JP6783553B2 - 伝動ベルト用心線の製造方法及び伝動ベルトの製造方法並びに処理剤 - Google Patents

Description

本発明は、伝動ベルト用心線の製造方法及び伝動ベルトの製造方法並びに処理剤に関する。

伝動ベルトには、種々の形態があるが、心線を埋設する加硫ゴム層を備えたものが一般的である。このような心線としては、ガラス心線、ポリエステル心線、ポリアミド心線、アラミド心線などが汎用されており、中でも、パラ系アラミド心線（パラ系アラミド繊維の原糸を撚糸したコード）は、強力と弾性とを両立させるという点で好適である。しかし、パラ系アラミド繊維は、ポリエステル繊維やポリアミド繊維に比べると、ゴムとの接着性が低い。また、心線とゴムとを引き剥がす力が作用すると、繊維間の破壊や繊維の切断により剥離し易い。さらに、ＶリブドベルトやローエッジＶベルトのように伝動ベルト側面でパラ系アラミド心線を露出させて使用する場合、パラ系アラミド心線内部の繊維間（心線のフィラメント間）の接着が不十分であると、心線のホツレが生じ易い。そこで、接着性を向上させる成分を含む処理剤でパラ系アラミド繊維を浸漬する処理（接着処理）をすることにより、パラ系アラミド心線とゴムとの接着性を向上させ、心線内部の繊維間接着力を向上して剥離やホツレを防止する方法が行われてきた。その一方で、接着処理をすると、処理剤の硬化によりパラ系アラミド心線が剛直になって、伝動ベルトの耐屈曲疲労性の低下につながる虞があるため、その抑制も考慮する必要がある。

接着処理には、原糸（無撚りのフィラメント群）の状態で接着処理する方法と、原糸を撚糸した撚糸コード（未処理撚糸コード）を接着処理する方法とがある。これらの方法のうち、原糸の状態で接着処理する方法は、処理剤が原糸の繊維間に充分に含浸するため、耐剥離性や耐ホツレ性には優れている。

特許第３０３０４６６号公報（特許文献１）には、芳香族ポリアミド繊維とゴム配合物との接着方法において、芳香族ポリアミド繊維を（ａ）分子内に少なくとも１つのエポキシ基を有するエポキシ化合物１００重量部に対して液状ゴム１〜１００重量部とブロック化ポリイソシアネート５〜２０重量部を含む溶液にて処理する第１工程、（ｂ）レゾルシン・ホルマリン・ゴムラテックス混合液で処理する第２工程、及び（ｃ）未加硫ゴム配合物と密着加硫する第３工程を含む芳香族ポリアミド繊維とゴム配合物との接着方法が開示されている。この文献には、第１工程で使用される液状ゴムについて、繊維の接着強度や耐屈曲疲労性を向上できる点から、分子末端にアミノ基、水酸基、カルボキシル基等の活性官能基を有する液状クロロプレンゴムが好ましいと記載されている。実施例では、エポキシ化合物１００重量部に対して、液状ゴムとして、末端ヒドロキシル基含有液状クロロプレンゴム、末端カルボキシル基含有液状クロロプレンゴム、末端カルボキシル基含有液状アクリロニトリル−ブタジエンゴム、末端アミノ基含有液状アクリロニトリル−ブタジエンゴム、末端水酸基含有液状アクリロニトリル−ブタジエンゴムを５０重量部、及びブロック化ジフェニルメタンジイソシアネートを１０重量部配合し、トルエン中に溶解させている。

しかし、第１工程におけるエポキシ化合物を含む処理液では、処理剤の繊維間への浸透が、エポキシ化合物の硬化反応により阻害されるためか、繊維間を強固に接着できない。また、樹脂成分であるエポキシ化合物が主要な成分であるため、硬化物が剛直になり易く、耐屈曲疲労性が低下する。さらに、有機溶媒を使用するため、環境への負荷も大きい。

特許第２９３５３２６号公報（特許文献２）には、ゴムベルト本体と、このゴムベルト本体にベルト長手方向に沿って埋設され、かつ前記ゴムベルト本体の側面であるベルトカット面に一部が露出したアラミド繊維からなる心体コードとを備えた伝動ベルトであって、前記心体コードは、無撚又はあま撚りのアラミド繊維のフィラメント群の隙間にエポキシ樹脂又はイソシアネート樹脂を主成分とする前処理剤を含浸若しくは含浸後熱処理してなるコード素材に、レゾルシン−ホルマリン−ゴムラテックス溶液を含浸若しくは含浸後熱処理した上で、この処理済コード素材を１本又は２本以上引き揃えて撚った撚糸からなり、ベルトカット時及び高温かつ高負荷条件下でのベルト走行時に、前記ベルトカット面における心体コードのフィラメントの毛羽立ちを抑制するように構成した伝動ベルトが開示されている。この文献には、前処理剤に、液状カルボキシル化アクリロニトリル−ブタジエンゴム及び／又はカルボキシル化アクリロニトリル−ブタジエンゴムを添加することが記載されている。実施例では、エポキシ樹脂又はイソシアネート樹脂に少量液状ゴムと架橋剤とを配合してメチルエチルケトンに溶解させている。

しかし、このベルトでも、前処理剤がエポキシ樹脂又はイソシアネート樹脂を主成分とするため、繊維間を強固に接着できず、耐屈曲疲労性が低下する。

特開２００６−２７４４９２号公報（特許文献３）には、繊維表面に少なくとも二層以上の接着剤層を有するゴム補強用繊維コードであって、一層目接着剤が、粘着付与剤を含まないレゾルシン・ホルムアルデヒド初期縮合物とゴムラテックスとの混合物からなり、二層目接着剤が、粘着付与剤を含むレゾルシン・ホルムアルデヒド初期縮合物とゴムラテックスとの混合物からなり、前記二層目接着剤におけるレゾルシン・ホルムアルデヒド初期縮合物のレゾルシン／ホルマリンのモル比が１／０．２５〜１／１の範囲であり、かつレゾルシン・ホルムアルデヒド初期縮合物／ゴムラテックスの固形分重量比が１／３〜１／１０の範囲であるゴム補強用繊維コードが開示されている。この文献には、水系ウレタン系樹脂、エポキシ化合物、ブロックドポリイソシアネート化合物及びゴムラテックスを含む接着剤で前処理するのが好ましいと記載されている。

しかし、この繊維コードでも、前処理剤及び一層目接着剤ともに、エポキシ化合物やレゾルシン・ホルムアルデヒド初期縮合物を含むため、繊維間を強固に接着できず、耐屈曲疲労性が低下する。

特開２００９−２９７８９４号公報（特許文献４）には、ゴム製品を補強するための補強用コードであって、補強用繊維と、前記補強用繊維の表面に設けられた被覆膜とを含み、前記被覆膜は、水性接着剤を前記補強用繊維に塗布して乾燥させることによって形成された被覆膜であり、前記水性接着剤は、カルボキシル変性水素化ニトリルゴム及びカルボキシル変性ニトリルゴムから選ばれる少なくとも何れか一方のゴムラテックスと、架橋剤とを含み、且つ前記水性接着剤におけるレゾルシン−ホルムアルデヒド縮合物の含有量は、固形分質量比で、前記ゴム１００質量部に対して０〜２質量部である補強用コードが開示されている。この文献には、カルボキシル変性水素化ニトリルゴムのラテックスとマレイミド系架橋剤との組み合わせが接着性をより高めると記載されている。また、補強用繊維として、耐熱性と引張強度に優れる点から、ガラス繊維が好ましいと記載され、実施例では、３本引き揃えたガラス繊維を水性接着剤で処理している。さらに、被覆膜の付着率は１０〜３０質量％（好ましくは１２〜２２質量％）と記載され、実施例では２０質量％である。

特開２０１３−２００２号公報（特許文献５）には、ゴム製品を補強するための補強用コードであって、含まれるストランドが１つのみであり、前記ストランドが、束ねられて一方向に撚られた複数のフィラメントによって構成された前記フィラメントの束と、前記束の少なくとも表面に形成された被膜とによって構成され、前記束が、実質的に、ガラス繊維フィラメント、炭素繊維フィラメント、アラミド繊維フィラメント又はポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール繊維フィラメントによって構成され、前記被膜が、ゴムラテックスと架橋剤とを含む水性処理剤によって形成された被膜である補強用コードが開示されている。この文献には、架橋剤の中でも、マレイミド系架橋剤及び／又はポリイソシアネートが好ましく、特に、カルボキシル変性水素化ニトリルゴムのラテックスとマレイミド系架橋剤との組み合わせが接着性をより高めることができるため、好ましいと記載されている。この文献の実施例では、ガラス繊維フィラメント又は炭素繊維フィラメントを６本引き揃えた束を水性処理剤に浸漬して乾燥した後、繊維コードに撚りをかけて補強用コードを作製している。さらに、被膜の質量はフィラメントの束の質量の７〜３０％（例えば１０〜２５％や１５〜２０％）と記載され、実施例では１８％である。

しかし、特許文献４及び５にも、相反する特性である接着性と耐屈曲疲労性とを両立させることは開示されていない。なお、両特性は、接着性が処理剤の付着量を増やすことにより向上するのに対して、耐屈曲疲労性は処理剤の付着量を減少させて厚みを薄くすることにより向上する二律背反の関係にある。また、これらの文献には、架橋剤としても、ポリイソシアネートが使用されているが、シリーズ名としての商標が記載されているにすぎず、具体的な商品名やポリイソシアネートの詳細は開示されていない。さらに、これらの被覆膜では、未処理糸に対する付着率（被覆膜の厚み）が大きすぎるため、耐屈曲疲労性を向上できない。特に、これらの文献では、撚りをかけていない原糸の状態で処理しているためか、処理剤の固形分濃度については開示されておらず、撚糸コードの処理は想定されていない。

特許第３０３０４６６号公報（請求項１、第４欄３４〜３７行、実施例） 特許第２９３５３２６号公報（請求項１及び８〜９、実施例） 特開２００６−２７４４９２号公報（請求項１、段落［００４７］、実施例） 特開２００９−２９７８９４号公報（請求項１、段落［００１９］［００２３］［００３３］、実施例） 特開２０１３−２００２号公報（請求項１、段落［００２３］［００３４］、実施例）

本発明の目的は、心線を埋設するゴムに対する接着性と、耐屈曲疲労性とを両立できる伝動ベルト用心線の製造方法及び伝動ベルトの製造方法並びに処理剤を提供することにある。

本発明の他の目的は、撚糸コードであっても、繊維間が強固に接着され、耐ホツレ性を向上できる伝動ベルト用心線の製造方法及び伝動ベルトの製造方法並びに処理剤を提供することにある。

本発明のさらに他の目的は、環境に対する負荷が小さい上に、処理中（浸漬処理などの液処理中）に硬化せず、安定性に優れた伝動ベルト用心線の処理剤を提供することにある。

本発明者らは、前記課題を達成するため鋭意検討した結果、伝動ベルト用心線の未処理糸を、カルボキシル基含有ラテックスを含むゴム成分（Ａ１）及びブロック型ポリイソシアネートを含む硬化剤（Ａ２）を含むゴム組成物（Ａ）と親水性溶媒（Ｂ）とからなる第１処理剤で処理することにより、繊維間を強固に接着でき、かつ耐屈曲疲労性も向上できることを見出し、本発明を完成した。

すなわち、本発明の伝動ベルト用心線の製造方法は、伝動ベルト用心線の未処理糸を、カルボキシル基含有ラテックスを含むゴム成分（Ａ１）及びブロック型ポリイソシアネートを含む硬化剤（Ａ２）を含むゴム組成物（Ａ）と親水性溶媒（Ｂ）とからなる第１処理剤で処理する第１処理工程を含む。前記第１処理剤中のゴム組成物（Ａ）の割合は、５〜２０質量％程度であってもよい。前記未処理糸に付着した前記第１処理剤の付着率は、０．５〜１０質量％（例えば、１〜７質量％）程度であってもよい。前記第１処理剤により形成される被膜の平均厚みは０．００１〜２５μｍ（例えば、０．００１〜２０μｍ程度）であってもよい。前記ブロック型ポリイソシアネートの解離温度は、１２０〜１８０℃程度であってもよい。前記硬化剤（Ａ２）の割合は、ゴム成分（Ａ１）１００質量部に対して１５〜１００質量部程度であってもよい。前記親水性溶媒（Ｂ）は、水を含んでいてもよい。前記ゴム組成物（Ａ）は、実質的に樹脂成分を含まないのが好ましい。

本発明の製造方法は、前記第１処理工程で処理された伝動ベルト用心線の第１処理糸を、レゾルシンとホルマリンとラテックスとを含む第２処理剤で処理する第２処理工程を含んでいてもよい。本発明の製造方法は、前記第２処理工程でレゾルシンとホルマリンとラテックスとを含む処理剤により処理された伝動ベルト用心線の第２処理糸を、ゴムを含む第３処理剤で処理する第３処理工程を含んでいてもよい。本発明の製造方法は、前記第２処理工程を経ることなく、前記第１処理工程で処理された伝動ベルト用心線の第１処理糸を、ゴムを含む第３処理剤で処理する第３処理工程を含んでいてもよい。前記伝動ベルト用心線の未処理糸は、撚糸であってもよい。前記伝動ベルト用心線は、アラミド心線であってもよい。

本発明には、前記製造方法で得られる伝動ベルト用心線も含まれる。また、本発明には前記伝動ベルト用心線がベルトの長手方向に沿って埋設されたゴム層を備えた伝動ベルトも含まれる。また、本発明には、一対の未加硫ゴムシートの間に、前記製造方法で得られた伝動ベルト用心線を挟持させた円筒状の積層体を加硫して加硫ベルトスリーブを形成し、この円筒状の加硫ベルトスリーブを周方向にカッティングして伝動ベルトを製造する方法も含まれる。さらに、本発明には、伝動ベルト用心線の未処理糸を処理するための処理剤であって、カルボキシル基含有ラテックスを含むゴム成分（Ａ１）及びブロック型ポリイソシアネートを含む硬化剤（Ａ２）を含むゴム組成物（Ａ）と親水性溶媒（Ｂ）とからなる処理剤も含まれる。

本発明では、伝動ベルト用心線の未処理糸が、カルボキシル基含有ラテックスを含むゴム成分（Ａ１）及びブロック型ポリイソシアネートを含む硬化剤（Ａ２）を含むゴム組成物（Ａ）と親水性溶媒（Ｂ）とからなる第１処理剤で処理されているため、心線を埋設するゴムに対する接着性と、耐屈曲疲労性とを両立できる。特に、第１処理剤中のゴム組成物（Ａ）の割合を特定の割合に調整することにより、未処理糸が撚糸コードであっても、処理剤が浸透し難い撚糸内部の繊維（フィラメント）間にまで第１処理剤が浸透して付着して、繊維（フィラメント）間の集束性を向上して良好な耐ホツレ性を実現できる。また、レゾルシンとホルマリンとラテックスとを含む第２処理剤やゴムを含む第３処理剤でさらに処理することにより、前記特性をさらに向上できる。さらに、カルボキシル基含有ラテックスを含むゴム成分（Ａ１）とブロック型ポリイソシアネートを含む硬化剤（Ａ２）とを組み合わせ、親水性溶媒に配合しているため、環境に対する負荷が小さい上に、樹脂成分を含まないため、浸漬処理などの液処理中に処理剤が硬化せず、安定性にも優れている。

図１は、本発明の伝動ベルトの一例を示す概略断面図である。 図２は、本発明の伝動ベルトの他の例を示す概略断面図である。 図３は、実施例及び比較例で得られた試験片の耐屈曲疲労性を評価するための試験機を示す概略図である。

＜心線の製造方法＞
本発明の心線は、伝動ベルト用心線の未処理糸（心線本体）を特定の第１処理剤で処理（被覆処理、浸漬処理、含浸処理、乾燥処理、硬化処理）する工程（第１処理工程）を少なくとも経て、製造される。

［第１処理工程］
（伝動ベルト用心線の未処理糸）
第１の処理剤で処理するための未処理糸を構成する原料繊維としては、例えば、天然繊維（綿、麻など）、再生繊維（レーヨン、アセテートなど）、合成繊維（ポリエチレンやポリプロピレンなどのポリオレフィン繊維、ポリスチレンなどのスチレン系繊維、ポリフルオロエチレンなどのフッ素系繊維、アクリル系繊維、ポリビニルアルコールなどのビニルアルコール系繊維、ポリアミド繊維、ポリエステル繊維、全芳香族ポリエステル繊維、アラミド繊維など）、無機繊維（炭素繊維、ガラス繊維など）などが挙げられる。これらの繊維は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。

これらの繊維のうち、高モジュラスの点から、エチレンテレフタレート、エチレン−２，６−ナフタレートなどのＣ_２−４アルキレンアリレートを主たる構成単位とするポリエステル繊維［ポリエチレンテレフタレート系繊維（ＰＥＴ繊維）、ポリエチレンナフタレート系繊維（ＰＥＮ繊維）、ポリトリメチレンテレフタレート繊維（ＰＴＴ繊維）などのポリアルキレンアリレート系繊維］、アラミド繊維などの合成繊維、炭素繊維などの無機繊維などが汎用され、引張強度が高く、高張力、高負荷の要求に対応できる点から、アラミド繊維（芳香族ポリアミド繊維）を含むのが好ましく、パラ系アラミド繊維が特に好ましい。パラ系アラミド繊維としては、例えば、ポリパラフェニレンテレフタルアミド繊維（例えば、帝人（株）の「トワロン（登録商標）」、東レ・デュポン（株）の「ケブラー（登録商標）」など）、ポリパラフェニレンテレフタルアミドと３，４’−オキシジフェニレンテレフタルアミドとの共重合体繊維（例えば、帝人（株）の「テクノーラ（登録商標）」など）などが例示できる。

第１の処理剤で処理するための未処理糸は、撚りが加えられていない原糸の状態であってもよく、原糸に撚りを加えた撚糸の状態（未処理撚糸コード）であってもよい。未処理撚糸コードは、フィラメントが撚り合わされているため、処理剤が内部のフィラメント間に侵入し難い性質を有している。そのため、未処理撚糸コードでは、通常、処理剤は、強固に内部のフィラメントに付着できずに、ゴムとの密着性が低下し易い。一方、原糸を処理剤で処理してから撚りを加えて撚糸を作製し、さらに処理剤で処理する方法があるが、ホツレや接着性は改善されるものの、原料繊維の柔軟性が損なわれて耐屈曲疲労性が低下し易い。また、撚糸前と後に処理工程を設けるため工程が複雑になる上に、原糸に処理液が付着すると粘着性が増して撚糸作業時の取り扱い性も低下する。これに対して、本発明では、処理剤の浸透性が優れているためか、撚糸コードであってもゴムとの密着性を向上できる。そのため、本発明では、伝動ベルト用心線の未処理糸が原糸、撚糸コードのいずれであっても優れた効果を発現するが、未処理撚糸コードである場合に、特に効果的である。

原料繊維を含む未処理撚糸コードは、原料繊維（特にパラ系アラミド繊維）を含むマルチフィラメント糸（原糸）に撚りを加えた未処理の撚糸コードであってもよい。本発明では、このような撚糸コードであっても、処理剤の撚糸コード（モノフィラメント間及び／又はマルチフィラメント間）への含浸性が優れているため、耐剥離性、耐ホツレ性、ゴムとの接着性を向上できる。

原糸において、マルチフィラメント糸は、パラ系アラミド繊維のモノフィラメント糸を含むのが好ましく、必要であれば、他の繊維（ポリエステル繊維など）のモノフィラメント糸を含んでいてもよい。パラ系アラミド繊維の割合は、モノフィラメント糸全体（マルチフィラメント糸）に対して５０質量％以上（特に８０〜１００質量％）であってもよく、通常、全モノフィラメント糸がパラ系アラミド繊維で構成されていてもよい。本発明では、特定の第１処理剤で未処理撚糸コードを処理するため、未処理撚糸コードがパラ系アラミド繊維のマルチフィラメント糸（パラ系アラミド繊維のモノフィラメント糸のみからなるマルチフィラメント糸）であっても伝動ベルト側面でのホツレを防止でき、かつ伝動ベルトの耐屈曲疲労性を向上できる。

マルチフィラメント糸は、複数のモノフィラメント糸を含んでいればよく、伝動ベルトの耐久性の点から、例えば１００〜５０００本、好ましくは３００〜２０００本、さらに好ましくは６００〜１０００本程度のモノフィラメント糸を含んでいてもよい。

モノフィラメント糸の平均繊度は、例えば０．８〜１０ｄｔｅｘ、好ましくは１〜５ｄｔｅｘ、さらに好ましくは１．１〜１．７ｄｔｅｘ程度であってもよい。

撚糸コードは、少なくとも１本の原糸を右撚り（Ｓ撚り）又は左撚り（Ｚ撚り）した撚糸コード（片撚糸）であってもよいが、強度の点から、複数本の原糸を撚り合わせた撚糸コードが好ましい。

複数本の原糸を撚り合わせた撚糸コードは、複数の片撚糸を下撚り糸として上撚りした糸（例えば、諸撚糸、駒撚糸、ラング撚糸など）であってもよく、片撚糸と単糸とを下撚り糸として上撚りした撚糸（例えば、壁撚糸など）であってもよい。また、片撚り方向（下撚り方向）と上撚り方向とは、同一方向（ラング撚り）及び逆方向（諸撚り）のいずれであってもよい。これらのうち、撚り戻りの抑制や耐屈曲疲労性に優れる点から、複数の片撚糸を下撚り糸として上撚りした２段階に撚糸した撚糸コード（諸撚糸やラング撚糸）が特に好ましい。

これらの撚糸を構成する下撚り糸の数は、例えば、２〜５本、好ましくは２〜４本、さらに好ましくは２〜３本程度であってもよい。下撚りの撚り数は、例えば、２０〜３００回／ｍ、好ましくは３０〜２００回／ｍ、さらに好ましくは５０〜１８０回／ｍ程度であってもよい。下撚りにおいて、下記式（１）で表される撚り係数（Ｔ．Ｆ．）は、例えば０．０１〜１０程度の範囲から選択でき、諸撚糸では１〜６程度が好ましく、ラング撚糸では０．２〜２程度が好ましい。

撚り係数(Ｔ．Ｆ．)＝［撚り数(回／ｍ)×√トータル繊度(ｔｅｘ)］／９６０ （１）。

上撚りの撚り数は、特に制限されず、例えば、３０〜２００回／ｍ、好ましくは４０〜１８０回／ｍ、さらに好ましくは５０〜１５０回／ｍ程度であってもよい。上撚りにおいて、式（１）で表される撚り係数（Ｔ．Ｆ．）は、例えば０．０１〜１０程度の範囲から選択でき、諸撚糸では１〜６程度が好ましく、ラング撚糸では２〜５程度が好ましい。

上撚りされた伝動ベルト用心線未処理撚糸の平均径は、例えば、０．２〜３．５ｍｍ、好ましくは０．４〜３ｍｍ、さらに好ましくは０．５〜２．５ｍｍ程度であってもよい。

複数本の原糸を撚り合わせた撚糸コードにおける撚り構成を（下撚り時の原糸引き揃え本数）×（上撚り時の下撚り糸引き揃え本数）で表す場合、１×２、１×３、１×５、２×３、２×５、３×５などの構成の撚糸コードであってもよい。

（第１処理剤）
第１処理剤（又は前処理剤）は、カルボキシル基含有ラテックス（カルボキシル変性ラテックス）を含むゴム成分（Ａ１）及びブロック型ポリイソシアネートを含む硬化剤（Ａ２）を含むゴム組成物（Ａ）と親水性溶媒（Ｂ）とからなる。

（Ａ１）ゴム成分
ゴム成分（Ａ１）は、カルボキシル基含有ラテックス（カルボキシル基末端ラテックス）を含む。本発明では、ゴム成分としてカルボキシル基含有ラテックスを用いることにより、反応性のバインダー成分（エポキシ樹脂やレゾルシンとホルマリンとの縮合物など）を用いることなく、第１処理剤による被膜の強度を向上できるとともに、反応性のバインダー成分とは異なり、前記ラテックスの柔軟性により、耐屈曲疲労性も保持できる。

カルボキシル基含有ラテックスを構成するラテックス（ゴム成分）は、特に限定されず、例えば、ジエン系ゴム［天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲラテックス）、スチレン−ブタジエン−ビニルピリジン三元共重合体ラテックス（Ｖｐラテックス）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲラテックス）、水素化ニトリルゴム（Ｈ−ＮＢＲラテックス）など］、オレフィン系ゴム（例えば、エチレン−α−オレフィンエラストマー、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＲ）、エチレンプロピレン非共役ジエンゴム（ＥＰＤＭ）など）、アクリル系ゴム、フッ素ゴム、シリコーン系ゴム、ウレタン系ゴム、エピクロロヒドリンゴム、クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）、アルキルクロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＡＣＳＭ）、オレフィン−ビニルエステル共重合体（例えば、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＡＭ）など）などが挙げられる。これらのラテックス（ゴム）は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。

これらのうち、ジエン系ゴム、クロロスルホン化ポリエチレンゴム、エピクロルヒドリンゴムなどが汎用され、ゴムとの接着性に優れる点から、ＮＢＲラテックスが好ましく、レゾルシンとホルマリンとラテックスとを含む第２処理剤との接着性に優れる点から、Ｖｐラテックスなどのビニルピリジン骨格を有するジエン系ゴムが好ましい。

ＮＢＲラテックスは、重合成分であるアクリロニトリル及びブタジエンに加えて、慣用の共重合成分［例えば、メタクリロニトリル、（メタ）アクリル酸、２−メチル−５−ビニルピリジンなどのビニル系化合物、イソプレン、メチルブタジエン、ペンタジエンなどのジエン系化合物など］を含んでいてもよい。ＮＢＲラテックスにおけるアクリロニトリル含量（中心値）は、例えば１０〜５０質量％、好ましくは２０〜４５質量％、さらに好ましくは３０〜４３質量％程度であってもよい。アクリロニトリル含量が少なすぎると、強度が低下する虞があり、アクリロニトリル含量が多すぎると、架橋が困難となり、耐久性が低下する虞がある。

ビニルピリジン骨格を有するジエン系ゴムとしては、ブタジエン及びビニルピリジンに加えて、慣用の共重合成分［スチレン、α−メチルスチレン、クロロスチレン、（メタ）アクリロニトリル、（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリル酸アルキルエステルなど］を含んでいてもよい。これらのうち、スチレンなどの芳香族ビニル系単量体が汎用される。すなわち、ビニルピリジン−ブタジエン系共重合体としては、例えば、ブタジエン−ビニルピリジン共重合体、スチレン−ブタジエン−ビニルピリジン三元共重合体（Ｖｐラテックス）などが汎用される。

これらのラテックスにカルボキシル基を導入する方法は、特に限定されないが、通常、エチレン性不飽和結合を有する不飽和カルボン酸を共重合させる方法が利用される。このような不飽和カルボン酸としては、例えば、（メタ）アクリル酸、クロトン酸などの不飽和モノカルボン酸；フマル酸、マレイン酸、イタコン酸、ブテントリカルボン酸などの不飽和多価カルボン酸；マレイン酸モノエチル、イタコン酸モノメチルなどの不飽和多価カルボン酸の部分エステル化物などが挙げられる。これらの不飽和カルボン酸単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。

ゴム成分は、カルボキシル基含有ラテックスに加えて、カルボキシル基で変性されていないカルボキシル基非含有ラテックスを含んでいてもよい。カルボキシル基非含有ラテックスとしては、カルボキシル基含有ラテックスを構成するラテックスとして例示されたラテックスなどが挙げられる。カルボキシル基非含有ラテックスの割合は、ゴム成分全体に対して、５０質量％以下であり、好ましくは３０質量％以下（例えば０．１〜３０質量％）、さらに好ましくは１０質量％以下（例えば１〜１０質量％）程度であってもよい。

カルボキシル基含有ラテックスの割合は、ゴム成分全体に対して、５０質量％以上であってもよく、好ましくは７０質量％以上、さらに好ましくは９０質量％以上であってもよく、ゴム成分がカルボキシル基含有ラテックス単独（１００質量％）で形成されていてもよい。カルボキシル基含有ラテックスの割合が少なすぎると、第１処理剤による被膜の強度が低下する虞がある。

（Ａ２）硬化剤
硬化剤（Ａ２）は、ブロック型ポリイソシアネート（ブロックドポリイソシアネート）を含む。本発明では、硬化剤として、加熱によって、前記ラテックスのカルボキシル基と反応するブロック型ポリイソシアネートを用いることにより、反応性のバインダー成分と汎用の硬化剤との組み合わせとは異なり、浸漬処理中には前記ラテックスと硬化剤との反応による粘度上昇が抑制され、前記ラテックスが有する表面張力を低い状態に保持して、繊維（フィラメント）間に第１処理剤を充分に浸透できる。その後、浸漬処理後の熱処理により、ブロック型ポリイソシアネートのブロック剤が解離して、イソシアネート基が再生し、前記ラテックスのカルボキシル基と反応して繊維間を強固に接着できるため、接着処理した心線を埋設した伝動ベルトにおいて、心線とゴムとを引き剥がす力が作用する際に、繊維間の破壊や繊維の切断による剥離を防止できる。また、心線が撚糸コードである場合、カルボキシル基含有ラテックスとブロック型ポリイソシアネートとが反応して撚糸コードの外周に強固な被膜を形成するため、被膜の破壊による剥離を防止できる。さらに、心線とゴムとの剥離力（接着力）は、剥離状態がゴム部の破壊である場合に高く、繊維間の破壊や繊維の切断による剥離や、被膜の破壊による剥離であると、剥離力（接着力）が小さくなるが、本発明における第１処理剤を用いると、剥離状態がゴム部の破壊となり、心線とゴム組成物との接着性を向上できる。

ブロック型ポリイソシアネートとしては、慣用のブロック型ポリイソシアネートを利用できる。詳しくは、ブロック型ポリイソシアネートを構成するポリイソシアネートとしては、例えば、脂肪族ポリイソシアネート［プロピレンジイソシアネート、トリメチレンジイソシアネート、テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート（ＴＭＤＩ）、リジンジイソシアネート（ＬＤＩ）などの脂肪族ジイソシアネートや、１，６，１１−ウンデカントリイソシアネートメチルオクタン、１，３，６−ヘキサメチレントリイソシアネートなどの脂肪族トリイソシアネート］、脂環族ポリイソシアネート［シクロヘキサン１，４−ジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、水添キシリレンジイソシアネート、水添ビス（イソシアナトフェニル）メタンなどの脂環族ジイソシアネートや、ビシクロヘプタントリイソシアネートなどの脂環族トリイソシアネートなど］、芳香族ポリイソシアネート［フェニレンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、キシリレンジイソシアネート（ＸＤＩ）、テトラメチルキシリレンジイソシアネート（ＴＭＸＤＩ）、ナフタレンジイソシアネート（ＮＤＩ）、ビス（イソシアナトフェニル）メタン（ＭＤＩ）、トルイジンジイソシアネート（ＴＯＤＩ）、１，３−ビス（イソシアナトフェニル）プロパンなどの芳香族ジイソシアネートなど］などが挙げられる。

これらのポリイソシアネートは、多量体（二量体や三量体、四量体など）、アダクト体、変性体（ビウレット変性体、アロハネート変性体、ウレア変性体など）などの誘導体や、複数のイソシアネート基を有するウレタンオリゴマーなどであってもよい。

ポリイソシアネートの変性体又は誘導体としては、例えば、ポリイソシアネート（ヘキサメチレンジイソシアネートなどの脂肪族ポリイソシアネートなど）と多価アルコール（トリメチロールプロパンやペンタエリスリトールなど）とのアダクト体、前記ポリイソシアネートのビウレット体、前記ポリイソシアネートの多量体などを好ましく使用できる。外観や強度などの塗膜特性の点から、ポリイソシアネート（例えば、脂肪族ポリイソシアネート）の多量体（例えば、ヘキサメチレンジイソシアネートの三量体などのイソシアヌレート環を有するポリイソシアネートなど）が特に好ましい。

これらのポリイソシアネートのうち、脂肪族ポリイソシアネート又はその誘導体（例えば、ＨＤＩ又はその三量体など）、芳香族ポリイソシアネート（ＴＤＩ、ＭＤＩなど）などが汎用される。

ブロック型ポリイソシアネートのブロック剤（保護剤）としては、例えば、メタノール、エタノール、イソプロパノールなどのＣ_１−２４モノアルコール類又はそのアルキレンオキサイド付加物（例えば、エチレンオキサイドなどのＣ_２−４アルキレンオキサイド付加物）；フェノール、クレゾール、レゾルシンなどのフェノール類；アセトキシム、メチルエチルケトオキシム、シクロヘキサンオキシムなどのオキシム類；ε−カプロラクタム、バレロラクタムなどのラクタム類；ジブチルアミン、エチレンイミンなどの第２級アミン類などが挙げられる。これらのブロック剤は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。これらのうち、オキシム類やラクタム類などが汎用される。

ブロック型ポリイソシアネートのイソシアネート基の含有率は、特に限定されないが、例えば１〜５０重量％、好ましくは３〜４０重量％、さらに好ましくは５〜３０重量％程度であってもよい。

ブロック型ポリイソシアネート解離温度は、第１処理剤での処理温度ではブロック剤が解離せず、処理後の熱処理により解離温度以上に加熱することで、ブロック剤が脱離してイソシアネート基が再生し、カルボキシル基含有ラテックスのカルボキシル基と反応できる温度であればよい。すなわち、ブロック型ポリイソシアネート解離温度は、第１処理剤での浸漬処理における温度（常温）を超え、かつ浸漬処理後の熱処理温度以下であればよく、例えば８０〜２２０℃、好ましくは１００〜２００℃、さらに好ましくは１２０〜１８０℃程度であってもよい。ブロック型ポリイソシアネートの解離温度が低すぎると、伝動ベルト用心線の未処理糸を浸漬処理中にラテックスと反応して粘度上昇する虞があり、高すぎると、熱処理時により処理剤の被膜が劣化して接着力が低下する虞がある。

硬化剤（Ａ２）は、ブロック型ポリイソシアネートに加えて、他の硬化剤を含んでいてもよい。他の硬化剤としては、ブロック剤で保護されていないポリイソシアネート（ブロック型ポリイソシアネートを構成するポリイソシアネートとして例示されたポリイソシアネートなど）、ポリオール類、ポリアミン類などが挙げられる。他の硬化剤の割合は、硬化剤（Ａ２）全体に対して、５０質量％以下であり、好ましくは３０質量％以下（例えば０．１〜３０質量％）、さらに好ましくは１０質量％以下（例えば１〜１０質量％）程度であってもよい。

ブロック型ポリイソシアネートの割合は、硬化剤（Ａ２）全体に対して、５０質量％以上であってもよく、好ましくは７０質量％以上、さらに好ましくは９０質量％以上であり、硬化剤（Ａ２）がブロック型ポリイソシアネート単独（１００質量％）で形成されていてもよい。ブロック型ポリイソシアネートの割合が少なすぎると、繊維間の強度が低下する虞がある。

（Ａ）ゴム組成物
硬化剤（Ａ２）（特にブロック型ポリイソシアネート）の割合は、ゴム成分（Ａ１）（特にカルボキシル基含有ラテックス）１００質量部に対して１〜５００質量部程度の範囲から選択でき、例えば５〜２００質量部、好ましくは１０〜１５０質量部、さらに好ましくは１５〜１００質量部（特に１５〜５０質量部）程度であってもよい。硬化剤（Ａ２）（特にブロック型ポリイソシアネート）の割合が少なすぎると、第１処理剤の被膜が柔軟となり、被膜破壊を起こし易くなる上に、第２処理剤又は第３処理剤と反応可能な未反応のイソシアネート基を残存させるのが困難となり、ゴムとの接着性が低下する虞があり、多すぎると、第１処理剤の被膜が剛直になり、耐屈曲疲労性が低下する虞がある。

ゴム組成物（Ａ）は、本発明の効果を損なわない範囲で樹脂成分（エポキシ樹脂やレゾルシンとホルマリンとの縮合物など）を含んでいてもよいが、繊維間を強固に接着でき、かつ耐屈曲疲労性も向上できる点から、実質的に樹脂成分を含まないのが好ましく、樹脂成分を全く含まないのが特に好ましい。

ゴム組成物（Ａ）は、本発明の効果を損なわない範囲で、慣用の添加剤、例えば、有機溶媒（反応性希釈剤など）、硬化促進剤、接着性改善剤、充填剤、老化防止剤、滑剤、粘着付与剤、安定剤、カップリング剤、可塑剤、滑剤、着色剤などを含んでいてもよい。慣用の添加剤の割合は、第１処理剤全体に対して３０質量％以下であってもよく、例えば０．０１〜３０質量％、好ましくは０．０５〜２０質量％、さらに好ましくは０．１〜１０質量％程度であってもよい。

（Ｂ）親水性溶媒
本発明では、第１処理剤の溶媒が親水性溶媒（Ｂ）であるため、疎水性溶媒に比べて、環境に対する負荷が小さい。親水性溶媒（Ｂ）としては、例えば、水、低級脂肪族アルコール（例えば、エタノール、イソプロパノールなどのＣ_１−４アルキルアルコールなど）、アルキレングリコール類（例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコールなど）、ケトン類（アセトンなど）などが挙げられる。これらの親水性溶媒は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。これらのうち、水を含む親水性溶媒が好ましく、水単独が特に好ましい。

第１処理剤中のゴム組成物（Ａ）の割合は１〜５０質量％程度の範囲から選択でき、例えば２〜３０質量％、好ましくは３〜２５質量％、さらに好ましくは５〜２０質量％（特に１０〜２０質量％）程度であってもよい。耐ホツレ性を向上させるためには、撚糸内部の繊維（フィラメント）間に接着成分であるゴム組成物（Ａ）を十分に浸透させる必要があるが、ゴム組成物（Ａ）の割合が多すぎると、第１処理剤の撚糸内部への浸透性が低下する虞があり、少なすぎると、浸透性は十分であっても接着成分であるゴム組成物（Ａ）が十分に付着しないため、接着力が低下する虞がある。

（処理方法）
第１処理剤の調製方法は、特に限定されず、例えば、一括して攪拌混合することにより調製してもよく、分割して攪拌混合することにより調製してもよい。

伝動ベルト用心線の未処理糸に第１処理剤を処理する方法としては、特に制限されず、例えば、噴霧、塗布、浸漬などが例示できる。これらの処理方法のうち、浸漬が汎用される。浸漬時間は、例えば１〜２０秒、好ましくは２〜１５秒程度であってもよい。

伝動ベルト用心線の未処理糸を第１処理剤で処理した後、必要に応じて乾燥してもよい。乾燥温度は、例えば１００〜２５０℃、好ましくは１３０〜２４０℃、さらに好ましくは１５０〜２３０℃（特に１８０〜２２０℃）程度であってもよい。乾燥時間は、例えば、１０秒〜３０分、好ましくは３０秒〜１０分、さらに好ましくは１〜５分程度であってもよい。さらに、乾燥は、伝動ベルト用心線の未処理糸に対して張力を作用させて行ってもよい。張力は、例えば、５〜１５Ｎ、好ましくは１０〜１５Ｎ程度であってもよい。張力の作用下で乾燥させると、伝動ベルト用心線の未処理糸に対して処理剤が馴染み易くなり、撚りムラを低減でき、撚りムラによって生じる撚糸の径のばらつきを小さくすることができる。

本発明では、伝動ベルト用心線の未処理糸に第１処理剤が適度な割合で付着して適度な厚みで被膜を形成しているため、相反する特性であるゴムに対する接着性と耐屈曲疲労性とを両立できる。すなわち、相反する両特性のバランスを調整するために、第１処理剤の付着量と被膜厚みとが適度にコントロールされている。具体的には、第１処理剤で処理した伝動ベルト用心線の未処理糸に付着した第１処理剤の付着率［（第１処理剤による処理後の質量−第１処理剤による処理前の質量）／第１処理剤による処理後の質量×１００］は、例えば０．５〜１０質量％程度の範囲から選択でき、例えば１〜７質量％、好ましくは２〜６．８質量％、さらに好ましくは３〜６．５質量％（特に４〜６質量％）程度であってもよい。第１処理剤の付着率が少なすぎると、ゴムに対する接着性が低下する虞があり、多すぎると、耐屈曲疲労性が低下する虞がある。

第１処理剤により形成される被膜の平均厚みは、例えば０．００１〜２５μｍ（例えば、１〜２２．５μｍ）程度の範囲から選択でき、例えば０．００１〜２０μｍ、好ましくは０．０５〜１８μｍ、さらに好ましくは０．１〜１５μｍ（例えば０．５〜１５μｍ）、特に１〜１２μｍ（例えば、３〜１２μｍ）程度であり、ゴムに対する接着性と、耐屈曲疲労性と、耐ホツレ性とを高度に両立できる点から、例えば３〜１５μｍ（特に５〜１０μｍ）程度であってもよい。厚みが薄すぎると、ゴムに対する接着性が低下する虞があり、厚すぎると、耐屈曲疲労性が低下する虞がある。本発明では、被膜の厚みは走査型電子顕微鏡を用いた方法により測定でき、詳細には後述する実施例に記載の方法で測定できる。

［第２処理工程］
第１処理剤で処理した第１処理糸は、そのまま伝動ベルト用心線として用いてもよいが、通常、さらに、レゾルシンとホルマリンとラテックスとを含む第２処理剤で処理してもよい。このような第２処理剤で処理する工程（第２処理工程）を経ることにより、伝動ベルト用心線と伝動ベルト本体との接着性をより一層向上できる。

第２処理剤（未加硫のゴム組成物又はＲＦＬ液）は、レゾルシン（Ｒ）とホルムアルデヒド（Ｆ）とゴム又はラテックス（Ｌ）とを含んでいる。レゾルシン（Ｒ）とホルムアルデヒド（Ｆ）とは、これらの縮合物（ＲＦ縮合物）の形態で含まれていてもよい。特に、第１処理糸が撚糸コードである場合、第２処理剤は、第１処理剤の被膜の上に被膜を形成し、撚糸コードの集束性を向上するとともに、第１処理剤の熱処理による硬化反応で未反応の残存イソシアネート基と、第２処理剤のＲＦＬに含まれる水酸基とが反応して、第１処理剤による被膜と強固に一体化できる。さらに、第２処理剤による被膜は、第３処理剤による被膜とも強固に接着して、第１から第３処理剤による被膜を強固に一体化できる。

ＲＦ縮合物としては、特に制限されず、例えば、ノボラック型、レゾール型、これらの組み合わせなどが例示できる。ＲＦ縮合物は、第１処理剤の未反応の残存イソシアネート基と反応し、かつ第１処理剤の表面で縮合物の被膜を形成できる点から、ノボラック型とレゾール型との組み合わせ（混合物）が好ましい。第１処理糸が撚糸コードである場合、ノボラック型とレゾール型とを組み合わせると、第１処理剤により撚糸コード内部の繊維間で第１処理剤の未反応の残存イソシアネート基とノボラック型ＲＦ縮合物とが反応するとともに、多くのレゾール型ＲＦ縮合物が撚糸の外周で架橋密度の高い強固なＲＦＬ被膜を形成できる。そのため、繊維間を接着させる変性ラテックス硬化物と、撚糸外周のＲＦＬ被膜とが、ノボラック型ＲＦ縮合物と未反応のイソシアネート基との反応により一体化した硬化物を形成でき、撚糸とゴムとの接着性や耐ホツレ性を向上できる。

ＲＦ縮合物は、例えば、水及び塩基触媒（水酸化ナトリウムなどのアルカリ金属塩；アルカリ土類金属塩；アンモニアなど）の存在下、レゾルシンとホルムアルデヒドとを反応することにより得られる反応生成物（例えば、初期縮合物又はプレポリマー）であってもよい。なお、本発明の効果を阻害しない限り、レゾルシンと共に、フェノール、クレゾールなどの芳香族モノオールを併用してもよく、カテコール、ハイドロキノンなどの芳香族ジ又はポリオールを併用してもよい。また、ホルムアルデヒドとしては、ホルムアルデヒドの縮合体（例えば、トリオキサン、パラホルムアルデヒドなど）を使用してもよく、ホルムアルデヒドの水溶液（ホルマリンなど）を使用してもよい。

レゾルシンとホルムアルデヒドとの割合（使用割合）は、例えば、前者／後者（モル比）＝１／０．１〜１／５程度の範囲から選択でき、レゾール型とノボラック型との混合物を生成する場合、両者のモル比は、例えば、前者／後者＝１／０．３〜１／１、好ましくは１／０．４〜１／０．９５、さらに好ましくは１／０．５〜１／０．９程度であってもよい。ホルムアルデヒドの割合が多すぎると、レゾール型ＲＦ縮合物の割合が多すぎるため、未反応イソシアネート基との反応が低下する虞があり、逆に少なすぎると、ノボラック型ＲＦ縮合物の割合が少なすぎるため、第２処理剤による被膜の強度が低下する虞がある。

ラテックスを構成するゴムとしては、アラミド心線に柔軟性を付与できる限り特に制限されず、例えば、ジエン系ゴム［例えば、天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、スチレンブタジエンゴム、ビニルピリジン−スチレン−ブタジエン共重合体ゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム（ニトリルゴム）、これらのジエン系ゴムの水添物など］、オレフィン系ゴム［例えば、エチレン−α−オレフィン系ゴム（エチレン−α−オレフィンエラストマー）、ポリオクテニレンゴム、エチレン−酢酸ビニル共重合体ゴム、クロロプレンゴム、クロロスルホン化ポリエチレンゴム、アルキル化クロロスルホン化ポリエチレンゴムなど］、アクリル系ゴム、シリコーン系ゴム、ウレタン系ゴム、エピクロルヒドリンゴム、フッ素ゴム、これらの組み合わせなどが例示できる。

なお、ラテックスを構成するゴムは、第１処理剤のラテックスの種類や、後述する第３処理剤のゴムの種類などに応じて適宜選択することもでき、例えば、これらのゴムと同じ又は同系統のゴムを好適に使用することもできる。

ＲＦ縮合物１００質量部に対して、ラテックスの割合は、固形分換算で、４０〜７００質量部程度の範囲から選択でき、例えば４５〜６００質量部、好ましくは５０〜５００質量部、さらに好ましくは５５〜４００質量部程度であってもよい。

第２処理剤は、通常、水を含んでいる場合が多い。また、第２処理剤は、必要であれば、反応性のバインダー樹脂（エポキシ化合物など）や、第３処理剤の項で例示する添加剤（例えば、加硫剤、加硫促進剤、共加硫剤、接着性改善剤、充填剤、老化防止剤、滑剤など）を含んでいてもよい。

第２処理剤の全固形分濃度（ＲＦ縮合物の固形分質量とラテックスの固形分質量との合計質量を処理剤の質量で除した濃度）は、例えば０．１〜２０質量％、好ましくは０．５〜１５質量％（例えば１〜１１質量％）、さらに好ましくは１．５〜１０質量％（特に２〜１０質量％）程度であってもよい。このような割合とすることにより、第１処理糸に対する固形分付着量を適度な範囲に調整し、伝動ベルト用心線の特性を効率よく改善しやすい。

なお、第２処理剤による処理方法は、第１処理剤による処理方法と同様である。好ましい乾燥温度は１５０〜２５０℃（特に２００〜２４０℃）程度であってもよい。

第１処理剤及び第２処理剤で処理した伝動ベルト用心線の第２処理糸に付着した第２処理剤の付着率［（第２処理剤による処理後の質量−第２処理剤による処理前の質量）／第２処理剤による処理後の質量×１００］は、例えば０．１〜２０質量％、好ましくは１〜３質量％程度であってもよい。

なお、第１処理剤の付着量と、第２処理剤の付着量との比率（質量比）は、固形分換算で、例えば、前者／後者＝０．５／１〜２０／１、好ましくは１／１〜１０／１、さらに好ましくは２／１〜５／１（特に３／１〜４／１）程度であってもよい。

第２処理剤により形成される被膜の平均厚みは、例えば０．０５〜３０μｍ、好ましくは０．１〜５μｍ程度であってもよい。

［第３処理工程］
第２処理剤で処理した伝動ベルト用心線の第２処理糸は、ゴムを含む第３処理剤（未加硫のゴム組成物又はゴム糊）で処理してもよい。このような第３処理剤で処理する工程（第３処理工程）を経ることにより、第３処理剤による被膜が伝動ベルトのゴム部と強固に接着するため、伝動ベルト用心線（特にアラミド心線）と伝動ベルト本体（特に接着ゴム層）との接着性をより一層向上できる。

なお、前記第２処理工程を経ることなく、前記第１処理工程で処理された伝動ベルト用心線の第１処理糸を、ゴムを含む第３処理剤で処理してもよい。この場合、前述の第３処理剤による効果に加えて、第１処理剤における未反応の残存イソシアネート基と、第３処理剤に含まれる反応成分（アミン化合物、水酸基を有する化合物など）とが反応して、第１処理剤による被膜と強固に一体化できる。さらに、第２処理工程を経ることなく、前記接着性を向上できるため、簡便性（心線の生産性）に優れている。

ゴムとしては、第１処理剤又は第２処理剤に含有されるゴムの種類、伝動ベルトで心線（特にアラミド心線）を埋設するゴム層のゴムの種類などに応じて適宜選択でき、第２処理剤の項で例示したゴム、例えば、オレフィン系ゴム（例えば、エチレン−α−オレフィンエラストマー（又はエチレン−α−オレフィン系ゴム、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）など）、クロロスルホン化ポリエチレンゴム、アルキル化クロロスルホン化ポリエチレンゴムなど）、ジエン系ゴム（例えば、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、水素化ニトリルゴムなど）などが例示できる。これらのゴムは、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。

なお、ゴムとして、心線を埋設するゴムと同じ又は同系統のゴムを好適に使用することもできる。

第３処理剤は、ゴムに加えて、必要により、慣用の添加剤、例えば、加硫剤（又は架橋剤）、共加硫剤（又は共架橋剤）、加硫促進剤（又は架橋助剤）、加硫遅延剤、接着性改善剤、充填剤、老化防止剤、粘着付与剤、安定剤、カップリング剤、可塑剤、滑剤、着色剤、溶媒などを含んでいてもよい。添加剤は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。添加剤のうち、加硫剤、共加硫剤、加硫促進剤、接着性改善剤、充填剤、老化防止剤、滑剤、溶媒などが汎用される。

加硫剤は、硫黄系加硫剤と非硫黄系加硫剤とに分類できる。硫黄系加硫剤としては、例えば、硫黄（例えば、粉末硫黄、沈降硫黄、コロイド硫黄、不溶性硫黄、高分散性硫黄など）、硫黄化合物（例えば、一塩化硫黄、二塩化硫黄などの塩化硫黄など）などが例示できる。

非硫黄系加硫剤としては、例えば、有機過酸化物［例えば、ジアシルパーオキサイド、パーオキシエステル、ジアルキルパーオキサイド（例えば、ジクミルパーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、１，１−ジ−ブチルパーオキシ−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）−ヘキサン、１，３−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ−イソプロピル）ベンゼン、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイドなど）など］、オキシム類［例えば、キノンジオキシムなど］、マレイミド類［例えば、ビスマレイミド、フェニルマレイミド、Ｎ，Ｎ’−ｍ−フェニレンビスマレイミドなど］、アリルエステル類［例えば、ＤＡＦ（ジアリルフマレート）、ＤＡＰ（ジアリルフタレート）、ＴＡＣ（トリアリルシアヌレート）、ＴＡＩＣ（トリアリルイソシアヌレート）、ＴＭＡＩＣ（トリメタリルイソシアヌレート）など］、（メタ）アクリレート類［例えば、メチル（メタ）アクリレートなどのアルキル（メタ）アクリレート；エチレングリコールジ（メタ）アクリレートなどのアルカンジ乃至テトラオールのジ乃至テトラ（メタ）アクリレートなど］などが例示できる。

加硫剤は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。加硫剤の割合は、ゴム１００質量部に対して、例えば３０質量部以下、好ましくは０．０１〜２０質量部、さらに好ましくは０．１〜１５質量部（特に０．５〜１０質量部）程度であってもよい。

共加硫剤としては、金属酸化物、例えば、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、酸化カルシウム、酸化バリウム、酸化鉄、酸化銅、酸化チタン、酸化アルミニウムなどが例示できる。共加硫剤は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。共加硫剤の割合は、ゴム１００質量部に対して、例えば、３０質量部以下、好ましくは０．１〜２０質量部、さらに好ましくは０．５〜１５質量部（特に１〜１０質量部）程度であってもよい。

加硫促進剤としては、例えば、チウラム系促進剤（例えば、テトラメチルチウラム・モノスルフィド（ＴＭＴＭ）、テトラメチルチウラム・ジスルフィド（ＴＭＴＤ）、テトラエチルチウラム・ジスルフィド（ＴＥＴＤ）、テトラブチルチウラム・ジスルフィド（ＴＢＴＤ）、ジペンタメチレンチウラムテトラスルフィド（ＤＰＴＴ）など）、チアゾ−ル系促進剤（例えば、２−メルカプトベンゾチアゾ−ル又はその塩など）、スルフェンアミド系促進剤（例えば、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアジルスルフェンアミドなど）、ウレア系促進剤（例えば、エチレンチオウレアなど）、これらの組み合わせなどが例示できる。

加硫促進剤の割合は、ゴム１００質量部に対して、例えば３０質量部以下、好ましくは０．１〜２０質量部、さらに好ましくは０．５〜１５質量部（例えば、１〜１０質量部）程度であってもよい。

接着性改善剤としては、例えば、第２処理剤の項で例示したＲＦ縮合物、メラミン類とアルデヒド類との縮合物（例えば、メラミン−ホルムアルデヒド縮合物、ヘキサＣ_１−４アルコキシメチロールメラミンなど）、エポキシ化合物（例えば、アルカントリ乃至ヘキサオールポリグリシジルエーテル、ポリＣ_２−４アルキレングリコールジグリシジルエーテル、Ｃ_６−８ポリアルカントリ乃至テトラオールポリグリシジルエーテルなど）、イソシアネート化合物（例えば、ポリメチレンポリフェニレンポリイソシアネートなど）、これらの組み合わせなどが例示できる。なお、接着性改善剤は、市販の接着剤、例えば、ロード社製の「ケムロック４０２」などを使用してもよい。

接着性改善剤の割合は、ゴム１００質量部に対して、例えば５０質量部以下、好ましくは０．１〜４０質量部、さらに好ましくは０．５〜３０質量部（特に１〜２０質量部）程度であってもよい。

充填剤（補強剤も含む）としては、有機又は無機充填剤、例えば、粉粒状充填剤［例えば、カーボンブラック（例えば、ＳＡＦ、ＩＳＡＦ、ＨＡＦ、ＭＡＦ、ＦＥＦ、ＧＰＦ、ＳＲＦなどのファーネスブラックなど）、シリカ（乾式シリカ、湿式シリカ）、炭酸カルシウム、タルクなど］、繊維状充填剤［例えば、ポリアミド繊維、ガラス繊維、炭素繊維などの短繊維など］、これらの組合せなどが例示できる。充填剤のうち、無機充填剤（例えば、カーボンブラック、シリカなどの粉粒状充填剤）が汎用される。

充填剤の割合は、ゴム１００質量部に対して、例えば１〜８０質量部、好ましくは５〜７０質量部、さらに好ましくは１０〜６０質量部程度であってもよい。

老化防止剤としては、例えば、アミン系老化防止剤［例えば、芳香族第２級アミン類（例えば、Ｎ−フェニル−１−ナフチルアミン、オクチル化ジフェニルアミン、４，４’−ビス（α，α−ジメチルベンジル）ジフェニルアミン、Ｎ，Ｎ’−ジフェニル−ｐ−フェニレンジアミン、Ｎ，Ｎ’−ジナフチル−ｐ−フェニレンジアミンなど）、ケトン−アミン反応生成物（例えば、２，２，４−トリメチル−１，２−ジヒドロキノリン重合物、アセトンとジフェニルアミンとの縮合物、アセトンとＮ−フェニル−２−ナフチルアミンとの縮合物など）など］、フェノール系老化防止剤［例えば、モノフェノール類（例えば、２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェノールなど）、ビスフェノール類（例えば、２，２’−メチレンビス（４−メチル−６−ｔ−ブチルフェノール）など］、これらの組み合わせなどが例示できる。

老化防止剤の割合は、ゴム１００質量部に対して、例えば３０質量部以下、好ましくは０．１〜２０質量部、さらに好ましくは０．５〜１５質量部（特に１〜１０質量部）程度であってもよい。

滑剤としては、例えば、高級飽和脂肪酸又はその塩（例えば、ステアリン酸、ステアリン酸金属塩など）、ワックス、パラフィン、これらの組み合わせなどが例示できる。滑剤の割合は、ゴム１００質量部に対して、例えば３０質量部以下、好ましくは０．１〜２０質量部、さらに好ましくは０．５〜１５質量部（特に１〜１０質量部）程度であってもよい。

溶媒としては、炭化水素類（例えば、トルエン、キシレンなどの芳香族炭化水素類）、ハロゲン化炭化水素類（例えば、塩化メチレン、クロロホルムなどのハロアルカン類）、アルコール類（エタノール、プロパノール、イソプロパノールなどのアルカノール類）、エーテル類（例えば、ジオキサン、テトラヒドロフランなどの環状エーテル類）、エステル類（例えば、酢酸エチルなど）、ケトン類（例えば、アセトン、メチルエチルケトンなどの鎖状ケトン、シクロヘキサノンなどの環状ケトン）、セロソルブ類、カルビトール類などが例示できる。溶媒は、単独で又は混合溶媒として使用してもよい。

溶媒の割合は、ゴム１質量部に対して、例えば０．５〜５０質量部、好ましくは１〜２０質量部程度であってもよい。

代表的な第３処理剤としては、ゴムとＲＦ縮合物と添加剤（例えば、加硫剤、共加硫剤、加硫促進剤、接着性改善剤、充填剤、老化防止剤、滑剤）とを含む組成物を溶媒に溶解させたゴム糊などが挙げられる。なお、ゴム糊に対するゴム濃度は、特に限定されず、例えば１〜２０質量％、好ましくは２〜１５質量％、さらに好ましくは３〜１０質量％程度であってもよい。

なお、第３処理剤による処理方法も、第１処理剤による処理方法と同様である。好ましい乾燥温度は１００〜２５０℃（特に１５０〜２００℃）程度であってもよい。

第１処理剤と（必要に応じて第２処理剤と）第３処理剤とで処理した伝動ベルト用心線の第３処理糸に付着した第３処理剤の付着率［（第３処理剤による処理後の質量−第３処理剤による処理前の質量）／第３処理剤による処理後の質量×１００］は、例えば１〜２０質量％、好ましくは５〜１５質量％程度であってもよい。

第３処理剤により形成される被膜の平均厚みは、特に制限されず、例えば、１〜２０μｍ、好ましくは５〜１５μｍ程度であってもよい。

＜伝動ベルト用心線＞
本発明の伝動ベルト用心線は、前記製造方法により、表面及び繊維間に樹脂成分が付与された伝動ベルト用心線であり、表面及び繊維間に、少なくとも前記カルボキシル基含有ラテックスとポリイソシアネートとの硬化物を含んでおり、さらに第２処理剤で処理されることにより、ＲＦＬ液が未反応のイソシアネート基に反応した硬化物を含むのが好ましく、さらに第３処理剤で処理されることにより、硬化ゴムを含むのが特に好ましい。

本発明の心線は、伝動ベルト用途に適しており、通常、伝動ベルトのゴム層に埋設して利用される。なお、ゴム層は、伝動ベルトの用途等に応じて適宜選択でき、例えば、ラップドＶベルトでは、アラミド心線を、ジエン系ゴム（天然ゴム、スチレンブタジエンゴム、クロロプレンゴムなど）、オレフィン系ゴム（ＥＰＤＭなど）などのゴム（又はその組成物）で形成されたゴム層に埋設してもよい。

伝動ベルト用心線は、前記の製造方法により得られるアラミド心線であってもよい。すなわち、伝動ベルト用アラミド心線は、第１処理剤で（さらに必要に応じて、第２処理剤又は第３処理剤、又は第２処理剤及び第３処理剤で）処理（例えば、被覆又は含浸）したアラミド系マルチフィラメント糸（例えば、撚糸）であってもよい。さらに、伝動ベルト用アラミド心線は、第１処理剤（さらに必要に応じて第２処理剤又は第３処理剤、又は第２処理剤および第３処理剤）で処理（例えば、被覆又は含浸）した後、加硫されたアラミド系マルチフィラメント糸であってもよい。

伝動ベルト用心線の平均径は、例えば、０．３〜３．６ｍｍ、好ましくは０．５〜３．１ｍｍ、さらに好ましくは０．６〜２．７ｍｍ程度であってもよい。

＜伝動ベルト＞
伝動ベルトは、前記伝動ベルト用心線を含んでいればよく、通常、ベルトの長手方向（又は周方向）に沿って、伝動ベルト用心線（特に複数の伝動ベルト用心線）を埋設したゴム層を備えた伝動ベルトである場合が多い。隣接する心線の間隔（スピニングピッチ）は、例えば、０．５〜４ｍｍ、好ましくは０．６〜２．５ｍｍ、さらに好ましくは０．７〜２．３ｍｍ程度であってもよい。

代表的には、伝動ベルトは、接着ゴム層と、この接着ゴム層の一方の面に圧縮ゴム層とを有し、接着ゴム層が伝動ベルト用心線を埋設する伝動ベルトであってもよい。なお、接着ゴム層の他方の面には伸張ゴム層を設けてもよい。また、伝動ベルトは、ゴム層からなるベルト本体の一部（例えば、伸張ゴム層及び／又は圧縮ゴム層の表面）又は全部を補強布で被覆（又は積層）していてもよい。

このような伝動ベルトとしては、ラップドＶベルト、ローエッジＶベルトなどのＶベルト、Ｖリブドベルト、平ベルト、歯付ベルトなどが挙げられる。

図１は、本発明の伝動ベルトの一例であるＶリブドベルトを示す概略断面図である。この例では、ベルトの長手方向に伝動ベルト用心線１を埋設した接着ゴム層２と、この接着ゴム層の一方の面（内周面）に形成された圧縮ゴム層３と、前記接着ゴム層の他方の面（外周面又は背面）に形成された伸張ゴム層４とを備えており、圧縮ゴム層３にＶ字状溝のリブ５が形成されている。圧縮ゴム層３には、伝動ベルトの耐側圧性を向上させるため、ポリアミド短繊維６が含有されている。なお、接着ゴム層２、圧縮ゴム層３及び伸張ゴム層４は、それぞれ、第３処理剤に含有する成分と同様の成分を含有するゴム組成物で形成されている場合が多い。また、伸張ゴム層４の背面には、織物、不織布、編物などで形成された補強布を積層してもよい。

図２は、本発明の伝動ベルトの他の例であるローエッジＶベルトを示す概略断面図である。図２に示すベルトは、圧縮ゴム層３にリブ５が形成されていない点及び外周面から内周面に向かってベルト幅が小さくなる台形状である点を除き、図１と同様に構成されている。なお、圧縮ゴム層３には、ベルトの長手方向に沿って、複数のコグ（凸部）を所定の間隔をおいて形成してもよい。また、圧縮ゴム層３の面（内周面）及び伸張ゴム層４の面（外周面）には、織物、不織布、編物などで形成された補強布を積層してもよい。

これらの伝動ベルトは、円筒状の成形ドラムに、圧縮ゴム層用シートと第１接着ゴム層用シートとを順次巻き付け、この上に伝動ベルト用心線を螺旋状にスピニングし、さらに、第２接着ゴム層用シートと伸張ゴム層用シートとを順次巻き付けて積層体を形成し、この積層体を加硫して加硫ベルトスリーブを作製し、この円筒状の加硫ベルトスリーブを周方向に切断して形成される。この切断の際、周方向に配列又は配向した伝動ベルト用心線も切断され、伝動ベルト用心線が伝動ベルトの側面（切断面）に露出する。伝動ベルト用心線が伝動ベルトの側面に露出していると、心線の糸が解れ易くなり、伝動ベルトの側面から解れた糸を起点として、伝動ベルト用心線が伝動ベルトの側面から突出するポップアウトが生じ、ポップアウトした伝動ベルト用心線が回転するプーリの軸に巻き付いて伝動ベルトが破断するおそれがある。しかし、図１及び図２に示す伝動ベルトでは、接着ゴム層に特定の処理剤で処理された伝動ベルト用心線を埋設しており、伝動ベルト用心線のフィラメント同士の結束性が高いため、伝動ベルトの側面で伝動ベルト用心線が解れることがなく、伝動ベルト用心線のポップアウトを有効に防止でき、伝動ベルトの耐久性を著しく向上できる。

伝動ベルトは、前記Ｖリブドベルト及びローエッジＶベルトに限定されず、歯付ベルト、平ベルトなどにも利用できる。

＜伝動ベルトの製造方法＞
伝動ベルトは、慣用の方法、例えば、一対の未加硫ゴムシート（未加硫の積層ゴムシートを含む）の間に、特定の処理剤で処理した伝動ベルト用心線を挟持させた円筒状の積層体を加硫して伝動ベルト前駆体（加硫ベルトスリーブ）を作製し、この円筒状の伝動ベルト前駆体を周方向にカッティングすることにより作製できる。このようにカッティングしても、伝動ベルトの側面において、伝動ベルト用心線の毛羽立ちやホツレが生成しない。なお、一対の未加硫ゴムシートは、同一又は異なって、第３処理剤の項で例示した成分を含むゴム組成物で形成されている場合が多い。

以下に、実施例に基づいて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例によって限定されるものではない。

［原料］
（第１処理剤）
（Ａ１）ゴム成分
カルボキシル変性ＮＢＲラテックス（ＣＯＯＨ変性ＮＢＲ）：日本ゼオン（株）製「Ｎｉｐｏｌ １５７１ＣＬ」
カルボキシル変性Ｖｐラテックス（ＣＯＯＨ変性Ｖｐ）：日本ゼオン（株）製「Ｎｉｐｏｌ ＬＸ６０３」
未変性ＮＢＲラテックス（未変性ＮＢＲ）：日本ゼオン（株）製「Ｎｉｐｏｌ １５６２」
未変性Ｖｐラテックス（未変性Ｖｐ）：日本ゼオン（株）製「Ｎｉｐｏｌ ２５１８ＦＳ」
（Ａ２）硬化剤
ブロック型ポリイソシアネート（解離温度１８０℃）（ブロック１８０硬化剤）：第一工業製薬（株）製「エラストロンＢＮ−２７」
ブロック型ポリイソシアネート（解離温度１２０℃）（ブロック１２０硬化剤）：第一工業製薬（株）製「エラストロンＢＮ−６９」
非ブロック型ポリイソシアネート（非ブロック硬化剤）：ポリメリックＭＤＩ、東ソー（株）製「ＭＲ−２００」
（Ａ３）樹脂成分
エポキシ化合物：ナガセケムテックス（株）製「デナコールＥＸ５２１」
ＲＦ縮合物：表１に示す第２処理剤と同一のＲＦ縮合物。

（第２処理剤）
ＮＢＲラテックス：日本ゼオン（株）製「Ｎｉｐｏｌ １５６２」
（第３処理剤）
クロロプレンゴム：電気化学工業（株）製「ＰＭ−４０」
シリカ：東ソー・シリカ（株）製「Ｎｉｐｓｉｌ ＶＮ３」
カーボンブラック：東海カーボン（株）製「シーストＳ」
ナフテン系オイル：日本サン石油（株）製「ＳＵＮＴＨＥＮＥ４１０」
架橋剤（イソシアネート化合物）：ポリメリックＭＤＩ、東ソー（株）製「ＭＲ−２００」。

（接着ゴム層用ゴム組成物）
加硫促進剤：テトラメチルチウラム・ジスルフィド（ＴＭＴＤ）
老化防止剤：精工化学（株）製「ノンフレックスＯＤ３」
レゾルシン・ホルマリン縮合物：レゾルシノール２０％未満、ホルマリン０．１％未満のレゾルシン・ホルマリン縮合物。

［アラミド繊維コードの作製］
１１００ｄｔｅｘ（フィラメント数６６７本）の未処理のアラミド繊維（帝人（株）製「テクノーラ（登録商標）Ｔ−２０００」）からなる無撚りでリボン状に引き揃えたアラミド繊維フィラメントの束（アラミド繊維単糸という）２本を、下撚り数を７０〜８０回／ｍで下撚り（Ｓ撚り）し、この下撚り糸を３本束ね、上撚り数を１３０〜１５０回／ｍで下撚りと反対方向に上撚り（Ｚ撚り）し、アラミド繊維コードを作製した。

［処理剤］
（第１処理剤）
表４に示す第１処理剤の成分及び水を混合し、室温で１０分攪拌し、各種第１処理剤（処理液）を作製した。

（第２処理剤）
表１に第２処理剤（ＲＦＬ）の構成成分を示す。まず、水にレゾルシンを加えて室温で３０分間攪拌して溶解させた後、３７質量％ホルマリン及び水酸化ナトリウムを加えて、さらに室温で３０分間攪拌して反応させ、Ａ液を得た。

次に、ラテックスを水で希釈してＢ液とし、攪拌しながらＡ液を加えて混合した。この混合液を、２５℃で６日間熟成して第２処理剤（ＲＦＬ液）を作製した。

（第３処理剤）
表２に示すゴム組成物と架橋剤とを、固形分濃度６質量％でトルエンに溶解して第３処理剤（ゴム糊）を作製した。

［第１処理剤が形成する被膜の厚み（表４中の被膜厚み）］
第１処理剤で処理したアラミド繊維の撚糸コード（アラミド撚糸コード）の断面を、走査型電子顕微鏡を用いて観察し、任意の１０点の被膜の厚みを測定し、平均値を求めた。

［第１処理剤の付着率（表４中の付着率）］
第１処理剤に浸漬処理及び熱処理したアラミド撚糸コードの処理前後の質量を測定し、次式で算出した。

第１処理剤で処理した撚糸コードの付着率（ｗｔ％）＝［（第１処理剤で処理後の撚糸コードの質量−処理前の撚糸コードの質量）／第１処理剤で処理後の撚糸コードの質量］×１００。

［第１処理剤が形成する被膜の１０％伸び時の引張応力（表４中の引張応力）］
各第１処理剤を平板上に塗布、熱処理して乾燥塗膜を形成し、所定の試験片（幅約５ｍｍ、長さ約５０ｍｍ）に調整して、引張試験を行い、１０％伸張時の引張応力を測定した。

［剥離試験（剥離性）］
表３に示す接着ゴム層用ゴム組成物の未加硫ゴムシート（厚み４ｍｍ）の上に、アラミド心線を、幅が２５ｍｍとなるように複数本平行に並べ（繊維間隔０．１ｍｍ）、プレス板で２．０ＭＰａの圧力をかけ、１６０℃で３０分間加硫して、剥離試験用の短冊試料（幅２５ｍｍ×長さ１５０ｍｍ×厚み４ｍｍ）を作製した。そして、ＪＩＳ Ｋ６２５６（１９９９）に従って、引張速度５０ｍｍ／分で剥離試験を行い、心線と接着ゴムとの接着力（加硫接着力）を室温雰囲気下で測定した。

［剥離面の破壊状態］
剥離試験を行った試料の剥離面を目視で観察し、以下の基準で判定した。

○（ゴム破壊）：心線とゴムとが剥離する際にゴムが破壊し、心線表面にゴムがほとんど付着した状態で、剥離力が高い
△（部分ゴム破壊）：部分的にゴム破壊し、心線表面にゴムが部分的に付着した状態で、剥離力はゴム破壊よりやや低くなる
×（界面剥離）：心線とゴムとが剥離する際に被膜が破壊して剥離し、心線表面にゴムがほとんど付着していない状態で、剥離力がかなり低い。

［屈曲疲労試験（強度保持率）］
アラミド心線の耐屈曲疲労性を評価するため、次の方法で平ベルトを作製した。まず、表３に示す接着ゴム層用ゴム組成物で形成された厚み０．５ｍｍの未加硫ゴムシートを円筒状の金型に巻き付け、この上にアラミド心線をスパイラル状に巻き付け、さらにこの上に表３に示す接着ゴム層用ゴム組成物で形成された厚み０．５ｍｍの未加硫ゴムシートを巻き付け、このゴムシートにジャケットを被せて加熱することよって加硫し、加硫ゴムスリーブを作製した。アラミド心線が２本埋設され、かつカットした側面にアラミド心線が露出しないように加硫ゴムスリーブを周方向にカッターでカットし、幅３ｍｍ、長さ５０ｃｍ、厚み１．５ｍｍの試験片（平ベルト）を作製した。

得られた試験片２１を、図３に示すように、上下に配置した一対の円柱形の回転バー（直径３０ｍｍ）２２ａ，２２ｂに屈曲させて巻き掛け、試験片２１の一端をフレーム２３に固定すると共に、試験片２１の他端に２ｋｇの荷重２４を作用させ、一対の回転バー２２ａ，２２ｂを相対距離を一定に保ったまま、上下方向に３０万回往復（ストローク：１００ｍｍ、サイクル：１００回／分）させることによって、回転バー２２ａ，２２ｂへの試験片２１の巻き付け・巻き戻しを繰り返し、屈曲疲労させた。オートグラフ（（株）島津製作所製「ＡＧＳ−Ｊ１０ｋＮ」）を用いて、屈曲後の試験片を引張速度５０ｍｍ／分の条件で引張り、試験片の破断時の強力を測定した。一方、屈曲前の試験片の破断時の強力を予め測定しておき、下記式に基づいて強力保持率を算出し、下記基準で評価した。

強力保持率（％）＝（屈曲後の強力／屈曲前の強力）×１００
（評価基準）
◎：強力保持率５０％以上
○：強力保持率４０％以上５０％未満
△：強力保持率３０％以上４０％未満
×：強力保持率３０％未満。

［耐ホツレ性］
Ｖリブドベルトについて、カッターで周方向（ベルト長さ方向）に切断したベルト側面において露出しているアラミド心線のホツレの状態を評価した。すなわち、図１に示すように、接着ゴム層２と、この接着ゴム層の内周面に形成された圧縮ゴム層３と、前記接着ゴム層の外周面に形成された伸張ゴム層４とを備えたＶリブドベルトにおいて、前記接着ゴム層２に埋設されたアラミド心線を切断により露出させ、アラミド心線のホツレの状態を以下の基準で評価した。なお、評価が「△」以上の場合を、製品として許容レベルとして良好と判定した。

○：ベルトカット時に端面にホツレがない
△：ベルトカット時に端面に軽微なホツレがある（フィラメントは集束しており、拡がらない程度）
×：ベルトカット時に端面にホツレがある（フィラメント単位でばらけて、花が咲くように拡がる）。

特に、評価「△」については、主に摩擦などの外因によるホツレであり、製品として許容できるレベルであるとする。一方、評価「×」については、処理コードの内因によるホツレであり、製品として許容できない。なお、内因とは、アラミド繊維が処理コード中で潜在的にもっている撚糸や延伸などの後加工による歪に対する復元力に、処理による繊維間の拘束力が劣ることを意味する。

［実施例１〜１１及び１３〜１８及び比較例１〜４］
アラミド繊維コード（アラミド撚糸コード）を、表４に示す各種第１処理剤に１０秒間浸漬処理し、２００℃、２分間の条件で乾燥処理した。

第１処理剤で処理したアラミド撚糸コードを、第２処理剤に１０秒間浸漬処理し、２３０℃で２分間の条件で乾燥処理した。

第２処理剤で処理したアラミド撚糸コードを、第３処理液に２秒間浸漬処理し、１７５℃、１分間の条件で乾燥処理した。第３処理剤によるこの浸漬・乾燥処理を３回繰り返すことによりアラミド心線を得た。

［実施例１２］
第１処理剤で処理したアラミド撚糸コードを、第２処理剤で処理することなく、第３処理剤で処理すること以外は実施例２と同様にしてアラミド心線を得た。

得られたアラミド心線のそれぞれについて、剥離試験及び屈曲疲労試験を行った。結果を表４に示す。

表４の結果から明らかなように、実施例の中では、第１処理剤の被膜厚みと付着率とが比較的小さい実施例８は、剥離力がやや低かった。また、実施例２及び６〜９の結果から、第１処理剤の固形分（ゴム組成物）濃度が高くなると、被膜厚みと付着率が高くなる傾向が見られた。

実施例での剥離面の破壊状態は、いずれも「ゴム破壊」を示し、剥離力が高く、被膜の引張応力は１〜１０Ｎ／ｍｍ^２の範囲であった。一方、剥離状態が「部分ゴム破壊」や「界面剥離」で、剥離力の低い比較例１〜４は、被膜の引張応力が１Ｎ／ｍｍ^２以下であった。以上から、剥離状態と被膜の引張応力とには相関があり、被膜の引張応力が高いと「ゴム破壊」が起こり易く、低いと「界面剥離」になり易い傾向があり、少なくとも被膜の引張応力が１Ｎ／ｍｍ^２であれば「ゴム破壊」を示した。

実施例１〜５の結果から、被膜の引張応力は、第１処理剤中の硬化剤の割合が多いと高くなる傾向が見られた。一方、比較例１〜４の処理剤は、被膜が充分硬化しない構成であるため、被膜の引張応力が低くなったと推定できる。

実施例１〜１１及び実施例１３〜１８が、第１〜３処理剤の３浴処理であるのに対し、第１及び第３処理剤の２浴処理である実施例１２も、剥離力、耐屈曲疲労性、耐ホツレ性を同時に満足することができた。

ラテックスがカルボキシル基で変性されていない比較例１及び２は、実施例に比べると剥離力と耐ホツレ性が低かった。この理由は、ブロック型ポリイソシアネートを添加しても硬化反応が十分ではなく、繊維間接着性や処理剤被膜の強度が低いためであると推定できる。

ブロック型でないポリイソシアネートを添加した比較例３は、実施例に比べると剥離力と耐ホツレ性がかなり低かった。この理由は、ラテックスとポリイソシアネートとが浸漬処理中に反応してしまい、処理剤が繊維間に浸透しにくくなるとともに、浸漬処理後の熱処理において反応するイソシアネート基の残存量が少なかったためと推定できる。

硬化剤を含まない比較例４も硬化反応が起こらないため、剥離力と耐ホツレ性がかなり低かった。

樹脂成分（エポキシ化合物）を含む実施例１７では、剥離力と耐ホツレ性が他の実施例と同等であったが、樹脂成分を含まない実施例２と比較して、耐屈曲疲労性が若干低下した。この理由は、樹脂成分により被膜が剛直になったためと考えられる。

第１処理剤にＲＦ縮合物を含む実施例１８では、樹脂成分としてエポキシ化合物を含む実施例１７と同様に、剥離力と耐ホツレ性は他の実施例と同等であったが、樹脂成分を含まない実施例２と比較して、耐屈曲疲労性が若干低下した。この理由は、実施例１７と同様の理由であると考えられる。

このように、比較例に対し、実施例は、剥離力（ゴムとの接着）と耐屈曲疲労性とが高いレベルで両立できていた。

本発明の伝動ベルト用心線は、耐ホツレ性や耐屈曲疲労性に優れるため、伝動ベルト［例えば、Ｖベルト、Ｖリブドベルトなどの摩擦伝動ベルト、歯付ベルト、両面歯付ベルトなどの噛み合い伝動ベルトなど］の用途に適している。また、本発明の伝動ベルト用心線は、ゴムとの接着性にも優れるため、ベルト走行中に変速比が無段階で変わる変速機に使用されるベルト（例えば、ローエッジコグドＶベルト）にも適している。

１…伝動ベルト用心線（アラミド心線）
２…接着ゴム層
３…圧縮ゴム層
４…伸張ゴム層
５…リブ
６…ポリアミド短繊維
２１…試験片
２２ａ，２２ｂ…回転バー
２３…フレーム
２４…荷重

Claims (11)

1. 伝動ベルト用アラミド心線の未処理糸を、カルボキシル基含有ラテックスを含むゴム成分（Ａ１）及びブロック型ポリイソシアネートを含む硬化剤（Ａ２）を含むゴム組成物（Ａ）と親水性溶媒（Ｂ）とからなり、前記硬化剤（Ａ２）の割合が、前記ゴム成分（Ａ１）１００質量部に対して１５〜１００質量部であり、かつ第１処理剤中のゴム組成物（Ａ）の割合が５〜２０質量％である第１処理剤で処理し、前記未処理糸に付着した前記第１処理剤の付着率を３〜６．５質量％とする第１処理工程を含む伝動ベルト用アラミド心線の製造方法。
2. 第１処理剤により形成される被膜の平均厚みが０．００１〜２５μｍである請求項１記載の製造方法。
3. 第１処理剤により形成される被膜の平均厚みが０．００１〜２０μｍである請求項１又は２記載の製造方法。
4. ブロック型ポリイソシアネートの解離温度が１２０〜１８０℃である請求項１〜３のいずれかに記載の製造方法。
5. 親水性溶媒（Ｂ）が水を含む請求項１〜４のいずれかに記載の製造方法。
6. ゴム組成物（Ａ）が、実質的に樹脂成分を含まない請求項１〜５のいずれかに記載の製造方法。
7. 第１処理工程で処理された伝動ベルト用アラミド心線の第１処理糸を、レゾルシンとホルマリンとラテックスとを含む第２処理剤で処理する第２処理工程を含む請求項１〜６のいずれかに記載の製造方法。
8. 第２処理工程でレゾルシンとホルマリンとラテックスとを含む処理剤により処理された伝動ベルト用アラミド心線の第２処理糸を、ゴムを含む第３処理剤で処理する第３処理工程を含む請求項７記載の製造方法。
9. 第２処理工程を経ることなく、第１処理工程で処理された伝動ベルト用アラミド心線の第１処理糸を、ゴムを含む第３処理剤で処理する第３処理工程を含む請求項１〜６のいずれかに記載の製造方法。
10. 伝動ベルト用アラミド心線の未処理糸が撚糸である請求項１〜９のいずれかに記載の製造方法。
11. 一対の未加硫ゴムシートの間に、請求項１〜１０のいずれかに記載の製造方法で得られた伝動ベルト用アラミド心線を挟持させた円筒状の積層体を加硫して加硫ベルトスリーブを形成し、この円筒状の加硫ベルトスリーブを周方向にカッティングして伝動ベルトを製造する方法。

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