JP6605974B2 - アラミド心線の製造方法及び処理剤並びに伝動ベルトの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、伝動ベルトに用いられる心線の製造方法及び処理剤並びに前記心線を含む伝動ベルトの製造方法に関する。

伝動ベルトには、種々の形態があるが、心線を埋設する加硫ゴム層を備えたものが一般的である。このような心線としては、ガラス心線、ポリエステル心線、ポリアミド心線、アラミド心線などが汎用されており、中でも、パラ系アラミド心線（パラ系アラミド繊維の原糸を撚糸したコード）は、強力と弾性とを両立させるという点で好適である。しかし、パラ系アラミド繊維は、ポリエステル繊維やポリアミド繊維に比べると、ゴムとの接着性が低い。また、ＶリブドベルトやローエッジＶベルトのように伝動ベルト側面でパラ系アラミド心線を露出させて使用する場合、パラ系アラミド心線内部の繊維間（心線のフィラメント間）の接着が不十分であると、心線のホツレが生じ易い。そこで、接着性を向上させる成分を含む処理剤でパラ系アラミド繊維を浸漬する処理（接着処理）をすることにより、パラ系アラミド心線とゴムとの接着性を向上させ、心線内部の繊維間接着力を向上してホツレを防止する方法が行われてきた。その一方で、接着処理をすると、処理剤の硬化によりパラ系アラミド心線が剛直になって、伝動ベルトの耐屈曲疲労性の低下につながる虞があるため、その抑制も考慮する必要がある。

接着処理には、原糸（無撚りのフィラメント群）の状態で接着処理する方法と、原糸を撚糸した撚糸コード（未処理撚糸コード）を接着処理する方法とがある。これらの方法のうち、原糸の状態で接着処理する方法は、処理剤が原糸の繊維間に充分に含浸するため、耐ホツレ性には優れている。

特許第５４７５２６５号公報（特許文献１）には、実質的に無撚りの芳香族ポリアミド繊維を、ポリウレタン樹脂を主とする前処理液に含浸、熱処理し、さらにレゾルシン・ホルマリン・ゴムラテックス（ＲＦＬ）を主とする接着処理液に含浸、熱処理した後に、加撚処理することにより、ベルト等の成形時に切断後の端面に露出する芳香族ポリアミド繊維の単糸ホツレの発生を低減し、かつゴムとの接着性が向上し、被補強物の疲労性の低下が無い補強用芳香族ポリアミド繊維コードの製造方法が開示されている。

しかし、この方法で得られるアラミド心線を実際に伝動ベルトに適用しても、心線とゴムとの剥離接着力は十分ではない。さらに、無撚りのアラミド繊維を接着処理してから撚糸した後に接着しているため、付着した処理剤の被膜により撚糸し難い上に、撚糸前後に分けて処理剤に浸漬する必要があり、液処理を連続して行うことができず、生産性が低い。また、原糸に処理剤が付着したまま撚糸すると、繊維間が滑りにくくなり、繊維の引き揃え性が低下するため、撚糸したコードの引張強度が低下する。

そこで、生産性が重要な工業用途では、撚糸コードを接着処理する方法が汎用されている。しかし、この方法では、処理剤が撚糸内部にまで含浸し難く、含浸した処理剤が撚糸内部に未硬化で残り易いため、繊維間の接着性が低く、耐ホツレ性が低下し易い。一方、接着処理中に処理剤が硬化すると、均一に付着できず、硬化物が異物として心線に付着するため、処理剤は長期に安定して使用できる必要もある。

特許第３７５９８５７号公報（特許文献２）には、水素化ニトリルゴム配合物と伝動ベルト用心線の接着処理方法において、撚糸コード（例えば、ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール繊維やアラミド繊維のフィラメント群を撚り合わせた撚糸コード）からなる伝動ベルト用心線を、分子内に２個以上のエポキシ基を持つエポキシ樹脂をニトリルゴムで変性したニトリルゴム変性エポキシ樹脂とアルキルフェノール・ホルムアルデヒド樹脂を含む前処理液で処理し、続いてニトリルゴムラテックスもしくは水素化ニトリルゴムラテックスからなるＲＦＬ液で処理し、そしてニトリルゴム配合物もしくは水素化ニトリルゴム配合物を溶剤に溶かしたゴム糊でオーバーコート処理した伝動ベルト用心線の接着処理方法が開示されている。

しかし、この方法では、アルキルフェノール・ホルムアルデヒド樹脂がエポキシ樹脂の硬化を過剰に促進し、未反応のエポキシ基が消失し、前処理剤中のエポキシ基とＲＦＬ液中のＲＦ縮合物との共硬化が起こらないためか、心線とゴムとの接着力（平剥離力）が低い上に、エポキシ樹脂の過剰な硬化により硬化膜が硬くなり過ぎて、耐屈曲疲労性も低い。

特開２０１３−２４１６９７号公報（特許文献３）には、伝動ベルトに使用されるアラミド心線を製造する方法であって、アラミド心線の撚糸コードを、ウレタンプレポリマーと有機溶媒とを含み、かつポリメチレンポリフェニルポリイソシアネートを含まない第１処理剤で被覆又は含浸する工程と、第１処理剤で被覆又は含浸したアラミド心線の原糸を、レゾルシンとホルマリンとラテックスとを含む第２処理剤で被覆又は含浸する工程とを含むアラミド心線の製造方法が開示されている。この文献には、第１処理剤が、有機溶媒を含むため、処理剤をフィラメント間に均一かつ効率よく浸透して含浸でき、アラミド繊維とウレタンプレポリマーとの化学的な相互作用もあるためか、フィラメントの集束性を向上できるとともに、ウレタン骨格によりアラミド心線の表面に柔軟な被膜を形成でき、フィラメントの集束状態を保持できるため、伝動ベルト側面での耐ホツレ性と伝動ベルトの耐屈曲疲労性とを両立できることが記載されている。さらに、ゲル化を抑制するため、第１処理剤は硬化剤を実質的に含まない。

しかし、この方法では、第１処理剤は硬化剤を含まないため、ウレタンプレポリマーが硬化せず、心線とゴムとの接着が充分ではない。また、第１処理剤のウレタンプレポリマーと第２処理剤のＲＦＬとが未反応であるため、処理剤被膜が一体化せず、伝動ベルト走行時に、心線−ゴム間に応力が集中すると、被膜が破壊して、心線とゴムとの接着力が低下する虞がある。さらに、プレポリマーの種類や、処理液濃度によっては耐ホツレ性が低下する。

このように、耐ホツレ性を向上するための繊維間接着性と、耐屈曲疲労性を向上させるための心線の外部で硬化した被膜及び繊維間の硬化物における柔軟性とは二律背反の関係にあり、両立が困難であった。

特許第５４７５２６５号公報（請求項１〜２、段落［００１２］、実施例） 特許第３７５９８５７号公報（特許請求の範囲、段落［００２０］、実施例） 特開２０１３−２４１６９７号公報（請求項１及び７、段落［０００８］［００４８］）

本発明の目的は、高い生産性で、耐ホツレ性と耐屈曲疲労性とを効率よく両立できるアラミド心線の製造方法及び処理剤並びに前記アラミド心線を用いた伝動ベルトの製造方法を提供することにある。

本発明の他の目的は、心線を埋設するゴムに対する接着性に優れるアラミド心線の製造方法及び処理剤並びに前記アラミド心線を用いた伝動ベルトの製造方法を提供することにある。

本発明のさらに他の目的は、処理中（浸漬処理などの液処理中）に硬化せず、安定性に優れたアラミド心線の処理剤を提供することにある。

本発明者は、前記課題を達成するため鋭意検討した結果、パラ系アラミド繊維を含む未処理撚糸コードを、弾性ポリマーで変性（強靱化）された変性エポキシ樹脂、潜在性硬化剤及び有機溶媒を含む第１処理剤で処理することにより、高い生産性で、耐ホツレ性と耐屈曲疲労性とを両立できることを見出し、本発明を完成した。

すなわち、本発明の方法は、パラ系アラミド繊維を含む未処理撚糸コードを、弾性ポリマーで変性された変性エポキシ樹脂、潜在性硬化剤及び有機溶媒を含む第１処理剤で処理する第１処理工程を含むアラミド心線の製造方法である。本発明の方法は、第１処理工程で処理された第１処理撚糸コードを、レゾルシンとホルマリンとラテックスとを含む第２処理剤で処理する第２処理工程をさらに含んでいてもよい。前記変性エポキシ樹脂は、ビスフェノール型エポキシ樹脂の末端を弾性ポリマーで変性した変性エポキシ樹脂であってもよい。前記弾性ポリマーは、ニトリルゴム、カルボキシル基末端ニトリルゴム、及びポリウレタンエラストマーからなる群より選択された少なくとも１種であってもよい。前記潜在性硬化剤は、ジシアンジアミド類であってもよい。前記有機溶媒はグリコールエーテル類を含んでいてもよい。前記変性エポキシ樹脂のエポキシ基数と、潜在性硬化剤の活性水素原子数とのモル比は、前者／後者＝４／１〜４／３程度である。前記第１処理剤は、さらに三級アミンを含む硬化促進剤を含んでいてもよい。第２処理剤において、レゾルシンと、ホルマリンに含まれるホルムアルデヒドとのモル比は、レゾルシン／ホルムアルデヒド＝１／０．５〜１／０．９程度である。本発明の方法は、第２処理工程で処理された第２処理撚糸コードを、ゴムを含む第３処理剤で処理する第３処理工程をさらに含んでいてもよい。

本発明には、前記方法で得られたアラミド心線をベルトの長手方向に沿ってゴム層に埋設させる埋設工程を含む伝動ベルトの製造方法も含まれる。

本発明には、伝動ベルトに使用されるパラ系アラミド繊維を含む未処理撚糸コードを処理するための処理剤であって、弾性ポリマーで変性された変性エポキシ樹脂、潜在性硬化剤及び有機溶媒を含む処理剤も含まれる。

本発明では、パラ系アラミド繊維を含む未処理撚糸コードを特定の処理剤を処理することにより、伝動ベルトにおいて、高い生産性で、耐ホツレ性と耐屈曲疲労性とを効率よく両立できる。しかも、心線を埋設するゴムに対する接着性にも優れている。特に、レゾルシンとホルマリンとラテックスとを含む第２処理剤でさらに処理することにより、耐屈曲疲労性、ゴムに対する接着性、耐ホツレ性という相異なる特性をバランスよく両立させることができ、本発明によって得られるアラミド心線は、伝動ベルト用の心線として非常に有用性が高い。さらに、変性エポキシ樹脂と潜在性硬化剤とを組み合わせているため、浸漬処理などの液処理中に処理剤が硬化せず、安定性にも優れている。

図１は、本発明の方法で得られた伝動ベルトの一例を示す概略断面図である。 図２は、本発明の方法で得られた伝動ベルトの他の例を示す概略断面図である。 図３は、実施例及び比較例で得られた試験片の屈曲疲労性を評価するための試験機を示す概略図である。

＜心線の製造方法＞
本発明では、心線は、パラ系アラミド繊維を含む未処理撚糸コード（心線本体）を特定の第１処理剤で処理（被覆処理、浸漬処理、含浸処理、乾燥処理、硬化処理）する工程（第１処理工程）を少なくとも経て、製造される。

［第１処理工程］
（パラ系アラミド繊維を含む未処理撚糸コード）
第１処理剤で処理するためのパラ系アラミド繊維を含む未処理撚糸コードは、パラ系アラミド繊維（芳香族ポリアミド繊維）を含むパラ系アラミドマルチフィラメント糸（原糸）に撚りを加えた未処理の撚糸コードであってもよい。本発明では、このような撚糸コードであっても、処理剤の撚糸コード（モノフィラメント間及び／又はマルチフィラメント間）への含浸性が優れているため、耐ホツレ性やゴムとの接着性を向上できる。

原糸において、パラ系アラミドマルチフィラメント糸は、パラ系アラミド繊維のモノフィラメント糸を含んでいればよく、必要であれば、他の繊維（ポリエステル繊維など）のモノフィラメント糸を含んでいてもよい。パラ系アラミド繊維の割合は、モノフィラメント糸全体（マルチフィラメント糸）に対して５０質量％以上（特に８０〜１００質量％）であり、通常、全モノフィラメント糸がパラ系アラミド繊維で構成されている。本発明では、特定の第１処理剤で未処理撚糸コードを処理するため、未処理撚糸コードがパラ系アラミド繊維のマルチフィラメント糸（パラ系アラミド繊維のモノフィラメント糸のみからなるマルチフィラメント糸）であっても伝動ベルト側面でのホツレを防止でき、かつ伝動ベルトの耐屈曲疲労性を向上できる。

原糸は、パラ系アラミド繊維で形成されているため、高モジュラス性に優れている。パラ系アラミド繊維としては、例えば、ポリパラフェニレンテレフタルアミド繊維（例えば、帝人（株）の「トワロン（登録商標）」、東レ・デュポン（株）の「ケブラー（登録商標）」など）、ポリパラフェニレンテレフタルアミドと３，４’−オキシジフェニレンテレフタルアミドとの共重合体繊維（例えば、帝人（株）の「テクノーラ（登録商標）」など）などが例示できる。

パラ系アラミドマルチフィラメント糸は、複数のモノフィラメント糸を含んでいればよく、伝動ベルトの耐久性の点から、例えば１００〜５０００本、好ましくは３００〜２０００本、さらに好ましくは６００〜１０００本程度のモノフィラメント糸を含んでいてもよい。

モノフィラメント糸の平均繊度は、例えば０．８〜１０ｄｔｅｘ、好ましくは１．０〜５ｄｔｅｘ、さらに好ましくは１．１〜１．７ｄｔｅｘ程度であってもよい。

撚糸コードは、少なくとも１本の原糸を右撚り（Ｓ撚り）又は左撚り（Ｚ撚り）した撚糸コード（片撚糸）であってもよいが、強度の点から、複数本の原糸を撚り合わせた撚糸コードが好ましい。

複数本の原糸を撚り合わせた撚糸コードは、複数の片撚糸を下撚り糸として上撚りした糸（例えば、諸撚糸、駒撚糸、ラング撚糸など）であってもよく、片撚糸と単糸とを下撚り糸として上撚りした撚糸（例えば、壁撚糸など）であってもよい。また、片撚り方向（下撚り方向）と上撚り方向とは、同一方向（ラング撚り）及び逆方向（諸撚り）のいずれであってもよい。これらのうち、撚り戻りの抑制や耐屈曲疲労性に優れる点から、複数の片撚糸を下撚糸として上撚りした２段階に撚糸した撚糸コード（諸撚糸やラング撚糸）が特に好ましい。

これらの撚糸を構成する下撚り糸の数は、例えば２〜５本、好ましくは２〜４本、さらに好ましくは２〜３本程度であってもよい。下撚りの撚り数は、例えば２０〜３００回／ｍ、好ましくは３０〜２００回／ｍ、さらに好ましくは５０〜１８０回／ｍ（特に１００〜１５０回／ｍ）程度であってもよい。下撚りにおいて、下記式（１）で表される撚り係数（Ｔ．Ｆ．）は、例えば０．０１〜１０程度の範囲から選択でき、諸撚糸では１〜６程度が好ましく、ラング撚糸では０．２〜２程度が好ましい。

撚り係数(Ｔ．Ｆ．)＝［撚り数(回／ｍ)×√トータル繊度(ｔｅｘ)］／９６０ （１）。

上撚りの撚り数は、特に制限されず、例えば３０〜２００回／ｍ、好ましくは４０〜１８０回／ｍ、さらに好ましくは５０〜１５０回／ｍ（特に６０〜１００回／ｍ）程度であってもよい。上撚りにおいて、式（１）で表される撚り係数（Ｔ．Ｆ．）は、例えば０．０１〜１０程度の範囲から選択でき、諸撚糸では１〜６程度が好ましく、ラング撚糸では２〜５程度が好ましい。

上撚りされたアラミド心線未処理撚糸の平均径は、例えば０．２〜３．５ｍｍ、好ましくは０．４〜３ｍｍ、さらに好ましくは０．５〜２．５ｍｍ程度であってもよい。

複数本の原糸を撚り合わせた撚糸コードにおける撚り構成を（下撚り時の原糸引き揃え本数）×（上撚り時の下撚り糸引き揃え本数）で表す場合、１×２、１×３、１×５、２×３、２×５、３×５などの構成の撚糸コードであってもよい。

（第１処理剤）
第１処理剤（又は前処理剤）は、弾性ポリマーで変性（強靱化）された変性エポキシ樹脂、潜在性硬化剤及び有機溶媒を含む。

（１）変性エポキシ樹脂
前記変性エポキシ樹脂は、分子内に２個以上のエポキシ基を有するエポキシ樹脂由来のエポキシ基（グリシジル基など）を弾性ポリマーで変性したエポキシ樹脂であってもよく、エポキシ樹脂の末端を弾性ポリマーで変性した変性エポキシ樹脂が特に好ましい。

このような変性エポキシ樹脂において、弾性ポリマーとしては、エポキシ樹脂よりも柔軟なポリマーであれば特に限定されず、各種のゴム、エラストマー、軟質樹脂などが利用でき、例えば、ポリブタジエン、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、カルボキシル基末端ＮＢＲ、ポリウレタンエラストマーなどが挙げられる。これらの弾性ポリマーは、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。これらの弾性ポリマーのうち、ＮＢＲ、カルボキシル基末端ＮＢＲ、ポリウレタンエラストマーが好ましく、アラミド心線を埋設するゴムに対する接着性などの観点から、ブタジエンとアクリロニトリルとの共重合体であるＮＢＲが特に好ましい。

変性エポキシ樹脂のベースとなるエポキシ樹脂としては、特に限定されず、脂肪族エポキシ樹脂［脂肪族ポリオール（例えば、エチレングリコール、プロピレングリコール、ネオペンチルグリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコールなどのジオール類、グリセリンなどのトリオール類など）とハロゲン含有エポキシ化合物（例えば、エピクロロヒドリンなど）との反応物］、脂環族エポキシ樹脂（ジシクロペンタジエン型エポキシ樹脂など）、芳香族エポキシ樹脂などのいずれであってもよい。

芳香族エポキシ樹脂としては、例えば、ビスフェノール型エポキシ樹脂［ビスフェノール類（又はそのアルキレンオキサイド付加物）とハロゲン含有エポキシ化合物（エピクロロヒドリンなど）との反応物など］、ナフタレン型エポキシ樹脂（例えば、ジグリシジルオキシナフタレンなど）、ベンゼンジオール（例えば、ヒドロキノン）とハロゲン含有エポキシ化合物（エピクロロヒドリンなど）との反応物、ノボラック型エポキシ樹脂［ノボラック樹脂（フェノールノボラック、クレゾールノボラックなど）とハロゲン含有エポキシ化合物（エピクロロヒドリンなど）との反応物など］などが挙げられる。

ビスフェノール型エポキシ樹脂において、ビスフェノール類としては、例えば、ビフェノール類（４，４’−ジヒドロキシビフェニルなど）、ビス（ヒドロキシフェニル）アルカン類［例えば、ビス（４−ヒドロキシフェニル）メタン（ビスフェノールＦ）、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）エタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン（ビスフェノールＡ）、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３−メチルフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ブタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）オクタン、２，２−ビス（３，５−ジメチル−４−ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（３−シクロヘキシル−４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ビス（４−ヒドロキシフェニル）ジフェニルメタン、２，２−ビス（３，５−ジクロロ−４−ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（３，５−ジブロモ−４−ヒドロキシフェニル）プロパンなどのビス（ヒドロキシフェニル）Ｃ_１−１０アルカン類］、ビス（ヒドロキシフェニル）シクロアルカン類（例えば、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサンなど）、ビス（ヒドロキシフェニル）エーテル類（例えば、４，４’−ジヒドロキシジフェニルエ−テルなど）、ビス（ヒドロキシフェニル）スルホン類（例えば、４，４’−ジヒドロキシジフェニルスルホンなど）、ビス（ヒドロキシフェニル）スルホキシド類（例えば、４，４’−ジヒドロキシジフェニルスルホキシドなど）、ビス（ヒドロキシフェニル）スルフィド類（例えば、４，４’−ジヒドロキシジフェニルスルフィドなど）などが挙げられる。

これらのエポキシ樹脂は、単独で又は２種以上組み合わせてもよい。

これらのエポキシ樹脂のうち、芳香族エポキシ樹脂（多価フェノール類とハロゲン含有エポキシ化合物との反応物など）が好ましく、特に、パラ系アラミド繊維との接着性に優れる点から、ビスフェノール型エポキシ樹脂（ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂及び／又はビスフェノールＡ型エポキシ樹脂）が好ましい。

変性エポキシ樹脂は、単独で又は２種以上組み合わせてもよい。

変性エポキシ樹脂は、通常、分子中に２個以上のエポキシ基を有していてもよい。このような変性エポキシ樹脂のエポキシ当量は、エポキシ樹脂の種類にもよるが、例えば１００〜１０００ｇ／ｅｑ、好ましくは１２０〜８００ｇ／ｅｑ、さらに好ましくは１５０〜６００ｇ／ｅｑ（特に２００〜５００ｇ／ｅｑ）であってもよい。エポキシ当量が小さすぎると、繊維間を接着させる力が低下する虞があり、高すぎると、ベルトの耐屈曲疲労性が低下する虞がある。

なお、変性エポキシ樹脂の分子量［ポリマー型である場合には、平均分子量（質量又は重量平均分子量など）］は、特に限定されず、例えば３００〜３０００程度の範囲から選択できる。なお、本発明では、重量平均分子量は、例えば、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）において、ポリスチレン換算で測定してもよい。

なお、ゴム（ＮＢＲ）変性エポキシ樹脂の市販品としては、例えば、ＥＰＲ−２０００（（株）ＡＤＥＫＡ製）、ＥＰＲ−４０３０（（株）ＡＤＥＫＡ製）、ＥＰＲ−４０３３（（株）ＡＤＥＫＡ製）、ＥＰＢ−１３（日本曹達（株）製）などが挙げられる。

（２）潜在性硬化剤
前記変性エポキシ樹脂（ＮＢＲ変性エポキシ樹脂など）は、接着処理した心線の可撓性を向上させ、屈曲時の接着被膜の破壊を抑制して耐屈曲疲労性を改善する。また、カット後の心線のフィラメントの収束性を維持し、ホツレ対策に有効になる。しかし、変性エポキシ樹脂だけでは、未硬化であるため、被着体であるゴム組成物との接着力が低下し易く、ホツレ対策も十分ではなく、さらに硬化剤を配合して一液タイプの硬化性組成物を調製する。そのため、撚糸コードを連続処理して使用するためには、少なくとも数時間以上の安定性（ポットライフ）が要求される。そこで、本発明では、浸漬処理中には硬化せず、浸漬後の処理剤の乾燥・硬化のための熱処理時に初めて硬化を可能とする（熱により硬化反応する）潜在性硬化剤（熱潜在性硬化剤）を用いる。すなわち、変性エポキシ樹脂と潜在性硬化剤とを組み合わせることにより、変性エポキシ樹脂の硬化反応を制御でき、第１処理剤の安定性及び取り扱い性が向上し、処理剤が撚糸コードの繊維間に均一に含浸する前に変性エポキシ樹脂が硬化するのを抑制できる。さらに、第２処理剤を用いた場合、潜在性硬化剤を変性エポキシ樹脂のエポキシ基に対して当量モル未満の割合で用いると、第１処理（前処理）で未反応のエポキシ基を残存でき、エポキシ樹脂と第２処理剤中のレゾルシンとホルマリンとの縮合物（ＲＦ縮合物）と共硬化でき、両者の界面を強固に架橋できるためか、撚糸内部から外周（心線表面）にかけて強固な被膜を形成できる。

潜在性硬化剤としては、慣用の潜在性硬化剤を利用でき、例えば、グアニジン化合物、芳香族アミン類、酸無水物などを利用できる。

潜在性硬化剤は、触媒反応を示さず、熱、光、圧力などの作用により活性化して硬化剤として機能すればよく、活性化させるための条件は特に限定されないが、加熱により活性化する硬化剤が好ましい。活性化させるための加熱温度は５０℃以上であればよく、例えば５０〜２５０℃、好ましくは６０〜２００℃、さらに好ましくは８０〜１８０℃（特に１００〜１５０℃程度）程度であってもよい。なお、後述するように、潜在性硬化剤を活性化させるための加熱温度は、硬化促進剤との組み合わせにより制御してもよい。これらの潜在性硬化剤のうち、高温で融解してエポキシ基と反応する高融点塩基性活性水素化合物が好ましい。

潜在性硬化剤の融点は５０℃以上であればよく、例えば１００〜３００℃、好ましくは１５０〜２５０℃、さらに好ましくは１８０〜２３０℃（特に１９０〜２２０℃）程度であってもよい。潜在性硬化剤の融点が低すぎると、処理中に変性エポキシ樹脂が硬化する虞があり、高すぎると、変性エポキシ樹脂の硬化が遅延し、生産性が低下する虞がある。

これらの潜在性硬化剤のうち、ジシアンジアミド、ジエチルビグアニド、フェニルビグアニド、トリルビグアニド、ジフェニルビグアニド、フェニルグアニジン、アセトグアナミン、ベンゾグアナミンなどのグアニジン化合物が好ましく、配合量によりエポキシ基の反応量を制御できる点から、ジシアンジアミド類が特に好ましい。ジシアンジアミド類にはジシアンジアミド又はその誘導体（例えば、ジシアンジアミド変性ポリアミンなど）などが含まれ、ジシアンジアミドが特に好ましい。

潜在性硬化剤の形状は、特に限定されず、液状であってもよいが、通常、粒状などの固体状である。固体状（粒状）の形状は、略球状などの等方形状、繊維状、板状などの異方形状のいずれであってもよい。

固体状の潜在性硬化剤の中心粒径（Ｄ５０）（異方形状の場合、長径と短径との平均径）は、取り扱い性などの点から、例えば０．１μｍ以上であってもよく、例えば０．５〜５００μｍ、好ましくは１〜３００μｍ、さらに好ましくは２〜２００μｍ（特に３〜１００μｍ）程度である。固体状の潜在性硬化剤を溶媒に分散させて用いる場合、潜在性硬化剤の最大粒径は３０μｍ以下（特に２５μｍ以下）であってもよい。

変性エポキシ樹脂のエポキシ基数と、潜在性硬化剤の活性水素原子数とのモル比は、前者／後者＝４／０．１〜４／６（４／０．３〜４／４）程度の範囲から選択できるが、第２処理剤を用いる場合、第２処理剤のヒドロキシル基と反応可能なエポキシ基を残存でき、第２処理剤との共硬化を促進できる点から、エポキシ基が過剰となる割合、例えば４／０．５〜４／３．８、好ましくは４／０．８〜４／３．５、さらに好ましくは４／１〜４／３（特に４／１．５〜４／２．５）程度であってもよい。潜在性硬化剤の割合が多く、活性水素原子数が多すぎると、心線を埋設するゴムに対する接着性や耐屈曲疲労性が低下する虞があり、少なすぎると、繊維間接着性の低下により耐ホツレ性が低下する虞がある。さらに、第２処理剤でさらに処理する場合、潜在性硬化剤を活性水素原子数が過剰となる割合で用いると、第２処理剤のＲＦ縮合物と共硬化できない虞がある。

潜在性硬化剤の割合は、変性エポキシ樹脂１００質量部に対して、例えば１〜９．５質量部、好ましくは２〜８．５質量部、さらに好ましくは２．５〜７．５質量部（特に４〜６質量部）程度である。

（３）硬化促進剤
第１処理剤は、潜在性硬化剤による硬化反応を促進させるために、さらに硬化促進剤を含んでいてもよい。潜在性硬化剤に対して硬化促進剤を組み合わせることにより、潜在性硬化剤を活性化させるための加熱温度や硬化速度を制御でき、潜在性硬化剤を用いても、処理中の硬化反応は抑制しつつ、適度な温度で速やかに硬化できるため、生産性を向上できる。

硬化促進剤としては、エポキシ樹脂の硬化促進剤として慣用的に利用される硬化剤や硬化促進剤を利用できるが、潜在性硬化剤の潜在性を損なうことなく、適度な条件で変性エポキシ樹脂を硬化できる点から、第３級アミン類が好ましい。第３級アミン類としては、例えば、トリエチルアミン、トリエタノールアミン、ジメチルアミノエタノールなどの脂肪族アミン、ベンジルジメチルアミン、２，４，６−トリス（ジメチルアミノメチル）フェノール、１，８−ジアザビシクロ（５．４．０）ウンデセン−１などの芳香環を有するアミンなどが挙げられる。これらの第３級アミン類は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。これらの第３級アミン類のうち、２，４，６−トリス（ジメチルアミノメチル）フェノールなどの芳香環を有する第３級アミン類が特に好ましい。

硬化促進剤の割合は、変性エポキシ樹脂１００質量部に対して１０質量部以下であってもよく、好ましくは２〜６質量部、さらに好ましくは３〜５質量部程度である。硬化促進剤の割合は、潜在性硬化剤１００質量部に対して５００質量部以下であってもよく、例えば１０〜３００質量部、好ましくは２０〜２００質量部、さらに好ましくは３０〜１５０質量部（特に５０〜１００質量部）程度である。硬化促進剤の割合が多すぎると、処理剤が撚糸間に均一に含浸する前に変性エポキシ樹脂が硬化する虞があり、少なすぎると、変性エポキシ樹脂の硬化に高温が必要となったり、硬化反応に時間がかかりすぎる虞がある。

（４）有機溶媒
第１処理剤は、有機溶媒を含むことにより、処理剤の粘度を低下できるとともに、変性エポキシ樹脂及び潜在性硬化剤を有機溶媒中に溶解又は均一に分散できるため、変性エポキシ樹脂及び潜在性硬化剤を撚糸コードの繊維間に均一に含浸できる。そのため、繊維間の接着力を向上できるとともに、撚糸内部で未硬化のエポキシ樹脂が残存するのを抑制できるためか、心線の耐ホツレ性を向上できる。

有機溶媒としては、例えば、鎖状ケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなど）、環状ケトン類（シクロヘキサノンなど）、鎖状エーテル類（ジエチルエーテルなど）、環状エーテル類（ジオキサン、テトラヒドロフランなど）、脂肪族炭化水素類（ヘキサンなど）、脂環式炭化水素類（シクロヘキサンなど）、芳香族炭化水素類（トルエン、キシレンなど）、ハロゲン化炭素類（ジクロロメタン、ジクロロエタンなど）、エステル類（酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸ブチルなど）、脂肪族アルコール類（エタノール、イソプロパノール、ブタノールなど）、脂環族アルコール（シクロヘキサノールなど）、多価アルコール（エチレングリコール、プロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコールなど）、セロソルブ類（メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、プロピレングリコールモノメチルエーテルなど）、セロソルブアセテート類、スルホキシド類（ジメチルスルホキシドなど）、アミド類（ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミドなど）などが例示できる。これらの有機溶媒は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。

これらの有機溶媒のうち、潜在性硬化剤に対する溶解性の点から、少なくともグリコールエーテル類（セロソルブ類）、特に、プロピレングリコールモノメチルエーテルなどのＣ_２−４アルキレングリコールモノＣ_１−３アルキルエーテルを含むのが好ましい。グリコールエーテル類を用いると、潜在性硬化剤を溶解できるため、繊維間への処理剤の含浸性を向上できる。

さらに、グリコールエーテル類は、変性エポキシ樹脂の種類に応じて、他の有機溶媒と組み合わせてもよく、例えば、トルエンなどの芳香族炭化水素類と組み合わせてもよい。グリコールエーテル類と、他の有機溶媒（特に芳香族炭化水素類）との質量割合は、例えば、グリコールエーテル類／他の有機溶媒＝１００／０〜１０／９０、好ましくは９５／５〜２０／８０、さらに好ましくは９０／１０〜３０／７０（特に８５／１５〜４０／６０）程度である。

第１処理剤の固形分濃度は、例えば１〜７０質量％、好ましくは２〜６０質量％（例えば３〜５０質量％）、さらに好ましくは４〜４０質量％（特に５〜３０質量％）程度であってもよい。固形分濃度が高すぎると、繊維間への処理剤の含浸性が低下したり、ベルトの耐屈曲疲労性が低下する虞があり、低すぎると、繊維間の接着力が低下する虞がある。

（５）他の添加剤
第１処理剤は、本発明の効果を損なわない範囲で、他の添加剤として、弾性ポリマーで変性されていない汎用のエポキシ樹脂（ビスフェノール型エポキシ樹脂など）、他の硬化剤又は硬化促進剤、反応性希釈剤（低粘度のポリグリシジルエーテル、モノグリシジルエーテルなど）、慣用の添加剤（接着性改善剤、充填剤、老化防止剤、滑剤、粘着付与剤、安定剤、カップリング剤、可塑剤、滑剤、着色剤など）などを含んでいてもよい。

他の添加剤の割合は、第１処理剤全体に対して３０質量％以下であってもよく、例えば０．０１〜３０質量％、好ましくは０．０５〜２０質量％、さらに好ましくは０．１〜１０質量％程度である。

（処理方法）
第１処理剤の調製方法は、特に限定されず、一括混合により調製してもよいが、潜在性硬化剤を予めグリコールエーテル類に攪拌して溶解させた後、他の成分と混合してもよい。

アラミド心線の未処理撚糸コードに第１処理剤を処理する方法としては、特に制限されず、例えば、噴霧、塗布、浸漬などが例示できる。これらの処理方法のうち、浸漬が汎用される。浸漬時間は、例えば１〜２０秒、好ましくは２〜１５秒程度であってもよい。

アラミド心線の未処理撚糸コードを第１処理剤で処理した後、必要に応じて乾燥してもよい。乾燥温度は、例えば１００〜２５０℃、好ましくは１１０〜２２０℃、さらに好ましくは１２０〜２００℃（特に１５０〜１９０℃）程度であってもよい。乾燥時間は、例えば１０秒〜３０分、好ましくは３０秒〜１０分、さらに好ましくは１〜５分程度であってもよい。さらに、乾燥は、アラミド心線の未処理撚糸コードに対して張力を作用させて行ってもよい。張力は、例えば５〜１５Ｎ、好ましくは１０〜１５Ｎ程度であってもよい。張力の作用下で乾燥させると、アラミド心線の未処理撚糸コードに対して処理剤が馴染み易くなり、撚りムラを低減でき、撚りムラによって生じる撚糸の径のばらつきを小さくすることができる。

第１処理剤で処理したアラミド心線の未処理撚糸コードに付着した第１処理剤の付着率［（第１処理剤による処理後の質量−第１処理剤による処理前の質量）／第１処理剤による処理後の質量×１００］は、例えば０．５〜５質量％、好ましくは０．７〜４質量％、さらに好ましくは１〜３質量％程度であってもよい。

第１処理剤により形成される被膜の平均厚みは、例えば０．００１〜５μｍ、好ましくは０．０１〜３μｍ、さらに好ましくは０．０５〜２μｍ程度であってもよい。

［第２処理工程］
第１処理剤で処理したパラ系アラミド繊維を含む第１処理撚糸コードは、そのままアラミド心線として用いてもよいが、通常、さらに、レゾルシンとホルマリンとラテックスとを含む第２処理剤で処理してもよい。このような第２処理剤で処理する工程（第２処理工程）を経ることにより、アラミド心線と伝動ベルト本体との接着性をより一層向上できる。

第２処理剤（未加硫のゴム組成物又はＲＦＬ液）は、レゾルシン（Ｒ）とホルムアルデヒド（Ｆ）とゴム又はラテックス（Ｌ）とを含んでいる。レゾルシン（Ｒ）とホルムアルデヒド（Ｆ）とは、これらの縮合物（ＲＦ縮合物）の形態で含まれていてもよい。特に、本発明では、第１処理剤の潜在性硬化剤と組み合わせることにより、ＲＦ縮合物と第１処理剤の変性エポキシ樹脂とが共硬化していてもよく、共硬化により、心線表面に強固な被膜を形成できるためか、心線のホツレを高度に抑制できる。

ＲＦ縮合物としては、特に制限されず、例えば、ノボラック型、レゾール型、これらの組み合わせなどが例示できる。ＲＦ縮合物は、第１処理剤の変性エポキシ樹脂と共硬化し、かつ第１処理剤の表面で縮合物の被膜を形成できる点から、ノボラック型とレゾール型との組み合わせ（混合物）が好ましい。ノボラック型とレゾール型とを組み合わせると、第１処理剤により撚糸コード内部の繊維間で硬化した変性エポキシ樹脂とノボラック型ＲＦ縮合物とが反応するとともに、多くのレゾール型ＲＦ縮合物が撚糸の外周で架橋密度の高い強固なＲＦＬ被膜を形成できる。そのため、繊維間を接着させる変性エポキシ樹脂硬化物と、撚糸外周のＲＦＬ被膜とが、ノボラック型ＲＦ縮合物と変性エポキシ樹脂との共硬化により一体化した硬化物を形成でき、撚糸とゴムとの接着性や耐ホツレ性を向上できる。

ＲＦ縮合物は、例えば、水及び塩基触媒（水酸化ナトリウムなどのアルカリ金属塩；アルカリ土類金属塩；アンモニアなど）の存在下、レゾルシンとホルムアルデヒドとを反応することにより得られる反応生成物（例えば、初期縮合物又はプレポリマー）であってもよい。なお、本発明の効果を阻害しない限り、レゾルシンと共に、フェノール、クレゾールなどの芳香族モノオールを併用してもよく、カテコール、ヒドロキノンなどの芳香族ジ又はポリオールを併用してもよい。また、ホルムアルデヒドとしては、ホルムアルデヒドの縮合体（例えば、トリオキサン、パラホルムアルデヒドなど）を使用してもよく、ホルムアルデヒドの水溶液（ホルマリンなど）を使用してもよい。

レゾルシンとホルムアルデヒドとの割合（使用割合）は、例えば、前者／後者（モル比）＝１／０．１〜１／５程度の範囲から選択でき、レゾール型とノボラック型との混合物を生成する場合、両者のモル比は、例えば、前者／後者＝１／０．３〜１／１、好ましくは１／０．４〜１／０．９５、さらに好ましくは１／０．５〜１／０．９（特に１／０．６〜１／０．８５）程度であってもよい。ホルムアルデヒドの割合が多すぎると、レゾール型ＲＦ縮合物の割合が多すぎるため、変性エポキシ樹脂との共硬化が低下する虞があり、逆に少なすぎると、ノボラック型ＲＦ縮合物の割合が少なすぎるため、第２処理剤による被膜の強度が低下する虞がある。

ラテックスを構成するゴムとしては、アラミド心線に柔軟性を付与できる限り特に制限されず、例えば、ジエン系ゴム［例えば、天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、スチレンブタジエンゴム、ビニルピリジン−スチレン−ブタジエン共重合体ゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム（ニトリルゴム）、これらのジエン系ゴムの水添物など］、オレフィン系ゴム［例えば、エチレン−α−オレフィン系ゴム（エチレン−α−オレフィンエラストマー）、ポリオクテニレンゴム、エチレン−酢酸ビニル共重合体ゴム、クロロプレンゴム、クロロスルホン化ポリエチレンゴム、アルキル化クロロスルホン化ポリエチレンゴムなど］、アクリル系ゴム、シリコーン系ゴム、ウレタン系ゴム、エピクロルヒドリンゴム、フッ素ゴム、これらの組み合わせなどが例示できる。

なお、ゴムとして、心線を埋設するゴムと同じ又は同系統のゴムを好適に使用することもできる。

ＲＦ縮合物１００質量部に対して、ラテックスの割合は、固形分換算で、４０〜７００質量部程度の範囲から選択でき、例えば４５〜６００質量部、好ましくは５０〜５００質量部、さらに好ましくは５５〜４００質量部程度であってもよい。

第２処理剤は、通常、水を含んでいる場合が多い。また、第２処理剤は、必要であれば、第３処理剤の項で例示する添加剤（例えば、加硫剤、加硫促進剤、共加硫剤、接着性改善剤、充填剤、老化防止剤、滑剤など）を含んでいてもよい。

第２処理剤の全固形分濃度（ＲＦ縮合物の固形分質量とラテックスの固形分質量との合計質量を処理剤の質量で除した濃度）は、例えば０．１〜２０質量％、好ましくは０．５〜１５質量％（例えば１〜１１質量％）、さらに好ましくは１．５〜１０質量％（例えば２〜１０質量％）程度であってもよい。このような割合とすることにより、アラミド繊維を含む第１処理撚糸コードに対する固形分付着量を適度な範囲に調整し、アラミド心線の特性を効率よく改善しやすい。

なお、第２処理剤による処理方法は、第１処理剤による処理方法と同様である。好ましい乾燥温度は１５０〜２５０℃（特に２００〜２４０℃）程度であってもよい。

第１処理剤及び第２処理剤で処理したパラ系アラミド繊維を含む第２処理撚糸コードに付着した第２処理剤の付着率［（第２処理剤による処理後の質量−第２処理剤による処理前の質量）／第２処理剤による処理後の質量×１００］は、例えば１〜２０質量％、好ましくは１．５〜１５質量％、さらに好ましくは２〜１０質量％程度であってもよい。

なお、第１処理剤の付着量と、第２処理剤の付着量との比率（質量比）は、固形分換算で、例えば、前者／後者＝０．５／１〜２０／１、好ましくは０．６／１〜１０／１、さらに好ましくは０．７／１〜５／１（例えば０．８／１〜２／１）程度であってもよい。

第２処理剤により形成される被膜の平均厚みは、例えば１〜３０μｍ、好ましくは２〜２５μｍ、さらに好ましくは５〜２０μｍ程度であってもよい。

［第３処理工程］
第２処理剤で処理したパラ系アラミド繊維を含む第２処理撚糸コードは、さらに、ゴムを含む第３処理剤（未加硫のゴム組成物又はゴム糊）で処理してもよい。このような第３処理剤で処理する工程（第３処理工程）を経ることにより、アラミド心線と伝動ベルト本体（特に接着ゴム層）との接着性をより一層向上できる。

ゴムとしては、第２処理剤に含有されるゴムの種類、伝動ベルトでアラミド心線を埋設するゴム層のゴムの種類などに応じて適宜選択でき、第２処理剤の項で例示したゴム、例えば、オレフィン系ゴム（例えば、エチレン−α−オレフィンエラストマー（又はエチレン−α−オレフィン系ゴム、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）など）、クロロスルホン化ポリエチレンゴム、アルキル化クロロスルホン化ポリエチレンゴムなど）、ジエン系ゴム（例えば、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、水素化ニトリルゴムなど）などが例示できる。これらのゴムは、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。

なお、ゴムとして、心線を埋設するゴムと同じ又は同系統のゴムを好適に使用することもできる。

第３処理剤は、ゴムに加えて、必要により、慣用の添加剤、例えば、加硫剤（又は架橋剤）、共加硫剤（又は共架橋剤）、加硫促進剤（又は架橋助剤）、加硫遅延剤、接着性改善剤、充填剤、老化防止剤、粘着付与剤、安定剤、カップリング剤、可塑剤、滑剤、着色剤、溶媒などを含んでいてもよい。添加剤は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。添加剤のうち、加硫剤、共加硫剤、加硫促進剤、接着性改善剤、充填剤、老化防止剤、滑剤、溶媒などが汎用される。

加硫剤は、硫黄系加硫剤と非硫黄系加硫剤とに分類できる。硫黄系加硫剤としては、例えば、硫黄（例えば、粉末硫黄、沈降硫黄、コロイド硫黄、不溶性硫黄、高分散性硫黄など）、硫黄化合物（例えば、一塩化硫黄、二塩化硫黄などの塩化硫黄など）などが例示できる。

非硫黄系加硫剤としては、例えば、有機過酸化物［例えば、ジアシルパーオキサイド、パーオキシエステル、ジアルキルパーオキサイド（例えば、ジクミルパーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、１，１−ジ−ブチルパーオキシ−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）−ヘキサン、１，３−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ−イソプロピル）ベンゼン、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイドなど）など］、オキシム類［例えば、キノンジオキシムなど］、マレイミド類［例えば、ビスマレイミド、フェニルマレイミド、Ｎ−Ｎ’−ｍ−フェニレンビスマレイミドなど］、アリルエステル類［例えば、ＤＡＦ（ジアリルフマレート）、ＤＡＰ（ジアリルフタレート）、ＴＡＣ（トリアリルシアヌレート）、ＴＡＩＣ（トリアリルイソシアヌレート）、ＴＭＡＩＣ（トリメタリルイソシアヌレート）など］、（メタ）アクリレート類［例えば、メチル（メタ）アクリレートなどのアルキル（メタ）アクリレート；エチレングリコールジ（メタ）アクリレートなどのアルカンジ乃至テトラオールのジ乃至テトラ（メタ）アクリレートなど］などが例示できる。

加硫剤は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。加硫剤の割合は、ゴム１００質量部に対して、例えば３０質量部以下、好ましくは０．０１〜２０質量部、さらに好ましくは０．１〜１５質量部（例えば０．５〜１０質量部）程度であってもよい。

共加硫剤としては、金属酸化物、例えば、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、酸化カルシウム、酸化バリウム、酸化鉄、酸化銅、酸化チタン、酸化アルミニウムなどが例示できる。共加硫剤は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。共加硫剤の割合は、ゴム１００質量部に対して、例えば３０質量部以下、好ましくは０．１〜２０質量部、さらに好ましくは０．５〜１５質量部（例えば１〜１０質量部）程度であってもよい。

加硫促進剤としては、例えば、チウラム系促進剤（例えば、テトラメチルチウラム・モノスルフィド（ＴＭＴＭ）、テトラメチルチウラム・ジスルフィド（ＴＭＴＤ）、テトラエチルチウラム・ジスルフィド（ＴＥＴＤ）、テトラブチルチウラム・ジスルフィド（ＴＢＴＤ）、ジペンタメチレンチウラムテトラスルフィド（ＤＰＴＴ）など）、チアゾ−ル系促進剤（例えば、２−メルカプトベンゾチアゾ−ル又はその塩など）、スルフェンアミド系促進剤（例えば、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアジルスルフェンアミドなど）、ウレア系促進剤（例えば、エチレンチオウレアなど）、これらの組み合わせなどが例示できる。

加硫促進剤の割合は、ゴム１００質量部に対して、例えば３０質量部以下、好ましくは０．１〜２０質量部、さらに好ましくは０．５〜１５質量部（例えば１〜１０質量部）程度であってもよい。

接着性改善剤としては、例えば、第２処理剤の項で例示したＲＦ縮合物、メラミン類とアルデヒド類との縮合物（例えば、メラミン−ホルムアルデヒド縮合物、ヘキサＣ_１−４アルコキシメチロールメラミンなど）、エポキシ化合物（例えば、アルカントリ乃至ヘキサオールポリグリシジルエーテル、ポリＣ_２−４アルキレングリコールジグリシジルエーテル、Ｃ_６−８ポリアルカントリ乃至テトラオールポリグリシジルエーテルなど）、イソシアネート化合物（例えば、ポリメチレンポリフェニレンポリイソシアネートなど）、これらの組み合わせなどが例示できる。なお、接着性改善剤は、市販の接着剤、例えば、ロード社製の「ケムロック４０２」などを使用してもよい。

接着性改善剤の割合は、ゴム１００質量部に対して、例えば５０質量部以下、好ましくは０．１〜４０質量部、さらに好ましくは０．５〜３０質量部（例えば１〜２０質量部）程度であってもよい。

充填剤（補強剤も含む）としては、有機又は無機充填剤、例えば、粉粒状充填剤［例えば、カーボンブラック（例えば、ＳＡＦ、ＩＳＡＦ、ＨＡＦ、ＭＡＦ、ＦＥＦ、ＧＰＦ、ＳＲＦなどのファーネスブラックなど）、シリカ（乾式シリカ、湿式シリカ）、炭酸カルシウム、タルクなど］、繊維状充填剤［例えば、ポリアミド繊維、ガラス繊維、炭素繊維などの短繊維など］、これらの組合せなどが例示できる。充填剤のうち、無機充填剤（例えば、カーボンブラック、シリカなどの粉粒状充填剤）が汎用される。

充填剤の割合は、ゴム１００質量部に対して、例えば１〜８０質量部、好ましくは５〜７０質量部、さらに好ましくは１０〜６０質量部程度であってもよい。

老化防止剤としては、例えば、アミン系老化防止剤［例えば、芳香族第２級アミン類（例えば、Ｎ−フェニル−１−ナフチルアミン、オクチル化ジフェニルアミン、４，４’−ビス（α，α−ジメチルベンジル）ジフェニルアミン、Ｎ，Ｎ’−ジフェニル−ｐ−フェニレンジアミン、Ｎ，Ｎ’−ジナフチル−ｐ−フェニレンジアミンなど）、ケトン−アミン反応生成物（例えば、２，２，４−トリメチル−１，２−ジヒドロキノリン重合物、アセトンとジフェニルアミンとの縮合物、アセトンとＮ−フェニル−２−ナフチルアミンとの縮合物など）など］、フェノール系老化防止剤［例えば、モノフェノール類（例えば、２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェノールなど）、ビスフェノール類（例えば、２，２’−メチレンビス（４−メチル−６−ｔ−ブチルフェノール）など］、これらの組み合わせなどが例示できる。

老化防止剤の割合は、ゴム１００質量部に対して、例えば３０質量部以下、好ましくは０．１〜２０質量部、さらに好ましくは０．５〜１５質量部（例えば１〜１０質量部）程度であってもよい。

滑剤としては、例えば、高級飽和脂肪酸又はその塩（例えば、ステアリン酸、ステアリン酸金属塩など）、ワックス、パラフィン、これらの組み合わせなどが例示できる。滑剤の割合は、ゴム１００質量部に対して、例えば３０質量部以下、好ましくは０．１〜２０質量部、さらに好ましくは０．５〜１５質量部（例えば１〜１０質量部）程度であってもよい。

溶媒としては、炭化水素類（例えば、トルエン、キシレンなどの芳香族炭化水素類）、ハロゲン化炭化水素類（例えば、塩化メチレン、クロロホルムなどのハロアルカン類）、アルコール類（エタノール、プロパノール、イソプロパノールなどのアルカノール類）、エーテル類（例えば、ジオキサン、テトラヒドロフランなどの環状エーテル類）、エステル類（例えば、酢酸エチルなど）、ケトン類（例えば、アセトン、メチルエチルケトンなどの鎖状ケトン、シクロヘキサノンなどの環状ケトン）、セロソルブ類、カルビトール類などが例示できる。溶媒は、単独で又は混合溶媒として使用してもよい。

溶媒の割合は、ゴム１質量部に対して、例えば０．５〜５０質量部、好ましくは１〜２０質量部程度であってもよい。

代表的な第３処理剤としては、ゴムとＲＦ縮合物と添加剤（例えば、加硫剤、共加硫剤、加硫促進剤、接着性改善剤、充填剤、老化防止剤、滑剤）とを含む組成物を溶媒に溶解させたゴム糊などが挙げられる。なお、ゴム糊に対するゴム濃度は、特に限定されず、例えば１〜２０質量％、好ましくは２〜１５質量％、さらに好ましくは３〜１０質量％程度であってもよい。

なお、第３処理剤による処理方法も、第１処理剤による処理方法と同様である。

第１処理剤と第２処理剤と第３処理剤とで処理したアラミド繊維を含む第３処理撚糸コードに付着した第３処理剤の付着率［（第３処理剤による処理後の質量−第３処理剤による処理前の質量）／第３処理剤による処理後の質量×１００］は、例えば１〜２０質量％、好ましくは５〜１５質量％程度であってもよい。

第３処理剤により形成される被膜の平均厚みは、特に制限されず、例えば１〜２０μｍ、好ましくは５〜１５μｍ程度であってもよい。

＜アラミド心線＞
本発明のアラミド心線は、前記製造方法により、表面及び繊維間に樹脂成分が付与されたアラミド心線であり、表面及び繊維間に、少なくとも前記変性エポキシ樹脂の硬化物を含んでおり、さらに第２処理剤で処理されることにより、ＲＦＬ液が前記変性エポキシ樹脂に共硬化した硬化物を含むのが好ましく、さらに第３処理剤で処理されることにより、硬化ゴムを含むのが特に好ましい。

本発明のアラミド心線は、伝動ベルト用途に適しており、通常、伝動ベルトのゴム層に埋設して利用される。なお、ゴム層は、伝動ベルトの用途等に応じて適宜選択でき、例えば、ラップドＶベルトでは、アラミド心線を、ジエン系ゴム（天然ゴム、スチレンブタジエンゴム、クロロプレンゴムなど）、オレフィン系ゴム（ＥＰＤＭなど）などのゴム（又はその組成物）で形成されたゴム層に埋設してもよい。

伝動ベルト用アラミド心線は、前記の製造方法により得られるアラミド心線であってもよい。すなわち、伝動ベルト用アラミド心線は、第１処理剤で（さらに必要に応じて、第２処理剤、又は第２処理剤及び第３処理剤で）処理（例えば、被覆又は含浸）したアラミド系マルチフィラメント糸（例えば、撚糸）であってもよい。さらに、伝動ベルト用アラミド心線は、第１処理剤（さらに必要に応じて第２処理剤、又は第２処理剤および第３処理剤）で処理（例えば、被覆又は含浸）した後、加硫されたアラミド系マルチフィラメント糸であってもよい。

アラミド心線の平均径は、例えば、０．３〜３．６ｍｍ、好ましくは０．５〜３．１ｍｍ、さらに好ましくは０．６〜２．７ｍｍ程度であってもよい。

＜伝動ベルト及びその製造方法＞
伝動ベルトは、前記アラミド心線を含んでいればよく、通常、ベルトの長手方向（又は周方向）に沿って、アラミド心線（特に複数のアラミド心線）を埋設したゴム層を備えた伝動ベルトである場合が多い。隣接する心線の間隔（スピニングピッチ）は、例えば、０．５〜４ｍｍ、好ましくは０．６〜２．５ｍｍ、さらに好ましくは０．７〜２．３ｍｍ程度であってもよい。

代表的には、伝動ベルトは、接着ゴム層と、この接着ゴム層の一方の面に圧縮ゴム層とを有し、接着ゴム層がアラミド心線を埋設する伝動ベルトであってもよい。なお、接着ゴム層の他方の面には伸張ゴム層を設けてもよい。また、伝動ベルトは、ゴム層からなるベルト本体の一部（例えば、伸張ゴム層及び／又は圧縮ゴム層の表面）又は全部を補強布で被覆（又は積層）していてもよい。

このような伝動ベルトとしては、ラップドＶベルト、ローエッジＶベルトなどのＶベルト、Ｖリブドベルト、平ベルト、歯付ベルトなどが挙げられる。

図１は、本発明の方法で得られた伝動ベルトの一例であるＶリブドベルトを示す概略断面図である。この例では、ベルトの長手方向にアラミド心線１を埋設した接着ゴム層２と、この接着ゴム層の一方の面（内周面）に形成された圧縮ゴム層３と、前記接着ゴム層の他方の面（外周面又は背面）に形成された伸張ゴム層４とを備えており、圧縮ゴム層３にＶ字状溝のリブ５が形成されている。圧縮ゴム層３には、伝動ベルトの耐側圧性を向上させるため、ポリアミド短繊維６が含有されている。なお、接着ゴム層２、圧縮ゴム層３及び伸張ゴム層４は、それぞれ、第３処理剤に含有する成分と同様の成分を含有するゴム組成物［オレフィン系ゴム（例えば、エチレン−α−オレフィンエラストマー）を含むゴム組成物］で形成されている場合が多い。また、伸張ゴム層４の背面には、織物、不織布、編物などで形成された補強布を積層してもよい。

図２は、本発明の方法で得られた伝動ベルトの他の例であるローエッジＶベルトを示す概略断面図である。図２に示すベルトは、圧縮ゴム層３にリブ５が形成されていない点及び外周面から内周面に向かってベルト幅が小さくなる台形状である点を除き、図１と同様に構成されている。なお、圧縮ゴム層３には、ベルトの長手方向に沿って、複数のコグ（凸部）を所定の間隔をおいて形成してもよい。また、圧縮ゴム層３の面（内周面）及び伸張ゴム層４の面（外周面）には、織物、不織布、編物などで形成された補強布を積層してもよい。

これらの伝動ベルトは、円筒状の成形ドラムに、圧縮ゴム層用シートと第１接着ゴム層用シートとを順次巻き付け、この上にアラミド心線を螺旋状にスピニングし、さらに、第２接着ゴム層用シートと伸張ゴム層用シートとを順次巻き付けて積層体を形成し、この積層体を加硫して加硫ベルトスリーブを作製し、この円筒状の加硫ベルトスリーブを周方向に切断して形成される。この切断の際、周方向に配列又は配向したアラミド心線も切断され、アラミド心線が伝動ベルトの側面（切断面）に露出する。アラミド心線が伝動ベルトの側面に露出していると、アラミド糸が解れ易くなり、伝動ベルトの側面から解れたアラミド糸を起点として、アラミド心線が伝動ベルトの側面から突出するポップアウトが生じ、ポップアウトしたアラミド心線が回転するプーリの軸に巻き付いて伝動ベルトが破断するおそれがある。しかし、図１及び図２に示す伝動ベルトでは、接着ゴム層に特定の処理剤で処理されたアラミド心線を埋設しており、アラミド心線のフィラメント同士の結束性が高いため、伝動ベルトの側面でアラミド心線が解れることがなく、アラミド心線のポップアウトを有効に防止でき、伝動ベルトの耐久性を著しく向上できる。

伝動ベルトは、前記Ｖリブドベルト及びローエッジＶベルトに限定されず、歯付ベルト、平ベルトなどにも利用できる。

本発明の伝動ベルトの製造方法としては、前記方法に限定されず、ベルトの種類に応じて、アラミド心線をベルトの長手方向に沿ってゴム層に埋設させる埋設工程を含む慣用の方法、例えば、一対の未加硫ゴムシート（未加硫の積層ゴムシートを含む）の間に、特定の処理剤で処理したアラミド心線を挟持させた円筒状の積層体を加硫して伝動ベルト前駆体（加硫ベルトスリーブ）を作製し、この円筒状の伝動ベルト前駆体を周方向にカッティングする方法などが挙げられる。本発明では、このようにカッティングしても、伝動ベルトの側面において、アラミド心線の毛羽立ちやホツレが生成しない。なお、一対の未加硫ゴムシートは、同一又は異なって、第３処理剤の項で例示した成分（例えば、エチレン−α−オレフィンエラストマーなどのオレフィン系ゴムなど）を含むゴム組成物で形成されている場合が多い。

以下に、実施例に基づいて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例によって限定されるものではない。

［原料］
（第１処理剤）
変性エポキシ樹脂：ＮＢＲ変性エポキシ樹脂、（株）ＡＤＥＫＡ製「ＥＰＲ−２０００」
水分散ポリウレタン樹脂：第一工業製薬（株）製「スーパーフレックスＥ−２００」、固形分濃度５０質量％
水分散ブロックドイソシアネート：ＥＭＳ社製「ＩＬ−６」、固形分濃度５０質量％
エポキシ樹脂：ナガセケムテックス（株）製「デナコールＥＸ６１４ＥＸ」
アルキルフェノール・ホルムアルデヒド樹脂：田岡化学工業（株）製「タッキロール２０１」
ウレタンプレポリマー：ポリオール変性ＭＤＩ、ポリオール成分：ポリテトラメチレンプロピレングリコール、東ソー（株）製「コロネート４３６２」
潜在性硬化剤Ａ：ジシアンジアミド、三菱化学（株）製「ＤＩＣＹ−５０」、５０％粒径３０〜６０μｍ、粉末品
潜在性硬化剤Ｂ：ジシアンジアミド、三菱化学（株）製「ＤＩＣＹ−７」、５０％粒径３μｍ、微粉砕品
硬化促進剤：２，４，６，−トリス（ジメチルアミノメチル）フェノール、大都産業（株）製「ダイトクラールＨＤ−Ａｃｃ４３」。

（第３処理剤）
クロロプレンゴム：電気化学工業（株）製「ＰＭ−４０」
シリカ：東ソー・シリカ（株）製「Ｎｉｐｓｉｌ ＶＮ３」
カーボンブラック：東海カーボン（株）製「シーストＳ」
ナフテン系オイル：日本サン石油（株）製「ＳＵＮＴＨＥＮＥ４１０」
架橋剤（イソシアネート化合物）：ポリメリックＭＤＩ、東ソー（株）製「ＭＲ−２００」

（接着ゴム層用ゴム組成物）
加硫促進剤：テトラメチルラチウム・ジスルフィド（ＴＭＴＤ）
老化防止剤：精工化学（株）製「ノンフレックスＯＤ３」
レゾルシン・ホルマリン縮合物：レゾルシノール２０％未満、ホルマリン０．１％未満のレゾルシン・ホルマリン縮合物。

［アラミド繊維コードの作製］
１１００ｄｔｅｘ（フィラメント数６６７本）の未処理のアラミド繊維（帝人（株）製「テクノーラ（登録商標）Ｔ−２０００」）からなる無撚りでリボン状に引き揃えたアラミド繊維フィラメントの束（アラミド繊維単糸という）２本を、下撚り数を１２０〜１４０回／ｍで下撚り（Ｓ撚り）し、この下撚り糸を３本束ね、上撚り数を６０〜７０回／ｍで下撚りと反対方向に上撚り（Ｚ撚り）し、アラミド繊維コードを作製した。

［処理剤］
（第１処理剤）
表４に示す第１処理剤の成分を混合し、室温で１０分攪拌し、各種第１処理剤（処理液）を作製した。

なお、実施例１〜７では、潜在性硬化剤（ジシアンジアミド）は、予め溶剤（プロピレングリコールモノメチルエーテル）に加えて室温で１０分間攪拌して溶解させた後、他の成分（潜在性硬化剤及びプロピレングリコールモノメチルエーテルを除く他の成分）と混合した。

一方、比較例１〜４及び実施例８では、有機溶媒としてトルエン又は水のみを用いたため、実施例１〜７のようにジシアンジアミドをプロピレングリコールモノメチルエーテルへ溶解させずに処理剤を混合した。

（第２処理剤）
表１に第２処理剤（ＲＦＬ）の構成成分を示す。まず、水にレゾルシンを加えて室温で３０分間攪拌して溶解させた後、３７質量％ホルマリンを加えて、さらに室温で３０分間攪拌して反応させ、Ａ液を得た。

次に、ラテックスを水で希釈してＢ液とし、攪拌しながらＡ液を加えて混合した。この混合液を、２５℃で６日間熟成させた後、固形分濃度が１０質量％になるように水（Ｃ液）で希釈して、第２処理剤（ＲＦＬ液）を作製した。

（第３処理剤）
表２に示すゴム組成物と架橋剤とを、固形分濃度６質量％でトルエンに溶解して第３処理剤（ゴム糊）を作製した。

［剥離試験（剥離性）］
表３に示す接着ゴム層用ゴム組成物の未加硫ゴムシート（厚み４ｍｍ）の上に、アラミド心線を、幅が２５ｍｍとなるように複数本平行に並べ（繊維間隔０．１ｍｍ）、プレス板で２．０ＭＰａの圧力をかけ、１６０℃で３０分間加硫して、剥離試験用の短冊試料（幅２５ｍｍ×長さ１５０ｍｍ×厚み４ｍｍ）を作製した。そして、ＪＩＳ Ｋ６２５６（１９９９）に従って、引張速度５０ｍｍ／分で剥離試験を行い、心線と接着ゴムとの接着力（加硫接着力）を室温及び１００℃雰囲気下で測定した。

［剪断（引抜）接着力試験］
所定の金型に、表３に示すゴム組成物（接着ゴム層用）の未加硫ゴムシートと、複数本のアラミド心線をセットし、プレス板で２．０ＭＰａの圧力をかけ、１６０℃で３０分間加硫して、剪断（引抜）接着力用の試料（断面１ｃｍ角の加硫ゴム試験片）に、アラミド心線の一端が埋設された試料を作製した。得られた試料は、断面が正方形状（縦１ｃｍ×横１ｃｍ）である角柱状の加硫ゴム試験片に対して、繊維の長手方向が角柱の長手方向と垂直に交差する方向で、アラミド繊維が試験片中に貫通して埋設されており、繊維の他端は試験片の表面から掴み具で固定できる長さで突出していた。

そして、ＪＩＳ Ｌ１０１７（Ｔテスト）に準拠して、引張速度１００ｍｍ／分でアラミド心線の引抜試験を行い、心線と接着ゴムとの剪断（引抜）接着力を室温雰囲気下で測定した。詳しくは、試料のゴム側を所定の治具を介して、引っ張り試験機の掴み具で固定した。次に、心線（１本）の端部を試験機の掴み具で固定し、引張速度１００ｍｍ／分で心線をゴムから引抜いたときの力（Ｎ）を、剪断（引抜）接着力として測定した。なお、ゴムが心線に埋設された長さが１ｃｍであるため、剪断（引抜）接着力は、Ｎ/ｃｍで表した。

［ホツレ試験（耐ホツレ性）］
アラミド心線の耐ホツレ性を評価するため、次の方法で平ベルトを作製した。まず、表３に示す接着ゴム層用ゴム組成物で形成された厚み０．５ｍｍの未加硫ゴムシートを円筒状の金型に巻き付け、この上にアラミド心線をスパイラル状に巻き付け、さらにこの上に表３に示す接着ゴム層用ゴム組成物で形成された厚み０．５ｍｍの未加硫ゴムシートを巻き付けて形成した未加硫成形体に加硫用ジャケットを被せた状態で、加硫缶に入れて加硫し、加硫ゴムスリーブを作製した。得られた加硫ゴムスリーブをカッターにより周方向に幅１ｃｍでカットして端面にアラミド心線が露出した試験片（平ベルト）を作製した。

得られた平ベルトについて、ベルト側面（カット時の端面）におけるアラミド心線のホツレの状態を以下の基準で評価した。なお、評価がＳ又はＡの場合を良好と判定した。

Ｓ：ベルトカット時に端面にホツレはなく、端面を擦ってもホツレが生成しない
Ａ：ベルトカット時に端面にホツレはなく、端面を強く擦っても、数箇所ホツレが生成する程度である
Ｂ：ベルトカット時に端面にホツレはないが、端面を普通に擦ってもホツレが生成し、強く擦るとホツレが多数生成する
Ｃ：ベルトカット時に端面にホツレが生成する。

［屈曲疲労試験（強度保持率）］
ホツレ試験と同様にして試験片（平ベルト）を作製した。屈曲疲労試験は、図３に示すように、得られた試験片２１を、上下に配置した一対の円柱形の回転バー（直径３０ｍｍ）２２ａ，２２ｂに屈曲させて巻き掛け、試験片２１の一端をフレーム２３に固定すると共に、試験片２１の他端に２ｋｇの荷重２４を作用させ、一対の回転バー２２ａ，２２ｂを相対距離を一定に保ったまま、上下方向に３０万回往復（ストローク：１００ｍｍ、サイクル：１００回／分）させることによって、回転バー２２ａ，２２ｂへの試験片２１の巻き付け・巻き戻しを繰り返し、屈曲疲労させた。オートグラフ（（株）島津製作所製「ＡＧＳ−Ｊ１０ｋＮ」）を用いて、屈曲後の試験片を引張速度５０ｍｍ／分の条件で引張り、試験片の破断時の強力を測定した。一方、屈曲前の試験片の破断時の強力を予め測定しておき、下記式に基づいて強力保持率を算出した。

強力保持率（％）＝（屈曲後の強力／屈曲前の強力）×１００。

［実施例１〜８及び比較例１〜４］
アラミド繊維コード（アラミド撚糸コード）を、表４に示す各種第１処理剤に１０秒間浸漬処理し、１７５℃、２分間の条件で乾燥処理した。

第１処理剤で処理したアラミド撚糸コードを、第２処理剤に１０秒間浸漬処理し、２３０℃で２分間の条件で乾燥処理した。

第２処理剤で処理したアラミド撚糸コードを、第３処理液に２秒間浸漬処理し、１７５℃、１分間の条件で乾燥処理した。第３処理剤によるこの浸漬・乾燥処理を３回繰り返すことによりアラミド心線を得た。

得られたアラミド心線のそれぞれについて、剥離試験、剪断（引抜）接着力試験、ホツレ試験及び屈曲疲労試験を行った。結果を表４に示す。

表４の結果から明らかなように、第１処理剤において、弾性ポリマーで変性された変性エポキシ樹脂と、潜在性硬化剤とを組合せた実施例１〜８は、アラミド繊維の撚糸コードへの処理であっても、耐ホツレ性、耐屈曲疲労性、ゴムとの接着力のバランスに優れたアラミド心線を得ることができた。

特に、変性エポキシ樹脂のエポキシ基数と、潜在性硬化剤（ジシアンジアミド）の活性水素原子数とのモル比が、４／１〜４／３である実施例２〜４は、ゴムとの接着力が、室温、１００℃雰囲気下の双方で高く、伝動ベルト走行時に高温になっても、心線と接着ゴム層間の剥離を生じにくいことを示した。

また、実施例１〜８は、剪断（引抜）接着力が高かった。この結果は、伝動ベルト走行時に、アラミド心線とゴム層との界面に、ベルト走行方向（ベルト長手方向）の剪断応力がかかる場合に、心線と接着ゴム間にクラックが生じにくく、また、心線のポップアウト（ベルト側面からの心線のはみ出し）が起こりにくいことを示す。

ジシアンジアミドは、プロピレングリコールモノメチルエーテルには溶解するが、トルエンには溶解せず分散している。ジシアンジアミドの微粉砕品は粒径が大きい非粉砕品に比べ、溶媒への分散性が高いが、トルエンに分散させただけの実施例８は、ジシアンジアミドをプロピレングリコールモノメチルエーテルに溶解させた実施例６及び７に比べ耐ホツレ性が低下することから、ジシアンジアミドをトルエンに分散させたのみでは、撚糸内部（繊維間）への第１処理剤の含浸性が低く、繊維間接着性が低下することを示す。

即ち、実施例１〜８の結果から、プロピレングリコールモノメチルエーテルのようなジシアンジアミドを溶解する溶媒を用いれば、他の溶媒を含んでいても、ジシアンジアミドの粒径に拘わらず、第１処理剤が撚糸内部（繊維間）へ含浸して、良好な耐ホツレ性が得られることを示している。

これに対して、比較例１では、実施例に比べて耐ホツレ性が低かった。処理剤が撚糸内部に含浸しないため、繊維間の接着力が低いためであると考えられる。

また、比較例２は、第１処理剤として、特許文献１の実施例１に相当する処理液（アラミド繊維の原糸用、ポリウレタン樹脂成分が主成分）を用いた例であるが、実施例に比べて耐ホツレ性が低かった。耐ホツレ性は、繊維間の接着力の低下により低下する。繊維間の接着力が低下した原因は、アラミド繊維の原糸用の第１処理剤を、撚糸コードの第１処理剤として用いても、この処理剤は、水系処理剤であり、溶剤系処理剤に比べて処理剤が撚糸内部に含浸し難いためであると考えられる。また、１００℃での剥離力が低かった。この剥離力の低下はポリウレタン樹脂の耐熱性が低いためであると考えられる。

また、比較例３は、第１処理剤として、特許文献２の実施例６に相当する処理液（ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール（ＰＢＯ）繊維やアラミド繊維の撚糸コード用、ニトリルゴム変性エポキシ樹脂とアルキルフェノール・ホルムアルデヒド樹脂を含む前処理液）を用いた例であり、特許文献２ではＰＢＯ繊維のみを実施例で評価しているが、特許文献２の処理剤をアラミド繊維の撚糸コードの第１処理剤に用いた。比較例３は、実施例に比べて心線とゴムとの接着力（剥離力、引抜接着力）、強力保持率のいずれもが低かった。接着力が低下した原因は、アルキルフェノール・ホルムアルデヒド樹脂がエポキシ樹脂の硬化を過剰に促進し、未反応のエポキシ基が消失し、第１処理剤中のエポキシ基と第２処理剤中のＲＦ縮合物との共硬化が起こらないためであると考えられる。一方、強力保持率が低下した原因は、エポキシ樹脂の過剰な硬化により硬化膜が硬くなり過ぎたためであると考えられる。

さらに、比較例４は、第１処理剤として、特許文献３の実施例７に相当する処理液（アラミド繊維の撚糸コード用、ウレタンプレポリマーと有機溶媒とを含み、かつポリメチレンポリフェニルポリイソシアネートを含まない第１処理剤）を用いた例であるが、実施例に比べて１００℃での剥離力が低かった。ポリウレタン樹脂の耐熱性が低いためであると考えられる。

本発明の製造方法で得られたアラミド心線は、耐ホツレ性と耐屈曲疲労性とを両立できるため、伝動ベルト［例えば、Ｖベルト、Ｖリブドベルトなどの摩擦伝動ベルト、歯付ベルト、両面歯付ベルトなどの噛み合い伝動ベルトなど］の用途に適している。また、本発明の製造方法で得られたアラミド心線は、ゴムとの接着性にも優れるため、ベルト走行中に変速比が無段階で変わる変速機に使用されるベルト（例えば、ローエッジコグドＶベルト）にも適している。

１…アラミド心線
２…接着ゴム層
３…圧縮ゴム層
４…伸張ゴム層
５…リブ
６…短繊維
２１…試験片
２２ａ，２２ｂ…回転バー
２３…フレーム
２４…荷重

Claims (11)

1. パラ系アラミド繊維を含む未処理撚糸コードを、弾性ポリマーで変性された変性エポキシ樹脂、潜在性硬化剤及び有機溶媒を含み、かつ前記変性エポキシ樹脂のエポキシ基数と、前記潜在性硬化剤の活性水素原子数とのモル比が、前者／後者＝４／１〜４／３である第１処理剤で処理する第１処理工程を含むアラミド心線の製造方法。
2. 第１処理工程で処理された第１処理撚糸コードを、レゾルシンとホルマリンとラテックスとを含む第２処理剤で処理する第２処理工程を含む請求項１記載の製造方法。
3. 変性エポキシ樹脂が、ビスフェノール型エポキシ樹脂の末端を弾性ポリマーで変性した変性エポキシ樹脂である請求項１又は２記載の製造方法。
4. 弾性ポリマーが、ニトリルゴム、カルボキシル基末端ニトリルゴム、及びポリウレタンエラストマーからなる群より選択された少なくとも１種である請求項１〜３のいずれかに記載の製造方法。
5. 潜在性硬化剤がジシアンジアミド類である請求項１〜４のいずれかに記載の製造方法。
6. 有機溶媒がグリコールエーテル類を含む請求項１〜５のいずれかに記載の製造方法。
7. 第１処理剤が、さらに三級アミンを含む硬化促進剤を含む請求項１〜６のいずれかに記載の製造方法。
8. 第２処理剤において、レゾルシンと、ホルマリンに含まれるホルムアルデヒドとのモル比が、レゾルシン／ホルムアルデヒド＝１／０．５〜１／０．９である請求項２〜７のいずれかに記載の製造方法。
9. 第２処理工程で処理された第２処理撚糸コードを、ゴムを含む第３処理剤で処理する第３処理工程を含む請求項２〜８のいずれかに記載の製造方法。
10. 請求項１〜９のいずれかに記載の方法で得られたアラミド心線をベルトの長手方向に沿ってゴム層に埋設させる埋設工程を含む伝動ベルトの製造方法。
11. 伝動ベルトに使用されるパラ系アラミド繊維を含む未処理撚糸コードを処理するための処理剤であって、弾性ポリマーで変性された変性エポキシ樹脂、潜在性硬化剤及び有機溶媒を含み、かつ前記変性エポキシ樹脂のエポキシ基数と、前記潜在性硬化剤の活性水素原子数とのモル比が、前者／後者＝４／１〜４／３である処理剤。

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