JP5964674B2 - 伝動ベルト - Google Patents

Description

本発明は、駆動装置などの動力伝動に用いられるベルト（伝動ベルト）に関する。

Ｖリブドベルトなどの動力伝動に用いられるベルト（伝動ベルト）は、例えば、ゴム組成物で形成された本体に繊維で形成された撚りコードが心線として埋設された構造を有している。そして、このようなベルトにおいて、撚りコードは、ベルト張力の大部分を担う部材であって、その特性は、繊維種、撚り数、撚り方向、繊度などの組み合わせにより定まる。このような構造を有するベルトは、自動車のエアーコンプレッサーやオルタネータ等の補機駆動の動力伝動用として広く用いられており、これらのドライブシステムへ伝動ベルトを装着するには、プーリを軸間距離が小さくなる方向に移動させて伝動ベルトを掛架した後、プーリを元の位置まで戻して張力を付与することが一般的であった。

ところが、近年では装置のコンパクト化に伴う設置スペースの減少の要請により、軸間距離を固定したレイアウトで使用されるケースが多くなっている。このレイアウトでは、軸間距離を固定したままベルトを取り付ける必要がある一方で、取り付け後はベルト自体がスリップしない程度の張力を維持する必要がある。そのため、レイアウト周長に対してベルト周長を短くし、ベルトを伸張（例えば１〜５％）させてプーリにベルトを取り付けて張力を付与していた。この種のベルトとしては、取付時にベルトを伸張させる必要があるため、引張弾性率を低くしたベルトが用いられる。

例えば、特表２００４−５３２９５９号公報（特許文献１）には、ポリアミド６６撚り加工コードを用い、ベルトの引張弾性率を７０００〜１００００Ｎ／ｍｍ／ｍｍに設定し、円周長さを駆動長さよりも２〜３％程度短くした自動車用低弾性ベルトが開示されている。そして、この文献には、このようなベルトをプーリに装着することで、駆動装置の設計寿命全体を通して所望の張力を維持することができると記載されている。

ところで、省エネルギー化、コンパクト化の社会的要請を背景に、自動車のエンジンルーム周辺などの雰囲気温度は従来に比べて上昇してきており、これに伴い、伝動用ベルトの使用環境温度も高くなってきている。

しかし、特許文献１のベルトでは、心線にポリアミド６６撚り加工コードを用いているため、１００℃程度の温度であればベルト走行時の張力維持性に問題はないものの、１００℃を超えて温度（例えば、１２０℃程度）が高くなると、熱劣化しやすくなり、ベルトの張力維持性が低下して伝達性能が低下したり、ベルトのスリップにより発音が発生したりする虞があった。また、寸法安定性に劣り、収縮に伴いベルト周長さが短くなってプーリへのベルト取付が困難になるなどの問題があった。

特表２００４−５３２９５９号公報（請求項１、段落［０００７］）

従って、本発明の目的は、高温度下で使用しても、ベルト張力を高いレベルで維持又は保持できる伝動ベルトを提供することにある。

本発明の他の目的は、寸法安定性に優れる伝動ベルトを提供することにある。

本発明のさらに他の目的は、高負荷のレイアウトであっても、プーリに容易に取り付けできる伝動ベルトを提供することにある。

本発明の別の目的は、初期のベルト張力（昇温時のベルト張力）の低下を抑制できる伝動ベルトを提供することにある。

本発明者は、前記課題を解決するため鋭意検討した結果、ベルト本体に埋設する心線を、ポリアリーレンスルフィド繊維で少なくとも構成することにより、高温度下で走行しても、ベルト張力を高いレベルで保持できること、また、意外にも、延伸率を高くしても適度な弾性率を保持できるため、高負荷のレイアウトにおいてもプーリへの取付性を損なうことなく、優れた強度や耐屈曲疲労性を付与できること、さらには、寸法安定性を向上又は改善できること、さらにまた、ポリアリーレンスルフィド繊維と他の繊維（ポリアミド繊維など）とを組み合わせることで、これらの優れた特性を有しつつ、心線を埋設するゴムなどに対する密着性の改善や初期のベルト張力の低下の抑制を実現できることを見出し、本発明を完成した。

すなわち、本発明の伝動ベルトは、ベルト本体と、ベルト長手方向に延びてベルト本体に埋設される心線とを含む伝動ベルトであって、心線が少なくともポリアリーレンスルフィド繊維（例えば、ポリフェニレンスルフィド繊維）を含む繊維（Ａ）で構成されている。このような伝動ベルトは、通常、適度な引張弾性率を有しており、例えば、伝動ベルトの引張弾性率は、１０〜４５Ｎ／（ｍｍ・％）（例えば、１５〜４０Ｎ／（ｍｍ・％）、好ましくは１８〜３３Ｎ／（ｍｍ・％））程度である。

繊維（Ａ）は、例えば、ポリアリーレンスルフィド繊維のマルチフィラメント（Ａ１）を少なくとも含む撚糸であってもよい。このような撚糸は、例えば、複数のマルチフィラメントの下撚り糸を複数上撚りした撚糸コードであって、少なくとも１本の下撚り糸がマルチフィラメント（Ａ１）で構成された撚糸コードであってもよい。また、このような撚糸コードにおいて、下撚り糸を構成するマルチフィラメントの数は１〜６本程度、撚糸コードを構成する下撚り糸の数は２〜６本程度、下撚りの回数は５〜５０回／１０ｃｍ程度、上撚りの回数は７〜６０回／１０ｃｍ程度であってもよく、下撚りと上撚りの撚り方向は、互いに反対方向である諸撚りであってもよく、互いに同一方向であるラング撚りであってもよい。また、前記撚糸の総繊度は、例えば、２０００ｄｔｅｘ以上であってもよい。

前記撚糸は、さらに、他の繊維を含んでいてもよい。代表的には、ポリアリーレンスルフィド繊維のマルチフィラメント（Ａ１）と、他の繊維のマルチフィラメント（Ａ２）（例えば、ポリアミド繊維のマルチフィラメントおよびポリエステル繊維のマルチフィラメントから選択された少なくとも１種）を含む撚糸であってもよい。マルチフィラメント（Ａ２）は、特に、脂肪族ポリアミド繊維（ポリアミド６６繊維、ポリアミド４６繊維など）のマルチフィラメントで構成されていてもよい。このような撚糸において、マルチフィラメント（Ａ１）の総繊度とマルチフィラメント（Ａ２）の総繊度との割合は、例えば、前者／後者＝１／０．１〜１／１０程度であってもよい。このようなマルチフィラメント（Ａ２）を含む撚糸は、例えば、複数のマルチフィラメントの下撚り糸を複数上撚りした撚糸コードであって、少なくとも１本の下撚り糸がマルチフィラメント（Ａ１）で構成された撚糸コードであってもよい。

また、このような撚糸において、少なくとも１つの下撚り糸が、マルチフィラメント（Ａ１）とマルチフィラメント（Ａ２）との混撚り糸であってもよい。

マルチフィラメント（Ａ２）を含む代表的な撚糸には、マルチフィラメント（Ａ１）の総繊度とマルチフィラメント（Ａ２）の総繊度との割合が、前者／後者＝１／０．７〜１／１０程度であり、マルチフィラメント（Ａ１）の繊度が６００ｄｔｅｘ以上であり、少なくとも１つの下撚り糸がマルチフィラメント（Ａ１）とマルチフィラメント（Ａ２）との混撚り糸である撚糸などが含まれる。

本発明の伝動ベルトにおいて、繊維（Ａ）は、延伸処理されていてもよく、特に、比較的高い延伸率（例えば、３％以上の延伸率）で延伸処理されていてもよい。

繊維（Ａ）はゴムで被覆されたゴム被覆繊維であってもよい。すなわち、前記心線は、繊維（Ａ）と、この繊維（Ａ）を被覆するゴム組成物とで構成されたゴム被覆繊維であってもよい。このようなゴム被覆心線において、ゴム組成物を構成するゴムは、例えば、エチレン−α−オレフィン系共重合体（例えば、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体など）などのオレフィン系ゴムであってもよい。

本発明の伝動ベルトにおいて、ベルト本体は、特に、心線が埋設されたゴム層で少なくとも構成されていてもよい。このような伝動ベルトにおいて、ゴム層を構成するゴムは、例えば、エチレン−α−オレフィン系共重合体（例えば、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体など）などのオレフィン系ゴムであってもよい。

なお、本発明には、少なくともポリアリーレンスルフィド繊維を含む繊維（Ａ）で構成された心線も含まれる。このような心線は、特に、前記のように、伝動ベルトを構成するベルト本体に埋設するための心線（伝動ベルト用心線）として好適に用いることができる。

本発明の伝動ベルト（又は心線）は、高温度下で使用しても、ベルト張力を高いレベルで維持又は保持できる。しかも、収縮などを生じにくく、寸法安定性に優れている。また、本発明の伝動ベルトは、十分な弾性を有しており、高負荷のレイアウトであっても、プーリに容易に取り付け可能である。なお、他の繊維と組み合わせることなどにより、負荷に応じて弾性の程度を調整することも可能である。しかも、ポリアミド繊維などの他の繊維と組み合わせると、繊維を被覆するゴムや心線を埋設するゴムに対する密着性を改善又は向上できる。さらに、本発明の伝動ベルトは、強度や耐屈曲性においても優れている。このように、本発明の心線又は伝動ベルトは、高温にさらされる環境であっても、適度な弾性、強度、耐屈曲性を損なうことなく長期間の使用が可能であり、極めて有用である。
さらにまた、本発明では、比較的高い延伸率で延伸処理したり、ポリアミド繊維などの他の繊維と組み合わせることで、初期のベルト張力（昇温時のベルト張力）の低下を抑制できる。そのため、本発明では、昇温時から昇温後に至る長期にわたって十分なベルト張力を維持することができる。

図１は、本発明の伝動ベルトの一例を示す概略断面図である。 図２は、本発明の伝動ベルトの他の例を示す概略断面図である。 図３は、実施例および比較例で使用した心線の撚り構成の態様を示すモデル図である。 図４は、実施例および比較例において心線の耐屈曲疲労性を評価するための測定方法を示す概略図である。 図５は、実施例および比較例において二軸走行試験を説明するための概略図である。 図６は、実施例１〜２および比較例１〜２についての処理ロープの試験力−歪み曲線を示すグラフである。 図７は、実施例および比較例についての走行時間−張力曲線を示すグラフである。 図８は、実施例および比較例についての初期の走行時間−張力曲線を示すグラフである。

本発明の伝動ベルトは、特定の心線を含む。このような伝動ベルトは、後述のように、ベルト本体と、ベルト長手方向に延びてベルト本体に埋設される特定の心線とを含む。

［心線］
心線（伝動ベルト用心線）は、少なくともポリアリーレンスルフィド繊維を含む繊維（Ａ）で構成されている。

（繊維（Ａ））
心線又は繊維（Ａ）を構成するポリアリーレンスルフィド繊維において、ポリアリーレンスルフィドとしては、アリーレンスルフィド単位を含む単独又は共重合体、例えば、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）、ポリビフェニレンスルフィド（ＰＢＰＳ）、ポリフェニレンスルフィドケトン（ＰＰＳＫ）、ポリフェニレンスルフィドスルホン（ＰＰＳＳ）などが挙げられる。これらのうち、代表的なポリアリーレンスルフィド（繊維）は、ポリフェニレンスルフィド（繊維）である。

ポリアリーレンスルフィドは、架橋構造を有していてもよく、直鎖型（リニアー型）であってもよい。特に、直鎖型のポリアリーレンスルフィドを好適に使用してもよい。

ポリアリーレンスルフィド（繊維）の融点又は分解温度は、例えば、２００〜４００℃、好ましくは２４０〜３５０℃、さらに好ましくは２６０〜３２０℃（例えば、２７０〜３００℃）程度であってもよい。

また、ポリアリーレンスルフィド（繊維）の破断強度は、例えば、１〜１０ｃＮ／ｄｔｅｘ、好ましくは１．５〜８ｃＮ／ｄｔｅｘ、さらに好ましくは２〜６ｃＮ／ｄｔｅｘ（例えば、３〜５ｃＮ／ｄｔｅｘ）程度であってもよい。

さらに、ポリアリーレンスルフィド（繊維）の破断伸度は、例えば、１５〜８０％、好ましくは２０〜７０％、さらに好ましくは２５〜６５％（例えば、３０〜６０％）程度であってもよい。

繊維（Ａ）は、異なるポリアリーレンスルフィド繊維を組み合わせて含んでいてもよい。

繊維（Ａ）において、ポリアリーレンスルフィド繊維の構造（又は形態）は、特に限定されないが、通常、マルチフィラメント（Ａ１）の形態で、ポリアリーレンスルフィド繊維を含んでいる場合が多い。

マルチフィラメント（Ａ１）は、ポリアリーレンスルフィド繊維のモノフィラメントを含んでいればよく、他の繊維（後述の繊維など）のモノフィラメントを含んでいてもよいが、通常、ポリアリーレンスルフィド繊維のモノフィラメントのみで構成されていてもよい。

代表的な態様では、繊維（Ａ）は、ポリアリーレンスルフィド繊維（単糸又はモノフィラメント）のマルチフィラメント（Ａ１）を少なくとも含む撚糸（撚糸コード）であってもよい。

マルチフィラメント（Ａ１）の平均繊度は、例えば、１００〜３０００ｄｔｅｘ、好ましくは２００〜２０００ｄｔｅｘ、さらに好ましくは２５０〜１０００ｄｔｅｘ、特に３００〜８００ｄｔｅｘ程度であってもよい。なお、マルチフィラメント（Ａ１）を構成するモノフィラメント（単糸）の本数は、例えば、３０〜１０００本、好ましくは５０〜８００本、さらに好ましくは７０〜５００本程度であってもよい。また、マルチフィラメント（Ａ１）を構成するモノフィラメントの平均繊度は、例えば、１〜２０ｄｔｅｘ、好ましくは２〜１５ｄｔｅｘ、さらに好ましくは３〜１０ｄｔｅｘ程度であってもよい。

撚糸は、マルチフィラメント（Ａ１）のみで構成してもよく、他の繊維のマルチフィラメント（Ａ２）を含んでいてもよい。マルチフィラメント（Ａ２）を構成する他の繊維としては、特に限定されず、例えば、再生繊維（レーヨン、アセテートなど）、合成繊維［ポリエチレンやポリプロピレンなどのポリオレフィン繊維、ポリスチレンなどのスチレン系繊維、ポリフルオロエチレンなどのフッ素系繊維、アクリル系繊維、ポリビニルアルコールなどのビニルアルコール系繊維、ポリアミド繊維、ポリエステル繊維、ＰＢＯ（ポリ−ｐ−フェニレンベンゾビスオキサゾール）繊維、ポリケトン繊維など］、無機繊維（炭素繊維、ガラス繊維など）などが挙げられる。これら他の繊維は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。これら他の繊維のうち、ポリアミド繊維、ポリエステル繊維、ＰＢＯ繊維、炭素繊維、ガラス繊維などが汎用される。中でも、ポリアミド繊維、ポリエステル繊維などを好適に使用してもよく、特にポリアミド繊維を好ましく用いることができる。

ポリアミド繊維において、ポリアミドとしては、例えば、脂肪族ポリアミド（例えば、ポリアミド６、ポリアミド４６、ポリアミド６６、ポリアミド６１０、ポリアミド１０、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド６−１２、又はこれらの共重合体など）、芳香族ポリアミド［例えば、芳香族ジカルボン酸と脂肪族ジアミンとから合成された半芳香族ポリアミド、全芳香族ポリアミド（ｐ−アラミド、ｍ−アラミドなどのアラミドなど）など］などが挙げられる。これらのポリアミド（繊維）は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。これらの中でも、ベルト特性（優れた耐屈曲疲労性や適度な弾性、ゴムに対する接着性など）などの点から、脂肪族ポリアミド（特に、ポリアミド６６、ポリアミド４６などの高融点の脂肪族ポリアミド）が好ましい。

また、ポリエステル繊維としては、通常、芳香族ポリエステル繊維、例えば、ポリアルキレンアリレート繊維［例えば、エチレンテレフタレート、ブチレンテレフタレート、エチレン−２，６−ナフタレートなどのＣ_２−４アルキレンアリレートを主たる構成単位とするポリアルキレンアリレート系繊維（例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）系繊維、ポリトリメチレンテレフタレート系繊維、ポリブチレンテレフタレート系繊維、ポリエチレンナフタレート系繊維など）］、全芳香族ポリエステル繊維などが挙げられ、中でもポリアルキレンアリレート繊維（特に、ＰＥＴ系繊維）を好適に用いることができる。なお、ＰＥＴ系繊維は、エチレンテレフタレート単位の他に、他のジカルボン酸（例えば、イソフタル酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸、フタル酸、４，４′−ジフェニルジカルボン酸、ビス（カルボキシフェニル）エタン、５−ナトリウムスルホイソフタル酸など）やジオール（例えば、ジエチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、シクロヘキサン−１，４−ジメタノール、ポリエチレングリコール、ポリテトラメチレングリコールなど）で構成された単位を２０モル％以下程度の割合で含んでいてもよい。ポリエステル繊維は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。

他の繊維（特に、脂肪族ポリアミド繊維など）と組み合わせることにより、低下しやすい初期のベルト張力（昇温時のベルト張力）を効率よく維持又はさらに向上させつつ、高温時（例えば、１００℃以上）における張力を高いレベルで維持できる。この理由は、定かではないが、ポリアリーレンスルフィド繊維が、熱収縮の程度が小さい（熱収縮応力が比較的小さい）のに対して、脂肪族ポリアミド繊維などは熱収縮しやすい（熱収縮応力が大きい）ため、これらを組み合わせることで、昇温過程にあるベルトの走行初期におけるベルト張力を高いレベルで維持できる一方で、昇温後はポリアリーレンスルフィド繊維により高いレベルでの張力維持を実現できるものと考えられる。また、ポリアリーレンスルフィド繊維は、脂肪族ポリアミド繊維などによる収縮を抑制（緩和）する作用もあるようである。

マルチフィラメント（Ａ２）の平均繊度は、例えば、１００〜３０００ｄｔｅｘ、好ましくは２５０〜２５００ｄｔｅｘ、さらに好ましくは３５０〜２０００ｄｔｅｘ、特に５００〜１５００ｄｔｅｘ（例えば、７００〜１２００ｄｔｅｘ）程度であってもよい。なお、マルチフィラメント（Ａ２）を構成するモノフィラメント（単糸）の本数は、例えば、５０〜１０００本、好ましくは１００〜８００本、さらに好ましくは１５０〜５００本程度であってもよい。また、マルチフィラメント（Ａ２）を構成するモノフィラメントの平均繊度は、例えば、１〜２０ｄｔｅｘ、好ましくは２〜１５ｄｔｅｘ、さらに好ましくは３〜１０ｄｔｅｘ程度であってもよい。

撚糸（撚糸コード）は、複数のマルチフィラメント［少なくともマルチフィラメント（Ａ１）を含む複数のマルチフィラメント］の撚糸であればよいが、特に、複数のマルチフィラメントの下撚り糸（子縄）を、複数上撚りした撚糸（撚糸コード、上撚り糸）であってもよい。なお、さらに、下撚りと上撚りに加えて、さらに、中撚りを行ってもよい。すなわち、このような下撚りと上撚りを組み合わせた撚糸では、少なくとも一本の下撚り糸がマルチフィラメント（Ａ１）で構成されている。

下撚り糸において、マルチフィラメントの数は、所望の繊度などに応じて適宜選択でき、例えば、１〜１０本（例えば、１〜６本）、好ましくは２〜６本、さらに好ましくは２〜５本程度であってもよい。

また、下撚り糸において、撚り数は、例えば、２〜１００回／１０ｃｍ（例えば、３〜８０回／１０ｃｍ）、好ましくは５〜５０回／１０ｃｍ（例えば、８〜４０回／１０ｃｍ）、さらに好ましくは１０〜３５回／１０ｃｍ（例えば、１２〜３０回／１０ｃｍ）程度であってもよい。

撚糸コード（又は上撚り糸）において、下撚り糸の数は、例えば、２〜１０本、好ましくは２〜８本（例えば、２〜７本）、さらに好ましくは２〜６本（例えば、３〜６本）、特に３〜５本程度であってもよい。

また、撚糸コード（又は上撚り糸）を構成するマルチフィラメントの数（総数）は、例えば、３〜１００本（例えば、４〜７０本）、好ましくは４〜５０本、さらに好ましくは５〜４０本、特に６〜３０本（例えば、６〜２５本）程度であってもよい。

上撚り糸において、撚り数（下撚り糸又は中撚り糸の撚り数）は、例えば、３〜１００回／１０ｃｍ（例えば、５〜８０回／１０ｃｍ）、好ましくは７〜６０回／１０ｃｍ（例えば、１０〜５０回／１０ｃｍ）、さらに好ましくは１１〜４０回／１０ｃｍ（例えば、１２〜３５回／１０ｃｍ）程度であってもよい。

撚糸コードにおいて、下撚り（又は中撚り）と上撚りとの撚り方向は、特に限定されず、下撚りと上撚りの撚り方向が互いに反対方向である諸撚りでもよく、同一方向であるラング撚りでもよい。これらのうち、上撚りの撚り戻りが起こり難く、撚りが安定している点から、諸撚りが好ましい。

撚糸コードにおいて、総繊度（繊度の合計）は、５００ｄｔｅｘ以上（例えば、８００〜２００００ｄｔｅｘ）の範囲から選択でき、例えば、１０００ｄｔｅｘ以上（例えば、１５００〜１８０００ｄｔｅｘ）、好ましくは２０００ｄｔｅｘ以上（例えば、２５００〜１５０００ｄｔｅｘ）、さらに好ましくは３０００ｄｔｅｘ以上（例えば、３５００〜１２０００ｄｔｅｘ）、特に４０００ｄｔｅｘ以上（例えば、４５００〜１００００ｄｔｅｘ）であってもよい。

撚糸コードにおいて、ポリアリーレンスルフィド繊維（又はマルチフィラメント（Ａ１））と他の繊維（又はマルチフィラメント（Ａ２））とを組み合わせる場合、これらの割合は、前者／後者（繊度比）＝１／０．１〜１／３０（例えば、１／０．１５〜１／２５）、好ましくは１／０．２〜１／２０（例えば、１／０．２５〜１／１８）、さらに好ましくは１／０．３〜１／１５（例えば、１／０．５〜１／１２）、特に１／０．７〜１／１０（例えば、１／０．８〜１／８、好ましくは１／０．９〜１／７、さらに好ましくは１／１〜１／６）程度であってもよく、通常１／０．１〜１／１０（例えば、１／０．１５〜１／６、好ましくは１／０．３〜１／３、さらに好ましくは１／１〜１／３）であってもよい。

なお、ポリアリーレンスルフィド繊維（又はマルチフィラメント（Ａ１））と他の繊維（又はマルチフィラメント（Ａ２））とを組み合わせる場合、撚糸コードは、（ｉ）マルチフィラメント（Ａ１）のみからなる下撚り糸と、マルチフィラメント（Ａ２）のみからなる下撚り糸との上撚り糸であってもよく、（ｉｉ）少なくとも１つの下撚り糸が、マルチフィラメント（Ａ１）とマルチフィラメント（Ａ２）との混撚り糸である上撚り糸であってもよい。特に、撚糸コードは、撚糸コード内における所望の特性の偏りをより小さくできるという点で、他の繊維との組み合わせ（ｉｉ）の態様であるのが好ましい。

撚糸コードにおいて、ポリアリーレンスルフィド繊維（又はマルチフィラメント（Ａ１））の繊度（又は総繊度）は、１００ｄｔｅｘ以上（例えば、２００〜１５０００ｄｔｅｘ）の範囲から選択でき、例えば、２００ｄｔｅｘ以上（例えば、３００〜１３０００ｄｔｅｘ）、好ましくは４００ｄｔｅｘ以上（例えば、５００〜１２０００ｄｔｅｘ）、さらに好ましくは６００ｄｔｅｘ以上（例えば、７００〜１００００ｄｔｅｘ）、特に８００ｄｔｅｘ以上（例えば、８５０〜９０００ｄｔｅｘ）であってもよい。

なお、繊維（Ａ）（又は撚糸）の繊維径は、用途に応じて適宜選択できるが、例えば、０．１〜３ｍｍ、好ましくは０．２〜２ｍｍ、さらに好ましくは０．３〜１．５ｍｍ程度であってもよい。

繊維（Ａ）は、延伸処理されていてもよい。すなわち、心線は、繊維（Ａ）が延伸された延伸繊維（又は延伸糸）であってもよい。延伸（一軸延伸）において、延伸率（延伸倍率）は、１．１倍以上（例えば、１．２〜１０倍）の範囲から選択でき、例えば、１．５倍以上（例えば、１．７〜９倍）、好ましくは２倍以上（例えば、２．５〜８倍）、さらに好ましくは３倍以上（例えば、３．５〜７．５倍）、特に４倍以上（例えば、４．５〜７倍）であってもよく、通常３〜９倍（例えば、４〜８倍）であってもよい。一般的に、脂肪族ポリアミド繊維などでは、高い延伸率で延伸すると、初期のベルト張力（昇温時のベルト張力）の低下をより一層効率よく抑制できるものの、熱収縮率が大きくなってベルトの寸法安定性が低下したり、ベルトの弾性率が高くなりすぎてベルト取付性を損なう場合がある。しかし、本発明では、意外にも、延伸（特に、３倍以上程度の比較的高い延伸率で延伸）しても、適度な弾性を保持できるので、ベルトの取付性を損なうことなく、初期のベルト張力の低下を効率よく抑えることができる。

なお、延伸処理は、繊維（Ａ）に対して行うことができればよく、繊維（Ａ）に対して行ってもよく、後述の易接着性処理された繊維（Ａ）やゴム被覆繊維を延伸処理することで繊維（Ａ）を延伸してもよい。

（易接着性繊維）
繊維（Ａ）は、必要に応じて、ベルト本体に埋設する部分（例えば、後述のゴム層など）に対する接着性又は密着性を改善又は向上させるため、接着処理（易接着処理）されていてよい。すなわち、心線は、少なくとも繊維（Ａ）で構成すればよく、必要に応じて、繊維（Ａ）が易接着性処理又は被覆処理（表面処理）されていてもよい。換言すれば、心線（又は易接着性繊維）は、繊維（Ａ）と、この繊維を被覆する易接着性被膜とで構成されていてもよい。易接着性被膜は、代表的には、フェノール類、アルデヒド類及びゴムを含む組成物（易接着性処理用組成物）で形成（又は構成）される。

フェノール類としては、例えば、芳香族モノオール［例えば、フェノール、アルキルフェノール（例えば、クレゾールなど）など］、芳香族ポリオール（カテコール、レゾルシン、ハイドロキノン、ピロガロールなど）、アミノフェノール（３−アミノフェノール、４−アミノフェノールなど）などが挙げられる。これらのフェノール類は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。これらのフェノール類のうち、芳香族ジオール、アミノフェノールなどが好ましく、レゾルシン、ハイドロキノンなどのジヒドロキシベンゼン（特に、レゾルシン）が特に好ましい。

アルデヒド類としては、例えば、ホルムアルデヒド、アセトアルデヒド、プロピオンアルデヒドなどの脂肪族アルデヒド、フェニルアセトアルデヒドなどの芳香族アルデヒド、トリオキサン、パラホルムアルデヒドなどのホルムアルデヒドの縮合体も使用できる。これらのアルデヒド類は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。これらのアルデヒド類のうち、ホルムアルデヒドやパラホルムアルデヒドが好ましく、ホルムアルデヒドが特に好ましい。ホルムアルデヒドは、通常、ホルマリンとして用いられる。

アルデヒド類の割合は、フェノール類１モルに対して、例えば、０．５〜３モル、好ましくは０．６〜２．５モル、さらに好ましくは０．７〜２モル（特に０．８〜１．５モル）程度であってもよい。

なお、フェノール類とアルデヒド類とは、縮合してプレポリマー（又は部分縮合物）を形成していてもよい。

フェノール類およびアルデヒド類の総量（又はフェノールとアルデヒド類との縮合物）の割合は、ゴム１００重量部に対して、例えば、１０〜１００重量部、好ましくは２０〜８０重量部、さらに好ましくは３０〜６０重量部程度であってもよい。

ゴムとしては、例えば、ジエン系ゴム（例えば、天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム（ニトリルゴム）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、又はこれらのジエン系ゴムの水添物など）、オレフィン系ゴム[例えば、エチレン−α−オレフィン共重合体（エチレンプロピレンゴム（ＥＰＲ）など）、エチレン−α−オレフィン−ジエン共重合体（エチレンプロピレン非共役ジエンゴム（ＥＰＤＭ）など）など]、アクリル系ゴム、フッ素ゴム、シリコーン系ゴム、ウレタン系ゴム、エピクロロヒドリンゴム、クロロスルホン化ポリエチレン（ＣＳＭ）、アルキルクロロスルホン化ポリエチレン（ＡＣＳＭ）、オレフィン−ビニルエステル共重合体（例えば、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＡＭ）など）などが挙げられる。これらのゴムは単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。

好ましいゴムには、比較的極性の小さいゴム（例えば、ブタジエンゴム、スチレンブタジエンゴムなど）が含まれる。また、ジエン系ゴムは、塩基性のゴム、例えば、ビニルピリジン骨格を有するジエン系ゴムであってもよい。このようなジエン系ゴムとしては、ブタジエン−ビニルピリジン系共重合体で構成されていてもよく、この共重合体は、さらに他の共重合性単量体を含んでいてもよい。他の共重合性単量体としては、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、クロロスチレン、（メタ）アクリロニトリル、（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリル酸アルキルエステルなどが挙げられる。これらのうち、スチレンなどの芳香族ビニル系単量体が汎用される。代表的な、ビニルピリジン−ブタジエン系共重合体としては、例えば、ブタジエン−ビニルピリジン共重合体、スチレン−ブタジエン−ビニルピリジン三元共重合体などが汎用される。

なお、ゴムは、慣用の乳化剤を用いて水中に分散させたラテックスであってもよい。さらに、ラテックスと、フェノール類およびアルデヒド類（又はプレポリマー）とを含む水分散液との混合液において、ゴムの固形分濃度は、例えば、１〜４０重量％、好ましくは５〜３５重量％、さらに好ましくは１０〜３０重量％程度であってもよい。

なお、易接着性処理用組成物は、通常、液状組成物であってもよい。このような液状組成物は、流動性又は粘性を有していれば、無溶媒であってもよいが、通常、溶媒を含む組成物であってもよい。溶媒としては、特に限定されず、有機溶媒（例えば、メタノールなどのアルコール類）などであってもよいが、通常、少なくとも水を含む溶媒である場合が多い。

なお、繊維（Ａ）は、易接着処理（又は易接着性処理）の前に、さらに、慣用の接着性成分（例えば、エポキシ樹脂、イソシアネート系化合物又はウレタン樹脂など）で前処理（被覆処理）を行ってもよい。

繊維（Ａ）を、易接着処理する方法としては、特に限定されないが、繊維（Ａ）を液状の易接着処理用組成物に浸漬する方法、易接着性処理用組成物（通常、液状の組成物）を繊維（Ａ）に噴霧又は塗布する方法などが挙げられる。

（ゴム被覆繊維）
繊維（Ａ）（又は易接着処理された繊維（Ａ）又は易接着性繊維）は、さらに、必要に応じて、ゴムで被覆してもよい。すなわち、心線は、繊維（Ａ）（易接着性繊維を含む）と、この繊維（Ａ）を被覆するゴム組成物とで構成されたゴム被覆繊維（ゴム被覆心線）であってもよい。

ゴム組成物を構成するゴムとしては、前記と同様のゴムが挙げられる。好ましいゴムには、オレフィン系ゴム［例えば、エチレン−α−オレフィン共重合体（エチレン−α−オレフィンエラストマー）、エチレン−α−オレフィン−ジエン共重合体（エチレン−α−オレフィン−ジエンエラストマー）などのエチレン−α−オレフィン系共重合体］が挙げられ、特に、エチレン−α−オレフィン−ジエン共重合体が好ましい。

オレフィン系ゴム（又はエチレン−α−オレフィン系共重合体）において、α−オレフィンとしては、例えば、プロピレン、ブテン、ペンテン、メチルペンテン、ヘキセン、オクテンなどのα−Ｃ_３−１２オレフィン系単量体（特に、鎖状オレフィン）などが挙げられる。これらのうち、プロピレンなどのα−Ｃ_３−４オレフィン（特にプロピレン）が好ましい。α−オレフィンは、単独又は２種以上組み合わせてもよい。

また、ジエンとしては、通常、非共役ジエン系単量体が挙げられる。このようなジエン系単量体としては、例えば、ジシクロペンタジエン、メチレンノルボルネン、エチリデンノルボルネン、１，４−ヘキサジエン、シクロオクタジエンなどが挙げられる。ジエンは、単独で又は２種以上組み合わせてもよい。

エチレン−α−オレフィンゴムにおいて、エチレンとα−オレフィンとの割合（重量比）は、前者／後者＝４０／６０〜９０／１０、好ましくは４５／５５〜８５／１５（例えば、４７／５３〜８０／２０）、さらに好ましくは５０／５５〜７５／２５程度であってもよい。また、エチレン−α−オレフィン−ジエン共重合体において、ジエンの割合は、４〜１５重量％（例えば、４．１〜１４重量％）程度の範囲から選択でき、例えば、４．２〜１３重量％（例えば、４．３〜１２重量％）、好ましくは４．４〜１１．５重量％（例えば、４．５〜１１重量％）程度であってもよい。なお、エチレン−α−オレフィン−ジエン共重合体において、α−オレフィンの割合は、例えば、１０〜６０重量％、好ましくは１５〜５５重量％、さらに好ましくは１８〜５０重量％（例えば、２０〜４５重量％）程度であってもよい。

ゴム組成物は、通常、加硫剤を含んでいてもよい。加硫剤としては、硫黄系加硫剤、有機過酸化物［例えば、ハイドロパーオキサイド（ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、１，１，３，３−テトラブチルハイドロパーオキサイド、ｔ−アミルハイドロパーオキサイド、クメンハイドロパーオキサイド、ジイソプロピルベンゼンハイドロパーオキサイドなど）、ジアシルパーオキサイド（ジラウロイルパーオキサイド、ジベンゾイルパーオキサイドなど）、アルキルパーオキシエステル（ｔ−ブチルパーオキシアセテート、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、ｔ−アミルパーオキシベンゾエートなど）、パーオキシカーボネート（ｔ−ブチルパーオキシ２−エチルヘキシルカーボネートなど）、ジアルキルパーオキサイド［ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、１，３−ジ（２−ｔ−ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン、ジｔ−ブチルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキシン−３、ジ−ｔ−アミルパーオキサイド、１，３−ビス（ｔ−ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼンなど］、パーオキシケタール（エチル−３，３−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ブチレートなど）、ケトンパーオキサイド（メチルエチルケトンパーオキサイドなど）など］、アゾ化合物（例えば、アゾビスイソブチロニトリルなど）などが挙げられる。加硫剤は、単独で又は２種以上組み合わせてもよい。

これらの加硫剤のうち、少なくとも硫黄系加硫剤を好適に用いてもよい。硫黄系加硫剤としては、例えば、硫黄［例えば、粉末硫黄、沈降硫黄、コロイド硫黄、不溶性硫黄、高分散性硫黄など］の他、硫黄化合物［例えば塩化硫黄（一塩化硫黄、二塩化硫黄など）などが挙げられる。これらの硫黄系加硫剤は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。

加硫剤の割合は、加硫剤の種類にもよるが、例えば、ゴム１００重量部に対して、０．０１〜１５重量部、好ましくは０．１〜１０重量部、さらに好ましくは０．３〜５重量部（例えば、０．５〜３重量部）程度であってもよい。

ゴム組成物は、さらに、加硫促進剤を含んでいてもよい。加硫促進剤としては、例えば、硫黄系加硫促進剤｛例えば、チウラム系加硫促進剤［例えば、テトラメチルチウラム・モノスルフィド（ＴＭＴＭ）、テトラメチルチウラム・ジスルフィド（ＴＭＴＤ）、テトラエチルチウラム・ジスルフィド（ＴＥＴＤ）、テトラブチルチウラム・ジスルフィド（ＴＢＴＤ）、ジペンタメチレンチウラムテトラスルフィド（ＤＰＴＴ）、Ｎ，Ｎ’−ジメチル−Ｎ，Ｎ’−ジフェニルチウラム・ジスルフィドなど］、チアゾ−ル系加硫促進剤［例えば、２−メルカプトベンゾチアゾ−ル、２−メルカプトベンゾチアゾ−ルの亜鉛塩、２−メルカプトチアゾリン、ジベンゾチアジル・ジスルフィド（ＭＢＴＳ）、２−（４’−モルホリノジチオ）ベンゾチアゾールなど）など］、スルフェンアミド系加硫促進剤［例えば、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアジルスルフェンアミド（ＣＢＳ）、Ｎ，Ｎ’−ジシクロヘキシル−２−ベンゾチアジルスルフェンアミドなど］など｝、ビスマレイミド系加硫促進剤（例えば、Ｎ，Ｎ’−ｍ−フェニレンビスマレイミド、Ｎ，Ｎ’−１，２−エチレンビスマレイミドなど）、ウレア系加硫促進剤（例えば、エチレンチオウレアなど）などが挙げられる。これらの加硫促進剤は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。

これらの加硫促進剤のうち、ＴＭＴＤ、ＭＢＴＳ、ＣＢＳなどの硫黄系加硫促進剤を好適に使用できる。

加硫促進剤の割合は、ゴム１００重量部に対して、例えば、０．５〜１５重量部、好ましくは１〜１０重量部、さらに好ましくは１．５〜５重量部程度であってもよい。

ゴム組成物は、さらに、フェノール類とアルデヒド類との縮合物（共重合物又はプレポリマー又はフェノール樹脂）を含んでいてもよい。フェノール類およびアルデヒド類は、前記例示の成分が挙げられ、これらの割合も前記と同様の範囲から選択できる。

縮合物の割合は、ゴム１００重量部に対して、例えば、０．５〜１５重量部、好ましくは１〜１０重量部、さらに好ましくは１．５〜５重量部程度であってもよい。

なお、ゴム組成物は、接着性をより一層向上させたり、繊維（Ａ）やベルト本体を構成するゴムとの接着の進行とともに、フェノール類とアルデヒド類との縮合をより一層進行させるため、架橋剤［例えば、メラミン−ホルムアルデヒド縮合物、ヘキサアルコキシメチロールメラミン（例えば、ヘキサメトキシメチロールメラミンなどのヘキサＣ_１−４アルコキシメチロールメラミン）などのメラミン類とアルデヒド類との縮合物（部分縮合物、プレポリマー）など］を含んでいてもよい。

このような架橋剤（メラミン類とアルデヒド類との縮合物）の割合は、縮合物１００重量部に対して、例えば、１０〜１０００重量部（例えば、２０〜５００重量部）、好ましくは３０〜３００重量部、さらに好ましくは４０〜２５０重量部程度であってもよい。

ゴム組成物は、さらに、汎用の添加剤を含んでいてもよい。このような添加剤としては、例えば、共加硫剤（例えば、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、酸化カルシウム、酸化バリウム、酸化鉄、酸化銅、酸化チタン、酸化アルミニウムなどの金属酸化物）、充填剤（又は増強剤又は補強剤、例えば、カーボンブラック、炭酸カルシウム、タルク、マイカ、シリカなどの充填剤）、加硫助剤、架橋助剤、加硫遅延剤、滑剤（ステアリン酸、ステアリン酸金属塩、ワックス、パラフィン、脂肪酸アマイドなど）、老化防止剤、着色剤、粘着付与剤、可塑剤、加工助剤、カップリング剤（シランカップリング剤、チタンカップリング剤など）、安定剤（紫外線吸収剤、酸化防止剤、熱安定剤など）、発泡剤、難燃剤、帯電防止剤などを含んでいてもよい。これらの添加剤は、単独で又は２種以上組み合わせてもよい。

なお、硫黄系加硫剤は、共加硫剤としての金属酸化物と組み合わせてもよい。

共加硫剤の割合は、ゴム１００重量部に対して、例えば、０．５〜３０重量部、好ましくは１〜２０重量部（例えば、１．５〜１５重量部）、さらに好ましくは２〜１０重量部程度であってもよい。充填剤の割合は、ゴム１００重量部に対して、例えば、０．１〜１００重量部、好ましくは１〜８０重量部（例えば、２〜７０重量部）、さらに好ましくは３〜６０重量部（例えば、４〜５０重量部）程度であってもよい。滑剤や老化防止剤の割合は、ゴム１００重量部に対して、例えば、０．１〜１０重量部、好ましくは０．３〜７重量部、さらに好ましくは０．５〜５重量部程度であってもよい。

また、後述するように、ゴム組成物は、溶媒や、慣用の接着性成分を含んでいてもよい。

繊維（Ａ）（又は易接着処理された繊維（Ａ））をゴム組成物で被覆する方法としては、特に限定されないが、繊維を液状のゴム組成物に浸漬する方法、ゴム組成物（通常、液状の組成物）を繊維に噴霧又は塗布する方法などが挙げられる。

なお、液状のゴム組成物は、前記ゴム組成物と溶媒とを混合することにより得ることができる。溶媒としては、特に限定されず、アルコール類（エタノール、プロパノール、イソプロパノールなどのアルカノール類）、炭化水素類（例えば、トルエン、キシレンなどの芳香族炭化水素類）、ハロゲン化炭化水素類（例えば、塩化メチレン、クロロホルムなどのハロアルカン類）、エーテル類（例えば、ジオキサン、テトラヒドロフランなどの環状エーテル類）、エステル類（例えば、酢酸エチルなど）、ケトン類（例えば、アセトン、メチルエチルケトンなどの鎖状ケトン、シクロヘキサノンなどの環状ケトン）、セロソルブ類、カルビトール類、プロピレングリコールモノアルキルエーテル類、グリコールエーテルエステル類（エチレングリコールモノメチルエーテルアセテート、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテートなど）などの有機溶媒が挙げられる。溶媒は、単独で又は混合溶媒として使用してもよい。

溶媒を含むゴム組成物において、固形分の割合は、０．５〜３０重量％、好ましくは１〜２０重量％、さらに好ましくは２〜１０重量％（例えば、２．５〜７重量％）程度であってもよい。

なお、ゴム組成物は、前記と同様に、慣用の接着性成分（例えば、エポキシ樹脂、イソシアネート系化合物又はウレタン樹脂など）を含んでいてもよい。このような場合、接着性成分の種類によっては硬化などが速やかに進行する場合があるため、繊維に噴霧又は塗布する直前にゴム組成物に含有させてもよい。接着性成分の割合は、ゴム組成物（溶媒を含む場合には、ゴム組成物の固形分）全体に対して、例えば、５〜５０重量％、好ましくは１０〜４０重量％、さらに好ましくは１５〜３０重量％程度であってもよい。

なお、繊維（Ａ）が易接着性処理されている場合、繊維（コアとなる繊維）とゴム組成物との間には、易接着性処理用組成物（又はその被膜）が存在又は介在している。

なお、ゴム被覆繊維において、ゴム組成物（および易接着性繊維のゴム、以下同じ）は、通常、未加硫であってもよいが、ゴム組成物の加硫とともに、繊維（又は易接着性繊維の被膜）とゴムとが接着される。すなわち、繊維と、この繊維を被覆するゴム組成物の硬化物（加硫物）とで形成されたゴム被覆繊維において、繊維とゴム組成物とが接着している。ゴム組成物（未加硫ゴム組成物）の加硫は、通常、加熱下で行うことができ、加熱温度は、例えば、８０〜２５０℃、好ましくは１００〜２３０℃、さらに好ましくは１２０〜２００℃（特に１５０〜１８０℃）程度であってもよい。加熱時間は、例えば、５分〜３時間、好ましくは１０分〜２時間、さらに好ましくは１５分〜１時間（特に２０〜４０分）程度であってもよい。なお、加硫は、加熱に加えて、加圧下（例えば、０．１〜１００ＭＰａ、好ましくは０．３〜１０ＭＰａ、さらに好ましくは０．５〜５ＭＰａ）程度の加圧下で行ってもよい。なお、易接着性繊維を構成するゴム（未加硫ゴム）の加硫は、ゴム組成物の加硫とともに行ってもよい。また、ゴム被覆繊維とベルト本体を構成するゴム（又はその組成物）とを接着させる場合、後述するように、ベルト本体を構成するゴム（又はその組成物）の加硫とともにゴム組成物を加硫させてもよい。

［伝動ベルト］
本発明の伝動ベルトは、ベルト本体と、ベルト長手方向に延びてベルト本体に埋設された前記心線（本発明の心線）とを含む。このような本発明の伝動ベルトは、プーリへの取付性を損なわず、かつ高負荷のレイアウトに適用可能な適度な弾性（張力）を有している。例えば、伝動ベルトの引張弾性率は、１０〜４５Ｎ／（ｍｍ・％）（例えば、１２〜４３Ｎ／（ｍｍ・％））、好ましくは１５〜４０Ｎ／（ｍｍ・％）（例えば、１６〜３８Ｎ／（ｍｍ・％））、さらに好ましくは１７〜３５Ｎ／（ｍｍ・％）（例えば、１８〜３３Ｎ／（ｍｍ・％））程度であってもよい。なお、このような引張弾性率は、一対のプーリに伝動ベルトを（切断することなく）掛けて（又は巻き付け）、一方のプーリを移動させた際に測定される応力−歪み曲線における直線の傾きとして求めることができる。

伝動ベルトとしては、特に限定されず、摩擦伝動ベルト、かみ合い伝動ベルト（歯付ベルト）などの各種伝動ベルトに利用でき、例えば、平ベルト、Ｖベルト、ラップドＶベルト、Ｖリブドベルト、ローエッジＶベルト、ローエッジコグドＶベルトなどの摩擦伝動ベルト（特にＶリブドベルト）が挙げられる。中でも、本発明の心線は、特に、ベルトの弾性率を低くしてプーリに取り付けることや張力維持（特に、１００℃を超える高温下での張力維持）が要求される低弾性タイプのＶベルト（低モジュラスＶベルト）に有用である。

ベルト本体（又はベルト本体のうち心線を埋設する部分）は、例えば、ゴム組成物、液状ポリウレタンなどで構成できる。特に、ベルト本体のうち、少なくとも心線を埋設する部分（例えば、後述の接着層、伸張層、圧縮層、伸張層及び圧縮層の双方など）はゴム組成物で構成する場合が多い。換言すれば、ベルト本体は、心線が埋設されたゴム層で少なくとも構成してもよい。

図１は、本発明の伝動ベルト（動力伝動用ベルト）の一例であるＶリブドベルトを示す概略断面図である。図１の例では、Ｖリブドベルトは、ベルト本体の内周面（下面）に、ベルトの長手方向に沿って複数列で延びるリブ部３（図では４列）を有しており、このリブ部３の長手方向に対して直交する方向における断面形状は、ベルト外周側（リブ部を有さず、プーリと係合しない側）から内周側に向かって幅が小さくなる（先端に向かって先細る）逆台形状（断面Ｖ字形）である。Ｖリブドベルトは、積層構造を有しており、ベルト本体の内周側から外周側に向かって、前記リブ部３を有する圧縮層（圧縮ゴム層）２、ベルト長手方向に心線１を埋設した接着層（接着ゴム層）５、伸張層（伸張ゴム層）６が順次積層されている。前記圧縮層２は、ベルト幅方向に配向した複数の短繊維４を含んでいる。

なお、リブ部３の表面は、繊維部材（織物、編物、不織布など）で被覆してもよい。また、リブ部３の表面には、パウダー状繊維（例えば、綿、ポリアミド、アラミドなど）を植毛してもよく、リブ部３の表面を潤滑剤などで処理（スプレーによる潤滑剤の塗布など）してもよい。

図１の例では、心線１は、接着層（ゴム接着層）５に埋設されているが、必ずしも接着層は必要ではなく、圧縮層、伸張層、又はこれらの双方に埋設させてもよい。また、接着層を圧縮層又は伸張層のいずれか一方に設け、心線を接着層（圧縮層側の接着層）と伸張層との間又は接着層（伸張層側の接着層）と圧縮層との間に埋設させてもよい。図２は、このようなＶベルトの他の例を示す概略断面図である。図２のＶベルトでは、心線１は、圧縮層（圧縮ゴム層）２と伸張層（伸張ゴム層）６との間に埋設させ、短繊維４を３列のリブ部３の形状に沿って配向（特に、リブ部３の表面近傍においてはリブ部３の外形に沿って配向）させたこと以外は、図１の例と同様の構造を有している。

伝動ベルトにおいて、心線は、通常、ベルト本体中において、複数本の心線が、ベルトの長手方向に平行に所定のピッチで並列的に埋設されており、隣接する心線の間隔（スピニングピッチ）は、心線径に応じて適宜選択され、例えば、０．５〜３ｍｍ、好ましくは０．８〜１．５ｍｍ、さらに好ましくは１〜１．３ｍｍ程度であってもよい。

（圧縮層）
圧縮層は、ベルトの種類に応じて、適宜選択でき、例えば、ゴム組成物［又はその加硫又は架橋物（加硫ゴム組成物）］やポリウレタン樹脂組成物（又はその硬化物）などが利用される。

ゴム組成物（圧縮ゴム組成物、圧縮ゴム層用組成物）において、ゴムとしては、前記例示のゴム（例えば、オレフィン系ゴムなど）が挙げられる。また、ポリウレタン組成物としては、例えば、ウレタンプレポリマーと硬化剤との硬化物（二液硬化型ポリウレタン）などが例示できる。

これらのうち、圧縮層は、ゴム組成物（特に、有機過酸化物加硫型ゴム組成物）（又はその硬化物）で形成するのが好ましく、特に、エチレン−α−オレフィン系共重合体（例えば、ＥＰＲ、ＥＰＤＭなど、特にＥＰＤＭ）で構成されたゴム組成物で形成するのが好ましい。なお、ゴムの好ましい態様は、前記と同様である。

ゴム組成物は、通常、加硫剤を含んでいる。加硫剤としては、前記と同様の加硫剤が挙げられ、特に、好ましい加硫剤は、有機過酸化物である。加硫剤は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。なお、有機過酸化物は、熱分解による１分間の半減期が１５０〜２５０℃（例えば、１７５〜２２５℃）程度の過酸化物を好適に使用してもよい。

加硫剤（特に有機過酸化物）の割合は、ゴム１００重量部に対して、例えば、１〜１０重量部、好ましくは１．２〜８重量部、さらに好ましくは１．５〜６重量部（例えば、２〜５重量部）程度であってもよい。

ゴム組成物は、さらに加硫促進剤（前記例示の加硫促進剤など）を含んでいてもよい。加硫促進剤は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。加硫促進剤の割合は、ゴム１００重量部に対して、例えば、０．５〜１５重量部、好ましくは１〜１０重量部、さらに好ましくは２〜５重量部程度であってもよい。

ゴム組成物は、架橋度を高め、粘着摩耗などを防止するために、さらに共架橋剤（架橋助剤、又は共加硫剤）を含んでいてもよい。共架橋剤としては、慣用の架橋助剤、例えば、多官能（イソ）シアヌレート［例えば、トリアリルイソシアヌレート（ＴＡＩＣ）、トリアリルシアヌレート（ＴＡＣ）など］、ポリジエン（例えば、１，２−ポリブタジエンなど）、不飽和カルボン酸の金属塩［例えば、（メタ）アクリル酸亜鉛、（メタ）アクリル酸マグネシウムなど］、オキシム類（例えば、キノンジオキシムなど）、グアニジン類（例えば、ジフェニルグアニジンなど）、多官能（メタ）アクリレート［例えば、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ブタンジオールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレートなど］、ビスマレイミド類（Ｎ−Ｎ’−ｍ−フェニレンビスマレイミドなど）などが挙げられる。これらの架橋助剤は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。架橋助剤の割合（複数種を組み合わせる場合は合計量）は、固形分換算で、ゴム１００質量部に対して、例えば、０．０１〜１０重量部、好ましくは０．０５〜８重量部、さらに好ましくは０．１〜５重量部程度であってもよい。

ゴム組成物は、必要に応じて、慣用の添加剤を含んでいてもよい。添加剤としては、例えば、加硫助剤、加硫遅延剤、増強剤（カーボンブラック、含水シリカなどの酸化ケイ素など）、充填剤（クレー、炭酸カルシウム、タルク、マイカなど）、金属酸化物（例えば、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、酸化カルシウム、酸化バリウム、酸化鉄、酸化銅、酸化チタン、酸化アルミニウムなど）、軟化剤（パラフィンオイル、ナフテン系オイル、プロセスオイルなどのオイル類など）、加工剤又は加工助剤（ステアリン酸、ステアリン酸金属塩、ワックス、パラフィン、脂肪酸アマイドなど）、老化防止剤（酸化防止剤、熱老化防止剤、屈曲き裂防止材、オゾン劣化防止剤など）、着色剤、粘着付与剤、可塑剤、カップリング剤（シランカップリング剤など）、安定剤（紫外線吸収剤、酸化防止剤、オゾン劣化防止剤、熱安定剤など）、潤滑剤、難燃剤、帯電防止剤などを含んでいてもよい。なお、金属酸化物は架橋剤として作用してもよい。これらの添加剤は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。

これらの添加剤の割合は、種類に応じて慣用の範囲から選択でき、例えば、ゴム１００重量部に対して増強剤（カーボンブラック、シリカなど）の割合は１０〜２００重量部（特に２０〜１５０重量部）程度であってもよく、金属酸化物（酸化亜鉛など）の割合は１〜１５重量部（特に２〜１０重量部）程度であってもよく、軟化剤（パラフィンオイルなどのオイル類）の割合は１〜３０重量部（特に５〜２５重量部）程度であってもよく、加工剤（ステアリン酸など）の割合は０．１〜５重量部（特に０．５〜３重量部）程度であってもよい。

短繊維としては、前記心線の項で例示した繊維と同様の繊維を使用できる。これらの短繊維は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。これらの繊維のうち、綿やレーヨンなどのセルロース系繊維、ポリエステル系繊維（ＰＥＴ繊維など）、ポリアミド繊維（ポリアミド６などの脂肪族ポリアミド繊維、アラミド繊維など）などが汎用される。

短繊維は、ゴム組成物中での分散性や接着性を向上させるため、慣用の接着処理（又は表面処理）、例えば、ＲＦＬ液などで処理してもよい。

短繊維の平均繊維長は、例えば、１〜２０ｍｍ、好ましくは２〜１５ｍｍ、さらに好ましくは３〜１０ｍｍ程度であってもよい。短繊維の平均繊維径は、例えば、５〜５０μｍ、好ましくは７〜４０μｍ、さらに好ましくは１０〜３０μｍ程度であってもよい。短繊維の割合は、ゴム１００重量部に対して、例えば、１〜５０重量部、好ましくは５〜４０重量部、さらに好ましくは１０〜３５重量部程度であってもよい。

圧縮層中での短繊維の配向方向は、特に限定されず、ランダムな方向に配向してもよく、ベルト長手方向、ベルト幅方向、リブ形状に沿った方向などの所定の方向に配向してもよい。

圧縮層の厚みは、ベルトの種類に応じて適宜選択できるが、Ｖリブドベルトの場合、例えば、２〜２５ｍｍ、好ましくは２．２〜１６ｍｍ、さらに好ましくは２．５〜１２ｍｍ程度であってもよい。

圧縮層のリブ部の縦断面形状は、台形形状に限定されず、ベルト長手方向に延びる形状であればよく、例えば、略三角形状、略半円状などであってもよい。リブ部の列数（個数）は、３列又は４列に限定されず、２〜１０列程度から選択できる。

（接着層）
接着層は、例えば、ゴム組成物［又はその加硫又は架橋物（加硫ゴム組成物）］で形成できる。ゴム組成物としては、前記例示のゴム組成物と同様のゴム組成物［例えば、ゴムをオレフィン系ゴム（ＥＰＤＭなど）とするゴム組成物］を利用できる。接着層のゴム組成物を構成するゴムは、前記ゴム被覆繊維を構成するゴムや前記圧縮層を構成するゴムと同系統又は同種のゴムを使用する場合が多い。

ゴム組成物（接着ゴム組成物、接着ゴム層用組成物）は、通常、加硫剤を含んでいる。加硫剤としては、前記と同様の加硫剤が挙げられ、特に、好ましい加硫剤は、硫黄系加硫剤である。加硫剤は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。加硫剤の割合は、加硫剤の種類にもよるが、例えば、ゴム１００重量部に対して、０．０１〜１５重量部、好ましくは０．１〜１０重量部、さらに好ましくは０．３〜５重量部（例えば、０．５〜３重量部）程度であってもよい。

ゴム組成物は、さらに加硫促進剤（前記例示の加硫促進剤など）を含んでいてもよい。中でも、ＴＭＴＤ、ＭＢＴＳ、ＣＢＳなどの硫黄系加硫促進剤を好適に使用できる。加硫促進剤は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。加硫促進剤の割合は、ゴム１００重量部に対して、例えば、０．５〜１５重量部、好ましくは１〜１０重量部、さらに好ましくは１．５〜５重量部程度であってもよい。

ゴム組成物は、さらに、フェノール類とアルデヒド類との縮合物（共重合物又はプレポリマー又はフェノール樹脂）を含んでいてもよい。フェノール類およびアルデヒド類は、前記例示の成分が挙げられ、これらの割合も前記と同様の範囲から選択できる。縮合物の割合は、ゴム１００重量部に対して、例えば、０．５〜１５重量部、好ましくは１〜１０重量部、さらに好ましくは１．５〜５重量部程度であってもよい。

なお、ゴム組成物は、さらに、架橋剤［例えば、メラミン−ホルムアルデヒド縮合物、ヘキサアルコキシメチロールメラミン（例えば、ヘキサメトキシメチロールメラミンなどのヘキサＣ_１−４アルコキシメチロールメラミン）などのメラミン類とアルデヒド類との縮合物（部分縮合物、プレポリマー）など］を含んでいてもよい。このような架橋剤（メラミン類とアルデヒド類との縮合物）の割合は、縮合物１００重量部に対して、例えば、１０〜１０００重量部（例えば、２０〜５００重量部）、好ましくは３０〜３００重量部、さらに好ましくは４０〜２５０重量部程度であってもよい。

ゴム組成物は、さらに、汎用の添加剤を含んでいてもよい。このような添加剤としては、前記ゴム被覆繊維の項で例示の添加剤（例えば、共加硫剤、充填剤、滑剤など）を含んでいてもよい。これらの添加剤は、単独で又は２種以上組み合わせてもよい。

共加硫剤の割合は、ゴム１００重量部に対して、例えば、０．５〜３０重量部、好ましくは１〜２０重量部（例えば、１．５〜１５重量部）、さらに好ましくは２〜１０重量部程度であってもよい。充填剤の割合は、ゴム１００重量部に対して、例えば、１〜２００重量部、好ましくは５〜１５０重量部（例えば、１０〜１２０重量部）、さらに好ましくは１５〜１００重量部（例えば、２０〜８０重量部）程度であってもよい。滑剤や老化防止剤の割合は、ゴム１００重量部に対して、例えば、０．１〜１０重量部、好ましくは０．３〜７重量部、さらに好ましくは０．５〜５重量部程度であってもよい。

接着層の厚みは、ベルトの種類に応じて適宜選択できるが、Ｖリブドベルトの場合、例えば、０．４〜３．０ｍｍ、好ましくは０．６〜２．２ｍｍ、さらに好ましくは０．８〜１．４ｍｍ程度であってもよい。

なお、前記のように、接着層は必ずしも必要ではなく、接着層を設けることなく、伸張層と圧縮層との間などに心線を埋設させてもよい。

（伸張層）
伸張層は、ゴム組成物［又はその加硫又は架橋物（加硫ゴム組成物）］で形成してもよく、帆布などの布帛（補強布）で形成してもよい。

補強布としては、例えば、織布、広角度帆布、編布、不織布などの布材などが挙げられる。これらのうち、平織、綾織、朱子織などの形態で製織した織布や、経糸と緯糸との交差角が９０〜１２０°程度の広角度帆布や編布などが好ましい。補強布を構成する繊維としては、前記短繊維と同様の繊維を利用できる。補強布は、前記ＲＦＬ液などで処理（浸漬処理など）した後、ゴム組成物を擦り込むフリクション・コーティング又は積層してゴム付帆布を形成してもよい。

これらのうち、ゴム組成物（伸張ゴム組成物）で形成された伸張層が好ましい。伸張層のゴム組成物において、ゴムとしては、前記圧縮ゴム組成物のゴムと同系統又は同種のゴムを使用する場合が多い。また、伸張ゴム組成物は、前記圧縮ゴム組成物と同様の添加剤（加硫剤、共架橋剤又は架橋助剤、加硫促進剤など）を含んでいてもよく、添加剤の割合も圧縮ゴム組成物と同様の範囲から選択できる。

ゴム組成物には、背面駆動時に背面ゴムの粘着により発生する異音を抑制するために、さらに短繊維が含まれていてもよい。短繊維としては、圧縮層の項で例示の短繊維が挙げられ、繊維長、繊維径や割合も前記と同様の範囲から選択できる。

さらに、背面駆動時の異音を抑制するために、伸張層（伸張ゴム層）の表面（ベルトの背表面）に凹凸パターンを設けてもよい。凹凸パターンとしては、編布パターン、織布パターン、スダレ織布パターンなどが挙げられる。これらのパターンのうち、織布パターンが好ましい。

伸長層の厚みは、ベルトの種類に応じて適宜選択できるが、Ｖリブドベルトの場合、例えば、０．４〜２ｍｍ、好ましくは０．５〜１．５ｍｍ、さらに好ましくは０．７〜１．２ｍｍ程度である。

（製造方法）
伝動ベルトの製造方法としては、特に限定されず、例えば、次のような公知の方法（第１又は第２の方法など）を用いることができる。第１の方法では、先ず、表面がフラットな円筒状の成形モールドに伸張層用シートを巻きつけ、この上に処理ロープを螺旋状にスピニングし、さらに接着層用シート、圧縮層用シートを順次巻き付けて成形体を作製する。その後、加硫用ジャケットを成形体の上から被せて金型を加硫缶に設置し、所定の加硫条件で加硫した後、成形モールドから脱型して筒状の加硫ゴムスリーブを得る。そして、この加硫ゴムスリーブの外表面（圧縮層）を研削ホイールにより研磨して複数のリブを形成した後、カッターを用いてこの加硫ゴムスリーブをベルト長手方向に所定の幅にカットしてＶリブドベルトに仕上げる。

ベルトの製造方法としては、この方法（第１の方法）に限定されず、以下の方法を用いてもよい。第２の方法では、先ず、外周面に可撓性ジャケットを装着した内型に未加硫の伸張層用シートを巻きつけ、この上に心線を螺旋状にスピニングし、さらに未加硫の圧縮層用シートを巻き付けて成形体を作製する。次に、内周面に複数のリブ型を刻設した外型に成形体を巻き付けた内型を同心的に設置する。その後、可撓性ジャケットを外型の内周面（リブ型）に向かって膨張させて成形体（圧縮層）をリブ型に圧入し、加硫を行なう。最後に、内型を外型より抜き取り、複数のリブを有する加硫ゴムスリーブを外型より脱型した後、カッターを用いてこの加硫ゴムスリーブをベルト長手方向に所定の幅にカットしてＶリブドベルトに仕上げる。

この第２の方法では伸張層、心線、圧縮層からなる積層体を一度に膨張させてＶリブドベルトに仕上げているが、例えば、圧縮層のみを膨張させて予備成形体（半加硫状態）とし、次いで伸張層と心線とを膨張させて前記予備成形体に圧着し、加硫一体化してＶリブドベルトに仕上げる方法（例えば、特開２００４−８２７０２号公報に記載の方法）を用いてもよい。

第２の方法では、第１の方法とは異なり圧縮層を研磨してリブを形成する必要はない。図２の形態や、リブ表面を繊維部材で被覆したＶリブドベルトにおいては、第２の製造方法が用いられる。リブ表面を繊維部材で被覆したＶリブドベルトは、ベルト製造時において繊維部材が未加硫の圧縮層用シートの外側（外型の内周側）に積層される。

以下に、実施例に基づいて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例によって限定されるものではない。以下の例において用いた原料及び原糸、撚り構成、各物性における測定方法又は評価方法を以下に示す。

［原料及び原糸］
ポリフェニレンスルフィド原糸（ＰＰＳという）：東レ（株）製、「トルコン」、平均繊度４４０ｄｔｅｘ、マルチフィラメント糸、単繊維繊度４．４ｄｔｅｘ
ポリアミド６６原糸（Ｎ６６−１という）：東レ（株）製、「東レナイロン」、平均繊度９４０ｄｔｅｘ、単繊維繊度６．９ｄｔｅｘ
ポリアミド６６原糸（Ｎ６６−２という）：旭化成（株）製「ＴＹＰＥ Ｔ５」、平均繊度９４０ｄｔｅｘ、単繊維繊度６．７ｄｔｅｘ
ポリエチレンテレフタレート原糸（ＰＥＴという）：帝人ファイバー（株）製、「Ｐ９５２ＮＬ」、平均繊度１１００ｄｔｅｘ、マルチフィラメント糸、単繊維繊度４．４ｄｔｅｘ
ＥＰＤＭポリマー：デュポン・ダウエラストマージャパン（株）製「ＩＰ３６４０」、ムーニー粘度４０（１００℃）
含水シリカ：東ソー・シリカ（株）製「Ｎｉｐｓｉｌ ＶＮ３」、比表面積２４０ｍ^２／ｇ
レゾルシン・ホルマリン共重合物（レゾルシノール樹脂）：レゾルシノール２０％未満、ホルマリン０．１％未満のレゾルシン・ホルマリン共重合物
ポリメリックイソシアナート：ＭＤＩ（メチレンビス（１，４−フェニレン）ジイソシアネート）をイソシアネートとするポリメリックイソシアナート（ポリメリックＭＤＩ）
カーボンＨＡＦ：東海カーボン（株）製「シースト３」
老化防止剤：精工化学（株）製「ノンフレックスＯＤ３」
加硫促進剤ＭＢＴＳ：２−メルカプトチアゾリン、ジベンゾチアジル・ジスルフィド
加硫促進剤ＣＢＳ：Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアジルスルフェンアミド
加硫促進剤ＴＭＴＭ：テトラメチルチウラム・モノスルフィド
有機過酸化物：化薬アクゾ（株）製「パーカドックス１４ＲＰ」
パラフィン系軟化剤：出光興産（株）製「ダイアナプロセスオイル」
ポリアミド短繊維：旭化成（株）製「６６ナイロン」。

［撚り構成］
撚り構成（撚りコード）の態様は以下のとおりである。なお、いずれも、下撚り数は２１．０回／１０ｃｍ、上撚り数は１２．０回／１０ｃｍであり、下撚りと上撚りの撚り構成は、諸撚りとした。

実施例１：図３の（１）に示すように、４本のＰＰＳ原糸３０を下撚りした下撚り糸（子縄）を５本引き揃えて上撚りした構成
実施例２：図３の（２）に示すように、２本のＰＰＳ原糸３０と１本のＮ６６−１原糸（斜線部）３１とを混撚りした混撚り糸（下撚り糸）を３本引き揃えて上撚りした構成（ＰＰＳ繊維とＮ６６−１繊維との繊度の比率＝１／１．１）
実施例３：図３の（３）に示すように、２本のＰＰＳ原糸３０と１本のＮ６６−１原糸３１とを混撚りした下撚り糸２本と、２本のＮ６６−１原糸３１を撚った１本の下撚り糸とを引き揃えて上撚りした構成（ＰＰＳ繊維とＮ６６−１繊維との繊度の比率＝１／２．１）
実施例４：図３の（４）に示すように、２本のＰＰＳ原糸３０と１本のＮ６６−１原糸３１とを混撚りした１本の下撚り糸と、２本のＮ６６−１原糸３１を撚った下撚り糸２本とを引き揃えて上撚りした構成（ＰＰＳ繊維とＮ６６−１繊維との繊度の比率＝１／５．３）
比較例１：図３の（５）に示すように、２本のＮ６６−２原糸３２を下撚りした下撚り糸を３本引き揃えて上撚りした構成
比較例２：図３の（５）に示すように、２本のＰＥＴ原糸３２を下撚りした下撚り糸を３本引き揃えて上撚りした構成。

［延伸、接着処理およびゴム被覆処理（オーバーコーティング処理）］
上記撚り構成の撚りコードを、プレディップ（Ｐ／Ｄ）処理液（ポリメリックイソシアナートを１０質量％の割合で含むトルエン溶液）に浸漬した後、１８０℃で４分間熱処理した。

次に、レゾルシン−ホルマリン−ラテックス（ＲＦＬ）処理液［レゾルシンとホルマリンとのプレポリマー４質量部（レゾルシン２．６質量部、ホルマリン１．４質量部）、ラテックス（スチレン−ブタジエン−ビニルピリジン共重合体、日本ゼオン（株）製）１７．２質量部、水７８．８質量部を含む混合液］に浸漬し、乾燥炉内において２３０℃で２分間熱処理した。

引き続き、ＲＦＬ処理後の撚りコードを、前記乾燥炉内において２３０℃で熱延伸（一軸延伸）した。延伸率は実施例１〜４は６．０％、比較例１および２は２．５％とした。なお、延伸率を６．０％ではなく２．５％としたのは、比較例１では心線の乾熱収縮率が大きくなってベルトの寸法安定性が低下するためであり、比較例２ではベルトの弾性率が高くなりすぎてプーリへのベルトの取付けが困難になるためである。

さらに、表１に示すゴム組成物（練りゴム）を、カレンダーロールに通して圧延ゴムシートを作製し、作製したゴムシートをトルエンに溶解させてゴム糊（ゴムシート由来成分の割合１０質量％）を調製した。さらに、このゴム糊とポリメリックイソシアネートとをトルエンに溶解して作製したオーバーコート（Ｏ／Ｃ）処理液（ゴム糊５０質量部、ポリメリックイソシアネート１質量部、トルエン９４質量部を含む混合液）に、ＲＦＬ処理した心線（撚りコード）を浸漬し、１５０℃で４分間熱処理することで、接着ゴムにより被覆された心線（被覆心線、被覆繊維、処理心線、処理ロープ）を得た。

［被覆心線（処理ロープ）の評価］
（１）引張試験
チャック間距離を２５０ｍｍとして、処理ロープを弛まない程度にチャックに固定し、引張速度３００ｍｍ／分の条件で処理ロープを引っ張って、中間伸度（１００Ｎ時伸び（％）、２００Ｎ時伸び（％））、切断時の強力（破断強力）および伸び（破断伸度）を測定した。

（２）屈曲疲労試験
屈曲疲労試験用の試験片は以下の方法で作製した。まず、下記の未加硫のＥＰＤＭゴムシート（厚み０．５ｍｍ）を円筒状の金型に巻き付け、この上に処理ロープをスパイラル状に巻き付けた後、さらにこの上に同じ未加硫のＥＰＤＭゴムシート（厚み０．５ｍｍ）を巻き付け、これにジャケットを被せて加熱することよって加硫（温度１６０℃、時間３０分）し、加硫ゴムスリーブを作製した。そして、処理ロープが２本埋設され、且つカットした側面に処理ロープが露出しないように加硫ゴムスリーブを周方向にカッターでカットし、幅３ｍｍ、長さ５０ｃｍ、厚み１．５ｍｍの試験片を作製した。

屈曲疲労試験は、図４に示すように、上下に配置した一対の円柱形の回転バー（直径１０ｍｍ）１２ａ，１２ｂに、作製した前記試験片１３を屈曲させて巻き掛け、試験片１３の一端をフレーム１４に固定すると共に試験片１３の他端に２ｋｇの荷重１５をかけ、一対の回転バー１２ａ、１２ｂを相対距離を一定に保ったまま、上下方向に１００００回往復（ストローク：１００ｍｍ、サイクル：１００回／分）させることによって、回転バー１２ａ、１２ｂへの試験片１３の巻き付け・巻き戻しを繰り返し、屈曲疲労させた。そして、オートグラフ（（株）島津製作所製「ＡＧＳ−Ｊ１０ｋＮ」）を用いて、この屈曲後の試験片１３を引張速度３００ｍｍ／分の条件で引張り、試験片１３の破断時の強力を測定した。一方、屈曲前の試験片１３の破断時の強力を予め測定しておき、下記式に基づいて強力保持率を算出した。強力保持率が高いほど耐屈曲疲労性に優れることを意味する。

強力保持率（％）＝（屈曲後の強力／屈曲前の強力）×１００

（未加硫ＥＰＤＭシート）
表２に示すゴム組成物をバンバリーミキサーで混練し、カレンダーロールによって圧延することによって、未加硫ＥＰＤＭゴムシートを作製した。

（３）剥離試験
屈曲疲労試験で用いたものと同じ組成の未加硫のＥＰＤＭゴムシート（厚み４．０ｍｍ）の上に、被覆心線を、幅が２５ｍｍとなるように複数本平行に並べ（繊維間隔０．１ｍｍ）、プレス板で２．０ＭＰａの圧力をかけ、１６０℃で３０分間加硫して、剥離試験用の短冊試料（幅２５ｍｍ×長さ１５０ｍｍ×厚み４ｍｍ）を作製した。そして、ＪＩＳＫ６２５６に従って、引張速度５０ｍｍ／分で剥離試験を行い、心線と加硫ゴムとの接着力（剥離力）を室温雰囲気下で測定した。

［ベルトの評価］
まず、次のようにして、Ｖリブドベルトを製造した。まず、表面がフラットな円筒状の成形モールドに、下記の伸張層用シート（ＥＰＤＭ未加硫ゴムシート）を巻きつけ、この上に処理ロープを螺旋状にスピニングし、さらに下記の接着層用シート（ＥＰＤＭ未加硫ゴムシート）、下記の圧縮層用シート（ＥＰＤＭ未加硫ゴムシート）を順次巻き付けて成形体を作製した。その後、加硫用ジャケットを成形体の上から被せて金型を加硫缶に設置し、温度１６０℃、時間３０分の条件で加硫した後、成形モールドから脱型して筒状の加硫ゴムスリーブを得た。そして、この加硫ゴムスリーブの外表面（圧縮層）を研削ホイールにより研磨して複数のリブを形成した後、カッターにより個々のベルトに切断して、Ｖリブドベルト（リブ数３、周長１１００ｍｍ）に仕上げた。

（伸張層用シート）
表３に示すゴム組成物をバンバリーミキサーで混練し、カレンダーロールによって圧延することによって、伸張層を形成するためのゴムシートを１．０ｍｍの厚みで作製した。

（接着層を形成するためのゴムシート）
表４に示すゴム組成物をバンバリーミキサーで混練し、カレンダーロールによって圧延することによって、接着層を形成するためのゴムシートを０．５ｍｍの厚みで作製した。

（圧縮層を形成するためのゴムシート）
表５に示すゴム組成物をバンバリーミキサーで混練し、カレンダーロールによって圧延することによって、圧縮層を形成するためのゴムシートを３．０ｍｍの厚みで作製した。

そして、得られたベルトについて、以下の方法により、弾性率、寸法変化率、張力保持率を測定した。

（１）引張試験
上下に配置した一対の平プーリ（直径７５ｍｍ）の中心位置を予め合わせておき、この位置を原点とする。次に、ベルト背面側が平プーリと接するように、ベルトを一対の平プーリに掛け、一方の平プーリを移動させてベルトが弛まない程度に張力（約０．５Ｎ／ｍｍ）を掛ける。この状態にある平プーリの位置を初期位置とし、５０ｍｍ／分の速度でベルトを引張り、ベルトの応力が３５０Ｎ／リブ（１リブ＝３．５６ｍｍ）に到達後、直ちに平プーリを初期位置まで戻す。この動作を２回繰り返し、２回目の応力−歪み曲線において比較的直線関係にある領域（１５〜４５Ｎ／ｍｍ）の直線の傾き（平均傾斜）をベルトの弾性率として算出した。

（２）寸法変化率測定
上下に配置した一対の溝付きプーリ（直径１００ｍｍ）にベルトのリブが嵌合するようにベルト（加硫１日後のベルト）を掛け、３ｋｇ／リブの荷重を付与したときのベルト長さを測定する。次に、このベルトを温度２３℃、湿度６５％に設定した恒温槽に１０００時間入れてベルトを経時収縮させる。その後、ベルトを恒温槽より取り出し、同様の条件でベルト長さを測定してベルトの収縮長さ（収縮前のベルト長さ−収縮後のベルト長さ）を求める。そして、寸法変化率（％）＝（ベルトの収縮長さ／収縮前のベルト長さ）×１００の式から寸法変化率を算出した。

（３）二軸走行試験
この走行試験はベルトの張力維持性を評価する試験である。図５に示すように、直径１２０ｍｍの駆動（Ｄｒ．）プーリと、直径１２０ｍｍの従動（Ｄｎ．）プーリとからなる２軸走行試験機を用いて行なった。次に、各プーリにベルトを掛架し、雰囲気温度２３℃で３０分間慣らし走行（駆動プーリの回転数２０００ｒｐｍ）させた後の張力（初張力）が７５Ｎ／ｒｉｂとなるようにプーリの軸間距離を調整した後、駆動プーリの回転数４９００ｒｐｍ、従動プーリに３ｋＷの負荷を付与し、雰囲気温度１２０℃の条件でベルトを１０００時間走行させた。張力保持率は、１００時間走行後のベルト張力と１０００時間走行後のベルト張力を測定し、張力保持率（％）＝（１０００時間後の張力／１００時間後の張力）×１００の式から張力保持率を算出した。

（４）走行時間に対するベルト張力
三ツ星ベルト（株）製の「ドクターテンション」を用い、走行を停止させた状態のベルトを弾くなどして振動を与え、その時の振動数Ｆ（Ｈｚ）とスパン長Ｌ（ｍ）及び単位長さ当たりのベルトの質量Ｗ（ｋｇ／ｍ）より、以下の式を用いてベルト張力Ｔ（Ｎ）を求めた。

Ｔ＝Ｗ（２ＬＦ）^２
ここで、Ｌは以下の式より算出される。

Ｌ＝√（Ｃ^２−（Ｄｐ−ｄｐ）^２／４）
（式中、Ｃは軸間距離、Ｄｐは大プーリピッチ径（直径）、ｄｐは小プーリピッチ径（直径）を示す）。

結果を表６に示す。また、図６に、実施例１〜２および比較例１〜２について、処理ロープの試験力−歪み曲線を示す。さらに、図７および８に、実施例および比較例について、走行時間−張力曲線を示す。なお、図８は、初期（走行時間１０時間まで）の走行時間−張力曲線を示すものである。

（ベルトの評価）
表６の結果から明らかなように、実施例のベルトでは、高温下で走行させても、張力を高いレベルで保持していた。また、６５％という比較的高湿度下においても、寸法変化を抑制できた。さらに、延伸率を６．０％と高くしたにもかかわらず、意外にも、プーリへの取付性を損なわない程度で適度な弾性率を保持でき、ポリアミド６６繊維を単独で用いた比較例１と同レベルかそれ以上の優れた伸び、強度および耐屈曲疲労性を有していた。

また、実施例１、実施例２〜４、および比較例１の比較からも明らかなように、ＰＰＳ繊維とポリアミド６６繊維とを組み合わせることで、ゴムに対する密着性をＰＰＳ繊維単独の場合に比べて向上させつつ、上記のような優れた特性を付与することができた。

さらに、図７および８の結果から明らかなように、実施例では、ベルトの走行初期（〜１０時間程度）の張力の低下を効率よく抑えつつ、長期にわたってベルト張力を高いレベルで維持できた。

本発明の心線は、摩擦伝動ベルト、かみ合い伝動ベルト（歯付ベルト）などの各種伝動ベルトに利用でき、例えば、平ベルト、Ｖベルト、ラップドＶベルト、Ｖリブドベルト、ローエッジＶベルト、ローエッジコグドＶベルトなどの摩擦伝動ベルト（特にＶリブドベルト）に有用である。

１…心線
２…圧縮層
３…リブ部
４…短繊維
５…接着層
６…伸張層

Claims (6)

1. ベルト本体と、ベルト長手方向に延びてベルト本体に埋設される心線とを含む摩擦伝動ベルトであって、心線が少なくともポリアリーレンスルフィド繊維を含む繊維（Ａ）を含む撚糸で構成されており、引張弾性率が１０〜４５Ｎ／（ｍｍ・％）である摩擦伝動ベルト。
2. ポリアリーレンスルフィド繊維がポリフェニレンスルフィド繊維である請求項１記載の摩擦伝動ベルト。
3. 繊維（Ａ）が、ポリアリーレンスルフィド繊維のマルチフィラメント（Ａ１）と、ポリアミド繊維のマルチフィラメントおよびポリエステル繊維のマルチフィラメントから選択された少なくとも１種のマルチフィラメント（Ａ２）とを含む撚糸である請求項１又は２記載の摩擦伝動ベルト。
4. マルチフィラメント（Ａ２）が、脂肪族ポリアミド繊維のマルチフィラメントで構成されている請求項３記載の摩擦伝動ベルト。
5. 撚糸が、複数のマルチフィラメントの下撚り糸を複数上撚りした撚糸コードであって、少なくとも１本の下撚り糸がマルチフィラメント（Ａ１）で構成され、マルチフィラメント（Ａ１）の総繊度とマルチフィラメント（Ａ２）の総繊度との割合が、前者／後者＝１／０．１〜１／１０の撚糸コードである請求項３又は４記載の摩擦伝動ベルト。
6. マルチフィラメント（Ａ１）の総繊度とマルチフィラメント（Ａ２）の総繊度との割合が、前者／後者＝１／０．７〜１／１０であり、マルチフィラメント（Ａ１）の繊度が６００ｄｔｅｘ以上であり、少なくとも１つの下撚り糸がマルチフィラメント（Ａ１）とマルチフィラメント（Ａ２）との混撚り糸である請求項３〜５のいずれかに記載の摩擦伝動ベルト。