから、原料として水和発熱の激しい
生石灰は多く使用することはできず、水和発熱の少ない
セメントを多く使用することがなされている（例えば、
特開平9-110553の〔発明の実施の形態〕の項参照）。そ
のため、スラリーの凝結はセメントの水和により主とし
て成され、凝結に時間を要するため、型枠から脱型する
には通常12〜24時間を必要とした（例えば、上記特開平
9-110553の〔発明の実施の形態〕中には「30℃・24時間
の予備養生後」と記載されている）。そのため、プレフ
ォーム法において生産性を上げるためには、多くの型枠
と脱型までの広大な型枠の待機スペースを必要とし、設
備費が高騰していた。
泡させた泡沫を、珪酸質原料粉末と石灰質原料粉末とを
主原料とするスラリーに混合するものであるため、導入
する気泡の形状や分布を制御し易く、成形体の比重のコ
ントロールも容易であると言う利点を有しているもの
の、生産性が悪いと言う課題があった。即ち、予め起泡
剤を用いて発泡させた泡沫は熱に弱く、周囲の温度上昇
により破泡することから、原料として水和発熱の激しい
生石灰は多く使用することはできず、水和発熱の少ない
セメントを多く使用することがなされている（例えば、
特開平9-110553の〔発明の実施の形態〕の項参照）。そ
のため、スラリーの凝結はセメントの水和により主とし
て成され、凝結に時間を要するため、型枠から脱型する
には通常12〜24時間を必要とした（例えば、上記特開平
9-110553の〔発明の実施の形態〕中には「30℃・24時間
の予備養生後」と記載されている）。そのため、プレフ
ォーム法において生産性を上げるためには、多くの型枠
と脱型までの広大な型枠の待機スペースを必要とし、設
備費が高騰していた。
【０００６】また、アフターフォーム法の中にも、製造
する軽量気泡コンクリートの低比重化を狙った技術は存
在する（例えば、特開平 9-52778）が、かかる技術は、
連通孔を介して連続的に繋がる多数個の連続気孔がほぼ
同一の方向を向いて配列している成形品を得る等のため
に石灰質原料粉末として主にセメントを使用している
（特開平 9-52778の〔実施例〕の項参照）ため、上記と
同様に生産性に課題があると共に、成形時の脱泡による
陥没を防止するために増粘剤、例えば高価なメチルセル
ロースをスラリー中に添加することがなされている（特
開平 9-52778の〔実施例〕の項参照）ため、製造コスト
の面においても課題があった。
する軽量気泡コンクリートの低比重化を狙った技術は存
在する（例えば、特開平 9-52778）が、かかる技術は、
連通孔を介して連続的に繋がる多数個の連続気孔がほぼ
同一の方向を向いて配列している成形品を得る等のため
に石灰質原料粉末として主にセメントを使用している
（特開平 9-52778の〔実施例〕の項参照）ため、上記と
同様に生産性に課題があると共に、成形時の脱泡による
陥没を防止するために増粘剤、例えば高価なメチルセル
ロースをスラリー中に添加することがなされている（特
開平 9-52778の〔実施例〕の項参照）ため、製造コスト
の面においても課題があった。
【０００７】本発明は、上述した従来の技術が有する課
題に鑑みなされたものであって、その目的は、粗泡や脱
泡による陥没が無い絶乾かさ比重が0.45以下の超軽量気
泡コンクリートを、経済的且つ生産性良く製造すること
にある。
題に鑑みなされたものであって、その目的は、粗泡や脱
泡による陥没が無い絶乾かさ比重が0.45以下の超軽量気
泡コンクリートを、経済的且つ生産性良く製造すること
にある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記した
目的を達成すべく試験・研究を重ねた結果、発泡剤を用
いるアフターフォーム法において、石灰質原料粉末であ
る生石灰とセメントとの割合を所定範囲のものとすると
共に、発泡剤として所定以上の水面被覆面積のアルミニ
ウム粉末を使用することにより、粗泡や脱泡による陥没
が無い絶乾かさ比重が0.45以下の超軽量気泡コンクリー
トを経済的且つ生産性良く製造できることを見出し、本
発明を完成させた。
目的を達成すべく試験・研究を重ねた結果、発泡剤を用
いるアフターフォーム法において、石灰質原料粉末であ
る生石灰とセメントとの割合を所定範囲のものとすると
共に、発泡剤として所定以上の水面被覆面積のアルミニ
ウム粉末を使用することにより、粗泡や脱泡による陥没
が無い絶乾かさ比重が0.45以下の超軽量気泡コンクリー
トを経済的且つ生産性良く製造できることを見出し、本
発明を完成させた。
【０００９】即ち、本発明は、珪酸質原料粉末と石灰質
原料粉末とを主原料とし、発泡剤を使用するアフターフ
ォーム法による軽量気泡コンクリートの製造方法におい
て、上記石灰質原料粉末として生石灰に対するセメント
の重量比を１対 0.1〜0.5 とした生石灰及びセメントを
用いると共に、発泡剤として水面被覆面積が4,500cm2/g
以上のアルミニウム粉末を用い、高温高圧蒸気養生して
絶乾かさ比重が0.45以下の超軽量気泡コンクリートを製
造することとした。
原料粉末とを主原料とし、発泡剤を使用するアフターフ
ォーム法による軽量気泡コンクリートの製造方法におい
て、上記石灰質原料粉末として生石灰に対するセメント
の重量比を１対 0.1〜0.5 とした生石灰及びセメントを
用いると共に、発泡剤として水面被覆面積が4,500cm2/g
以上のアルミニウム粉末を用い、高温高圧蒸気養生して
絶乾かさ比重が0.45以下の超軽量気泡コンクリートを製
造することとした。
【００１０】ここで、上記石灰質原料粉末として生石灰
に対するセメントの重量比を１対 0.1〜0.5 とした生石
灰及びセメントを用いるとしたのは、水和反応の早い生
石灰を石灰質原料粉末として多く使用することにより、
スラリーの凝結を早め、スラリー中に存在する気泡を早
い時期において安定化させ、気泡の合一化及び脱泡の増
大を防止すると共に、生産性を向上させるためである。
なお、好ましくは、上記生石灰に対するセメントの重量
比は、生石灰の激しい水和発熱を考慮して下限は１対
0.2とすることが好ましく、また、低い絶乾かさ比重の
成形体を安定して得るためには上限を１対 0.4とするこ
とが好ましい。また、上記セメントとしては、各種ポル
トランドセメント、混合セメント、アルミナセメント等
の一般的なセメントを用いることができる。
に対するセメントの重量比を１対 0.1〜0.5 とした生石
灰及びセメントを用いるとしたのは、水和反応の早い生
石灰を石灰質原料粉末として多く使用することにより、
スラリーの凝結を早め、スラリー中に存在する気泡を早
い時期において安定化させ、気泡の合一化及び脱泡の増
大を防止すると共に、生産性を向上させるためである。
なお、好ましくは、上記生石灰に対するセメントの重量
比は、生石灰の激しい水和発熱を考慮して下限は１対
0.2とすることが好ましく、また、低い絶乾かさ比重の
成形体を安定して得るためには上限を１対 0.4とするこ
とが好ましい。また、上記セメントとしては、各種ポル
トランドセメント、混合セメント、アルミナセメント等
の一般的なセメントを用いることができる。
【００１１】生石灰に対するセメントの重量比が上記範
囲を逸脱する場合、即ち生石灰に対するセメントの重量
比が 0.1に満たないセメント量では、主原料のミキサー
混合時に既に急激な生石灰の水和によりスラリー粘度が
上昇し、ミキサーからのスラリーの放出が困難となるた
めに好ましくない。また、逆に生石灰に対するセメント
の重量比が 0.5を越えるセメント量では、絶乾かさ比重
が0.45以下の超軽量気泡コンクリートの製造が困難とな
ると共に、原料スラリーの凝結が遅延し、生産性が悪化
するために好ましくない。
囲を逸脱する場合、即ち生石灰に対するセメントの重量
比が 0.1に満たないセメント量では、主原料のミキサー
混合時に既に急激な生石灰の水和によりスラリー粘度が
上昇し、ミキサーからのスラリーの放出が困難となるた
めに好ましくない。また、逆に生石灰に対するセメント
の重量比が 0.5を越えるセメント量では、絶乾かさ比重
が0.45以下の超軽量気泡コンクリートの製造が困難とな
ると共に、原料スラリーの凝結が遅延し、生産性が悪化
するために好ましくない。
【００１２】また、発泡剤として水面被覆面積が4,500c
m2/g以上のアルミニウム粉末を用いるとしたのは、原料
スラリーに添加混合するアルミニウム粉末の水面被覆面
積の相違が得られる成形体の絶乾かさ比重に影響を及ぼ
すことが判明し、水面被覆面積が4,500cm2/gに満たない
アルミニウム粉末では、絶乾かさ比重が0.45以下の超軽
量気泡コンクリートの製造が困難であるためである。な
お、好ましくは、上記アルミニウム粉末の水面被覆面積
は、低い絶乾かさ比重の成形体を安定して得るためには
6,000cm2/g以上のものとすることが好ましい。
m2/g以上のアルミニウム粉末を用いるとしたのは、原料
スラリーに添加混合するアルミニウム粉末の水面被覆面
積の相違が得られる成形体の絶乾かさ比重に影響を及ぼ
すことが判明し、水面被覆面積が4,500cm2/gに満たない
アルミニウム粉末では、絶乾かさ比重が0.45以下の超軽
量気泡コンクリートの製造が困難であるためである。な
お、好ましくは、上記アルミニウム粉末の水面被覆面積
は、低い絶乾かさ比重の成形体を安定して得るためには
6,000cm2/g以上のものとすることが好ましい。
【００１３】ここで、上記アルミニウム粉末の使用量
は、スラリー中の固形分１００重量部に対し、 0.1〜0.
3 重量部程度混合すれば良い。また、上記水面被覆面積
とは、アルミニウム粉末を水面上に均一に拡散し、すき
まのない状態にしたときの単位質量当たりのアルミニウ
ム粉末が占める面積をいい、その測定はJIS K-5906に準
じて行う。
は、スラリー中の固形分１００重量部に対し、 0.1〜0.
3 重量部程度混合すれば良い。また、上記水面被覆面積
とは、アルミニウム粉末を水面上に均一に拡散し、すき
まのない状態にしたときの単位質量当たりのアルミニウ
ム粉末が占める面積をいい、その測定はJIS K-5906に準
じて行う。
【００１４】なお、上記本発明において使用できる珪酸
質原料粉末としては、従来と同様に石英、珪砂、フライ
アッシュ、スラグ、シリカフューム等のＳｉＯ2 含有化
合物の１種又は２種以上を使用することができ、また、
これらの珪酸質原料粉末と上記石灰質原料粉末との混合
割合も、従来と同様に酸化カルシウム（Ｃａ０）／シリ
カ（ＳｉＯ2 ）の重量比にして 0.3〜0.8 程度とすれば
良い。
質原料粉末としては、従来と同様に石英、珪砂、フライ
アッシュ、スラグ、シリカフューム等のＳｉＯ2 含有化
合物の１種又は２種以上を使用することができ、また、
これらの珪酸質原料粉末と上記石灰質原料粉末との混合
割合も、従来と同様に酸化カルシウム（Ｃａ０）／シリ
カ（ＳｉＯ2 ）の重量比にして 0.3〜0.8 程度とすれば
良い。
【００１５】上記した本発明によれば、アフターフォー
ム法により、粗泡や脱泡による陥没が無い絶乾かさ比重
が0.45以下の超軽量気泡コンクリートを、経済的且つ生
産性良く製造することができる。
ム法により、粗泡や脱泡による陥没が無い絶乾かさ比重
が0.45以下の超軽量気泡コンクリートを、経済的且つ生
産性良く製造することができる。
【００１６】
【発明の実施の形態】先ず、石英、珪砂、フライアッシ
ュ、スラグ、シリカフューム等のＳｉＯ2 含有化合物の
１種又は２種以上よりなる珪酸質原料粉末と、生石灰に
対するセメントの重量比を１対 0.1〜0.5 、好ましくは
１対 0.2〜0.4 とした生石灰及びセメントよりなる石灰
質原料粉末を水と混合し、酸化カルシウム（Ｃａ０）／
シリカ（ＳｉＯ2 ）の重量比にして 0.3〜0.8 のスラリ
ーを調整する。
ュ、スラグ、シリカフューム等のＳｉＯ2 含有化合物の
１種又は２種以上よりなる珪酸質原料粉末と、生石灰に
対するセメントの重量比を１対 0.1〜0.5 、好ましくは
１対 0.2〜0.4 とした生石灰及びセメントよりなる石灰
質原料粉末を水と混合し、酸化カルシウム（Ｃａ０）／
シリカ（ＳｉＯ2 ）の重量比にして 0.3〜0.8 のスラリ
ーを調整する。
【００１７】次に、得られたスラリーに対し、水面被覆
面積が4,500cm2/g以上、好ましくは6,000cm2/g以上のア
ルミニウム粉末をスラリー中の固形分１００重量部当た
り0.1〜0.3 重量部添加混合し、その混合物を型枠に打
設して発泡・硬化させる。
面積が4,500cm2/g以上、好ましくは6,000cm2/g以上のア
ルミニウム粉末をスラリー中の固形分１００重量部当た
り0.1〜0.3 重量部添加混合し、その混合物を型枠に打
設して発泡・硬化させる。
【００１８】続いて、 0.5〜2.0 時間後に脱型し、得ら
れた半可塑物を切断、或いは切断することなくオートク
レーブに入れ、温度 180℃程度、圧力10気圧程度の飽和
水蒸気雰囲気下で 5〜8 時間養生すると、半可塑物はト
バモライトで代表されるケイ酸カルシウム水和物に代わ
り、粗泡や脱泡による陥没が無い絶乾かさ比重が0.45以
下の超軽量気泡コンクリートとなる。
れた半可塑物を切断、或いは切断することなくオートク
レーブに入れ、温度 180℃程度、圧力10気圧程度の飽和
水蒸気雰囲気下で 5〜8 時間養生すると、半可塑物はト
バモライトで代表されるケイ酸カルシウム水和物に代わ
り、粗泡や脱泡による陥没が無い絶乾かさ比重が0.45以
下の超軽量気泡コンクリートとなる。
【００１９】
【試験例】以下、上記した本発明にかかる軽量気泡コン
クリートの製造方法を見出した試験例につき説明する。
クリートの製造方法を見出した試験例につき説明する。
【００２０】なお、以下の試験例においては、珪酸質原
料粉末としてはブレーン比表面積が2,500cm2/gの宇久須
珪石を使用し、生石灰は奥多摩工業株式会社製のブレー
ン比表面積が4,000cm2/gの生石灰、セメントは日本セメ
ント株式会社製の普通ポルトランドセメント、発泡剤は
大和金属粉株式会社製のアルミニウム粉末を各々使用し
た。また、上記珪酸質原料粉末と石灰質原料粉末の混合
割合は、酸化カルシウム（Ｃａ０）／シリカ（Ｓｉ
Ｏ2 ）の重量比にして 0.4〜0.7 で行い、水及び上記発
泡剤は、原料粉末１００重量部に対し、水60〜70重量
部、発泡剤 0.1〜0.3重量部を混合し、60cm×90cm×70c
m（幅×長さ×高さ）の型枠に打設した。養生は、型枠
から取り出した半可塑物を、180 ℃、10気圧、６時間の
オートクレーブ養生を施した。
料粉末としてはブレーン比表面積が2,500cm2/gの宇久須
珪石を使用し、生石灰は奥多摩工業株式会社製のブレー
ン比表面積が4,000cm2/gの生石灰、セメントは日本セメ
ント株式会社製の普通ポルトランドセメント、発泡剤は
大和金属粉株式会社製のアルミニウム粉末を各々使用し
た。また、上記珪酸質原料粉末と石灰質原料粉末の混合
割合は、酸化カルシウム（Ｃａ０）／シリカ（Ｓｉ
Ｏ2 ）の重量比にして 0.4〜0.7 で行い、水及び上記発
泡剤は、原料粉末１００重量部に対し、水60〜70重量
部、発泡剤 0.1〜0.3重量部を混合し、60cm×90cm×70c
m（幅×長さ×高さ）の型枠に打設した。養生は、型枠
から取り出した半可塑物を、180 ℃、10気圧、６時間の
オートクレーブ養生を施した。
【００２１】〔試験例１〜２８〕石灰質原料粉末とし
て、生石灰に対するセメントの重量比を表１に記載した
重量比の上記生石灰及び上記セメントを用いると共に、
発泡剤として水面被覆面積が表１に記載した水面被覆面
積の上記アルミニウム粉末を用いて製造した成形体につ
いて、各々その発泡状態、成形性、絶乾かさ比重及び圧
縮強度を評価した。
て、生石灰に対するセメントの重量比を表１に記載した
重量比の上記生石灰及び上記セメントを用いると共に、
発泡剤として水面被覆面積が表１に記載した水面被覆面
積の上記アルミニウム粉末を用いて製造した成形体につ
いて、各々その発泡状態、成形性、絶乾かさ比重及び圧
縮強度を評価した。
【００２２】なお、発泡状態の評価は、成形体に陥没が
認められるものは×、発泡巣（大きな空洞）のみが認め
られるものは△、陥没及び発泡巣が共に認められないも
のは○とした。また、生産性の評価は、型枠にスラリー
を打設後、２時間以内に脱型が可能なものは○、２時間
以内に脱型が不可能なものは×とした。また圧縮強度
は、株式会社島津製作所製オートグラフAG-10TA を用い
て測定した。評価結果を、表１に併記する。
認められるものは×、発泡巣（大きな空洞）のみが認め
られるものは△、陥没及び発泡巣が共に認められないも
のは○とした。また、生産性の評価は、型枠にスラリー
を打設後、２時間以内に脱型が可能なものは○、２時間
以内に脱型が不可能なものは×とした。また圧縮強度
は、株式会社島津製作所製オートグラフAG-10TA を用い
て測定した。評価結果を、表１に併記する。
【００２３】
【表１】
【００２４】上記試験例により、石灰質原料粉末として
生石灰に対するセメントの重量比を１対 0.1〜0.5 とし
た生石灰及びセメントを用いると共に、発泡剤として水
面被覆面積が4,500cm2/g以上のアルミニウム粉末を用い
て得られた成形体（試験例3,4,5,7,8,9,11,12,14,15,1
6,18,19,20 の成形体）は、粗泡や脱泡による陥没が無
い絶乾かさ比重が0.45以下の超軽量気泡コンクリートと
成ることが分かった。
生石灰に対するセメントの重量比を１対 0.1〜0.5 とし
た生石灰及びセメントを用いると共に、発泡剤として水
面被覆面積が4,500cm2/g以上のアルミニウム粉末を用い
て得られた成形体（試験例3,4,5,7,8,9,11,12,14,15,1
6,18,19,20 の成形体）は、粗泡や脱泡による陥没が無
い絶乾かさ比重が0.45以下の超軽量気泡コンクリートと
成ることが分かった。
【００２５】また、生石灰に対するセメントの重量比が
0.1に満たない場合（試験例1,2 ）は、原料のミキサー
混合時に既に急激な生石灰の水和によりスラリー粘度が
上昇し、ミキサーからのスラリーの放出が不可能となる
こと、また、逆に生石灰に対するセメントの重量比が
0.5を越える場合（試験例22〜28）は、絶乾かさ比重が
0.45以下の超軽量気泡コンクリートの製造が困難となる
と共に、原料スラリーの凝結が遅延し、生産性が悪化す
ることが分かった。
0.1に満たない場合（試験例1,2 ）は、原料のミキサー
混合時に既に急激な生石灰の水和によりスラリー粘度が
上昇し、ミキサーからのスラリーの放出が不可能となる
こと、また、逆に生石灰に対するセメントの重量比が
0.5を越える場合（試験例22〜28）は、絶乾かさ比重が
0.45以下の超軽量気泡コンクリートの製造が困難となる
と共に、原料スラリーの凝結が遅延し、生産性が悪化す
ることが分かった。
【００２６】さらに、石灰質原料粉末として生石灰に対
するセメントの重量比を１対 0.1〜0.5 とした生石灰及
びセメントを用いても、発泡剤として水面被覆面積が4,
500cm2/gに満たないアルミニウム粉末を用いた場合（試
験例6,10,13,17,21 ）は、絶乾かさ比重が0.45以下の超
軽量気泡コンクリートの製造が困難となることが分かっ
た。
するセメントの重量比を１対 0.1〜0.5 とした生石灰及
びセメントを用いても、発泡剤として水面被覆面積が4,
500cm2/gに満たないアルミニウム粉末を用いた場合（試
験例6,10,13,17,21 ）は、絶乾かさ比重が0.45以下の超
軽量気泡コンクリートの製造が困難となることが分かっ
た。
【００２７】なお、上記生石灰に対するセメントの重量
比は、生石灰の激しい水和発熱を考慮して下限は１対
0.2とすることが好ましく、また、低い絶乾かさ比重の
成形体を安定して得るためには上限を１対 0.4とするこ
とが好ましいことが分かった。また、上記アルミニウム
粉末の水面被覆面積は、0.45以下の低い絶乾かさ比重の
成形体を安定して得るためには6,000cm2/g以上のものと
することが好ましいことも分かった。
比は、生石灰の激しい水和発熱を考慮して下限は１対
0.2とすることが好ましく、また、低い絶乾かさ比重の
成形体を安定して得るためには上限を１対 0.4とするこ
とが好ましいことが分かった。また、上記アルミニウム
粉末の水面被覆面積は、0.45以下の低い絶乾かさ比重の
成形体を安定して得るためには6,000cm2/g以上のものと
することが好ましいことも分かった。
【００２８】
【発明の効果】以上、記載した本発明にかかる軽量気泡
コンクリートの製造方法によれば、粗泡や脱泡による陥
没が無い絶乾かさ比重が0.45以下の超軽量気泡コンクリ
ートを経済的且つ生産性良く製造できる効果がある。
コンクリートの製造方法によれば、粗泡や脱泡による陥
没が無い絶乾かさ比重が0.45以下の超軽量気泡コンクリ
ートを経済的且つ生産性良く製造できる効果がある。
Claims (1)
- 【請求項１】 珪酸質原料粉末と石灰質原料粉末とを主
原料とし、発泡剤を使用するアフターフォーム法による
軽量気泡コンクリートの製造方法において、上記石灰質
原料粉末として生石灰に対するセメントの重量比を１対
0.1〜0.5 とした生石灰及びセメントを用いると共に、
発泡剤として水面被覆面積が4,500cm2/g以上のアルミニ
ウム粉末を用い、高温高圧蒸気養生して絶乾かさ比重が
0.45以下の超軽量気泡コンクリートを製造することを特
徴とする、軽量気泡コンクリートの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18916097A JP3887463B2 (ja) | 1997-06-30 | 1997-06-30 | 軽量気泡コンクリートの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18916097A JP3887463B2 (ja) | 1997-06-30 | 1997-06-30 | 軽量気泡コンクリートの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1121180A true JPH1121180A (ja) | 1999-01-26 |
| JP3887463B2 JP3887463B2 (ja) | 2007-02-28 |
Family
ID=16236467
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18916097A Expired - Fee Related JP3887463B2 (ja) | 1997-06-30 | 1997-06-30 | 軽量気泡コンクリートの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3887463B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001122653A (ja) * | 1999-10-26 | 2001-05-08 | Clion Co Ltd | 炭酸硬化体の製造方法 |
| CN112521179A (zh) * | 2020-09-16 | 2021-03-19 | 昆明理工大学 | 一种利用工业固废制备墙体保温材料的方法 |
-
1997
- 1997-06-30 JP JP18916097A patent/JP3887463B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001122653A (ja) * | 1999-10-26 | 2001-05-08 | Clion Co Ltd | 炭酸硬化体の製造方法 |
| CN112521179A (zh) * | 2020-09-16 | 2021-03-19 | 昆明理工大学 | 一种利用工业固废制备墙体保温材料的方法 |
| CN112521179B (zh) * | 2020-09-16 | 2023-09-01 | 昆明理工大学 | 一种利用工业固废制备墙体保温材料的方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3887463B2 (ja) | 2007-02-28 |
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