JP6853908B2 - 伝動ベルト用心線の製造方法および伝動ベルトの製造方法、ならびに処理剤および処理用キット - Google Patents

Description

本発明は、伝動ベルトに用いられる心線の製造方法および伝動ベルトの製造方法ならびに処理剤および処理用キットに関する。

動力伝達の手段として、静粛性やレイアウトの自由度の高さから、伝動ベルトが賞用されている。伝動ベルトとしては、かみ合い伝動ベルトである歯付ベルトの他、摩擦伝動ベルトであるＶベルト、Ｖリブドベルト、平ベルトなどが例示できる。Ｖベルトは、さらに、ベルトの周囲を布帛で被覆したラップドＶベルトと、摩擦伝動面（Ｖ字状側面）がゴム組成物で形成されたローエッジＶベルトとに分類される。ローエッジＶベルトとしては、内周側に凹凸を設けて屈曲性を向上したローエッジコグドＶベルト、また、内周側および外周側に凹凸を設けたローエッジダブルコグドＶベルトも知られている。いずれの伝動ベルトにおいても、エラストマー中に心線（繊維を撚った撚りコード）を埋設した構造は共通している。そして、心線はエラストマーとの接着性を向上するために、通常、接着処理が施され、接着層を有している。

これらの伝動ベルトを自動車のエンジンやＣＶＴ（無段変速機）に取り付けて使用する際に、耐熱性が問題となる場合がある。近年、レイアウトのコンパクト化や冷却機構の簡素化により熱が発散しづらくなっており、伝動ベルトにも高度な耐熱性が要求されるようになってきている。伝動ベルトを構成するエラストマーとしては、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、水素化アクリロニトリルブタジエンゴム（ＨＮＢＲ）などが汎用されてきたが、特に高い耐熱性が要求される用途では、エチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体（ＥＰＤＭ）の使用も増加している。ＥＰＤＭは主鎖に二重結合を含まないため、耐熱性に優れる一方で、硫黄による加硫が難しく、通常、有機過酸化物による架橋が行われる。

有機過酸化物で架橋したＥＰＤＭは、特に高い耐熱性を示す一方で、心線との接着性を十分に向上させるのが難しいという問題がある。そのため、複数回の接着処理工程を経て、心線に複数の接着層を設けるのが通例である。典型的には、１浴目でエポキシやイソシアネートなどの樹脂成分を含浸させ、２浴目で樹脂成分とゴム成分の混合物であるレゾルシン／ホルマリン／ラテックス混合液（ＲＦＬ）を付着させ、３浴目でゴム成分を有機溶媒に溶解したゴム糊でオーバーコートする方法が利用されている。つまり、接着層を樹脂成分からゴム成分へと徐々に変化させることで、繊維とエラストマーとの接着力を向上している。しかしながら、このような複数回の接着処理を行うと生産性が低下することや、有機溶媒の使用による環境への影響が問題となっており、改善が求められている。

そこで新たな接着成分として、マレイン酸変性ポリブタジエンやポリカルボジイミドが提案されている。

特表２００５−５１１９０４号公報（特許文献１）には、繊維をゴムに接着するための方法として、開環マレイン化ポリブタジエンと、電子吸引基を含むフェノール誘導体とを含むプライマー剤で処理する工程と、レゾルシン／ホルマリン／ラテックス調製品（ＲＦＬ）で処理する工程とを含む方法が開示されている。また、前記プライマー剤は水溶液の状態であっても、有機溶液の状態であってもよいこと、そして、ＲＦＬにプライマー剤を添加してもよいことが開示されている。ゴムとしては、ＨＮＢＲ、ＳＢＲ、標準マレーシアゴムが記載され、実施例では、ＨＮＢＲ、ＳＢＲが使用されている。前記フェノール誘導体としては、４−クロロフェノールおよび４−ブロモフェノールならびにこれら置換フェノールと、レゾルシン／ホルムアルデヒドおよびエトキシ化したレゾルシン／ホルムアルデヒドとの縮合物が例示されている。

特表２０１９−５０４１３０号公報（特許文献２）には、ポリマーマトリックスと強化繊維との接着剤処理に関し、水、エポキシ樹脂、マレイン化ポリブタジエン高分子電解質、及び硬化剤を含む水性接着剤組成物が開示されている（請求項１５）。

特開２０１７−８２３７７号公報（特許文献３）には、レゾルシンとホルムアルデヒドとの縮合物、カルボキシル変性ラテックスを含むゴム成分、および複数のカルボジイミド基を有するポリカルボジイミド樹脂を含む硬化剤を含むゴム組成物と親水性溶媒とからなる処理剤で処理する伝動ベルト用心線の製造方法が開示されている。

特表２００５−５１１９０４号公報（請求項１、１７および１９、段落［００１３］［００１９］、実施例） 特表２０１９−５０４１３０号公報（請求項１および１５） 特開２０１７−８２３７７号公報（請求項１）

特許文献１では、エラストマーとして比較的接着性に優れるＨＮＢＲやＳＢＲを用いており、接着性に劣るＥＰＤＭでは十分な接着力を得られない虞がある。また、必須成分である電子吸引基を含むフェノール誘導体も環境負荷の大きいハロゲンを含んでいる。特許文献２では、レゾルシン／ホルマリン縮合物（ＲＦ）やレゾルシン／ホルマリン／ラテックス混合液（ＲＦＬ）を用いていない上に、一浴処理であって心線とゴムとの弾性率の差をなだらかに繋ぐことができず、樹脂成分からゴム成分への仲立ちが不十分であるため、十分な接着力が得られない。特許文献３では、アラミド繊維とＥＰＤＭとの接着力を向上させることに成功しているが、近年の高い耐熱接着性の要求に対しては、なお十分ではない。

本発明の目的は、心線を埋設するエラストマーに対する耐熱接着性に優れる伝動ベルト用心線を小さい環境負荷で製造する方法および伝動ベルトの製造方法ならびにこの方法に用いる処理剤および処理用キットを提供することにある。

本発明の他の目的は、伝動ベルトの耐久性を向上できる伝動ベルト用心線の製造方法および伝動ベルトの製造方法ならびに処理剤および処理用キットを提供することにある。

本発明者等は、前記課題を達成するため鋭意検討した結果、伝動ベルト用心線の未処理糸を樹脂成分を含む第１処理剤で処理した後、レゾルシンとホルムアルデヒドとの縮合物、未変性ラテックスおよび酸変性ジエン系重合体を含む第２処理剤で処理することにより、環境に対する負荷が小さい上に、心線を埋設するエラストマーに対する耐熱接着性を向上できることを見出し、本発明を完成した。

すなわち、本発明の伝動ベルト用心線の製造方法は、樹脂成分（Ａ）を含む第１処理剤で伝動ベルト用心線の未処理糸を処理して第１処理糸を得る第１処理工程、レゾルシンとホルムアルデヒドとの縮合物（Ｂ１）、未変性ラテックス（Ｂ２）および酸変性ジエン系重合体（Ｂ３）を含む第２処理剤で該第１処理糸を処理して第２処理糸を得る第２処理工程を含む。

本発明の製造方法は、樹脂成分（Ａ）が弾性ポリマーで変性された変性エポキシ樹脂（Ａ１−１）を含み、かつ縮合物（Ｂ１）および未変性ラテックス（Ｂ２）の合計割合（固形分換算）が第２処理剤中８〜２５質量％であり、酸変性ジエン系重合体（Ｂ３）の割合（固形分換算）が第２処理剤中２．５〜１５質量％である製造方法であってもよい。

また、本発明の製造方法は、樹脂成分（Ａ）がレゾルシンとホルムアルデヒドとの縮合物（Ａ２−１）、ラテックス（Ａ２−２）および複数のカルボジイミド基を有するポリカルボジイミド樹脂を含む硬化剤（Ａ２−３）を含み、かつ縮合物（Ｂ１）および未変性ラテックス（Ｂ２）の合計割合（固形分換算）が第２処理剤中５〜２５質量％であり、酸変性ジエン系重合体（Ｂ３）の割合（固形分換算）が第２処理剤中１〜１５質量％である製造方法であってもよい。

本発明の製造方法において、前記酸変性ジエン系重合体（Ｂ３）はカルボン酸変性ポリブタジエンであってもよい。前記酸変性ジエン系重合体（Ｂ３）の質量（固形分換算）は、縮合物（Ｂ１）および未変性ラテックス（Ｂ２）の合計質量（固形分換算）に対して０．０５〜２倍であってもよい。第１処理剤および第２処理剤はハロゲンを含まない処理剤であってもよい。本発明の製造方法は、ゴム糊によってオーバーコート処理する工程を含まない方法であってもよい。

本発明には、伝動ベルト用心線の未処理糸を処理するための処理剤であって、レゾルシンとホルムアルデヒドとの縮合物（Ｂ１）、未変性ラテックス（Ｂ２）および酸変性ジエン系重合体（Ｂ３）を含む処理剤も含まれる。この処理剤において、伝動ベルト用心線はエチレン−α−オレフィンエラストマーを含むゴム層と接触する心線であってもよい。

本発明には、伝動ベルト用心線の未処理糸を処理するための処理用キットであって、樹脂成分（Ａ）を含む第１処理剤と、レゾルシンとホルムアルデヒドとの縮合物（Ｂ１）、未変性ラテックス（Ｂ２）および酸変性ジエン系重合体（Ｂ３）を含む第２処理剤とを含む処理用キットも含まれる。

本発明には、前記製造方法で得られた心線をベルトの長手方向に沿ってゴム層に埋設させる埋設工程を含む伝動ベルトの製造方法も含まれる。前記ゴム層は、エチレン−α−オレフィンエラストマーを含んでいてもよい。前記伝動ベルトは、ローエッジＶベルトであってもよい。

本発明では、伝動ベルト用心線の未処理糸を、樹脂成分を含む第１処理剤で処理した後、レゾルシンとホルムアルデヒドとの縮合物、未変性ラテックスおよび酸変性ジエン系重合体を含む第２処理剤で処理するため、心線を埋設するエラストマーに対する耐熱接着性に優れる伝動ベルト用心線を小さい環境負荷で（例えば、有機溶媒の使用量を低減して）製造できる。そのため、有機溶媒の使用量が低減された環境に対する負荷の小さい方法で、伝動ベルトの耐久性を向上できる心線を提供できる。

図１は、本発明の製造方法によって得られた伝動ベルト用心線を含む伝動ベルトの一例を示す概略断面図である。 図２は、本発明の製造方法によって得られた伝動ベルト用心線を含む伝動ベルトの他の例を示す概略断面図である。 図３は、実施例の剥離試験で使用した剥離試験用試料の概略斜視図である。 図４は、実施例の剥離試験の測定方法を説明するための概略図である。 図５は、実施例の耐久走行試験のレイアウトを示す概略図である。

＜心線の製造方法＞
本発明では、心線は、樹脂成分（Ａ）を含む第１処理剤で伝動ベルト用心線の未処理糸を処理して第１処理糸を得る第１処理工程、レゾルシンとホルムアルデヒドとの縮合物（Ｂ１）、未変性ラテックス（Ｂ２）および酸変性ジエン系重合体（Ｂ３）を含む第２処理剤で該第１処理糸を処理して第２処理糸を得る第２処理工程を経て製造される。

［第１処理工程］
（伝動ベルト用心線の未処理糸）
第１処理剤で処理するための未処理糸を構成する原料繊維としては、例えば、天然繊維（綿、麻など）、再生繊維（レーヨン、アセテートなど）、合成繊維（ポリエチレンやポリプロピレンなどのポリオレフィン繊維、ポリスチレンなどのスチレン系繊維、ポリテトラフルオロエチレンなどのフッ素系繊維、アクリル系繊維、ポリビニルアルコールなどのビニルアルコール系繊維、ポリアミド繊維、ポリエステル繊維、全芳香族ポリエステル繊維、アラミド繊維など）、無機繊維（炭素繊維、ガラス繊維など）などが挙げられる。これらの繊維は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。

これらの繊維のうち、高モジュラスの点から、エチレンテレフタレート、エチレン−２，６−ナフタレートなどのＣ_２−４アルキレンアリレートを主たる構成単位とするポリエステル繊維［ポリエチレンテレフタレート系繊維（ＰＥＴ繊維）、ポリエチレンナフタレート系繊維（ＰＥＮ繊維）、ポリトリメチレンテレフタレート繊維（ＰＴＴ繊維）などのポリアルキレンアリレート系繊維］、アラミド繊維などの合成繊維、炭素繊維などの無機繊維などが汎用され、引張強度が高く、高張力、高負荷の要求に対応できる点から、アラミド繊維（芳香族ポリアミド繊維）を含むのが好ましく、パラ系アラミド繊維が特に好ましい。パラ系アラミド繊維としては、例えば、ポリパラフェニレンテレフタルアミド繊維（例えば、帝人（株）の「トワロン（登録商標）」、東レ・デュポン（株）の「ケブラー（登録商標）」など）、ポリパラフェニレンテレフタルアミドと３，４’−オキシジフェニレンテレフタルアミドとの共重合体繊維（例えば、帝人（株）の「テクノーラ（登録商標）」など）などが例示できる。

第１処理剤で処理するための未処理糸は、撚りが加えられていない原糸の状態であってもよく、原糸に撚りを加えた撚糸の状態（未処理撚糸コード）であってもよい。本発明では、撚糸コードであっても、第１処理剤の撚糸コード（モノフィラメント間および／またはマルチフィラメント間）への含浸性が優れているため、繊維間の接着性を向上できる。

原糸において、マルチフィラメント糸は、パラ系アラミド繊維のモノフィラメント糸を含むのが好ましく、必要であれば、他の繊維（ポリエステル繊維など）のモノフィラメント糸を含んでいてもよい。パラ系アラミド繊維の割合は、モノフィラメント糸全体（マルチフィラメント糸）に対して５０質量％以上（特に８０〜１００質量％）であり、通常、全モノフィラメント糸がパラ系アラミド繊維で構成されていてもよい。

マルチフィラメント糸は、複数のモノフィラメント糸を含んでいればよく、伝動ベルトの耐久性の点から、例えば１００〜５０００本、好ましくは３００〜２０００本、さらに好ましくは６００〜１５００本、最も好ましくは８００〜１２００本のモノフィラメント糸を含んでいてもよい。

モノフィラメント糸の平均繊度は、例えば０．８〜１０ｄｔｅｘ、好ましくは０．８〜５ｄｔｅｘ、さらに好ましくは１．１〜３ｄｔｅｘ、最も好ましくは１．３〜２ｄｔｅｘであってもよい。

撚糸コードは、少なくとも１本の原糸を右撚り（Ｓ撚り）または左撚り（Ｚ撚り）した撚糸コード（片撚糸）であってもよいが、強度の点から、複数本の原糸を撚り合わせた撚糸コードが好ましい。

複数本の原糸を撚り合わせた撚糸コードは、複数の片撚糸を下撚り糸として上撚りした撚糸コード（例えば、諸撚糸、駒撚糸、ラング撚糸など）であってもよく、片撚糸と原糸（無撚糸）とを引き揃えて撚り合わせた撚糸コード（例えば、壁撚糸など）であってもよい。また、片撚り方向（下撚り方向）と上撚り方向とは、同一方向（ラング撚り）及び逆方向（諸撚り）のいずれであってもよい。これらのうち、撚り戻りの抑制や耐屈曲疲労性に優れる点から、複数の片撚糸を下撚糸として上撚りした２段階に撚糸した撚糸コード（諸撚糸やラング撚糸）が好ましく、諸撚り糸が特に好ましい。

これらの撚糸コードを構成する下撚り糸の数は、例えば２〜５本、好ましくは２〜４本、さらに好ましくは２〜３本であってもよい。下撚りの撚り数は、例えば２０〜３００回／ｍ、好ましくは３０〜２００回／ｍ、さらに好ましくは５０〜１８０回／ｍ、最も好ましくは１００〜１６０回／ｍであってもよい。下撚りにおいて、下記式（１）で表される撚り係数（Ｔ．Ｆ．）は、例えば０．０１〜１０程度の範囲から選択でき、諸撚糸では１〜６程度が好ましく、ラング撚糸では０．２〜２程度が好ましい。

撚り係数(Ｔ．Ｆ．)＝［撚り数(回／ｍ)×√トータル繊度(ｔｅｘ)］／９６０ （１）

上撚りの撚り数は、特に制限されず、例えば３０〜３００回／ｍ、好ましくは５０〜２５０回／ｍ、さらに好ましくは１５０〜２３０回／ｍ、最も好ましくは１８０〜２２０回／ｍであってもよい。上撚りにおいて、式（１）で表される撚り係数（Ｔ．Ｆ．）は、例えば０．０１〜１０程度の範囲から選択でき、諸撚糸では１〜６程度が好ましく、ラング撚糸では２〜５程度が好ましい。

上撚りされた伝動ベルト用心線の未処理撚糸コードの平均径は、例えば、０．２〜３．５ｍｍ、好ましくは０．４〜３ｍｍ、さらに好ましくは０．５〜２．５ｍｍ程度であってもよい。

複数本の原糸を撚り合わせた撚糸コードにおける撚り構成を（下撚り時の原糸引き揃え本数）×（上撚り時の下撚り糸引き揃え本数）で表す場合、１×２、１×３、１×５、２×３、２×５、３×５などの構成の撚糸コードであってもよい。

（第１処理剤）
第１処理剤（または前処理剤）は、樹脂成分（Ａ）を含む処理剤であればよく、慣用の接着性樹脂を含む処理剤などであってもよいが、心線とエラストマーとの耐熱接着性を向上できる点から、樹脂成分（Ａ）として弾性ポリマーで変性された変性エポキシ樹脂（Ａ１−１）を含む第１処理剤（Ａ１）、または樹脂成分（Ａ）としてレゾルシンとホルムアルデヒドとの縮合物（Ａ２−１）、ラテックス（Ａ２−２）および複数のカルボジイミド基を有するポリカルボジイミド樹脂を含む硬化剤（Ａ２−３）を含む第１処理剤（Ａ２）が好ましい。

（Ａ１）第１処理剤
第１処理剤（Ａ１）は、弾性ポリマーで変性（強靱化）された変性エポキシ樹脂（Ａ１−１）に加えて、硬化剤（Ａ１−２）および有機溶媒（Ａ１−３）をさらに含むのが好ましい。

（Ａ１−１）変性エポキシ樹脂
前記変性エポキシ樹脂（Ａ１−１）は、分子内に２個以上のエポキシ基を有するエポキシ樹脂由来のエポキシ基（グリシジル基など）を弾性ポリマーで変性したエポキシ樹脂であってもよく、エポキシ樹脂の末端を弾性ポリマーで変性した変性エポキシ樹脂が特に好ましい。

このような変性エポキシ樹脂において、弾性ポリマーとしては、エポキシ樹脂よりも柔軟なポリマーであれば特に限定されず、各種のゴム、エラストマー、軟質樹脂などが利用でき、例えば、ポリブタジエン、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、カルボキシル基末端ＮＢＲ、ポリウレタンエラストマーなどが挙げられる。これらの弾性ポリマーは、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。これらの弾性ポリマーのうち、ＮＢＲ、カルボキシル基末端ＮＢＲ、ポリウレタンエラストマーが好ましく、心線を埋設するエラストマーに対する接着性などの観点から、ブタジエンとアクリロニトリルとの共重合体であるＮＢＲが特に好ましい。

変性エポキシ樹脂のベースとなるエポキシ樹脂としては、特に限定されず、脂肪族エポキシ樹脂［脂肪族ポリオール（例えば、エチレングリコール、プロピレングリコール、ネオペンチルグリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコールなどのジオール類、グリセリンなどのトリオール類など）とハロゲン含有エポキシ化合物（例えば、エピクロロヒドリンなど）との反応物］、脂環族エポキシ樹脂（ジシクロペンタジエン型エポキシ樹脂など）、芳香族エポキシ樹脂などのいずれであってもよい。

芳香族エポキシ樹脂としては、例えば、ビスフェノール型エポキシ樹脂［ビスフェノール類（またはそのアルキレンオキサイド付加物）とハロゲン含有エポキシ化合物（エピクロロヒドリンなど）との反応物など］、ナフタレン型エポキシ樹脂（例えば、ジグリシジルオキシナフタレンなど）、ベンゼンジオール（例えば、ヒドロキノン）とハロゲン含有エポキシ化合物（エピクロロヒドリンなど）との反応物、ノボラック型エポキシ樹脂［ノボラック樹脂（フェノールノボラック、クレゾールノボラックなど）とハロゲン含有エポキシ化合物（エピクロロヒドリンなど）との反応物など］などが挙げられる。

ビスフェノール型エポキシ樹脂において、ビスフェノール類としては、例えば、ビフェノール類（４，４’−ジヒドロキシビフェニルなど）、ビス（ヒドロキシフェニル）アルカン類［例えば、ビス（４−ヒドロキシフェニル）メタン（ビスフェノールＦ）、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）エタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン（ビスフェノールＡ）、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３−メチルフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ブタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）オクタン、２，２−ビス（３，５−ジメチル−４−ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（３−シクロヘキシル−４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ビス（４−ヒドロキシフェニル）ジフェニルメタン、２，２−ビス（３，５−ジクロロ−４−ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（３，５−ジブロモ−４−ヒドロキシフェニル）プロパンなどのビス（ヒドロキシフェニル）Ｃ_１−１０アルカン類］、ビス（ヒドロキシフェニル）シクロアルカン類（例えば、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサンなど）、ビス（ヒドロキシフェニル）エーテル類（例えば、４，４’−ジヒドロキシジフェニルエ−テルなど）、ビス（ヒドロキシフェニル）スルホン類（例えば、４，４’−ジヒドロキシジフェニルスルホンなど）、ビス（ヒドロキシフェニル）スルホキシド類（例えば、４，４’−ジヒドロキシジフェニルスルホキシドなど）、ビス（ヒドロキシフェニル）スルフィド類（例えば、４，４’−ジヒドロキシジフェニルスルフィドなど）などが挙げられる。

これらのエポキシ樹脂は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。これらのエポキシ樹脂のうち、芳香族エポキシ樹脂（多価フェノール類とハロゲン含有エポキシ化合物との反応物など）が好ましく、特に、パラ系アラミド繊維との接着性に優れる点から、ビスフェノール型エポキシ樹脂（ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂および／またはビスフェノールＡ型エポキシ樹脂）が好ましい。

このようなエポキシ樹脂が前記弾性ポリマーで変性された変性エポキシ樹脂（Ａ１−１）も、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。

変性エポキシ樹脂（Ａ１−１）は、通常、分子中に２個以上のエポキシ基を有していてもよい。このような変性エポキシ樹脂のエポキシ当量は、エポキシ樹脂の種類にもよるが、例えば１００〜１０００ｇ／ｅｑ、好ましくは１２０〜８００ｇ／ｅｑ、さらに好ましくは１５０〜６００ｇ／ｅｑ（特に２００〜５００ｇ／ｅｑ）であってもよい。エポキシ当量が小さすぎると、繊維間を接着させる力が低下する虞があり、大きすぎると、ベルトの耐屈曲疲労性が低下する虞がある。

なお、変性エポキシ樹脂の分子量［ポリマー型である場合には、平均分子量（質量または重量平均分子量など）］は、特に限定されず、例えば３００〜３０００程度の範囲から選択できる。なお、本発明では、重量平均分子量は、例えば、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）において、ポリスチレン換算で測定してもよい。

なお、ゴム（ＮＢＲ）変性エポキシ樹脂の市販品としては、例えば、ＥＰＲ−２０００（（株）ＡＤＥＫＡ製）、ＥＰＲ−４０３０（（株）ＡＤＥＫＡ製）、ＥＰＲ−４０３３（（株）ＡＤＥＫＡ製）、ＥＰＢ−１３（日本曹達（株）製）などが挙げられる。

（Ａ１−２）硬化剤
硬化剤（Ａ１−２）は、エポキシ樹脂の硬化剤として慣用的に利用されている硬化剤であってもよい。また、硬化剤は潜在性硬化剤であってもよい。

これらの硬化剤のうち、取り扱い性などの点から、第３級アミン類が好ましい。第３級アミン類としては、例えば、トリエチルアミン、トリエタノールアミン、ジメチルアミノエタノールなどの脂肪族アミン、ベンジルジメチルアミン、２，４，６−トリス（ジメチルアミノメチル）フェノール、１，８−ジアザビシクロ［５．４．０］ウンデセン−１などの芳香環を有するアミンなどが挙げられる。これらの第３級アミン類は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。これらの第３級アミン類のうち、２，４，６−トリス（ジメチルアミノメチル）フェノールなどの芳香環を有する第３級アミン類が特に好ましい。

硬化剤の割合は、変性エポキシ樹脂１００質量部に対して１０質量部以下であってもよく、例えば１〜１０質量部、好ましくは２〜８質量部、さらに好ましくは３〜６質量部である。硬化剤の割合が少なすぎると、繊維間接着性が低下する虞があり、逆に多すぎると、エラストマーに対する接着性や心線の柔軟性が低下する虞がある。

（Ａ１−３）有機溶媒
第１処理剤（Ａ１）は、有機溶媒（Ａ１−３）を含むことにより、処理剤の粘度を低下できるとともに、変性エポキシ樹脂（Ａ１−１）および硬化剤（Ａ１−２）を有機溶媒中に溶解または均一に分散できるため、変性エポキシ樹脂（Ａ１−１）および硬化剤（Ａ１−２）を撚糸コードの繊維間に均一に含浸できる。

有機溶媒（Ａ１−３）としては、例えば、鎖状ケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなど）、環状ケトン類（シクロヘキサノンなど）、鎖状エーテル類（ジエチルエーテルなど）、環状エーテル類（ジオキサン、テトラヒドロフランなど）、脂肪族炭化水素類（ヘキサンなど）、脂環式炭化水素類（シクロヘキサンなど）、芳香族炭化水素類（トルエン、キシレンなど）、エステル類（酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸ブチルなど）、脂肪族アルコール類（エタノール、イソプロパノール、ブタノールなど）、脂環族アルコール（シクロヘキサノールなど）、多価アルコール（エチレングリコール、プロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコールなど）、セロソルブ類（メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、プロピレングリコールモノメチルエーテルなど）、セロソルブアセテート類、スルホキシド類（ジメチルスルホキシドなど）、アミド類（ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミドなど）などが例示できる。

これらの有機溶媒は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。これらの有機溶媒のうち、トルエンなどの芳香族炭化水素類が汎用される。

第１処理剤の固形分（有効成分）濃度は、例えば１〜７０質量％、好ましくは３〜５０質量％、さらに好ましくは４〜４０質量％、最も好ましくは５〜３０質量％であってもよい。固形分濃度が低すぎると、繊維間の接着力が低下する虞があり、高すぎると、繊維間への処理剤の含浸性が低下する虞がある。

（Ａ１−４）他の添加剤
第１処理剤（Ａ１）は、本発明の効果を損なわない範囲で、他の添加剤（Ａ１−４）として、弾性ポリマーで変性されていない汎用のエポキシ樹脂（ビスフェノール型エポキシ樹脂など）、反応性希釈剤（硬化促進剤、低粘度のポリグリシジルエーテル、モノグリシジルエーテルなど）、慣用の添加剤（接着性改善剤、充填剤、老化防止剤、滑剤、粘着付与剤、安定剤、カップリング剤、可塑剤、着色剤など）などを含んでいてもよい。

他の添加剤（Ａ１−４）の割合は、第１処理剤（Ａ１）全体に対して３０質量％以下であってもよく、例えば０．０１〜３０質量％、好ましくは０．０５〜２０質量％、さらに好ましくは０．１〜１０質量％である。

第１処理剤（Ａ１）は、環境負荷を低減できる点から、ハロゲンを実質的に含まないのが好ましく、ハロゲンを含まないのが特に好ましい。なお、本願において、「ハロゲンを実質的に含まない」とは、ハロゲンを意図して含有させないことを意味し、具体的には、不可避不純物として第１処理剤（Ａ１）中０．５質量％以下であればハロゲンの混入を許容することを意味する。

（Ａ２）第１処理剤
第１処理剤（Ａ２）は、レゾルシンとホルムアルデヒドとの縮合物（Ａ２−１）、ラテックス（Ａ２−２）および複数のカルボジイミド基を有するポリカルボジイミド樹脂を含む硬化剤（Ａ２−３）に加えて、親水性溶媒（Ａ２−４）をさらに含むのが好ましい。

（Ａ２−１）レゾルシンとホルムアルデヒドとの縮合物（ＲＦ縮合物）
第１処理剤（Ａ２）は、レゾルシン（Ｒ）とホルムアルデヒド（Ｆ）との縮合物（ＲＦ縮合物）（Ａ２−１）を含む。ＲＦ縮合物（Ａ２−１）は、ラテックス、特に、カルボキシル変性ラテックスとの相溶性に優れ、柔軟な被膜を形成できる。

ＲＦ縮合物（Ａ２−１）としては、特に制限されず、例えば、ノボラック型、レゾール型、これらの組み合わせなどが例示できる。

ＲＦ縮合物（Ａ２−１）は、例えば、水および塩基触媒（水酸化ナトリウムなどのアルカリ金属塩；アルカリ土類金属塩；アンモニアなど）の存在下、レゾルシンとホルムアルデヒドとを反応することにより得られる反応生成物（例えば、初期縮合物またはプレポリマー）であってもよい。なお、本発明の効果を阻害しない限り、レゾルシンと共に、フェノール、クレゾールなどの芳香族モノオールを併用してもよく、カテコール、ハイドロキノンなどの芳香族ジオールまたは芳香族ポリオールを併用してもよい。また、ホルムアルデヒドとしては、ホルムアルデヒドの縮合体（例えば、トリオキサン、パラホルムアルデヒドなど）を使用してもよく、ホルムアルデヒドの水溶液（ホルマリンなど）を使用してもよい。

レゾルシンとホルムアルデヒドとの割合（使用割合）は、例えば、前者／後者（モル比）＝１／０．１〜１／５程度の範囲から選択でき、レゾール型とノボラック型との混合物を生成する場合、両者のモル比は、例えば、前者／後者＝１／０．３〜１／１、好ましくは１／０．４〜１／０．９５、さらに好ましくは１／０．５〜１／０．９程度であってもよい。ホルムアルデヒドの割合が多すぎると、残留ホルムアルデヒドによる汚染の虞があり、逆に少なすぎると、レゾール型ＲＦ縮合物の含有量が不足して硬化物の機械的特性が低下する虞がある。

ＲＦ縮合物（Ａ２−１）の割合（ラテックスも含め、固形分換算の割合、以下同様）は、ラテックス（Ａ２−２）１００質量部に対して、例えば１〜１００質量部、好ましくは３〜８０質量部、さらに好ましくは５〜５０質量部、より好ましくは１０〜４０質量部、最も好ましくは２０〜３０質量部である。ＲＦ縮合物（Ａ２−１）の割合が多すぎると、生成する硬化物が剛直になり易く、柔軟性が低下する虞がある。一方、ＲＦ縮合物（Ａ２−１）の割合が少なすぎると、硬化物の機械的特性が低下する虞がある。

（Ａ２−２）ラテックス
ラテックス（Ａ２−２）は、慣用のゴム成分を利用できる。慣用のゴム成分としては、特に限定されず、例えば、ジエン系ゴム［天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲラテックス）、スチレン−ブタジエン−ビニルピリジン三元共重合体ラテックス（ＶＰラテックス）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲラテックス）、水素化ニトリルゴム（Ｈ−ＮＢＲラテックス）など］、オレフィン系ゴム［例えば、エチレン−プロピレン共重合体（ＥＰＭ）、エチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体（ＥＰＤＭ）などのエチレン−α−オレフィン系ゴム（エチレン−α−オレフィンエラストマー）；ポリオクテニレンゴム；エチレン−酢酸ビニル共重合体ゴム（ＥＡＭ）などのオレフィン−ビニルエステル共重合体など］、アクリル系ゴム、シリコーン系ゴム、ウレタン系ゴムなどが挙げられる。

さらに、ラテックス（Ａ２−２）は、これらのゴム成分がカルボキシル基で変性されたカルボキシル変性ラテックスであってもよい。前記ゴム成分にカルボキシル基を導入する方法は、特に限定されないが、通常、エチレン性不飽和結合を有する不飽和カルボン酸を共重合させる方法が利用される。このような不飽和カルボン酸としては、例えば、（メタ）アクリル酸、クロトン酸などの不飽和モノカルボン酸；フマル酸、マレイン酸、イタコン酸、ブテントリカルボン酸などの不飽和多価カルボン酸；マレイン酸モノエチル、イタコン酸モノメチルなどの不飽和多価カルボン酸の部分エステル化物などが挙げられる。これらの不飽和カルボン酸は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。

具体的なカルボキシル変性ラテックスとしては、例えば、カルボキシル変性アクリロニトリル・ブタジエン共重合体ラテックス（ＸＮＢＲラテックス）、カルボキシル変性水素化アクリロニトリル・ブタジエン共重合体ラテックス（ＸＨＮＢＲラテックス）、カルボキシル変性スチレン・ブタジエン共重合体ラテックス（ＸＳＢＲラテックス）、カルボキシル変性スチレン・ブタジエン・ビニルピリジン共重合体ラテックス（ＸＶＰラテックス）などが挙げられる。

これらのラテックスは、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。これらのうち、第１処理剤（Ａ２）によって形成される被膜の強度を向上できるとともに、ラテックスの柔軟性も向上できる点から、カルボキシル変性ラテックスが好ましく、エラストマーとの接着性に優れる点から、ＸＮＢＲラテックスが特に好ましい。

（Ａ２−３）硬化剤
硬化剤（Ａ２−３）は、複数のカルボジイミド基を有するポリカルボジイミド樹脂を含む。特に、ラテックス（Ａ２−２）がカルボキシル変性ラテックスである場合、硬化剤として前記ポリカルボジイミド樹脂を用いることにより、ラテックスのカルボキシル基とカルボジイミド基との架橋反応によりラテックスを架橋して補強し、生成する被膜を強靭化できる。さらに、心線がアラミド繊維を含む場合、前記ポリカルボジイミド樹脂とアラミド繊維との間では、以下の化学構造的な密着（化学結合や分子間相互作用）が作用し、アラミド繊維をより強固に固着できる。

（１）ポリカルボジイミド樹脂のカルボジイミド基がアラミド繊維の残存アミノ基および／またはカルボキシル基と化学反応して結合する化学的密着
（２）ポリカルボジイミド樹脂のカルボジイミド基と、アラミド繊維のアミド結合との分子間相互作用（水素結合）による化学的密着。

前記ポリカルボジイミド樹脂は、複数のカルボジイミド基（−Ｎ＝Ｃ＝Ｎ−）を有していればよく、特に限定されないが、例えば、下記式（Ｉ）で表される繰り返し単位を有する樹脂（またはオリゴマー）などが挙げられる。

−(Ｎ＝Ｃ＝Ｎ−Ｒ)− （Ｉ）
（式中、Ｒは、置換基を有していてもよい二価の炭化水素基を示す）

前記式（Ｉ）のＲにおいて、二価の炭化水素基には、脂肪族炭化水素基、脂環式炭化水素基、芳香族炭化水素基などが含まれる。

脂肪族炭化水素基としては、例えば、アルキレン基、アルケニレン基、アルキニレン基が挙げられる。アルキレン基としては、例えば、メチレン基、エチレン基、プロピレン基、トリメチレン基、ブチレン基、テトラメチレン基、ヘキサメチレン基、イソヘキシレン基、オクタメチレン基、イソオクチレン基、デカメチレン基、ドデカメチレン基などのＣ_１−２０アルキレン基などが挙げられる。アルケニレン基としては、例えば、ビニレン基、アリレン基、メタリレン基、１−プロペニレン基、イソプロペニレン基、ブテニレン基、ペンテニレン基、ヘキセニレン基などのＣ_２−２０アルケニレン基などが挙げられる。アルキニレン基としては、例えば、エチニレン基、プロピニレン基などのＣ_２−２０アルキニレン基などが挙げられる。

脂環式炭化水素基としては、例えば、シクロプロピレン基、シクロブチレン基、シクロペンチレン基、シクロヘキシレン基、シクロドデカン−ジイル基などのＣ_３−１２シクロアルキレン基；シクロヘキセニレン基などのＣ_３−１２シクロアルケニレン基；ビシクロヘプタニレン基、ビシクロヘプテニレン基などのＣ_４−１５架橋環式炭化水素基などが挙げられる。

芳香族炭化水素基としては、例えば、フェニレン基、ナフチレン基などのＣ_６−１４アリーレン基などが挙げられる。

さらに、炭化水素基としては、例えば、脂肪族炭化水素基、脂環式炭化水素基及び芳香族炭化水素基から選択される二種以上を結合した基であってもよい。脂肪族炭化水素基と脂環式炭化水素基とが結合した基としては、例えば、シクロへキシレンメチレン基、メチレンシクロヘキシレン基、ジシクロヘキシルメタン−４，４’−ジイル基、ジシクロヘキシルプロパン−４，４’−ジイル基などのジシクロアルキルアルカン−ジイル基などが挙げられる。脂肪族炭化水素基と芳香族炭化水素基とが結合した基としては、例えば、トリレン基、キシリレン基、ジフェニルメタン−４，４’−ジイル基、ジフェニルプロパン−４，４’−ジイル基などのジアリールアルカン−ジイル基などが挙げられる。

これらの炭化水素基のうち、メチレン基やヘキサメチレン基などのＣ_１−１０アルキレン基、シクロヘキシレン基などのＣ_５−８シクロアルキレン基、フェニレン基などのＣ_６−１０アリーレン基や、これらの炭化水素基の組み合わせ（例えば、ジシクロヘキシルメタン−４，４’−ジイル基などのＣ_１−１０アルキレン基とＣ_５−８シクロアルキレン基との組み合わせなど）が好ましい。

これらの炭化水素基の置換基としては、例えば、アルキル基（メチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基、ブチル基などのＣ_１−１０アルキル基）、アルケニル基、シクロアルキル基、アリール基、ハロゲン原子（フッ素原子、塩素原子、臭素原子、ヨウ素原子など）、オキソ基、ヒドロキシル基、カルボニル基、カルボキシル基、アミノ基、アルコキシ基（メトキシ基、エトキシ基などのＣ_１−６アルコキシ基など）、アシル基、メルカプト基、スルホン酸（塩）基、アルキルチオ基、エポキシ基、シアノ基、リン酸基などが挙げられる。これらの置換基は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。これらの置換基のうち、イソプロピル基などのＣ_１−４アルキル基や、ヒドロキシル基、カルボキシル基、アミノ基、スルホン酸（塩）基などの親水性基などが汎用される。

なお、ポリカルボジイミド樹脂は、繰り返し単位を構成する基Ｒが同一の炭化水素基である単独重合体であってもよく、異なる炭化水素基である共重合体であってもよい。

なお、ポリカルボジイミド樹脂は、後述する親水性溶媒（Ａ２−４）（特に水）を含む第１処理剤（Ａ２）中でミセルを形成できる樹脂が好ましい。

ポリカルボジイミド樹脂は、通常、イソシアネート化合物の縮合により製造されるため、ポリカルボジイミド樹脂の末端基は、イソシアネート基であってもよく、さらにこのイソシアネート基の少なくとも一部を封鎖剤で封鎖された基であってもよい。封鎖剤としては、イソシアネート基との反応性基を有する化合物（アミンやアルコールなど）であればよいが、ポリカルボジイミド樹脂に親水性を付与できる点から、親水性基を有する封鎖剤が好ましい。このような封鎖剤としては、例えば、ジメチルアミノエタノールなどのジＣ_１−４アルキルアミノＣ_１−４アルカノール、ジメチルアミノプロピルアミンなどのジＣ_１−４アルキルアミノＣ_１−４アルキルアミン、ヒドロキシプロパンスルホン酸ナトリウムなどのヒドロキシＣ_１−４アルカンスルホン酸塩、エチレングリコールモノエチルエーテルなどのＣ_２−４アルキレングリコールモノＣ_１−４アルキルエーテルなどが挙げられる。

これらのポリカルボジイミド樹脂のうち、親水性溶媒（Ａ２−４）（特に水）を含む第１処理剤（Ａ２）中での分散性に優れ、ミセルを形成できる点から、水性（水溶性または水分散性）ポリカルボジイミド樹脂が好ましい。水性ポリカルボジイミド樹脂としては、繰り返し単位が前記親水性基を有していてもよく、末端基が親水性基で封鎖されていてもよいが、カルボジイミド基の反応性に優れる点などから、末端基が親水性基で封鎖されたポリカルボジイミド樹脂であってもよい。ポリカルボジイミド樹脂として、水性ポリカルボジイミド樹脂を用いると、水性ポリカルボジイミド樹脂が、処理剤中でミセルを形成でき、カルボジイミド基の親水性溶媒中（特に水中）での反応性を抑制できる上に、乾燥により反応性が回復し、架橋剤として機能させることもできる。

なお、ポリカルボジイミド樹脂が親水性基を有さない樹脂であっても、界面活性剤と組み合わせることにより第１処理剤中でミセルを形成できる。界面活性剤としては、慣用のアニオン性界面活性剤、カチオン性界面活性剤、ノニオン性界面活性剤、両性界面活性剤などを利用できる。

ポリカルボジイミド樹脂は、カルボキシル変性ラテックスのカルボキシル基との反応性を高め、効率良くカルボキシル変性ラテックスを架橋できる点から、分子内に所定の割合でカルボジイミド基を有するのが好ましい。詳しくは、ポリカルボジイミド樹脂のカルボジイミド基１モル当たりの化学式量（ＮＣＮ当量）は６００以下であってもよく、例えば２００〜６００、好ましくは２５０〜５００、さらに好ましくは３００〜４５０、最も好ましくは３５０〜４５０である。ＮＣＮ当量が大きすぎると、カルボキシル変性ラテックスとの反応性が低下する虞がある。

ポリカルボジイミド樹脂の重合度は、例えば２以上であればよく、例えば２〜１００、好ましくは３〜５０、さらに好ましくは５〜３０、最も好ましくは６〜１０である。

ポリカルボジイミド樹脂としては、市販のポリカルボジイミド樹脂を利用でき、例えば、水性樹脂用架橋剤として市販されている日清紡ケミカル（株）製「カルボジライト（登録商標）」シリーズ（Ｅ−０２、Ｅ−０３Ａ、Ｅ−０５など）などを利用できる。

硬化剤（Ａ２−３）は、本発明の効果を損なわない範囲で、他の慣用の硬化剤を含んでいてもよい。他の硬化剤としては、カルボキシル基と反応可能な基を複数有する硬化剤が好ましく、ポリイソシアネート類、ポリオール類、ポリアミン類などが挙げられる。これらのうち、処理剤の繊維間への浸透性に優れる点から、ポリイソシアネートのイソシアネート基をブロック剤でマスクし反応を抑制した化合物であるブロックイソシアネート（ブロックドポリイソシアネート）が好ましい。ブロックイソシアネートとしては、慣用のブロックイソシアネートを利用でき、脂肪族ポリイソシアネート又はその誘導体［例えば、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）またはその三量体など］、芳香族ポリイソシアネート［トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、キシリレンジイソシアネート（ＸＤＩ）など］などが汎用される。ブロック剤（保護剤）としては、例えば、オキシム類やラクタム類などが汎用される。ブロックイソシアネートの解離温度は、第１処理剤での浸漬処理における温度（常温）を超え、かつ浸漬処理後の熱処理温度以下であればよいが、例えば８０〜２２０℃、好ましくは１００〜２００℃、さらに好ましくは１２０〜１８０℃である。ブロックイソシアネートの割合は、ポリカルボジイミド樹脂１００質量部に対して１０００質量部以下であってもよく、例えば１０〜５００質量部、好ましくは３０〜３００質量部、さらに好ましくは５０〜２００質量部である。

硬化剤（Ａ２−３）全体に対して、ポリカルボジイミド樹脂の割合は、例えば１０質量％以上であり、好ましくは５０質量％以上、さらに好ましくは８０質量％以上（特に９０質量％以上）であり、１００質量％（ポリカルボジイミド樹脂のみ）であってもよい。

硬化剤（Ａ２−３）（特にポリカルボジイミド樹脂）の割合（固形分換算の割合）は、ラテックス（Ａ２−２）（特にカルボキシル変性ラテックス）１００質量部に対して０．１〜２０質量部程度の範囲から選択でき、例えば０．２〜１０質量部、好ましくは０．３〜８質量部、さらに好ましくは０．５〜５質量部、最も好ましくは０．８〜３質量部である。硬化剤（Ａ２−３）の割合が少なすぎると、繊維間の固着力が低下する虞があり、多すぎると、柔軟性が低下する虞がある。

（Ａ２−４）親水性溶媒
本発明では、第１処理剤（Ａ２）の溶媒が親水性溶媒（Ａ２−４）であるため、有機溶媒（特に、疎水性溶媒）に比べて、環境に対する負荷が小さい。親水性溶媒（Ａ２−４）としては、例えば、水、低級脂肪族アルコール（例えば、エタノール、イソプロパノールなどのＣ_１−４アルキルアルコールなど）、アルキレングリコール類（例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコールなど）、ケトン類（アセトンなど）などが挙げられる。これらの親水性溶媒は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。これらのうち、水を含む親水性溶媒が好ましく、水単独が特に好ましい。

第１処理剤（Ａ２）中の固形分（有効成分）濃度は、例えば１〜７０質量％、好ましくは５〜６０質量％、さらに好ましくは１０〜５０質量％、最も好ましくは１５〜４０質量％であってもよい。固形分濃度が低すぎると、繊維間を強固に接着できない虞があり、多すぎると、処理後の心線の表面に固形分のかたまりができる虞がある。

（Ａ２−５）他の添加剤
第１処理剤（Ａ２）は、本発明の効果を損なわない範囲で、他の添加剤（Ａ２−５）として、反応性のバインダー樹脂（エポキシ化合物など）、有機溶媒（モノカルボジイミド化合物などの反応性希釈剤など）、慣用の添加剤（硬化促進剤、接着性改善剤、充填剤、老化防止剤、滑剤、粘着付与剤、安定剤、カップリング剤、可塑剤、着色剤など）などを含んでいてもよい。

他の添加剤（Ａ２−５）の割合は、第１処理剤（Ａ２）全体に対して３０質量％以下であってもよく、例えば０．０１〜３０質量％、好ましくは０．０５〜２０質量％、さらに好ましくは０．１〜１０質量％である。

第１処理剤（Ａ２）は、環境負荷を低減できる点から、ハロゲンを実質的に含まないのが好ましく、ハロゲンを含まないのが特に好ましい。

（処理方法）
第１処理剤の調製方法は、特に限定されず、第１処理剤（Ａ１）および第１処理剤（Ａ２）ともに、例えば、一括して攪拌混合することにより調製してもよく、分割して攪拌混合することにより調製してもよい。

伝動ベルト用心線の未処理糸を第１処理剤で処理する方法としては、特に制限されず、例えば、噴霧、塗布、浸漬などが例示できる。これらの処理方法のうち、浸漬が汎用される。浸漬時間は、例えば１〜１２０秒、好ましくは１０〜６０秒、さらに好ましくは２０〜４０秒である。

伝動ベルト用心線の未処理糸を第１処理剤で処理した後、必要に応じて乾燥してもよい。乾燥温度は、例えば１００〜２５０℃程度の範囲から選択でき、第１処理剤（Ａ１）の乾燥温度は、好ましくは１５０〜２４０℃、さらに好ましくは１７０〜２１０℃であってもよく、第１処理剤（Ａ２）の乾燥温度は、好ましくは１２０〜２００℃、さらに好ましくは１３０〜１８０℃であってもよい。乾燥時間は、例えば５秒〜１０分、好ましくは１０秒〜５分、さらに好ましくは２０秒〜１分であってもよい。さらに、乾燥は、伝動ベルト用心線の未処理糸に対して張力を作用させて行ってもよい。張力は、例えば、５〜１５Ｎ、好ましくは１０〜１５Ｎ程度であってもよい。張力の作用下で乾燥させると、伝動ベルト用心線の未処理糸に対して処理剤が馴染み易くなり、撚りムラを低減でき、撚りムラによって生じる撚糸コードの径のばらつきを小さくすることができる。

第１処理剤により形成される被膜の平均厚みは、例えば０．００１〜２０μｍ程度の範囲から選択でき、第１処理剤（Ａ１）により形成される被膜の平均厚みは、例えば０．００１〜５μｍ、好ましくは０．０１〜３μｍ、さらに好ましくは０．０５〜２μｍであってもよく、第１処理剤（Ａ２）により形成される被膜の平均厚みは、例えば０．１〜１５μｍ、好ましくは１〜１２μｍ、さらに好ましくは５〜１０μｍである。厚みが薄すぎると、心線とエラストマーとの接着強度が低下する虞があり、厚すぎると、心線とエラストマーとのせん断接着強度が低下する虞がある。

本願において、被膜の厚みは走査型電子顕微鏡を用いた方法により測定できる。具体的には、走査型電子顕微鏡を用いて、処理剤で処理した心線の処理コードの断面を観察し、任意の１０点の被膜の厚みを測定し、平均値を求めることで測定できる。

［第２処理工程］
第２処理工程では、第１処理糸が撚糸コードである場合、第２処理剤は、第１処理剤の被膜の上に被膜を形成し、撚糸コードの集束性および第１処理糸との密着性を向上するとともに、ベルトを構成するエラストマーとの接着性も向上できる。本発明では、第１処理剤と第２処理剤とを組み合わせる２浴処理であるため、心線とゴムとの弾性率の差をなだらかに繋ぐことができることが、接着力を向上できる１つの要因になっていると推定できる。

（第２処理剤）
第２処理剤は、レゾルシンとホルムアルデヒドとの縮合物（Ｂ１）、未変性ラテックス（Ｂ２）および酸変性ジエン系重合体（Ｂ３）を含む。

（Ｂ１）レゾルシンとホルムアルデヒドとの縮合物
レゾルシンとホルムアルデヒドとの縮合物（Ｂ１）は、好ましい態様も含め、第１処理剤（Ａ２）のＲＦ縮合物（Ａ２−１）として例示されたＲＦ縮合物から選択できる。

ＲＦ縮合物（Ｂ１）の割合（固形分換算の割合）は、未変性ラテックス（Ｂ２）１００質量部に対して、例えば１〜１００質量部、好ましくは１０〜８０質量部、さらに好ましくは２０〜７０質量部、より好ましくは３０〜６０質量部、最も好ましくは４０〜５０質量部である。ＲＦ縮合物（Ｂ１）の割合が多すぎると、生成する硬化物が剛直になり易く、柔軟性が低下する虞がある。一方、ＲＦ縮合物（Ｂ１）の割合が少なすぎると、硬化物の機械的特性が低下する虞がある。

（Ｂ２）未変性ラテックス
未変性ラテックス（Ｂ２）としては、第１処理剤（Ａ２）のラテックス（Ａ２−２）として例示された慣用のゴム成分を利用できる。前記ゴム成分は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。前記ゴム成分のうち、第１処理剤およびエラストマーとの接着性に優れる点から、ジエン系ゴムが好ましく、ビニルピリジン骨格を有するジエン系ゴムが特に好ましい。

ビニルピリジン骨格を有するジエン系ゴムとしては、ブタジエンおよびビニルピリジンに加えて、慣用の共重合成分［スチレン、α−メチルスチレン、クロロスチレン、（メタ）アクリロニトリル、（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリル酸アルキルエステルなど］を含んでいてもよい。これらのうち、スチレンなどの芳香族ビニル系単量体が汎用される。すなわち、ビニルピリジン−ブタジエン系共重合体としては、例えば、ブタジエン−ビニルピリジン共重合体、スチレン−ブタジエン−ビニルピリジン三元共重合体（ＶＰラテックス）などが汎用される。

第２処理剤中において、ＲＦ縮合物（Ｂ１）および未変性ラテックス（Ｂ２）の合計濃度は５〜２５質量％程度の範囲から選択できる。

第１処理剤が第１処理剤（Ａ１）である場合、第２処理剤中において、ＲＦ縮合物（Ｂ１）および未変性ラテックス（Ｂ２）の合計濃度（固形分換算の濃度）は、例えば７〜３０質量％（例えば８〜２５質量％）、好ましくは１０〜２５質量％、さらに好ましくは１１〜２０質量％（例えば１１．５〜１８質量％）、より好ましくは１３〜２０質量％、最も好ましくは１５〜１８質量％である。上記の合計濃度が低すぎると、接着性が低下する虞があり、逆に高すぎると、被膜が厚くなりすぎるためか、心線の接着処理中にローラーとの摩擦により被膜が剥がれて滓が発生し、処理の継続が困難となる虞がある。

第１処理剤が第１処理剤（Ａ２）である場合、第２処理剤中において、ＲＦ縮合物（Ｂ１）および未変性ラテックス（Ｂ２）の合計濃度（固形分換算の濃度）は、例えば５〜２５質量％、好ましくは５．２〜１５質量％、さらに好ましくは５．５〜１０質量％、より好ましくは６〜８質量％、最も好ましくは６．５〜７質量％である。上記の合計濃度が低すぎると、接着性が低下する虞があり、逆に高すぎると、被膜が厚くなりすぎるためか、心線の接着処理中にローラーとの摩擦により被膜が剥がれて滓が発生し、処理の継続が困難となる虞がある。

なお、詳細なメカニズムは不明であるが、第１処理剤（Ａ１）よりも第１処理剤（Ａ２）の方が第１処理糸に含まれる第１処理剤と第２処理剤との相互作用が強まるためか、第１処理剤（Ａ２）は第１処理剤（Ａ１）よりも接着力の向上効果が大きい。そのため、ＲＦ縮合物（Ｂ１）および未変性ラテックス（Ｂ２）の合計濃度について、第１処理剤（Ａ２）は第１処理剤（Ａ１）よりも低くても十分な接着力が得られ、合計濃度の下限値は５質量％まで下げることができ、材料コストを低減できる。さらに、第１処理剤（Ａ２）は、第１処理剤、第２処理剤ともに親水性溶媒を使用でき、有機溶媒を使用しないため、環境負荷の低減効果も大きい。

（Ｂ３）酸変性ジエン系重合体
第２処理剤は、ＲＦ縮合物（Ｂ１）および未変性ラテックス（Ｂ２）に加えて、酸変性ジエン系重合体（Ｂ３）をさらに含み、これらの成分を特定の割合で組み合わせることによって、前記第１処理糸（特に、第１処理剤で形成された被膜）との密着性を向上でき、かつベルトのエラストマーとの接着性も向上できる。

酸変性ジエン系重合体（Ｂ３）は、カルボン酸または酸無水物で変性されたジエン系重合体であればよく、詳しくは、カルボキシル基および／または酸無水物基を有するジエン系重合体であればよい。酸による変性方法としては、ジエン系重合体の骨格にカルボキシル基および／または酸無水物基が導入されればよく、特に限定されないが、機械的特性などの点から、カルボキシル基および／または酸無水物基を有する単量体を共重合により導入する方法が好ましい。共重合の形態としては、ランダム共重合、ブロック共重合などであってもよいが、エラストマーとの接着性を向上できる点から、グラフト共重合が好ましい。

ジエン系重合体としては、例えば、ポリブタジエン、ポリイソプレン、スチレン−ブタジエン共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体などが挙げられる。これらのジエン系重合体は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。これらのうち、ブタジエン単位を含むポリブタジエン系重合体が好ましく、ポリブタジエン（１,４−ブタジエンホモポリマー）が特に好ましい。

カルボキシル基および／または酸無水物基を有する単量体としては、例えば、不飽和モノカルボン酸［例えば、（メタ）アクリル酸、クロトン酸、イソクロトン酸、アンゲリカ酸など］、不飽和ジカルボン酸またはその酸無水物［例えば、（無水）マレイン酸、フマル酸、（無水）シトラコン酸、（無水）イタコン酸、メサコン酸など］などが挙げられる。これらの単量体は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。これらの単量体のうち、接着性を向上できる点から（メタ）アクリル酸などの不飽和モノカルボン酸、（無水）マレイン酸などの不飽和ジカルボン酸またはその酸無水物が好ましく、（無水）マレイン酸が特に好ましい。また、ジカルボン酸で変性されたジエン系重合体は、無水カルボン酸で変性されたジエン系重合体の酸無水物基を開環して得られた重合体であってもよい。さらに、カルボキシル基は、アルカリ（例えば、リチウム、ナトリウム、カリウムなどのアルカリ金属や、カルシウム、マグネシウムなどのアルカリ土類金属など）で中和された塩の形態であってもよい。

前記単量体（酸変性ジエン系重合体中での単量体単位）の割合は、ジエン系重合体１モルに対して１モル以上であればよく、例えば１〜３０モル、好ましくは３〜２５モル、さらに好ましくは５〜２０モル、より好ましくは７〜１５モル、最も好ましくは９〜１３モルである。前記単量体の割合が少なすぎると、エラストマーとの接着性が低下する虞がある。

酸変性ジエン系重合体（Ｂ３）の酸価は１０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上であってもよく、例えば１０〜５００ｍｇＫＯＨ／ｇ、好ましくは２０〜３００ｍｇＫＯＨ／ｇ、さらに好ましくは３０〜２００ｍｇＫＯＨ／ｇ、最も好ましくは３５〜１５０ｍｇＫＯＨ／ｇである。酸価が低すぎると、エラストマーとの接着性が低下する虞がある。

酸変性ジエン系重合体（Ｂ３）の数平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）において、ポリスチレン換算で、例えば１０００〜３０００００、好ましくは１５００〜１００００、さらに好ましくは２０００〜１００００、より好ましくは３０００〜８０００、最も好ましくは４０００〜６０００である。酸変性ジエン系重合体の分子量が小さすぎると、エラストマーとの接着性が低下する虞があり、逆に大きすぎると、機械的特性が低下する虞がある。

酸変性ジエン系重合体（Ｂ３）としては、（無水）マレイン変性ジエン系重合体が好ましく、（無水）マレイン酸ポリブタジエンがさらに好ましく、マレイン酸変性ポリブタジエンが最も好ましい。

第２処理剤中において、酸変性ジエン系重合体（Ｂ３）の濃度は１〜１５質量％程度の範囲から選択できる。

第１処理剤が第１処理剤（Ａ１）である場合、第２処理剤中において、酸変性ジエン系重合体（Ｂ３）の濃度（固形分換算の濃度）は、例えば２．５〜１５質量％、好ましくは３〜１０質量％、さらに好ましくは３．５〜１０質量％、より好ましくは３．５〜８質量％、最も好ましくは４〜５質量％である。酸変性ジエン系重合体（Ｂ３）の濃度が低すぎると、接着性が低下する虞があり、逆に高すぎると、被膜が厚くなりすぎるためか、心線の接着処理中にローラーとの摩擦により被膜が剥がれて滓が発生し、処理の継続が困難となる虞がある。

第１処理剤が第１処理剤（Ａ２）である場合、第２処理剤中において、酸変性ジエン系重合体（Ｂ３）の濃度（固形分換算の濃度）は、例えば１〜１５質量％、好ましくは３〜１４質量％、さらに好ましくは５〜１３質量％、より好ましくは８〜１２質量％、最も好ましくは９〜１１質量％である。酸変性ジエン系重合体（Ｂ３）の濃度が低すぎると、接着性が低下する虞があり、逆に高すぎると、被膜が厚くなりすぎるためか、心線の接着処理中にローラーとの摩擦により被膜が剥がれて滓が発生し、処理の継続が困難となる虞がある。

酸変性ジエン系重合体（Ｂ３）の質量は、縮合物（Ｂ１）および未変性ラテックス（Ｂ２）の合計質量に対して０．０５〜２倍程度の範囲から選択できる。

第１処理剤が第１処理剤（Ａ１）である場合、酸変性ジエン系重合体（Ｂ３）の質量（固形分換算の質量）は、縮合物（Ｂ１）および未変性ラテックス（Ｂ２）の合計質量（固形分換算の質量）に対して、例えば０．０５〜２倍、好ましくは０．０５〜１．５倍、さらに好ましくは０．１〜１倍（例えば０．２〜０．９倍）、より好ましくは０．１５〜０．５倍、最も好ましくは０．２〜０．３倍である。酸変性ジエン系重合体（Ｂ３）の比率が低すぎると、接着性が低下する虞があり、逆に高すぎると、被膜が厚くなりすぎるためか、心線の接着処理中にローラーとの摩擦により被膜が剥がれて滓が発生し、処理の継続が困難となる虞がある。

第１処理剤が第１処理剤（Ａ２）である場合、酸変性ジエン系重合体（Ｂ３）の質量（固形分換算の質量）は、縮合物（Ｂ１）および未変性ラテックス（Ｂ２）の合計質量（固形分換算の質量）に対して、例えば０．１〜２倍、好ましくは０．３〜１．８倍、さらに好ましくは０．５〜１．７倍、より好ましくは１〜１．６倍、最も好ましくは１．３〜１．５倍である。酸変性ジエン系重合体（Ｂ３）の比率が低すぎると、接着性が低下する虞があり、逆に高すぎると、被膜が厚くなりすぎるためか、心線の接着処理中にローラーとの摩擦により被膜が剥がれて滓が発生し、処理の継続が困難となる虞がある。

（Ｂ４）親水性溶媒
本発明では、第２処理剤の溶媒が親水性溶媒（Ｂ４）であってもよく、有機溶媒（特に、疎水性溶媒）に比べて、環境に対する負荷が小さい。親水性溶媒（Ｂ４）は、好ましい態様も含め、前記第１処理剤（Ａ２）の親水性溶媒（Ａ２−４）として例示された親水性溶媒から選択できる。

第２処理剤中の固形分（有効成分）濃度は、例えば１〜７０質量％、好ましくは５〜６０質量％、さらに好ましくは１０〜５０質量％、最も好ましくは１５〜４０質量％であってもよい。固形分濃度が低すぎると、接着性が低下する虞があり、多すぎると、処理後の心線の表面に固形分のかたまりができる虞がある。

（Ｂ５）他の添加剤
第２処理剤は、本発明の効果を損なわない範囲で、他の添加剤（Ｂ５）として、反応性のバインダー樹脂（エポキシ化合物など）、慣用の添加剤（架橋剤、硬化促進剤、共架橋剤、接着性改善剤、充填剤、老化防止剤、滑剤、粘着付与剤、安定剤、カップリング剤、可塑剤、着色剤など）などを含んでいてもよい。

他の添加剤（Ｂ５）の割合は、第２処理剤全体に対して３０質量％以下であってもよく、例えば０．０１〜３０質量％、好ましくは０．０５〜２０質量％、さらに好ましくは０．１〜１０質量％である。

第２処理剤は、環境負荷を低減できる点から、ハロゲンを実質的に含まないのが好ましく、ハロゲンを含まないのが特に好ましい。

（処理方法）
第２処理剤の調製方法は、特に限定されず、例えば、一括して攪拌混合することにより調製してもよく、分割して攪拌混合することにより調製してもよい。

第１処理糸を第２処理剤で処理する方法としては、特に制限されず、例えば、噴霧、塗布、浸漬などが例示できる。これらの処理方法のうち、浸漬が汎用される。浸漬時間は、例えば１〜１２０秒、好ましくは５〜６０秒、さらに好ましくは１０〜３０秒である。

第１処理糸を第２処理剤で処理した後、必要に応じて乾燥してもよい。乾燥温度は、例えば１００〜２５０℃、好ましくは１５０〜２４０℃、さらに好ましくは１７０〜２２０℃である。乾燥時間は、例えば１０秒〜１０分、好ましくは３０秒〜５分、さらに好ましくは１〜３分である。さらに、乾燥は、第１処理糸に対して張力を作用させて行ってもよい。張力は、例えば、５〜１５Ｎ、好ましくは１０〜１５Ｎ程度であってもよい。張力の作用下で乾燥させると、第１処理糸に対して処理剤が馴染み易くなり、撚りムラを低減でき、撚りムラによって生じる撚糸コードの径のばらつきを小さくすることができる。

第２処理剤により形成される被膜の平均厚みは、例えば０．０５〜３０μｍ、好ましくは０．１〜１０μｍ、さらに好ましくは０．３〜５μｍ、より好ましくは１〜４．５μｍ、最も好ましくは３〜４μｍである。第２処理剤により形成される被膜の厚みが薄すぎると、心線とエラストマーとの接着強度が低下する虞があり、厚すぎると、心線とエラストマーとのせん断接着強度が低下する虞がある。

本発明の製造方法は、前記第１処理工程および第２処理工程を含んでいればよく、ゴム糊によってオーバーコート処理する工程を含まないのが好ましい。本発明の製造方法は、工数の増大や、有機溶媒の使用による環境負荷増大を招くオーバーコート処理する工程を含んでいなくても、心線とエラストマーとの接着性を向上できるため、工数と環境負荷を低減することができる。

＜伝動ベルト用心線＞
本発明の製造方法によって得られた伝動ベルト用心線は、前記製造方法により、表面および繊維間に樹脂成分が付与された伝動ベルト用心線であり、表面および繊維間に、少なくとも樹脂成分（Ａ）と、レゾルシンとホルムアルデヒドとの縮合物（Ｂ１）、未変性ラテックス（Ｂ２）および酸変性ジエン系重合体（Ｂ３）とを含む。

本発明の製造方法によって得られた心線は、伝動ベルト用途に適しており、通常、伝動ベルトのゴム層と接触して利用され、該ゴム層に埋設して利用されるのが好ましい。なお、ゴム層は、エラストマーを含むゴム組成物で形成されていればよく、伝動ベルトの用途などに応じて適宜選択でき、例えば、ローエッジコグドＶベルトでは、ゴム組成物で形成された接着ゴム層であってもよい。

エラストマーとしては、加硫または架橋可能なゴムを用いてよく、例えば、ジエン系ゴム［天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ニトリルゴム）、水素化ニトリルゴムなど］、エチレン−α−オレフィンエラストマー、クロロスルホン化ポリエチレンゴム、アルキル化クロロスルホン化ポリエチレンゴム、エピクロロヒドリンゴム、アクリル系ゴム、シリコーンゴム、ウレタンゴム、フッ素ゴムなどが挙げられる。これらのエラストマーは、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。

これらのうち、耐オゾン性、耐熱性、耐寒性、耐候性に優れ、ベルト重量を低減できる点から、エチレン−プロピレン共重合体（ＥＰＭ）、エチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体（ＥＰＤＭ）などのエチレン−α−オレフィンエラストマーが好ましく、ＥＰＤＭが特に好ましい。本発明では、エラストマーがエチレン−α−オレフィンエラストマーであっても、ゴム層と心線との接着性を向上できる。

ＥＰＤＭにおいて、エチレンとプロピレンとの割合（質量比）は、前者／後者＝３５／６５〜９０／１０、好ましくは４０／６０〜８０／２０、さらに好ましくは４５／５５〜７０／３０、最も好ましくは５０／５０〜６０／４０である。

エチレン−α−オレフィンエラストマー（特に、ＥＰＤＭなどのエチレン−α−オレフィン−ジエン三元共重合体ゴム）のジエン含量は１０質量％以下であってもよく、例えば０．１〜１０質量％、好ましくは０．５〜８質量％、さらに好ましくは１〜７質量％、最も好ましくは２〜６質量％である。ジエン含量が多すぎると、耐熱性が低下する虞がある。

なお、本願において、ジエン含量は、エチレン−α−オレフィンエラストマーを構成する全単位中のジエンモノマー単位の質量割合を意味し、慣用の方法により測定できるが、モノマー比であってもよい。

エラストマーがエチレン−α−オレフィンエラストマーを含む場合、エラストマー中のエチレン−α−オレフィンエラストマーの割合は５０質量％以上（特に８０〜１００質量％程度）であってもよく、１００質量％（エチレン−α−オレフィンエラストマーのみ）が特に好ましい。

ゴム組成物は、エラストマーに加えて、慣用の加硫剤または架橋剤を含んでいてもよい。エラストマーがエチレン−α−オレフィンエラストマーである場合、架橋剤は、有機過酸化物であってもよい。

有機過酸化物としては、例えば、ジアシルパーオキサイド（ジラウロイルパーオキサイド、ジベンゾイルパーオキサイドなど）、パーオキシケタール［１，１−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、２，２−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ブタンなど］、アルキルパーオキシエステル（ｔ−ブチルパーオキシベンゾエートなど）、ジアルキルパーオキサイド［ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキシン−３、１，１−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、１，３−ビス（２−ｔ−ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン、２，５−ジ−メチル−２，５−ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサンなど］、パーオキシカーボネート（ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチル−ヘキシルカーボネート、ｔ−アミルパーオキシ−２−エチル−ヘキシルカーボネートなど）などが挙げられる。これらの有機過酸化物は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。これらのうち、１，３−ビス（２−ｔ−ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼンなどのジアルキルパーオキサイドが好ましい。

加硫剤または架橋剤（特に、有機過酸化物）の割合は、エラストマー１００質量部に対して、例えば０．１〜３０質量部、好ましくは１〜２０質量部、さらに好ましくは３〜１５質量部、最も好ましくは５〜１０質量部である。

ゴム組成物は、慣用の補強剤をさらに含んでいてもよい。慣用の補強剤としては、例えば、カーボンブラック、シリカ、クレー、炭酸カルシウム、タルク、マイカ、短繊維などが挙げられる。これらの補強剤は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。

補強剤の割合は、エラストマー１００質量部に対して、例えば１０〜２００質量部、好ましくは２０〜１５０質量部、さらに好ましくは３０〜１００質量部、最も好ましくは５０〜８０質量部である。

本発明のゴム組成物は、ゴムの配合剤として利用される慣用の添加剤をさらに含んでいてもよい。慣用の添加剤としては、例えば、共架橋剤（ビスマレイミド類など）、加硫助剤または加硫促進剤（チウラム系促進剤など）、加硫遅延剤、金属酸化物（酸化亜鉛、酸化マグネシウム、酸化カルシウム、酸化バリウム、酸化鉄、酸化銅、酸化チタン、酸化アルミニウムなど）、軟化剤（パラフィンオイルや、ナフテン系オイル等のオイル類など）、加工剤または加工助剤（ステアリン酸、ステアリン酸金属塩、ワックス、パラフィン、脂肪酸アマイドなど）、シランカップリング剤、老化防止剤（酸化防止剤、熱老化防止剤、屈曲き裂防止剤、オゾン劣化防止剤など）、着色剤、粘着付与剤、安定剤（紫外線吸収剤、熱安定剤など）、難燃剤、帯電防止剤などが挙げられる。これらの添加剤は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。なお、金属酸化物は架橋剤として作用してもよい。

慣用の添加剤の合計割合は、エラストマー１００質量部に対して、例えば５〜５０質量部、好ましくは１０〜３０質量部、さらに好ましくは１５〜２５質量部である。

伝動ベルト用心線は、前記の製造方法により得られるアラミド心線であってもよい。すなわち、伝動ベルト用アラミド心線は、第１処理剤および第２処理剤で処理（例えば、被覆または含浸）したアラミド系マルチフィラメント糸（例えば、撚糸コード）であってもよい。

伝動ベルト用心線の平均径は、例えば、０．３〜３．６ｍｍ、好ましくは０．５〜３．１ｍｍ、さらに好ましくは０．６〜２．７ｍｍである。

＜伝動ベルトおよびその製造方法＞
伝動ベルトは、前記伝動ベルト用心線を含んでいればよく、通常、ベルトの長手方向（または周方向）に沿って、伝動ベルト用心線（特に、複数の伝動ベルト用心線）を埋設したゴム層を備えた伝動ベルトである場合が多い。隣接する心線の間隔（スピニングピッチ）は、例えば０．５〜４ｍｍ、好ましくは０．６〜２．５ｍｍ、さらに好ましくは０．７〜２．３ｍｍである。

代表的には、伝動ベルトは、接着ゴム層と、この接着ゴム層の一方の面に圧縮ゴム層とを有し、接着ゴム層が伝動ベルト用心線を埋設する伝動ベルトであってもよい。なお、接着ゴム層の他方の面には伸張ゴム層を設けてもよい。また、伝動ベルトは、ゴム層からなるベルト本体の一部（例えば、伸張ゴム層および／または圧縮ゴム層の表面）または全部を補強布で被覆（または積層）していてもよい。

このような伝動ベルトとしては、ラップドＶベルト、ローエッジＶベルトなどのＶベルト、Ｖリブドベルト、平ベルト、歯付ベルトなどが挙げられる。

図１は、本発明の製造方法によって得られた伝動ベルト用心線を含む伝動ベルトの一例であるＶリブドベルトを示す概略断面図である。この例では、ベルトの長手方向に伝動ベルト用心線１を埋設した接着ゴム層２と、この接着ゴム層の一方の面（内周面）に形成された圧縮ゴム層３と、前記接着ゴム層の他方の面（外周面または背面）に形成された伸張ゴム層４とを備えており、圧縮ゴム層３にＶ字状溝のリブ５が形成されている。圧縮ゴム層３には、伝動ベルトの耐側圧性を向上させるため、短繊維６が含有されている。なお、接着ゴム層２、圧縮ゴム層３および伸張ゴム層４は、エチレン−α−オレフィンエラストマーを含むゴム組成物などで形成されているのが好ましい。また、伸張ゴム層４の背面には、織物、不織布、編物などで形成された補強布を積層してもよい。

図２は、本発明の製造方法によって得られた伝動ベルト用心線を含む伝動ベルトの他の例であるローエッジＶベルトを示す概略断面図である。図２に示すベルトは、圧縮ゴム層３にリブ５が形成されていない点および外周面から内周面に向かってベルト幅が小さくなる台形状である点を除き、図１に示されるＶリブドベルトと同様に構成されている。なお、圧縮ゴム層３には、ベルトの長手方向に沿って、複数のコグ（凸部）を所定の間隔をおいて形成してもよい。また、圧縮ゴム層３の面（内周面）および伸張ゴム層４の面（外周面）には、織物、不織布、編物などで形成された補強布を積層してもよい。

これらの伝動ベルトは、例えば、円筒状の成形ドラムに、圧縮ゴム層用シートと第１接着ゴム層用シートとを順次巻き付け、この上に伝動ベルト用心線を螺旋状にスピニングし、さらに、第２接着ゴム層用シートと伸張ゴム層用シートとを順次巻き付けて積層体を形成し、この積層体を加硫して加硫ベルトスリーブを作製し、この円筒状の加硫ベルトスリーブを周方向に切断して形成される。この切断の際、周方向に配列又は配向した伝動ベルト用心線も切断され、伝動ベルト用心線が伝動ベルトの側面（切断面）に露出する。伝動ベルト用心線が伝動ベルトの側面に露出していると、心線の糸が解れ易くなり、伝動ベルトの側面から解れた糸を起点として、伝動ベルト用心線が伝動ベルトの側面から突出するポップアウトが生じ、ポップアウトした伝動ベルト用心線が回転するプーリの軸に巻き付いて伝動ベルトが破断するおそれがある。しかし、図１および図２に示す伝動ベルトでは、接着ゴム層に特定の処理剤で処理された伝動ベルト用心線を埋設しており、伝動ベルト用心線のフィラメント同士の結束性が高いため、伝動ベルトの側面で伝動ベルト用心線が解れることがなく、伝動ベルト用心線のポップアウトを有効に防止でき、伝動ベルトの耐久性を著しく向上できる。

伝動ベルトは、前記Ｖリブドベルト及びローエッジＶベルトに限定されず、歯付ベルト、平ベルトなどにも利用できる。

伝動ベルトの製造方法としては、前記方法に限定されず、ベルトの種類に応じて、心線をベルトの長手方向に沿ってゴム層に埋設させる埋設工程を含む慣用の方法、例えば、一対の未加硫ゴムシート（未加硫の積層ゴムシートを含む）の間に、特定の処理剤で処理したアラミド心線を挟持させた円筒状の積層体を加硫して伝動ベルト前駆体（加硫ベルトスリーブ）を作製し、この円筒状の伝動ベルト前駆体を周方向にカッティングする方法などが挙げられる。本発明では、このようにカッティングしても、伝動ベルトの側面において、アラミド心線の毛羽立ちやホツレが生成しない。なお、一対の未加硫ゴムシートは、同一または異なってもよく、エチレン−α−オレフィンエラストマーを含むゴム組成物で形成されている場合が多い。

以下に、実施例に基づいて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例によって限定されるものではない。

実施例１〜９、参考例１〜４および比較例１〜５
（撚りコードの作製）
原糸（帝人（株）製「Ｔｗａｒｏｎ１０１４」、１６８０ｄｔｅｘ、フィラメント数１０００本）２本を引き揃え、撚り数１５回／１０ｃｍでＳ方向に下撚りして下撚り糸を作製し、下撚り糸３本を引き揃え、撚り数２０回／１０ｃｍでＺ方向に上撚りして、下撚りと上撚りの撚り方向が逆である諸撚り糸を作製した。

（第１処理剤Ａ１の調製）
変性エポキシ樹脂、硬化剤およびトルエンを表１に示す割合で混合し、室温で１０分間攪拌して、第１処理剤Ａ１を調製した。

表１の変性エポキシ樹脂、硬化剤の詳細は以下の通りである。

変性エポキシ樹脂：ＮＢＲ変性エポキシ樹脂、（株）ＡＤＥＫＡ製「ＥＰＲ−２０００」
硬化剤：２，４，６，−トリス（ジメチルアミノメチル）フェノール、大都産業（株）製「ダイトクラールＨＤ−Ａｃｃ４３」。

（第１処理剤Ａ２の調製）
Ａ液およびＢ液の混合液に、Ｃ液を表２に示す割合で混合し、室温で１０分間攪拌して、第１処理剤Ａ２を調製した。

表２のラテックス１およびカルボジイミドの詳細は以下の通りである。

ラテックス１：カルボキシル変性ＮＢＲラテックス、日本ゼオン（株）製「Ｎｉｐｏｌ １５７１ＣＬ」、有効成分３８質量％
カルボジイミド：ポリカルボジイミド分散液、日清紡ケミカル（株）製「カルボジライトＥ−０５」、有効成分４０質量％、ＮＣＮ当量３１０。

（第２処理剤の調製）
Ｄ液とＥ液とを表３に示す割合で混合し、室温で１０分間攪拌してＲＦＬ液を調製し、得られたＲＦＬ液にマレイン酸変性ポリブタジエン分散液および水を表６〜８に示す割合で加えて、室温で１０分間攪拌し、第２処理剤を調製した。

表３のラテックス２および表６〜８のマレイン酸変性ポリブタジエン分散液の詳細は以下の通りである。

ラテックス２：スチレン・ブタジエン・ビニルピリジンラテックス、日本ゼオン（株）製「Ｎｉｐｏｌ ２５１８ＦＳ」、有効成分４０．５質量％
マレイン酸変性ポリブタジエン分散液：クレイ・バレー社製「Ｒｉｃｏｂｏｎｄ７００４」、固形分濃度３０質量％。

（撚りコードの浸漬処理）
実施例１〜５、参考例１〜２および比較例１〜２については、得られた撚りコードについて、以下に示すように、第１処理剤Ａ１および第２処理剤の２浴処理を順に行い、処理コードを得た。

すなわち、未処理撚りコードを、第１処理剤Ａ１に３０秒間浸漬し、１９０℃、１分間の条件で乾燥処理し、第１処理糸を得た（第１処理工程）。次に、第１処理糸を、第２処理剤に１５秒間浸漬し、２００℃、２分間の条件で乾燥処理し、第２処理糸を得た（第２処理工程）。

一方、実施例６〜９、参考例３〜４および比較例３〜４については、第１処理工程において、第１処理剤Ａ１の代わりに第１処理剤Ａ２を用いて、３０秒間浸漬した後、１５０℃で１分間乾燥して第１処理糸を得る以外は、実施例１〜５、参考例１〜２および比較例１〜２と同様にして、第２処理糸を得た。

なお、比較例５については、未処理撚りコードを、第１処理工程を経ることなく、第２処理剤に１５秒間浸漬し、２００℃、２分間の条件で乾燥処理し、第２処理糸を得た。

（接着ゴム層用シートの調製）
接着ゴム層用シートは、表４に示す配合の組成物をバンバリーミキサーで混練し、カレンダーロールで、所定の厚みに圧延して作製した。

表４の成分の詳細は以下の通りである。

ＥＰＤＭ１：ＪＳＲ（株）製「ＥＰ２４」、エチレン含量５４質量％、ジエン含量４．５質量％
カーボンブラックＦＥＦ：キャボットジャパン（株）製「Ｎ５５０」
シリカ：エボニックデグサジャパン製「ウルトラシルＶＮ３」、ＢＥＴ比表面積１７５ｍ^２／ｇ
パラフィン系オイル：出光興産（株）製「ダイアナプロセスオイルＰＷ−９０」
老化防止剤：４,４'−ビス（α,α-ジメチルベンジル）ジフェニルアミン、大内新興化学工業（株）製「ノクラックＣＤ」
酸化亜鉛：堺化学工業（株）製「酸化亜鉛２種」
有機過酸化物：α,α'−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）ジイソプロピルベンゼン、日油（株）製「Ｐ−４０ＭＢ（Ｋ）」、有効成分４０質量％。

（圧縮ゴム層および伸張ゴム層用シートの調製）
圧縮ゴム層および伸張ゴム層用シートは、表５に示す配合の組成物をバンバリーミキサーで混練し、カレンダーロールで、所定の厚みに圧延して作製した。

表５の成分の詳細は以下の通りである。

ＥＰＤＭ２：ＪＳＲ（株）製「ＥＰ９３」、エチレン含量５５質量％、ジエン含量２．７質量％
ポリアミド短繊維：帝人（株）製「トワロン」、平均繊維長３ｍｍ
カーボンブラックＨＡＦ：キャボットジャパン（株）製「Ｎ３３０」
パラフィン系オイル：出光興産（株）製「ダイアナプロセスオイルＰＷ−９０」
老化防止剤：４,４'−ビス（α,α-ジメチルベンジル）ジフェニルアミン、大内新興化学工業（株）製「ノクラックＣＤ」
酸化亜鉛：堺化学工業（株）製「酸化亜鉛２種」
ステアリン酸：日油（株）製「ビーズステアリン酸つばき」
共架橋剤：Ｎ,Ｎ'−ｍ−フェニレンジマレイミド、大内新興化学工業（株）製「バルノックＰＭ」
有機過酸化物：α,α'−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）ジイソプロピルベンゼン、日油（株）製「Ｐ−４０ＭＢ（Ｋ）」、有効成分４０質量％。

（伝動ベルトの作製）
補強布（厚み０．５ｍｍ、構成２／２綾織りのポリアミド帆布）と圧縮ゴム層用シート（未加硫ゴム）との積層体を、補強布を下にして歯部と溝部とを交互に配した平坦なコグ付き型に設置し、７５℃でプレス加圧することによってコグ部を型付けしたコグパッド（完全には加硫しておらず、半加硫状態にある）を作製した。次に、このコグパッドの両端をコグ山部の頂部から垂直に切断した。

円筒状の金型に歯部と溝部とを交互に配した内母型を被せ、この歯部と溝部に係合させてコグパッドを巻き付けてコグ山部の頂部でジョイントし、この巻き付けたコグパッドの上に接着ゴム層用シート（未加硫ゴム）を積層した後、心線を螺旋状にスピニングし、この上に接着ゴム層用シート（上記接着ゴム層用シートと同じ）と伸張ゴム層用シート（未加硫ゴム）を順次巻き付けて成形体を作製した。その後、歯部と溝部とを交互に配した外母型及びジャケットを被せて金型を加硫缶に設置し、温度１７０℃、時間４０分で加硫してベルトスリーブを得た。このスリーブをカッターでＶ字状に切断して、ベルト内周側及び外周側にコグを有する変速ベルトであるローエッジダブルコグドＶベルト（サイズ：上幅３５．０ｍｍ、厚み（内周側コグ山部から外周側コグ山部までの距離）１５．０ｍｍ、Ｖ角度２８°、コグ高さ（内周側）６．０ｍｍ、コグ高さ（外周側）２．８ｍｍ、ベルト外周長さ１１００ｍｍ）を作製した。

（剥離試験）
外径１５０ｍｍの円筒の外周に、処理コードを幅３０ｍｍとなるまで隙間なく螺旋状に巻きつけた。巻きつけた処理コードの上に粘着テープを貼り付けた後、長さ１５０ｍｍとなるように切断した。この粘着テープと処理コードの積層体を、幅３０ｍｍ、長さ１５０ｍｍ、深さ４ｍｍの金型に、粘着テープの面が下になるように（金型底面に接するように）挿入した。そして、処理コードの上に圧縮ゴム層用の未加硫ゴムシートを、短繊維の長さ方向と処理コードの長さ方向とが平行となるように充填した。その上に補強布を配置し、面圧２ＭＰａ、温度１７０℃で４０分間加硫した。加硫後の積層物を幅２５ｍｍとなるようにカットし、図３に示すように、幅２５ｍｍ、長さ１５０ｍｍ、厚み４ｍｍの剥離試験用試料を作製した。

図４に示すように、作製した剥離試験用試料の長さ方向の片方の端部において、処理コード１２と加硫ゴム１３の界面部分に刃物で切り込みを入れ、粘着テープ１１と処理コード１２とが積層された掴み部分Ａと、加硫ゴム１３と補強布１４とが積層された掴み部分Ｂ（掴み部分の長さは約３０ｍｍ）とに分離した。

引張試験機（（株）島津製作所製「ＡＧＳ−Ｊ１０ｋＮ」））の上側掴み具で掴み部分Ａを、下側掴み具で掴み部分Ｂを把持し、上側掴み具を速度５０ｍｍ／分で上昇させ、引張力を記録した。測定時間は、上側掴み具の移動距離および剥離部分が約１００ｍｍとなるように、２分間とした。試験温度（雰囲気温度）は２３℃と１２０℃の２水準で行い、剥離試験用試料は試験温度で３時間以上放置した後に測定した。引張力は波状曲線を示すが、ＪＩＳ Ｋ６２７４（２０１８）のＥ法に従ってその平均値を求めた。すなわち、試験開始時の初期上昇曲線を無視して、波状曲線の全てのピークの中の最大値および最小値の平均値を求めた。求めた平均値をサンプルの幅で除して、幅１ｃｍ当たりの剥離力とした。

（耐久試験）
耐久試験は、図５に示すように、駆動プーリ２１（外径１１０ｍｍ、Ｖ溝上幅３５ｍｍ、Ｖ溝角度２６°）と、従動プーリ２２（外径２４０ｍｍ、Ｖ溝上幅３５ｍｍ、Ｖ溝角度２６°）とを備える２軸走行試験機を用いて行った。各プーリにローエッジダブルコグドＶベルト２３を掛架し、駆動プーリの回転数を６０００ｒｐｍ、従動プーリの負荷を２５ｋＷ、軸荷重（デッドウェイト）を２０００Ｎとし、雰囲気温度８０℃にて７０時間走行させた。耐久試験後の圧縮ゴム側面（プーリと接する面）を目視観察して、心線とエラストマー間の剥離の有無を確認し、剥離が観察された場合は、剥離の長さを測定した。剥離の長さとは、ベルトの周長方向に延びる長さを意味する。剥離が複数箇所で確認された場合は、そのうちの最大の長さを剥離の長さとした。

実施例、参考例および比較例の評価結果を表６〜８に示す。なお、表６〜８において、配合量、固形分および濃度は、いずれも質量基準である。

表６は、第１処理工程として第１処理剤Ａ１を適用した結果であり、表７は、第１処理工程として第１処理剤Ａ２を適用した結果であり、表８は、未処理撚りコードを第１処理工程を経ずに第２処理工程に供した結果である。

表６では、第２処理剤中のＲＦＬ濃度が８．０〜１８．２質量％、マレイン酸変性ポリブタジエンの濃度は２．７〜１３．２質量％である場合に、剥離力が高く、耐久試験後の剥離も無しまたは小さく、良好な結果を示した。なかでも、ＲＦＬ濃度１１．６〜１７．０質量％、マレイン酸変性ポリブタジエンの濃度４．２〜９．６質量％の範囲にある実施例２および３が高い剥離力を示した。参考例１はマレイン酸変性ポリブタジエンの濃度が低い例、参考例２はマレイン酸変性ポリブタジエンおよびＲＦＬ濃度が低い例であるが、いずれも剥離力が低かった。また、ＲＦＬを含まない比較例１は、処理中に被膜が剥がれて滓が発生するため、処理の継続が不可能であった。マレイン酸変性ポリブタジエンを含まない比較例２は、剥離力が低く、耐久試験後の剥離の長さが長かった。

表７では、第２処理剤中のＲＦＬ濃度が５．２〜１５質量％、マレイン酸変性ポリブタジエンの濃度は１．２〜９．７質量％である場合に、剥離力が高く、耐久試験後の剥離も無しまたは小さく、良好な結果を示した。なかでも、ＲＦＬ濃度６．７〜１０．０質量％、マレイン酸変性ポリブタジエンの濃度６．２〜９．７質量％の範囲にある実施例７および８が高い剥離力を示した。参考例３はマレイン酸変性ポリブタジエンの濃度が低い例、参考例４はＲＦＬ濃度が低い例であるが、いずれも剥離力が低かった。また、比較例３は、第２処理液がＲＦＬを含まない例であるが、剥離力がさらに低下した。さらに、比較例４は、第２処理液が酸変性ポリブタジエンを含まない例であるが、比較例３と同様の結果であった。

第２処理剤はＲＦＬとマレイン酸変性ポリブタジエンとを混合していることから、これらの比に着目すると、第１処理剤Ａ１を用いた場合、マレイン酸変性ポリブタジエン／ＲＦＬの比（固形分の質量比）が０．１７〜１．６６の間で良好な結果が得られ、第１処理剤Ａ２を用いた場合、前記比が０．０８〜１．４５の間で良好な結果が得られた。

表８では、第１処理工程を経ずに第２処理工程に供した比較例５の結果が示されているが、比較例３および４の結果と同様に剥離力は向上しなかった。

本発明の製造方法によって得られた伝動ベルト用心線は、耐久性に優れるため、伝動ベルト（例えば、Ｖベルト、Ｖリブドベルトなどの摩擦伝動ベルト、歯付ベルト、両面歯付ベルトなどのかみ合い伝動ベルトなど）の用途に適している。また、本発明の製造方法によって得られた伝動ベルト用心線は、ゴムとの接着性にも優れるため、ローエッジＶベルトにも適しており、走行中に変速比が無段階で変わる変速機に使用されるベルト（例えば、ローエッジダブルコグドＶベルトなどのローエッジコグドＶベルト）に特に適している。

１…伝動ベルト用心線
２…接着ゴム層
３…圧縮ゴム層
４…伸張ゴム層
５…リブ
６…短繊維

Claims (9)

1. 樹脂成分（Ａ）を含む第１処理剤で伝動ベルト用心線の未処理糸を処理して第１処理糸を得る第１処理工程、レゾルシンとホルムアルデヒドとの縮合物（Ｂ１）、未変性ラテックス（Ｂ２）および酸変性ジエン系重合体（Ｂ３）を含む第２処理剤で該第１処理糸を処理して第２処理糸を得る第２処理工程を含む伝動ベルト用心線の製造方法であって、
   前記樹脂成分（Ａ）がゴム変性エポキシ樹脂（Ａ１−１）を含み、かつ前記縮合物（Ｂ１）および前記未変性ラテックス（Ｂ２）の合計割合（固形分換算）が前記第２処理剤中８〜２５質量％であり、前記酸変性ジエン系重合体（Ｂ３）の割合（固形分換算）が前記第２処理剤中２．５〜１５質量％であるか、または
   前記樹脂成分（Ａ）がレゾルシンとホルムアルデヒドとの縮合物（Ａ２−１）、ラテックス（Ａ２−２）および複数のカルボジイミド基を有するポリカルボジイミド樹脂を含む硬化剤（Ａ２−３）を含み、かつ前記縮合物（Ｂ１）および前記未変性ラテックス（Ｂ２）の合計割合（固形分換算）が前記第２処理剤中５〜２５質量％であり、前記酸変性ジエン系重合体（Ｂ３）の割合（固形分換算）が前記第２処理剤中１〜１５質量％である製造方法。
2. 酸変性ジエン系重合体（Ｂ３）がカルボン酸変性ポリブタジエンである請求項１記載の製造方法。
3. 酸変性ジエン系重合体（Ｂ３）の質量（固形分換算）が、縮合物（Ｂ１）および未変性ラテックス（Ｂ２）の合計質量（固形分換算）に対して０．０５〜２倍である請求項１または２記載の製造方法。
4. 第１処理剤および第２処理剤がハロゲンを含まない請求項１〜３のいずれか一項に記載の製造方法。
5. ゴム糊によってオーバーコート処理する工程を含まない請求項１〜４のいずれか一項に記載の製造方法。
6. 伝動ベルト用心線の未処理糸を処理するための処理用キットであり、かつ樹脂成分（Ａ）を含む第１処理剤と、レゾルシンとホルムアルデヒドとの縮合物（Ｂ１）、未変性ラテックス（Ｂ２）および酸変性ジエン系重合体（Ｂ３）を含む第２処理剤とを含む処理用キットであって、
   前記樹脂成分（Ａ）がゴム変性エポキシ樹脂（Ａ１−１）を含み、かつ前記縮合物（Ｂ１）および前記未変性ラテックス（Ｂ２）の合計割合（固形分換算）が前記第２処理剤中８〜２５質量％であり、前記酸変性ジエン系重合体（Ｂ３）の割合（固形分換算）が前記第２処理剤中２．５〜１５質量％であるか、または
   前記樹脂成分（Ａ）がレゾルシンとホルムアルデヒドとの縮合物（Ａ２−１）、ラテックス（Ａ２−２）および複数のカルボジイミド基を有するポリカルボジイミド樹脂を含む硬化剤（Ａ２−３）を含み、かつ前記縮合物（Ｂ１）および前記未変性ラテックス（Ｂ２）の合計割合（固形分換算）が前記第２処理剤中５〜２５質量％であり、前記酸変性ジエン系重合体（Ｂ３）の割合（固形分換算）が前記第２処理剤中１〜１５質量％であるキット。
7. 請求項１〜５のいずれか一項に記載の製造方法で得られた心線をベルトの長手方向に沿ってゴム層に埋設させる埋設工程を含む伝動ベルトの製造方法。
8. ゴム層がエチレン−α−オレフィンエラストマーを含む請求項７記載の製造方法。
9. 伝動ベルトがローエッジＶベルトである請求項７または８記載の製造方法。

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