JPH0674401B2 - ゴムと繊維との接着用接着剤組成物 - Google Patents
ゴムと繊維との接着用接着剤組成物Info
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- JPH0674401B2 JPH0674401B2 JP61202153A JP20215386A JPH0674401B2 JP H0674401 B2 JPH0674401 B2 JP H0674401B2 JP 61202153 A JP61202153 A JP 61202153A JP 20215386 A JP20215386 A JP 20215386A JP H0674401 B2 JPH0674401 B2 JP H0674401B2
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- C09J109/00—Adhesives based on homopolymers or copolymers of conjugated diene hydrocarbons
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
- C08J5/00—Manufacture of articles or shaped materials containing macromolecular substances
- C08J5/04—Reinforcing macromolecular compounds with loose or coherent fibrous material
- C08J5/06—Reinforcing macromolecular compounds with loose or coherent fibrous material using pretreated fibrous materials
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- C09J—ADHESIVES; NON-MECHANICAL ASPECTS OF ADHESIVE PROCESSES IN GENERAL; ADHESIVE PROCESSES NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE; USE OF MATERIALS AS ADHESIVES
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- C09J109/06—Copolymers with styrene
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- C08L2666/00—Composition of polymers characterized by a further compound in the blend, being organic macromolecular compounds, natural resins, waxes or and bituminous materials, non-macromolecular organic substances, inorganic substances or characterized by their function in the composition
- C08L2666/02—Organic macromolecular compounds, natural resins, waxes or and bituminous materials
- C08L2666/04—Macromolecular compounds according to groups C08L7/00 - C08L49/00, or C08L55/00 - C08L57/00; Derivatives thereof
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Description
【発明の詳細な説明】 イ．発明の目的 〔産業上の利用分野〕 本発明は、ゴムと繊維との接着用接着剤組成物に関す
る。更に詳しくは、タイヤ、ベルト、ホース等のゴム製
品に含まれる補強用繊維とゴムとの接着に供される改良
された接着剤組成物に関するものである。
る。更に詳しくは、タイヤ、ベルト、ホース等のゴム製
品に含まれる補強用繊維とゴムとの接着に供される改良
された接着剤組成物に関するものである。
現在、これらの繊維とゴムとの接着には、エマルジョン
・ラテックスハンドブック（大成社発行、第188頁）な
どから明らかなとおり、ブタジエン−スチレン−ビニル
ピリジン共重合体ラテックス単独またはそれとブタジエ
ン−スチレン共重合体ラテックスとの混合物、およびレ
ゾルシン−ホルマリン樹脂（RFレジン）からなる接着剤
組成物（RFL）が広く用いられている。
・ラテックスハンドブック（大成社発行、第188頁）な
どから明らかなとおり、ブタジエン−スチレン−ビニル
ピリジン共重合体ラテックス単独またはそれとブタジエ
ン−スチレン共重合体ラテックスとの混合物、およびレ
ゾルシン−ホルマリン樹脂（RFレジン）からなる接着剤
組成物（RFL）が広く用いられている。
一方、補強用繊維としては従来からナイロンが広く用い
られ、今日ではポリエステル、アラミド繊維等の素材も
広く用いられている。
られ、今日ではポリエステル、アラミド繊維等の素材も
広く用いられている。
ポリエステル繊維およびアラミド繊維は、ナイロン繊維
と比較して伸びが少なく、かつ強度および寸法安定性に
優れているため、ゴム補強用繊維として今日では広く用
いられているが、このうち、ポリエステル繊維について
は耐熱性に劣るため、高温履歴後の繊維／ゴム間の接着
力の低下が激しく、かつゴムとの接着性にも劣るため初
期接着力も低く、これらの改良が望まれていた。
と比較して伸びが少なく、かつ強度および寸法安定性に
優れているため、ゴム補強用繊維として今日では広く用
いられているが、このうち、ポリエステル繊維について
は耐熱性に劣るため、高温履歴後の繊維／ゴム間の接着
力の低下が激しく、かつゴムとの接着性にも劣るため初
期接着力も低く、これらの改良が望まれていた。
また、ナイロン繊維は、従来からゴム補強用繊維として
広く用いられており、前述のとおりポリエステルおよび
アラミド繊維と比較してゴムとの接着性に優れ接着力も
高いが、更に接着力を高めることを要求されている。同
様に、アラミド繊維は耐熱性、強度および寸法安定性に
優れているものの、ゴムとの接着性に劣り、更に接着力
の向上を要求されている。
広く用いられており、前述のとおりポリエステルおよび
アラミド繊維と比較してゴムとの接着性に優れ接着力も
高いが、更に接着力を高めることを要求されている。同
様に、アラミド繊維は耐熱性、強度および寸法安定性に
優れているものの、ゴムとの接着性に劣り、更に接着力
の向上を要求されている。
一方、RFL液によるゴム補強用繊維の処理において、RFL
液は機械的安定性に劣り、これを改良するために界面活
性剤の添加量を増大させると接着力の低下ならびにRFL
液の泡立ち現象が助長され、また泡立ちを抑制するため
に消泡剤を添加すれば接着力の低下となって現れ、RFL
液の機械的安定性についても改良が望まれていた。
液は機械的安定性に劣り、これを改良するために界面活
性剤の添加量を増大させると接着力の低下ならびにRFL
液の泡立ち現象が助長され、また泡立ちを抑制するため
に消泡剤を添加すれば接着力の低下となって現れ、RFL
液の機械的安定性についても改良が望まれていた。
本発明者らは、上記問題点を解決すべく、鋭意検討を行
った結果、本発明を完成するに至った。
った結果、本発明を完成するに至った。
ロ．発明の構成 〔本発明の構成〕 すなわち、本発明は、 （Ａ）（ａ）ブタジエン35〜65重量％、スチレン８〜57
重量％およびビニルピリジン８〜32重量％からなる共重
合体ラテックスス（固形分）50〜95重量％および （ｂ）エチレン系不飽和カルボン酸１〜20重量％、ブタ
ジエン25〜50重量％およびスチレン30〜74重量％ならび
にこれらと共重量可能な他の単量体０〜20重量％からな
る共重合体ラテックス（固形分）５〜50重量％ からなる共重合体ラテックス混合物（固形分）100重量
部、および （Ｂ）レゾルシン−ホルマリン樹脂10〜30重量部 からなることを特徴とするゴムと繊維との接着用接着剤
組成物を提供するものである。
重量％およびビニルピリジン８〜32重量％からなる共重
合体ラテックスス（固形分）50〜95重量％および （ｂ）エチレン系不飽和カルボン酸１〜20重量％、ブタ
ジエン25〜50重量％およびスチレン30〜74重量％ならび
にこれらと共重量可能な他の単量体０〜20重量％からな
る共重合体ラテックス（固形分）５〜50重量％ からなる共重合体ラテックス混合物（固形分）100重量
部、および （Ｂ）レゾルシン−ホルマリン樹脂10〜30重量部 からなることを特徴とするゴムと繊維との接着用接着剤
組成物を提供するものである。
以下に、本発明について更に詳しく説明する。
本発明にて用いられる共重合体ラテックス（ａ）は、同
（ｂ）との混合において50〜95重量％の範囲にて用いら
れるが、この範囲から外れると接着力が低下するので好
ましくない。
（ｂ）との混合において50〜95重量％の範囲にて用いら
れるが、この範囲から外れると接着力が低下するので好
ましくない。
同様に、共重合体ラテックス（ｂ）も５〜50重量％の範
囲にて用いられるが、この範囲から外れると接着力が低
下するので好ましくない。
囲にて用いられるが、この範囲から外れると接着力が低
下するので好ましくない。
本発明の接着剤組成物は、上記（ａ）および（ｂ）の共
重合体ラテックスを特定比率にて混合して得られる共重
合体ラテックス混合物100重量部に対して、RFレジンを1
0〜30重量部用いて得られるが、10重量部未満ではRFレ
ジンとしての効果がなく、また30重量部を越えると繊維
が硬くなりすぎ、何れも接着力が低下するので好ましく
ない。
重合体ラテックスを特定比率にて混合して得られる共重
合体ラテックス混合物100重量部に対して、RFレジンを1
0〜30重量部用いて得られるが、10重量部未満ではRFレ
ジンとしての効果がなく、また30重量部を越えると繊維
が硬くなりすぎ、何れも接着力が低下するので好ましく
ない。
共重合体ラテックスは（ａ）は、ブタジエン35〜65重量
％、スチレン８〜57重量％およびビニルピリジン８〜32
重量％からなるものであるが、粒子径70〜150nm、ゲル
含有量90重量％以下およびムーニー粘度が30〜200にあ
ることが、ポリエステル繊維の場合に高温履歴後の接着
力の低下が抑えられ、またアラミド繊維では初期接着力
が向上するので好ましく、更に好ましくは（ａ）のブタ
ジエン40〜55重量％、スチレン25〜52重量％およびビニ
ルピリジン８〜20重量％であり、かつ（ａ）のムーニー
粘度が50〜130の範囲である。
％、スチレン８〜57重量％およびビニルピリジン８〜32
重量％からなるものであるが、粒子径70〜150nm、ゲル
含有量90重量％以下およびムーニー粘度が30〜200にあ
ることが、ポリエステル繊維の場合に高温履歴後の接着
力の低下が抑えられ、またアラミド繊維では初期接着力
が向上するので好ましく、更に好ましくは（ａ）のブタ
ジエン40〜55重量％、スチレン25〜52重量％およびビニ
ルピリジン８〜20重量％であり、かつ（ａ）のムーニー
粘度が50〜130の範囲である。
共重合体ラテックス（ｂ）は、エチレン系不飽和カルボ
ン酸１〜20重量％、ブタジエン25〜50重量％およびスチ
レン30〜74重量％ならびにこれらと共重合可能な他の単
量体０〜20重量％からなるものであるが、粒子径が70〜
300nm、ゲル含有量が70重量％以下であることが、ポリ
エステル繊維の場合には初期接着力が向上し、かつ高温
履歴後の接着力の低下が抑えられ、またアラミド繊維で
は初期接着力が向上するので好ましい。
ン酸１〜20重量％、ブタジエン25〜50重量％およびスチ
レン30〜74重量％ならびにこれらと共重合可能な他の単
量体０〜20重量％からなるものであるが、粒子径が70〜
300nm、ゲル含有量が70重量％以下であることが、ポリ
エステル繊維の場合には初期接着力が向上し、かつ高温
履歴後の接着力の低下が抑えられ、またアラミド繊維で
は初期接着力が向上するので好ましい。
エチレン系不飽和カルボン酸としては、アクリル酸、メ
タクリル酸、イタコン酸、フマル酸、マレイン酸などが
あげられるが、これらは１種または２種以上使用するこ
とができる。
タクリル酸、イタコン酸、フマル酸、マレイン酸などが
あげられるが、これらは１種または２種以上使用するこ
とができる。
他の共重合可能な単量体としては、エチレン系不飽和カ
ルボン酸アルキルエステル、エチレン系不飽和カルボン
酸ヒドロキシアルキルエステル、アクリルアミドなどが
あげられる。
ルボン酸アルキルエステル、エチレン系不飽和カルボン
酸ヒドロキシアルキルエステル、アクリルアミドなどが
あげられる。
エチレン系不飽和カルボン酸アルキルエステルとして
は、メチルメタクリレート、エチルアクリレート、ブチ
ルアクリレートなどがあげられる。
は、メチルメタクリレート、エチルアクリレート、ブチ
ルアクリレートなどがあげられる。
エチレン系不飽和カルボン酸ヒドロキシアルキルエステ
ルとしては、β−ヒドロキシエチルアクリレート、β−
ヒドロキシエチルメタクリレートなどが挙げられる。
ルとしては、β−ヒドロキシエチルアクリレート、β−
ヒドロキシエチルメタクリレートなどが挙げられる。
共重合体ラテックス（ｂ）は、酸性条件下で重合を行っ
た後に、pH調整剤にてpHを８〜12の範囲に調整し、共重
合体ラテックス（ａ）と混合するのが好ましい。
た後に、pH調整剤にてpHを８〜12の範囲に調整し、共重
合体ラテックス（ａ）と混合するのが好ましい。
本発明にて用いられる共重合体ラテックス（ａ）および
（ｂ）は、公知の方法により製造される。すなわち、一
括添加方法、分割添加方法、連続添加方法、二段重合方
法、パワーフィード方法などが適用できる。
（ｂ）は、公知の方法により製造される。すなわち、一
括添加方法、分割添加方法、連続添加方法、二段重合方
法、パワーフィード方法などが適用できる。
本発明の接着剤組成物が使用できる繊維は限定されない
が、ナイロン繊維、ポリエステル繊維、アラミド繊維な
どがあげられる。
が、ナイロン繊維、ポリエステル繊維、アラミド繊維な
どがあげられる。
本発明の接着剤組成物には、イソシアネート、ブロック
ドイソシアネート、エチレン尿素、ポリエポキシド、変
性ポリ塩化ビニルなどを用いることもできる。
ドイソシアネート、エチレン尿素、ポリエポキシド、変
性ポリ塩化ビニルなどを用いることもできる。
以下に、実施例をあげて本発明を具体的に説明するが、
本発明はこれら実施例によって何ら制限されるものでは
ない。
本発明はこれら実施例によって何ら制限されるものでは
ない。
なお、実施例中の部および％は断りのない限り全て重量
部および重量％を意味する。
部および重量％を意味する。
実施例−１ 共重合体ラテックス（ａ）の製造 攪拌機付きオートクレーブに、水130部、ロジン酸カリ
ウム４部、ナフタレンスルホン酸ナトリウム・ホルマリ
ン縮合物１部、水酸化ナトリウム0.5部を加え溶解させ
る。これに、表−１に示した単量体混合物100部を添加
し、更にｔ−ドデシルメルカプタン0.5部を加えて乳化
させる。
ウム４部、ナフタレンスルホン酸ナトリウム・ホルマリ
ン縮合物１部、水酸化ナトリウム0.5部を加え溶解させ
る。これに、表−１に示した単量体混合物100部を添加
し、更にｔ−ドデシルメルカプタン0.5部を加えて乳化
させる。
次いで、過硫酸カリウム0.5部を加え、全体を50℃に保
ち重合を行う。重合転化率が92％に達したならば、ハイ
ドロキノン0.1部を加え、重合を停止させる。得られた
共重合体ラテックスは減圧蒸留により未反応単量体を除
去し、各々共重合体ラテックスＡ〜Ｄを得た。
ち重合を行う。重合転化率が92％に達したならば、ハイ
ドロキノン0.1部を加え、重合を停止させる。得られた
共重合体ラテックスは減圧蒸留により未反応単量体を除
去し、各々共重合体ラテックスＡ〜Ｄを得た。
また、以下の操作を行ない、共重合体ラテックスＥを得
た。
た。
攪拌機付きオートクレーブに、水150部、ポリオキシエ
チレンラウリルエーテル５部、エチレンジアミン四酢酸
ナトリウム0.05部、ｔ−ドデシルメルカプタン0.5部お
よび過硫酸カリウム0.3部ならびに表−１に示した単量
体混合物100部を仕込み、全体を50℃に保ち重合を行
う。重合転化率が50％に達したならば、ハイドロキノン
0.05部を添加し、重合を停止させる。次いで、減圧蒸留
にて未反応単量体を除去し、共重合体ラテックスＥを得
た。
チレンラウリルエーテル５部、エチレンジアミン四酢酸
ナトリウム0.05部、ｔ−ドデシルメルカプタン0.5部お
よび過硫酸カリウム0.3部ならびに表−１に示した単量
体混合物100部を仕込み、全体を50℃に保ち重合を行
う。重合転化率が50％に達したならば、ハイドロキノン
0.05部を添加し、重合を停止させる。次いで、減圧蒸留
にて未反応単量体を除去し、共重合体ラテックスＥを得
た。
共重合体ラテックス（ｂ）の製造 攪拌機付きオートクレーブに、水100部およびドデシル
硫酸ナトリウム２部を加え、溶解させる。これに、表−
２に示した単量体混合物100部を添加し、更にｔ−ドデ
シルメルカプタン0.3部を加え、乳化させる。次いで、
過硫酸カリウム0.5部を加え、全体を50℃に保ち重合を
行う。重合転化率が97％に達したならば、重合を停止
し、水酸化ナトリウム水溶液にて、得られた共重合体ラ
テックスのpHを６に調整する。その後、減圧蒸留を行い
未反応単量体を除去し、各々共重合体ラテックスＦ〜Ｊ
を得た。
硫酸ナトリウム２部を加え、溶解させる。これに、表−
２に示した単量体混合物100部を添加し、更にｔ−ドデ
シルメルカプタン0.3部を加え、乳化させる。次いで、
過硫酸カリウム0.5部を加え、全体を50℃に保ち重合を
行う。重合転化率が97％に達したならば、重合を停止
し、水酸化ナトリウム水溶液にて、得られた共重合体ラ
テックスのpHを６に調整する。その後、減圧蒸留を行い
未反応単量体を除去し、各々共重合体ラテックスＦ〜Ｊ
を得た。
（RFL液の調整） 共重合体ラテックスＦ〜Ｊを各々水酸化ナトリウム水溶
液を用いてpH10に調整し、共重合体ラテックスＡ〜Ｅと
表−４に示した割合にて混合する。
液を用いてpH10に調整し、共重合体ラテックスＡ〜Ｅと
表−４に示した割合にて混合する。
別に、水333.5部に水酸化ナトリウム1.3部、レゾルシン
16.6部および37％ホルマリン14.6部を加え、25℃にて２
時間熟成することにより、RFレジンを作成する。
16.6部および37％ホルマリン14.6部を加え、25℃にて２
時間熟成することにより、RFレジンを作成する。
次いで、前述の共重合体ラテックス混合物100部の中
に、得られたRFレジンを表−４に示す部数にて添加し、
25℃にて20時間熟成させる。その後、バルカボンドＥ
（ICI vulnax社製）を25部添加し、水にて固形分を15％
に調整して、RFL液１〜17を得た。
に、得られたRFレジンを表−４に示す部数にて添加し、
25℃にて20時間熟成させる。その後、バルカボンドＥ
（ICI vulnax社製）を25部添加し、水にて固形分を15％
に調整して、RFL液１〜17を得た。
（タイヤコード浸漬処理および接着力測定） 試験用シングルコードディッピングマシンを用いて、得
られたRFL液１〜17にて各々ポリエステル・タイヤコー
ド（1500D/2）の浸漬処理を行った。この処理されたタ
イヤコードを表−３の配合処方に基づくゴム配合物では
さみ、140℃で30分、および170℃で30分の各々の条件に
て加硫プレスした。ASTM D2138−67（H Pull Test）に
従い接着力を測定し、高温履歴による接着力の低下を評
価した。結果を表−４に示す。
られたRFL液１〜17にて各々ポリエステル・タイヤコー
ド（1500D/2）の浸漬処理を行った。この処理されたタ
イヤコードを表−３の配合処方に基づくゴム配合物では
さみ、140℃で30分、および170℃で30分の各々の条件に
て加硫プレスした。ASTM D2138−67（H Pull Test）に
従い接着力を測定し、高温履歴による接着力の低下を評
価した。結果を表−４に示す。
表−３ 配合ゴム処方 天然ゴム 100部 SRFカーボン 20部 REFカーボン 20部 パインタール ５部 スチレン化フェノール ２部 ステアリン酸 2.5部 亜鉛華 ５部 加硫促進剤CZ＊ １部 硫黄 ３部 ＊:N−シクロヘキシル−２−ベンゾチアジル−スルフェ
ンアミド 実施例−２ （RFL液の調製） 共重合体ラテックスＧおよびＪを各々水酸化ナトリウム
水溶液を用いてpH10に調整し、共重合体ラテックスＢお
よびＥと表−５に示した割合にて混合する。
ンアミド 実施例−２ （RFL液の調製） 共重合体ラテックスＧおよびＪを各々水酸化ナトリウム
水溶液を用いてpH10に調整し、共重合体ラテックスＢお
よびＥと表−５に示した割合にて混合する。
別に、水239部に、水酸化ナトリウム0.3部、レゾルシン
11部および37％ホルマリン16.2部を加え、25℃にて６時
間熟成を行い、RFレジンを作成する。
11部および37％ホルマリン16.2部を加え、25℃にて６時
間熟成を行い、RFレジンを作成する。
次いで、前述の共重合体ラテックス混合物100部の中
に、得られたRFレジンを全量添加し、25部にて18時間熟
成させる。その後、水にて固形分を20％に調整し、RFL
液21〜27得た。
に、得られたRFレジンを全量添加し、25部にて18時間熟
成させる。その後、水にて固形分を20％に調整し、RFL
液21〜27得た。
（タイヤコード浸漬処理および接着力測定） 試験用シングルコードディッピングマシンを用いて、得
られたRFL液21〜27にて各々ナイロンタイヤコード（189
0D/2）の浸漬処理を行った。この処理されたタイヤコー
ドを表−３の配合処方に基づくゴム配合物ではさみ、14
5℃にて30分、加硫プレスし、ASTM D2138−67（H Pull
Test）に従い初期接着力を測定した。結果を表−５に示
す。
られたRFL液21〜27にて各々ナイロンタイヤコード（189
0D/2）の浸漬処理を行った。この処理されたタイヤコー
ドを表−３の配合処方に基づくゴム配合物ではさみ、14
5℃にて30分、加硫プレスし、ASTM D2138−67（H Pull
Test）に従い初期接着力を測定した。結果を表−５に示
す。
（RFL液の機械的安定性） 実施例−２で作成したRFL液21〜27の機械的安定性を評
価するため、各々50gを採取しマロン式機械的安定性試
験機を用いて、荷重10Kg、回転時間10分の条件で試験を
行い、発生する凝固物の乾燥重量を求め、RFL液固形分
あたりの％に換算した。結果を表−５に示す。
価するため、各々50gを採取しマロン式機械的安定性試
験機を用いて、荷重10Kg、回転時間10分の条件で試験を
行い、発生する凝固物の乾燥重量を求め、RFL液固形分
あたりの％に換算した。結果を表−５に示す。
実施例−３ （RFL液の調整） 共重合体ラテックスＦ〜Ｊを各々水酸化ナトリウム水溶
液を用いてpH10に調整し、共重合体ラテックスＢおよび
Ｅと表−６に示した割合にて混合する。
液を用いてpH10に調整し、共重合体ラテックスＢおよび
Ｅと表−６に示した割合にて混合する。
別に、水239部に、水酸化ナトリウム0.3部、レゾルシン
11部および37％ホルマリン16.2部を加え、25℃にて６時
間熟成を行い、RFレジンを作成する。
11部および37％ホルマリン16.2部を加え、25℃にて６時
間熟成を行い、RFレジンを作成する。
次いで、前述の共重合体ラテックス混合物100部の中
に、得られたRFレジンを全量添加し、25℃にて18時間熟
成させる。その後、水にて固形分を20％に調整し、RFL
液31〜44を得た。
に、得られたRFレジンを全量添加し、25℃にて18時間熟
成させる。その後、水にて固形分を20％に調整し、RFL
液31〜44を得た。
（タイヤコード浸漬処理および接着力測定） 水96.85部にNER−010A（長瀬産業社製）2.22部、10％炭
酸ナトリウム水溶液0.37部およびAerosol OT（５％水溶
液、日本アエロジル社製）0.56部を加え、前処理液を作
成する。
酸ナトリウム水溶液0.37部およびAerosol OT（５％水溶
液、日本アエロジル社製）0.56部を加え、前処理液を作
成する。
試験用シングルコードディッピングマシンを用いて、得
られた前処理液にてアラミド繊維（1500D/2、デュポン
社製ケブラー）の浸漬処理を行い、次いで240℃にて１
分間熱処理を行う。
られた前処理液にてアラミド繊維（1500D/2、デュポン
社製ケブラー）の浸漬処理を行い、次いで240℃にて１
分間熱処理を行う。
続けて、実施例−３にて調製したRFL液31〜44を用いて
浸漬処理を行い、130℃で２分間乾燥した後に更に240℃
にて１分間熱処理を行った。この処理されたタイコード
を表−３の配合処方に基づくゴム配合物ではさみ、140
℃にて30分、加硫プレスし、ASTM D2138−67（H Pull T
est）に従い初期接着力を測定した。結果を表−６に示
す。
浸漬処理を行い、130℃で２分間乾燥した後に更に240℃
にて１分間熱処理を行った。この処理されたタイコード
を表−３の配合処方に基づくゴム配合物ではさみ、140
℃にて30分、加硫プレスし、ASTM D2138−67（H Pull T
est）に従い初期接着力を測定した。結果を表−６に示
す。
実施例−４ 共重合体ラテックス（ａ）の製造 単量体混合物に使用される単量体を表−７に示すとおり
に、かつ使用されるｔ−ドデシルメルカプタンの量を0.
2部に変更する以外は、全て実施例−１の共重合体ラテ
ックスＡ〜Ｄを製造する操作と同一の操作を行い、共重
合体ラテックスＫおよびＬを得た。
に、かつ使用されるｔ−ドデシルメルカプタンの量を0.
2部に変更する以外は、全て実施例−１の共重合体ラテ
ックスＡ〜Ｄを製造する操作と同一の操作を行い、共重
合体ラテックスＫおよびＬを得た。
共重合体ラテックス（ｂ）の製造 単量体混合物に使用される単量体を表−８に示すとおり
に変更する以外は、全て実施例−１の共重合体ラテック
スＦ〜Ｊを製造する操作と同一の操作を行い、共重合体
ラテックスＭ〜Ｐを得た。
に変更する以外は、全て実施例−１の共重合体ラテック
スＦ〜Ｊを製造する操作と同一の操作を行い、共重合体
ラテックスＭ〜Ｐを得た。
なお、ＯおよびＰは比較用のラテックスである。
（RFL液の調製） 共重合体ラテックスＭ〜Ｐを各々水酸化ナトリウム水溶
液を用いてpH10に調整し、共重合体ラテックスＫ〜Ｌと
表−10に示した割合にて混合する。
液を用いてpH10に調整し、共重合体ラテックスＫ〜Ｌと
表−10に示した割合にて混合する。
別に、水333.5部に水酸化ナトリウム1.3部、レゾルシン
16.6部および37％ホルマリン14.6部を加え、25℃にて２
時間熟成することにより、RFレジンを作成する。
16.6部および37％ホルマリン14.6部を加え、25℃にて２
時間熟成することにより、RFレジンを作成する。
次いで、前述の共重合体ラテックス混合物100部の中
に、得られたRFレジンを固形分で23.3部添加し、25℃に
て20時間熟成させる。その後、バルカボンドＥ（ICI vu
lnax社製）を25部添加し、水にて固形分を15％に調整し
て、RFL液51〜54を得た。
に、得られたRFレジンを固形分で23.3部添加し、25℃に
て20時間熟成させる。その後、バルカボンドＥ（ICI vu
lnax社製）を25部添加し、水にて固形分を15％に調整し
て、RFL液51〜54を得た。
（タイヤコード浸漬処理および接着力測定） 試験用シングルコードディッピングマシンを用いて、得
られたRFL液51〜54にて各々ポリエステル・タイヤコー
ド（1500D/2）の浸漬処理を行った。この処理されたタ
イヤコードを表−９の配合処方に基づくゴム配合物では
さみ、140℃で30分、および170℃で30分の各々の条件に
て加硫プレスした。ASTM D2138−67（Ｈ Pull Test）
に従い接着力を測定し、高温履歴による接着力の低下を
評価した。結果を表−10に示す。
られたRFL液51〜54にて各々ポリエステル・タイヤコー
ド（1500D/2）の浸漬処理を行った。この処理されたタ
イヤコードを表−９の配合処方に基づくゴム配合物では
さみ、140℃で30分、および170℃で30分の各々の条件に
て加硫プレスした。ASTM D2138−67（Ｈ Pull Test）
に従い接着力を測定し、高温履歴による接着力の低下を
評価した。結果を表−10に示す。
表−９ 配合ゴム処方 天然ゴム 40部 SBR ♯1502 60部 SRFカーボン 20部 REFカーボン 20部 パインタール ５部 スチレン化フェノール ２部 ステアリン酸 2.5部 亜鉛華 ５部 加硫促進剤DM＊ 1.2部 硫黄 2.4部 ＊:2,2′−ジチオ−ビス−ベンゾチアゾール 実施例−５ （RFL液の調製） 共重合体ラテックスＭ〜Ｐを各々水酸化ナトリウム水溶
液を用いてpH10に調整し、共重合体ラテックスＫおよび
Ｌと表−11に示した割合にて混合する。
液を用いてpH10に調整し、共重合体ラテックスＫおよび
Ｌと表−11に示した割合にて混合する。
別に、水239部に、水酸化ナトリウム0.3部、レゾルシン
11部および37％ホルマリン16.2部を加え、25℃にて６時
間熟成を行い、RFレジンを作成する。
11部および37％ホルマリン16.2部を加え、25℃にて６時
間熟成を行い、RFレジンを作成する。
次いで、前述の共重合体ラテックス混合物100部の中
に、得られたRFレジンを全量添加し、25℃にて18時間熟
成させる。その後、水にて固形分を20％に調整し、RFL
液61〜64を得た。
に、得られたRFレジンを全量添加し、25℃にて18時間熟
成させる。その後、水にて固形分を20％に調整し、RFL
液61〜64を得た。
（タイヤコード浸漬処理および接着力測定） 水96.85部に、NER−010A（長瀬産業社製）2.22部、10％
炭酸ナトリウム水溶液0.37部およびAerosol OT（５％水
溶液、日本アエロジル社製）0.56部を加え、前処理液を
作成する。
炭酸ナトリウム水溶液0.37部およびAerosol OT（５％水
溶液、日本アエロジル社製）0.56部を加え、前処理液を
作成する。
試験用シングルコードディッピングマシンを用いて、得
られた前処理液にてアラミド繊維（1500D/2、デュポン
社製ケブラー）の浸漬処理を行い、次いで、240℃にて
１分間熱処理を行う。
られた前処理液にてアラミド繊維（1500D/2、デュポン
社製ケブラー）の浸漬処理を行い、次いで、240℃にて
１分間熱処理を行う。
続けて、実施例−５にて調整したRFL液61〜64を用いて
浸漬処理を行い、130℃で２分間乾燥した後に、更に240
℃にて１分間熱処理を行った。この処理されたタイヤコ
ードを表−９の配合処方に基づくゴム配合物ではさみ、
140℃で30分の条件にて加硫プレスし、ASTM D2138−67
（Ｈ Pull Test）に従い初期接着力を測定した。結果
を表−11に示す。
浸漬処理を行い、130℃で２分間乾燥した後に、更に240
℃にて１分間熱処理を行った。この処理されたタイヤコ
ードを表−９の配合処方に基づくゴム配合物ではさみ、
140℃で30分の条件にて加硫プレスし、ASTM D2138−67
（Ｈ Pull Test）に従い初期接着力を測定した。結果
を表−11に示す。
ハ．発明の効果 〔本発明の効果〕 本発明の接着剤組成物を用いることにより、ポリエステ
ル繊維では高温履歴後のゴムとの接着力の低下が抑制さ
れ、ナイロン繊維およびアラミド繊維ではゴムとの接着
力が良好となる。
ル繊維では高温履歴後のゴムとの接着力の低下が抑制さ
れ、ナイロン繊維およびアラミド繊維ではゴムとの接着
力が良好となる。
また、本発明の接着剤組成物は良好な機械的安定性を示
し、作業性も改善される。
し、作業性も改善される。
Claims (1)
- 【請求項１】（Ａ）（ａ）ブタジエン35〜65重量％、ス
チレン８〜57重量％およびビニルピリジン８〜32重量％
からなる共重合体ラテックスス（固形分）50〜95重量％
および （ｂ）エチレン系不飽和カルボン酸１〜20重量％、ブタ
ジエン25〜50重量％およびスチレン30〜74重量％ならび
にこれらと共重合化能な他の単量体０〜20重量％からな
る共重合体ラテックス（固形分）５〜50重量％ からなる共重合体ラテックス混合物（固形分）100重量
部、および （Ｂ）レゾルシン−ホルマリン樹脂10〜30重量部 からなることを特徴とするゴムと繊維との接着用接着剤
組成物。
Priority Applications (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61202153A JPH0674401B2 (ja) | 1986-08-28 | 1986-08-28 | ゴムと繊維との接着用接着剤組成物 |
| KR1019870009400A KR900004735B1 (ko) | 1986-08-28 | 1987-08-27 | 모오스 트랜지스터의 제조방법 |
| US07/089,767 US4861820A (en) | 1986-08-28 | 1987-08-27 | Adhesive composition |
| EP87112526A EP0261440B1 (en) | 1986-08-28 | 1987-08-28 | Adhesive composition |
| DE8787112526T DE3774056D1 (de) | 1986-08-28 | 1987-08-28 | Klebmischung. |
| KR1019870009480D KR960001364B1 (ko) | 1986-08-28 | 1987-08-28 | 접착 조성물 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61202153A JPH0674401B2 (ja) | 1986-08-28 | 1986-08-28 | ゴムと繊維との接着用接着剤組成物 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6357685A JPS6357685A (ja) | 1988-03-12 |
| JPH0674401B2 true JPH0674401B2 (ja) | 1994-09-21 |
Family
ID=16452839
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61202153A Expired - Lifetime JPH0674401B2 (ja) | 1986-08-28 | 1986-08-28 | ゴムと繊維との接着用接着剤組成物 |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
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| EP (1) | EP0261440B1 (ja) |
| JP (1) | JPH0674401B2 (ja) |
| KR (2) | KR900004735B1 (ja) |
| DE (1) | DE3774056D1 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1997013818A1 (fr) * | 1995-10-13 | 1997-04-17 | Bridgestone Corporation | Pneumatique et composition adhesive |
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| US5314944A (en) * | 1992-10-01 | 1994-05-24 | Moore Business Forms | Pressure sensitive adhesive |
| CA2121668A1 (en) * | 1994-03-09 | 1995-09-10 | Thomas Joseph Segatta | Rubber/polyester cord composite and tire with component thereof |
| JP2005139346A (ja) * | 2003-11-07 | 2005-06-02 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | 制振ゴム用組成物 |
| JP5238454B2 (ja) * | 2008-10-29 | 2013-07-17 | 日本エイアンドエル株式会社 | ゴムとポリエステル繊維の接着剤用共重合体ラテックス |
| JP5873229B2 (ja) * | 2009-04-28 | 2016-03-01 | 株式会社ブリヂストン | 接着剤組成物、接着剤被覆繊維、ゴム物品及び空気入りタイヤ |
| JP5792432B2 (ja) * | 2010-04-28 | 2015-10-14 | 旭化成ケミカルズ株式会社 | ゴム・繊維用接着剤組成物 |
| JP5703108B2 (ja) * | 2011-04-20 | 2015-04-15 | 株式会社ブリヂストン | 有機繊維コード用接着剤組成物、並びにそれを用いたゴム補強材、タイヤおよび接着方法 |
| JP6008680B2 (ja) * | 2011-09-30 | 2016-10-19 | 株式会社ブリヂストン | 接着剤組成物およびそれを用いたタイヤ用コード |
| JP7233840B2 (ja) | 2018-01-04 | 2023-03-07 | スリーエム イノベイティブ プロパティズ カンパニー | 粘着シート |
| JP2020075489A (ja) * | 2018-10-05 | 2020-05-21 | 日東電工株式会社 | 接合体の製造方法及び接合体 |
| EP4006229A4 (en) * | 2019-07-24 | 2023-08-02 | Mitsuboshi Belting Ltd. | DRIVE BELT CENTER WIRE PRODUCTION METHOD, DRIVE BELT PRODUCTION METHOD, TREATMENT AGENT AND TREATMENT KIT |
| JP6853908B2 (ja) * | 2019-07-24 | 2021-03-31 | 三ツ星ベルト株式会社 | 伝動ベルト用心線の製造方法および伝動ベルトの製造方法、ならびに処理剤および処理用キット |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| FR2360524A1 (fr) * | 1976-08-04 | 1978-03-03 | Fiverel | Composition d'adherisage pour fibres de verre |
| US4164485A (en) * | 1977-01-26 | 1979-08-14 | Ppg Industries, Inc. | Glass fiber coating composition for glass fiber filament bundles to produce reinforcing members for elastomeric articles |
| JPS5917748B2 (ja) * | 1977-08-12 | 1984-04-23 | 東亞合成株式会社 | 燃料タンク製造用水性エマルジヨン型接着剤 |
| US4314050A (en) * | 1978-10-30 | 1982-02-02 | Ppg Industries, Inc. | Method of preparing a phenolic aldehyde resin and resin composition for an adhesive system to be applied to glass fibers |
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| US4355131A (en) * | 1981-01-26 | 1982-10-19 | The General Tire & Rubber Company | Adhesion of rubber to glass fibers |
| US4405746A (en) * | 1981-02-27 | 1983-09-20 | Ppg Industries, Inc. | Aqueous, adhesive coating composition with a non-self-crosslinkable elastomer for use with filamentary materials |
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-
1986
- 1986-08-28 JP JP61202153A patent/JPH0674401B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
1987
- 1987-08-27 KR KR1019870009400A patent/KR900004735B1/ko not_active IP Right Cessation
- 1987-08-27 US US07/089,767 patent/US4861820A/en not_active Expired - Lifetime
- 1987-08-28 KR KR1019870009480D patent/KR960001364B1/ko active
- 1987-08-28 EP EP87112526A patent/EP0261440B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1987-08-28 DE DE8787112526T patent/DE3774056D1/de not_active Expired - Lifetime
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|---|---|
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| KR900004735B1 (ko) | 1990-07-05 |
| EP0261440A1 (en) | 1988-03-30 |
| US4861820A (en) | 1989-08-29 |
| DE3774056D1 (de) | 1991-11-28 |
| JPS6357685A (ja) | 1988-03-12 |
| EP0261440B1 (en) | 1991-10-23 |
| KR880002962A (ko) | 1988-05-12 |
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