JP7276520B2 - 挟持装置及び段積み装置 - Google Patents
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Description
本発明は、挟持装置、特に、丸型の荷物を挟持する挟持装置に関する。
従来、タイヤを挟持して移動させるタイヤ挟持装置が知られている（例えば、特許文献１を参照）。
特許文献１に記載の天井走行車に組み込まれたタイヤ挟持装置は、昇降台と、チャッキング爪と、チャックキング爪に設けられたセンサとを有している。この天井走行車では、チャッキング爪は、タイヤの内側に配置されて、タイヤを内側から支持する。
特許文献１に記載の天井走行車に組み込まれたタイヤ挟持装置は、昇降台と、チャッキング爪と、チャックキング爪に設けられたセンサとを有している。この天井走行車では、チャッキング爪は、タイヤの内側に配置されて、タイヤを内側から支持する。
従来のタイヤ挟持装置では、ハンドによるタイヤ掴み動作時に、タイヤの位置を検出する必要がある。そのような検出手段として、従来は、検出板、バネ、検出板検出器からなる機械式のものが採用されていた。
そのような検出手段では、機械式であるので、部品点数が多くなっていた。
そのような検出手段では、機械式であるので、部品点数が多くなっていた。
本発明の目的は、挟持装置において、荷物検出手段の部品点数を減らすことにある。
以下に、課題を解決するための手段として複数の態様を説明する。これら態様は、必要に応じて任意に組み合せることができる。
本発明の一見地に係る挟持装置は、載置部と、一対の挟持部と、センサと、コントローラとを備えている。
載置部は、丸型の荷物を載置する。
一対の挟持部は、載置部に載置される荷物の側面を挟持するものであり、屈曲部を含み荷物の側面に当接可能な当接面を有する。
センサは、屈曲部を横断し、荷物に沿う方向に光軸を有する。
コントローラは、荷物を挟持しないがセンサにより荷物が検出される第１位置まで一対の挟持部を近づくように移動させ、センサからの検出信号を受け取り、次に荷物を挟持する第２位置まで一対の挟持部を互いに近づくように移動させる。
なお、屈曲部の形状は、例えば、平面視で円弧又はＶ字形状の一部でもよい。例えば、屈曲部は、円弧であれば弧の部分、Ｖ字形状であれば曲がっている部分である。
屈曲部があることで、丸型の荷物の側面に沿って一対の挟持部が当接でき、さらに、荷物に対して当接面が接触する前に荷物を検知できる。
なお、コントローラは、一対の挟持部が第１位置で停止させてからセンサによる荷物の検出を確認してもよい。また、コントローラは、一対の挟持部を第１位置で停止させずに、センサによる荷物の検出を確認してもよい。この場合は、一対の挟持部の移動は、荷物の検出が確認できなければ、第１位置を通過後に終了される。
この装置では、一対の挟持部の当接面が屈曲部を有しており、かつ荷物が丸型であるので、荷物を挟持する前に、非接触によって荷物を検知できる。したがって、挟持する荷物の径が異なっていても、正確に検知できる。
この装置では、センサが非接触式であるので、部品数が少なくなる。
載置部は、丸型の荷物を載置する。
一対の挟持部は、載置部に載置される荷物の側面を挟持するものであり、屈曲部を含み荷物の側面に当接可能な当接面を有する。
センサは、屈曲部を横断し、荷物に沿う方向に光軸を有する。
コントローラは、荷物を挟持しないがセンサにより荷物が検出される第１位置まで一対の挟持部を近づくように移動させ、センサからの検出信号を受け取り、次に荷物を挟持する第２位置まで一対の挟持部を互いに近づくように移動させる。
なお、屈曲部の形状は、例えば、平面視で円弧又はＶ字形状の一部でもよい。例えば、屈曲部は、円弧であれば弧の部分、Ｖ字形状であれば曲がっている部分である。
屈曲部があることで、丸型の荷物の側面に沿って一対の挟持部が当接でき、さらに、荷物に対して当接面が接触する前に荷物を検知できる。
なお、コントローラは、一対の挟持部が第１位置で停止させてからセンサによる荷物の検出を確認してもよい。また、コントローラは、一対の挟持部を第１位置で停止させずに、センサによる荷物の検出を確認してもよい。この場合は、一対の挟持部の移動は、荷物の検出が確認できなければ、第１位置を通過後に終了される。
この装置では、一対の挟持部の当接面が屈曲部を有しており、かつ荷物が丸型であるので、荷物を挟持する前に、非接触によって荷物を検知できる。したがって、挟持する荷物の径が異なっていても、正確に検知できる。
この装置では、センサが非接触式であるので、部品数が少なくなる。
当接面は平面視で円弧形状であり、
センサは、光軸が円弧の２点と交わるように設けられていてもよい。
なお、光軸は、円弧の端部と端部を結ぶ線に平行であってもよく、円弧の端部と端部を結ぶ線に一致していてもよい。
この装置では、一対の挟持部の当接面が円弧状であり、かつ荷物が丸型であるので、荷物を挟持する前に、非接触によって荷物を検知できる。したがって、挟持する荷物の径が異なっていても、正確に検知できる。
この装置では、センサが非接触式であるので、部品数が少なくなる。
センサは、光軸が円弧の２点と交わるように設けられていてもよい。
なお、光軸は、円弧の端部と端部を結ぶ線に平行であってもよく、円弧の端部と端部を結ぶ線に一致していてもよい。
この装置では、一対の挟持部の当接面が円弧状であり、かつ荷物が丸型であるので、荷物を挟持する前に、非接触によって荷物を検知できる。したがって、挟持する荷物の径が異なっていても、正確に検知できる。
この装置では、センサが非接触式であるので、部品数が少なくなる。
光軸は、一対の挟持部の移動方向に対して直交していてもよい。
光軸は、平面視で、第１挟持部及び第２挟持部の円弧の端部側と端部側を結んでいてもよい。
この装置では、当接面から離れた位置で荷物を非接触により検知できるので、荷物を確実に検知できる。
光軸は、平面視で、第１挟持部及び第２挟持部の円弧の端部側と端部側を結んでいてもよい。
この装置では、当接面から離れた位置で荷物を非接触により検知できるので、荷物を確実に検知できる。
荷物は、水平方向に延びる溝が形成された側面を有するタイヤであってもよい。
センサは、光軸が水平方向に対して上方向に傾くように設けられていてもよい。
この装置では、光軸が斜めであるので、光軸がタイヤの溝内に入り込んでしまうという不具合が生じにくい。その結果、タイヤを正確に検知できる。
なお、「水平方向に延びる溝」は、全体として水平方向に延びていればよく、例えば、直線、ジグザグを含む。
コントローラは、センサにより荷物が検出されると、一対の挟持部のうち当該センサが設けられている挟持部の移動を停止してもよい。
コントローラは、
センサにより荷物が検出されても、一対の挟持部のうち当該センサが設けられている挟持部の移動を続行し、
一対の挟持部のうちの一方の移動距離が所定距離を超えてもセンサにより荷物が検出されなければ、当該挟持部の移動を停止して、異常処理してもよい。
センサは、光軸が水平方向に対して上方向に傾くように設けられていてもよい。
この装置では、光軸が斜めであるので、光軸がタイヤの溝内に入り込んでしまうという不具合が生じにくい。その結果、タイヤを正確に検知できる。
なお、「水平方向に延びる溝」は、全体として水平方向に延びていればよく、例えば、直線、ジグザグを含む。
コントローラは、センサにより荷物が検出されると、一対の挟持部のうち当該センサが設けられている挟持部の移動を停止してもよい。
コントローラは、
センサにより荷物が検出されても、一対の挟持部のうち当該センサが設けられている挟持部の移動を続行し、
一対の挟持部のうちの一方の移動距離が所定距離を超えてもセンサにより荷物が検出されなければ、当該挟持部の移動を停止して、異常処理してもよい。
コントローラは、一対の挟持部の間が空の状態で搬入され、１番目に挟持される第一荷物については、一対の挟持部を第１位置に近づくように移動させて第１位置で停止させ、センサにより第一荷物が検出されると、第一荷物を挟持する第２位置まで一対の挟持部を互いに近づくように移動させてもよい。
コントローラは、２番目以降に挟持される第二荷物については、一対の挟持部を第１位置で停止させずに第２位置まで移動させて第二荷物を挟持してもよい。
コントローラは、第二荷物に対して一対の挟持部が第２位置で停止した後、センサによって荷物が挟持されていることを確認してもよい。
この装置では、２番目以降に搬入される第二荷物は第１位置で停止しないので、サイクルタイムが短縮される。
第二荷物を第１位置で停止しなくてよい理由は、例えば、第一荷物については、一対の挟持部を互いに近づくように移動させて第１位置で停止させているので、その位置を記憶することで一対の挟持部の第２位置までの移動量を決定できるからである。
また、センサは、第一荷物については一対の挟持部の第１位置への停止のために用いられ、第二荷物については一対の挟持部が第２位置で第二荷物を挟んでいることを確認するために用いられる。
本発明の他の見地に係る段積み装置は、前述の挟持装置と、一対の挟持部を水平方向及び上下方向に駆動する駆動装置と、を備えている。
コントローラは、２番目以降に挟持される第二荷物については、一対の挟持部を第１位置で停止させずに第２位置まで移動させて第二荷物を挟持してもよい。
コントローラは、第二荷物に対して一対の挟持部が第２位置で停止した後、センサによって荷物が挟持されていることを確認してもよい。
この装置では、２番目以降に搬入される第二荷物は第１位置で停止しないので、サイクルタイムが短縮される。
第二荷物を第１位置で停止しなくてよい理由は、例えば、第一荷物については、一対の挟持部を互いに近づくように移動させて第１位置で停止させているので、その位置を記憶することで一対の挟持部の第２位置までの移動量を決定できるからである。
また、センサは、第一荷物については一対の挟持部の第１位置への停止のために用いられ、第二荷物については一対の挟持部が第２位置で第二荷物を挟んでいることを確認するために用いられる。
本発明の他の見地に係る段積み装置は、前述の挟持装置と、一対の挟持部を水平方向及び上下方向に駆動する駆動装置と、を備えている。
本発明に係る挟持装置では、荷物検出手段の部品点数を減らせる。
１．第１実施形態
（１）搬送システム全体
図１を用いて、第１実施形態の搬送システム１を説明する。図１は、第１実施形態の搬送システムの模式的平面図である。
搬送システム１は、タイヤＴ（荷物の一例）を１個ずつ搬送し、次に複数のタイヤＴを段積みし、さらに段積みされたタイヤＴを搬送する機能を有している。
（１）搬送システム全体
図１を用いて、第１実施形態の搬送システム１を説明する。図１は、第１実施形態の搬送システムの模式的平面図である。
搬送システム１は、タイヤＴ（荷物の一例）を１個ずつ搬送し、次に複数のタイヤＴを段積みし、さらに段積みされたタイヤＴを搬送する機能を有している。
（２）コンベヤ装置
搬送システム１は、コンベヤ装置３を有している。コンベヤ装置３は、タイヤＴを搬送する装置である。搬送されるタイヤＴは、大きさの異なる複数種類がある。
コンベヤ装置３は、主に、第１コンベヤ５と、第２コンベヤ７と、転換機９とを備えている。転換機９は、第１コンベヤ５と第２コンベヤ７との間に配置されている。タイヤＴは、第２コンベヤ７、転換機９、第１コンベヤ５の順番で搬送される。
第１コンベヤ５と第２コンベヤ７は直交しており、転換機９がタイヤＴを第２コンベヤ７から第１コンベヤ５へと搬送方向を変える。
第１コンベヤ５及び第２コンベヤ７は、公知の技術であり、例えばローラコンベヤであり、タイヤＴを搬送する搬送面５ａを有する。転換機９は、公知の技術であり、例えばローラコンベヤとその間を昇降可能なチェーンコンベヤとからなる。なお、各装置の部材は図の簡略化のため適宜省略されている。
なお、以下、第１コンベヤ５の延びる方向を第１方向（矢印Ｙ）とし、第２コンベヤ７の延びる方向を第２方向（矢印Ｘ）とする。
搬送システム１は、コンベヤ装置３を有している。コンベヤ装置３は、タイヤＴを搬送する装置である。搬送されるタイヤＴは、大きさの異なる複数種類がある。
コンベヤ装置３は、主に、第１コンベヤ５と、第２コンベヤ７と、転換機９とを備えている。転換機９は、第１コンベヤ５と第２コンベヤ７との間に配置されている。タイヤＴは、第２コンベヤ７、転換機９、第１コンベヤ５の順番で搬送される。
第１コンベヤ５と第２コンベヤ７は直交しており、転換機９がタイヤＴを第２コンベヤ７から第１コンベヤ５へと搬送方向を変える。
第１コンベヤ５及び第２コンベヤ７は、公知の技術であり、例えばローラコンベヤであり、タイヤＴを搬送する搬送面５ａを有する。転換機９は、公知の技術であり、例えばローラコンベヤとその間を昇降可能なチェーンコンベヤとからなる。なお、各装置の部材は図の簡略化のため適宜省略されている。
なお、以下、第１コンベヤ５の延びる方向を第１方向（矢印Ｙ）とし、第２コンベヤ７の延びる方向を第２方向（矢印Ｘ）とする。
（３）センタリング段積み装置
搬送システム１は、センタリング段積み装置１１を有している。センタリング段積み装置１１は、タイヤＴをセンタリングしながら段積みする装置である。段積みされたタイヤＴはその後にロボットアーム（図示せず）等を用いて直接ラック（図示せず）に挿入されるが、タイヤＴ同士が正確にセンタリングされていなければ、ロボットアームが複数のタイヤＴを把持するときにタイヤが傾いて崩れてしまうおそれがある。そこで、正確なセンタリングが必要である。センタリング段積み装置１１は、上記の問題を解消することを目的としている（後述）。
搬送システム１は、センタリング段積み装置１１を有している。センタリング段積み装置１１は、タイヤＴをセンタリングしながら段積みする装置である。段積みされたタイヤＴはその後にロボットアーム（図示せず）等を用いて直接ラック（図示せず）に挿入されるが、タイヤＴ同士が正確にセンタリングされていなければ、ロボットアームが複数のタイヤＴを把持するときにタイヤが傾いて崩れてしまうおそれがある。そこで、正確なセンタリングが必要である。センタリング段積み装置１１は、上記の問題を解消することを目的としている（後述）。
（３－１）第１位置決め装置
センタリング段積み装置１１は、第１位置決め装置１３を有している。第１位置決め装置１３は、第１コンベヤ５により搬送されるタイヤＴの端部を第１方向における第１所定位置に定める装置である。
第１位置決め装置１３は、第１ストッパ１５を有している。第１ストッパ１５は、第１コンベヤ５に設けられている。第１ストッパ１５は、第１コンベヤ５の搬送面５ａ（載置部の一例）の上方に突出して、第１コンベヤ５により搬送されるタイヤＴと第１方向に当接可能である。第１ストッパ１５は、第２方向に延在している。
図２及び図３を用いて、第１位置決め装置１３を具体的に説明する。図２及び図３は、第１位置決め装置の模式的側面図である。
第１位置決め装置１３は、第１ストッパ１５を、搬送面５ａから上方に突出する当接位置（図２）と、当接位置よりタイヤＴから搬送方向下流側の斜め下方に離れて搬送面５ａより下方にある退避位置（図３）との間で移動させる第１ストッパ駆動部１７を有している。第１ストッパ駆動部１７は、例えば、エアシリンダである。
この搬送システム１では、第１ストッパ１５は、タイヤＴが当接した後に、当接位置から退避位置に移動する。このとき、退避位置が当接位置よりタイヤＴから第１方向に離れた位置にあるので、第１ストッパ１５からタイヤＴに荷重が作用しにくい。したがって、タイヤＴの位置や向きが変わりにくい。なお、タイヤＴの回転やすり減りを考慮しなければ、第１ストッパは上下のみの出退でもよい。
センタリング段積み装置１１は、第１位置決め装置１３を有している。第１位置決め装置１３は、第１コンベヤ５により搬送されるタイヤＴの端部を第１方向における第１所定位置に定める装置である。
第１位置決め装置１３は、第１ストッパ１５を有している。第１ストッパ１５は、第１コンベヤ５に設けられている。第１ストッパ１５は、第１コンベヤ５の搬送面５ａ（載置部の一例）の上方に突出して、第１コンベヤ５により搬送されるタイヤＴと第１方向に当接可能である。第１ストッパ１５は、第２方向に延在している。
図２及び図３を用いて、第１位置決め装置１３を具体的に説明する。図２及び図３は、第１位置決め装置の模式的側面図である。
第１位置決め装置１３は、第１ストッパ１５を、搬送面５ａから上方に突出する当接位置（図２）と、当接位置よりタイヤＴから搬送方向下流側の斜め下方に離れて搬送面５ａより下方にある退避位置（図３）との間で移動させる第１ストッパ駆動部１７を有している。第１ストッパ駆動部１７は、例えば、エアシリンダである。
この搬送システム１では、第１ストッパ１５は、タイヤＴが当接した後に、当接位置から退避位置に移動する。このとき、退避位置が当接位置よりタイヤＴから第１方向に離れた位置にあるので、第１ストッパ１５からタイヤＴに荷重が作用しにくい。したがって、タイヤＴの位置や向きが変わりにくい。なお、タイヤＴの回転やすり減りを考慮しなければ、第１ストッパは上下のみの出退でもよい。
（３－２）第２位置決め装置
センタリング段積み装置１１は、第２位置決め装置２３を有している。第２位置決め装置２３は、第２方向におけるタイヤＴの端部を第２所定位置に定める装置である。
第２位置決め装置２３は、第２ストッパ２５を有している。第２ストッパ２５は、転換機９において、第２方向の片側（図１の下側）に設けられている。第２ストッパ２５は、転換機９の搬送面９ａの上方に突出してタイヤＴの一方の側面に当接可能である。
第２位置決め装置２３は、第２ストッパ２５を、搬送面５ａから上方に突出する当接位置と、当接位置よりタイヤＴから第２方向に離れた退避位置との間で移動させる駆動部７７（図１０）を有している。駆動部７７は、第１位置決め装置１３の第１ストッパ駆動部１７と同じでもよく、又は、第２ストッパ２５を横方向に退避させる構造でもよい。なお、タイヤＴの回転を考慮しない場合は、第２ストッパ２５は退避しなくてもよい。
センタリング段積み装置１１は、第２位置決め装置２３を有している。第２位置決め装置２３は、第２方向におけるタイヤＴの端部を第２所定位置に定める装置である。
第２位置決め装置２３は、第２ストッパ２５を有している。第２ストッパ２５は、転換機９において、第２方向の片側（図１の下側）に設けられている。第２ストッパ２５は、転換機９の搬送面９ａの上方に突出してタイヤＴの一方の側面に当接可能である。
第２位置決め装置２３は、第２ストッパ２５を、搬送面５ａから上方に突出する当接位置と、当接位置よりタイヤＴから第２方向に離れた退避位置との間で移動させる駆動部７７（図１０）を有している。駆動部７７は、第１位置決め装置１３の第１ストッパ駆動部１７と同じでもよく、又は、第２ストッパ２５を横方向に退避させる構造でもよい。なお、タイヤＴの回転を考慮しない場合は、第２ストッパ２５は退避しなくてもよい。
転換機９は、第１位置決め装置１３より搬送方向上流側において、タイヤＴを第２方向の片側（図１の下側であり、第２ストッパ２５側）に寄せる。これにより、タイヤＴは、第２ストッパ２５に当接することで第２方向に位置決めされる。
その後、第２ストッパ２５は当接位置から退避位置に移動する。このとき、当接位置が退避位置よりタイヤＴから第２方向に離れた位置にあるので、第２ストッパ２５からタイヤＴに荷重が作用しにくい。したがって、タイヤＴの位置や向きが変わりにくい。
さらにその後にタイヤＴは第１コンベヤ５上で第１方向において第１位置決め装置１３に向かって搬送される。このとき、第１コンベヤ５の第２方向奥側（図１下側）にはガイドが設けられていないので、タイヤＴは第２方向において位置決めされた姿勢や位置が変更されることなく、搬送される。
そして、タイヤＴは、段積み位置６１において、第１ストッパ１５によって第１方向に位置決めされる。段積み位置６１とは、第１ストッパ１５の搬送方向上流側において、タイヤＴが停止されて占有する位置である。以上より、タイヤＴは、第１方向と第２方向にそれぞれ位置決めされた状態で、第１ストッパ１５によって第１コンベヤ５上の段積み位置６１で停止する。
その後、第２ストッパ２５は当接位置から退避位置に移動する。このとき、当接位置が退避位置よりタイヤＴから第２方向に離れた位置にあるので、第２ストッパ２５からタイヤＴに荷重が作用しにくい。したがって、タイヤＴの位置や向きが変わりにくい。
さらにその後にタイヤＴは第１コンベヤ５上で第１方向において第１位置決め装置１３に向かって搬送される。このとき、第１コンベヤ５の第２方向奥側（図１下側）にはガイドが設けられていないので、タイヤＴは第２方向において位置決めされた姿勢や位置が変更されることなく、搬送される。
そして、タイヤＴは、段積み位置６１において、第１ストッパ１５によって第１方向に位置決めされる。段積み位置６１とは、第１ストッパ１５の搬送方向上流側において、タイヤＴが停止されて占有する位置である。以上より、タイヤＴは、第１方向と第２方向にそれぞれ位置決めされた状態で、第１ストッパ１５によって第１コンベヤ５上の段積み位置６１で停止する。
（３－３）段積み装置
図４及び図５を用いて、段積み装置を説明する。図４は、段積み装置の模式的斜視図である。図５は、段積み装置の模式的正面図である。
センタリング段積み装置１１は、段積み装置３１（挟持装置の一例）を有している。段積み装置３１は、センタリングされたタイヤＴを段積みするための装置である。
段積み装置３１は、一対の柱３１ａと、柱３１ａ同士を上部で連結する天井部３１ｂとを有している。一対の柱３１ａは第１コンベヤ５の両側で、かつ、第１コンベヤ５の段積み位置６１を挟むように配置されている。
図４及び図５を用いて、段積み装置を説明する。図４は、段積み装置の模式的斜視図である。図５は、段積み装置の模式的正面図である。
センタリング段積み装置１１は、段積み装置３１（挟持装置の一例）を有している。段積み装置３１は、センタリングされたタイヤＴを段積みするための装置である。
段積み装置３１は、一対の柱３１ａと、柱３１ａ同士を上部で連結する天井部３１ｂとを有している。一対の柱３１ａは第１コンベヤ５の両側で、かつ、第１コンベヤ５の段積み位置６１を挟むように配置されている。
段積み装置３１は、第１挟持部３３ａ及び第２挟持部３３ｂを有している。第１挟持部３３ａ及び第２挟持部３３ｂは、一又は複数のタイヤＴの側面を挟み付けるための部材である。第１挟持部３３ａ及び第２挟持部３３ｂは、上下方向に所定の長さを有し、平面視で円弧状の当接面３３ａ１、３３ｂ１（屈曲部の一例）を有している。第１挟持部３３ａ及び第２挟持部３３ｂは、例えば、１個のタイヤＴ又は段積みされた２～１０個のタイヤＴを同時に挟んで保持できる。なお、第２方向において、第１挟持部３３ａは、第２位置決め装置２３と同じ側である。なお、当接面３３ａ１、３３ｂ１が屈曲部となっているので、タイヤＴの側面に沿って第１挟持部３３ａ及び第２挟持部３３ｂが当接できる。
段積み装置３１は、図５に示すように、第１挟持部３３ａ及び第２挟持部３３ｂを水平方向に移動させるための第１水平方向駆動装置３４ａ及び第２水平方向駆動装置３４ｂを有している。第１水平方向駆動装置３４ａ及び第２水平方向駆動装置３４ｂは、第１台車３５ａ及び第２台車３５ｂと、第１台車３５ａ及び第２台車３５ｂを水平方向に駆動する第１チェーン３６ａ及び第２チェーン３６ｂと、第１スプロケット３７ａ及び第２スプロケット３７ｂと、第３スプロケット３８ａ及び第４スプロケット３８ｂと、第１挟持モータ３９ａ及び第２挟持モータ３９ｂと、をそれぞれ有している。
段積み装置３１は、第１昇降装置４１ａ及び第２昇降装置４１ｂを有している。第１昇降装置４１ａ及び第２昇降装置４１ｂは、第１挟持部３３ａ及び第２挟持部３３ｂをそれぞれ昇降する一対の装置である。第１昇降装置４１ａ及び第２昇降装置４１ｂは、第１水平方向駆動装置３４ａ及び第２水平方向駆動装置３４ｂのそれぞれの下部に設けられている。
第１昇降装置４１ａは、上下方向において下方に配置される第１下部スプロケット４２ａと、上下方向において上方に配置される第１上部スプロケット４３ａと、第１下部スプロケット４２ａと第１上部スプロケット４３ａを連結する第１チェーン４４ａとを有している。第１チェーン４４ａには、第１挟持部３３ａが固定されている。第１昇降装置４１ａは、さらに、第１上部スプロケット４３ａを駆動させ、第１挟持部３３ａを上方位置と下方位置との間で移動させる第１昇降モータ４５ａを有している。第１昇降装置４１ａは、さらに、第１挟持部３３ａを上下方向にガイドする第１ガイド部４６ａを有している。
第１昇降装置４１ａは、上下方向において下方に配置される第１下部スプロケット４２ａと、上下方向において上方に配置される第１上部スプロケット４３ａと、第１下部スプロケット４２ａと第１上部スプロケット４３ａを連結する第１チェーン４４ａとを有している。第１チェーン４４ａには、第１挟持部３３ａが固定されている。第１昇降装置４１ａは、さらに、第１上部スプロケット４３ａを駆動させ、第１挟持部３３ａを上方位置と下方位置との間で移動させる第１昇降モータ４５ａを有している。第１昇降装置４１ａは、さらに、第１挟持部３３ａを上下方向にガイドする第１ガイド部４６ａを有している。
第２昇降装置４１ｂは、上下方向において下方に配置される第２下部スプロケット４２ｂと、上下方向において上方に配置される第２上部スプロケット４３ｂと、第２下部スプロケット４２ｂと第２上部スプロケット４３ｂを連結する第２チェーン４４ｂとを有している。第２チェーン４４ｂには、第２挟持部３３ｂが固定されている。第２昇降装置４１ｂは、さらに、第２上部スプロケット４３ｂを駆動させ、第２挟持部３３ｂを上方位置と下方位置との間で移動させる第２昇降モータ４５ｂを有している。第２昇降装置４１ｂは、さらに、第２挟持部３３ｂを上下方向にガイドする第２ガイド部４６ｂを有している。
なお、上記の「第１挟持部３３ａ及び第２挟持部３３ｂの上方位置」は、第１挟持部３３ａ及び第２挟持部３３ｂの下端がタイヤＴ１つ分と干渉しない高さにあることを意味している。上方位置としては例えば、最も大きいタイヤＴの高さに合わせた上方の位置でもよいし、タイヤＴの種類に合わせた上方の位置でもよい。
さらに、上記の「第１挟持部３３ａ及び第２挟持部３３ｂの下方位置」は、第１挟持部３３ａ及び第２挟持部３３ｂが第１コンベヤ５上のタイヤＴを把持した際に、第１挟持部３３ａ及び第２挟持部３３ｂと第１コンベヤ５が干渉しない高さである。
なお、上記の「第１挟持部３３ａ及び第２挟持部３３ｂの上方位置」は、第１挟持部３３ａ及び第２挟持部３３ｂの下端がタイヤＴ１つ分と干渉しない高さにあることを意味している。上方位置としては例えば、最も大きいタイヤＴの高さに合わせた上方の位置でもよいし、タイヤＴの種類に合わせた上方の位置でもよい。
さらに、上記の「第１挟持部３３ａ及び第２挟持部３３ｂの下方位置」は、第１挟持部３３ａ及び第２挟持部３３ｂが第１コンベヤ５上のタイヤＴを把持した際に、第１挟持部３３ａ及び第２挟持部３３ｂと第１コンベヤ５が干渉しない高さである。
図５に示すように、第１挟持部３３ａ及び第２挟持部３３ｂは、下方位置において、第１挟持部３３ａ及び第２挟持部３３ｂの下端が第１下部スプロケット４２ａ及び第２下部スプロケット４２ｂよりも低い位置になるように設けられている。このため、第１挟持部３３ａ及び第２挟持部３３ｂにより複数段のタイヤＴのうち最下部のタイヤＴも挟持可能である。
図５に示すように、第１下部スプロケット４２ａ及び第２下部スプロケット４２ｂは、最も高いタイヤＴの上面より高い位置に設けられている。そのため、この実施形態では第１下部スプロケット４２ａ及び第２下部スプロケット４２ｂが第１コンベヤ５の上方に配置されているが、第１下部スプロケット４２ａ及び第２下部スプロケット４２ｂがタイヤＴの搬送を妨げることがない。
図５に示すように、第１下部スプロケット４２ａ及び第２下部スプロケット４２ｂは、最も高いタイヤＴの上面より高い位置に設けられている。そのため、この実施形態では第１下部スプロケット４２ａ及び第２下部スプロケット４２ｂが第１コンベヤ５の上方に配置されているが、第１下部スプロケット４２ａ及び第２下部スプロケット４２ｂがタイヤＴの搬送を妨げることがない。
段積み装置３１は、第１センサ７３ａ及び第２センサ７３ｂ（センサの一例）を有している（図６、図１０）。第１センサ７３ａ及び第２センサ７３ｂは、それぞれ第１挟持部３３ａ及び第２挟持部３３ｂの当接面３３ａ１、３３ｂ１から所定距離にあるタイヤＴを検出するセンサである。
第１センサ７３ａ及び第２センサ７３ｂは、光透過型センサであり、それぞれ第１挟持部３３ａ及び第２挟持部３３ｂの当接面３３ａ１、３３ｂ１の左右両端に配置された投光器と受光器とから構成されている。なお、当接面３３ａ１、３３ｂ１には、第１センサ７３ａ及び第２センサ７３ｂの光軸が通る穴（図示せず）が設けられている。
また、第１センサ７３ａ及び第２センサ７３ｂの光軸は、第１挟持部３３ａ及び第２挟持部３３ｂの移動方向に対して直交しており、平面視で、第１挟持部３３ａ及び第２挟持部３３ｂの円弧の端部側と端部側を結んでいる。ただし、光軸は、平面視で円弧の２点と交わることで円弧を横断し、それによりタイヤＴに沿う方向であればよいので、例えば、上記の線と平行でかつずれていてもよい。
なお、この実施形態では、光軸は水平方向に延びている。
第１センサ７３ａ及び第２センサ７３ｂは、光透過型センサであり、それぞれ第１挟持部３３ａ及び第２挟持部３３ｂの当接面３３ａ１、３３ｂ１の左右両端に配置された投光器と受光器とから構成されている。なお、当接面３３ａ１、３３ｂ１には、第１センサ７３ａ及び第２センサ７３ｂの光軸が通る穴（図示せず）が設けられている。
また、第１センサ７３ａ及び第２センサ７３ｂの光軸は、第１挟持部３３ａ及び第２挟持部３３ｂの移動方向に対して直交しており、平面視で、第１挟持部３３ａ及び第２挟持部３３ｂの円弧の端部側と端部側を結んでいる。ただし、光軸は、平面視で円弧の２点と交わることで円弧を横断し、それによりタイヤＴに沿う方向であればよいので、例えば、上記の線と平行でかつずれていてもよい。
なお、この実施形態では、光軸は水平方向に延びている。
段積み装置３１は、タイヤＴの高さを把握するタイヤ高さセンサ７４（図１０）を有している。タイヤ高さセンサ７４は、高さ方向に並べられた複数の光透過型又は光反射型センサである。なお、センサの種類は特に限定されず、タイヤＴの上方に配置された測距センサでもよい。さらに、センサの位置は特に限定されない。また、タイヤＴの高さの把握は、上位コントローラ（図示せず）からのタイヤ情報に含まれていてもよい。
コントローラ７１は、タイヤＴの高さに応じて第１昇降モータ４５ａ及び第２昇降モータ４５ｂの駆動量を制御する。このため、第１挟持部３３ａ及び第２挟持部３３ｂの上昇量を最低限にできるので、動作効率が良くなる。
段積み装置３１は、タイヤＴが段積み位置６１に到着したことを検出するタイヤ到着センサ７５（図１０）を有している。タイヤ到着センサ７５は、第１コンベヤ５の両側に設けられた光透過型又は光反射型センサである。なお、センサの種類は特に限定されておらず、第１ストッパ１５に設けられてタイヤＴとの接触を検出するタッチセンサでもよい。
コントローラ７１は、タイヤＴの高さに応じて第１昇降モータ４５ａ及び第２昇降モータ４５ｂの駆動量を制御する。このため、第１挟持部３３ａ及び第２挟持部３３ｂの上昇量を最低限にできるので、動作効率が良くなる。
段積み装置３１は、タイヤＴが段積み位置６１に到着したことを検出するタイヤ到着センサ７５（図１０）を有している。タイヤ到着センサ７５は、第１コンベヤ５の両側に設けられた光透過型又は光反射型センサである。なお、センサの種類は特に限定されておらず、第１ストッパ１５に設けられてタイヤＴとの接触を検出するタッチセンサでもよい。
（３－４）第１挟持部及び第２挟持部によるタイヤの挟持動作
図６を用いて、段積み装置３１の第１挟持部３３ａ及び第２挟持部３３ｂによるタイヤＴの挟持動作を説明する。図６は、段積み装置の挟持動作を説明する模式的部分平面図である。
図６では、複数の種類のタイヤＴ１～Ｔ５が示されている。いずれのタイヤＴも、第１位置決め装置１３の第１ストッパ１５に当接した後に、第１位置決め装置１３により定められた端部側であるタイヤ第１部分ｔ１と、第２位置決め装置２３により定められた端部側であるタイヤ第２部分ｔ２とを有している。タイヤ第１部分ｔ１の第１方向位置は、第１ストッパ１５によって位置が定まる。タイヤ第２部分ｔ２の第２方向位置は、第２位置決め装置２３の第２ストッパ２５によって位置が先に定められている。特に、この実施形態では、タイヤＴが第１コンベヤ５において回転しないことを想定している。この場合はタイヤＴの第２ストッパ２５と当接した部分がそのまま段積み位置６１におけるタイヤ第２部分ｔ２になっている。なお、図６では、タイヤＴ５のタイヤ第１部分ｔ１とタイヤ第２部分ｔ２のみを示している。
図６を用いて、段積み装置３１の第１挟持部３３ａ及び第２挟持部３３ｂによるタイヤＴの挟持動作を説明する。図６は、段積み装置の挟持動作を説明する模式的部分平面図である。
図６では、複数の種類のタイヤＴ１～Ｔ５が示されている。いずれのタイヤＴも、第１位置決め装置１３の第１ストッパ１５に当接した後に、第１位置決め装置１３により定められた端部側であるタイヤ第１部分ｔ１と、第２位置決め装置２３により定められた端部側であるタイヤ第２部分ｔ２とを有している。タイヤ第１部分ｔ１の第１方向位置は、第１ストッパ１５によって位置が定まる。タイヤ第２部分ｔ２の第２方向位置は、第２位置決め装置２３の第２ストッパ２５によって位置が先に定められている。特に、この実施形態では、タイヤＴが第１コンベヤ５において回転しないことを想定している。この場合はタイヤＴの第２ストッパ２５と当接した部分がそのまま段積み位置６１におけるタイヤ第２部分ｔ２になっている。なお、図６では、タイヤＴ５のタイヤ第１部分ｔ１とタイヤ第２部分ｔ２のみを示している。
図７～図９を用いて、タイヤＴ１を例に説明する。図７～図９は、段積み装置の挟持動作を説明する模式的部分平面図である。なお、タイヤＴ１は、最もサイズが小さい（つまり、外径が最も短い）タイヤである。
第１挟持部３３ａ及び第２挟持部３３ｂは、タイヤＴ１のタイヤ第１部分ｔ１とタイヤ第２部分ｔ２との間を通過することで、タイヤＴの側面を挟持する。具体的には、第１挟持部３３ａ及び第２挟持部３３ｂは、タイヤ第１部分ｔ１とタイヤ第２部分ｔ２とを結ぶ直線Ｐの中間において、第１方向に対して斜めに挟持する。より具体的には、第１挟持部３３ａ及び第２挟持部３３ｂは、該直線Ｐと水平方向に直交する第３方向（直線Ｑの伸びる方向、クランプ方向）に挟持する。さらに具体的には、第１挟持部３３ａ及び第２挟持部３３ｂは、タイヤ第１部分ｔ１とタイヤ第２部分ｔ２との間（具体的には、直線Ｐにおけるタイヤ第１部分ｔ１とタイヤ第２部分ｔ２の間）を通過し、第１方向に対して４５度傾く方向にタイヤＴ１を挟持する。このように挟持方向中心とタイヤＴ１の中心が一致するので、第１挟持部３３ａ及び第２挟持部３３ｂが、異なる外径のタイヤＴを正確に挟持できる。また、第１位置決め装置１３と段積み装置３１をコンパクトな構成にできる。
この実施形態では、タイヤＴの種類に関わらず挟持方向中心とタイヤＴの中心が一致する。なぜなら、タイヤＴが円形であるため、２点位置決めを行えば中心を定めることができるからである。
第１挟持部３３ａ及び第２挟持部３３ｂは、タイヤＴ１のタイヤ第１部分ｔ１とタイヤ第２部分ｔ２との間を通過することで、タイヤＴの側面を挟持する。具体的には、第１挟持部３３ａ及び第２挟持部３３ｂは、タイヤ第１部分ｔ１とタイヤ第２部分ｔ２とを結ぶ直線Ｐの中間において、第１方向に対して斜めに挟持する。より具体的には、第１挟持部３３ａ及び第２挟持部３３ｂは、該直線Ｐと水平方向に直交する第３方向（直線Ｑの伸びる方向、クランプ方向）に挟持する。さらに具体的には、第１挟持部３３ａ及び第２挟持部３３ｂは、タイヤ第１部分ｔ１とタイヤ第２部分ｔ２との間（具体的には、直線Ｐにおけるタイヤ第１部分ｔ１とタイヤ第２部分ｔ２の間）を通過し、第１方向に対して４５度傾く方向にタイヤＴ１を挟持する。このように挟持方向中心とタイヤＴ１の中心が一致するので、第１挟持部３３ａ及び第２挟持部３３ｂが、異なる外径のタイヤＴを正確に挟持できる。また、第１位置決め装置１３と段積み装置３１をコンパクトな構成にできる。
この実施形態では、タイヤＴの種類に関わらず挟持方向中心とタイヤＴの中心が一致する。なぜなら、タイヤＴが円形であるため、２点位置決めを行えば中心を定めることができるからである。
次に、タイヤ挟持動作を段階的に説明する。
最初に、図７に示すように、タイヤＴ１が第１ストッパ１５によって位置決めされる。
次に、図８に示すように、第１挟持部３３ａ及び第２挟持部３３ｂが、タイヤＴ１の側面に近接する第１位置に移動する。第１位置に到達したことは、第１センサ７３ａ及び第２センサ７３ｂからの検出信号によって判断される。このように第１挟持部３３ａ及び第２挟持部３３ｂがタイヤＴ１に当接する前にタイヤＴ１を検出できるのは、第１センサ７３ａ及び第２センサ７３ｂが設けられた第１挟持部３３ａ及び第２挟持部３３ｂが屈曲しているからである。
最初に、図７に示すように、タイヤＴ１が第１ストッパ１５によって位置決めされる。
次に、図８に示すように、第１挟持部３３ａ及び第２挟持部３３ｂが、タイヤＴ１の側面に近接する第１位置に移動する。第１位置に到達したことは、第１センサ７３ａ及び第２センサ７３ｂからの検出信号によって判断される。このように第１挟持部３３ａ及び第２挟持部３３ｂがタイヤＴ１に当接する前にタイヤＴ１を検出できるのは、第１センサ７３ａ及び第２センサ７３ｂが設けられた第１挟持部３３ａ及び第２挟持部３３ｂが屈曲しているからである。
最後に、図９に示すように、第１挟持部３３ａ及び第２挟持部３３ｂがタイヤＴ１の側面に当接する第２位置に移動し、それにより第１挟持部３３ａ及び第２挟持部３３ｂがタイヤＴ１を挟持する。ここで、第１挟持部３３ａ及び第２挟持部３３ｂがタイヤＴ１を挟持していることは、第１センサ７３ａ及び第２センサ７３ｂからの検出信号によって確認される。
この段積み装置３１では、第１挟持部３３ａ及び第２挟持部３３ｂの当接面３３ａ１、３３ｂ１が平面視で円弧形状を有しているので、タイヤＴを挟持する前に非接触によってタイヤＴを検知できる。したがって、挟持するタイヤＴの径が異なっていても、正確に検知できる。
この段積み装置３１では、第１センサ７３ａ及び第２センサ７３ｂが非接触式であるので、タイヤ検出手段の部品点数を減らせる。
この段積み装置３１では、第１挟持部３３ａ及び第２挟持部３３ｂの当接面３３ａ１、３３ｂ１が平面視で円弧形状を有しているので、タイヤＴを挟持する前に非接触によってタイヤＴを検知できる。したがって、挟持するタイヤＴの径が異なっていても、正確に検知できる。
この段積み装置３１では、第１センサ７３ａ及び第２センサ７３ｂが非接触式であるので、タイヤ検出手段の部品点数を減らせる。
（４）段積み装置の制御構成
図１０を用いて、段積み装置３１の制御構成を説明する。図１０は、段積み装置の制御構成を示すブロック図である。
段積み装置３１は、コントローラ７１（コントローラの一例）を有している。コントローラ７１は、プロセッサ（例えば、ＣＰＵ）と、記憶装置（例えば、ＲＯＭ、ＲＡＭ、ＨＤＤ、ＳＳＤなど）と、各種インターフェース（例えば、Ａ／Ｄコンバータ、Ｄ／Ａコンバータ、通信インターフェースなど）を有するコンピュータシステムである。コントローラ７１は、記憶部（記憶装置の記憶領域の一部又は全部に対応）に保存されたプログラムを実行することで、各種制御動作を行う。
図１０を用いて、段積み装置３１の制御構成を説明する。図１０は、段積み装置の制御構成を示すブロック図である。
段積み装置３１は、コントローラ７１（コントローラの一例）を有している。コントローラ７１は、プロセッサ（例えば、ＣＰＵ）と、記憶装置（例えば、ＲＯＭ、ＲＡＭ、ＨＤＤ、ＳＳＤなど）と、各種インターフェース（例えば、Ａ／Ｄコンバータ、Ｄ／Ａコンバータ、通信インターフェースなど）を有するコンピュータシステムである。コントローラ７１は、記憶部（記憶装置の記憶領域の一部又は全部に対応）に保存されたプログラムを実行することで、各種制御動作を行う。
コントローラ７１は、単一のプロセッサで構成されていてもよいが、各制御のために独立した複数のプロセッサから構成されていてもよい。
コントローラ７１の各要素の機能は、一部又は全てが、コントローラ７１を構成するコンピュータシステムにて実行可能なプログラムとして実現されてもよい。その他、コントローラ７１の各要素の機能の一部は、カスタムＩＣにより構成されていてもよい。
コントローラ７１の各要素の機能は、一部又は全てが、コントローラ７１を構成するコンピュータシステムにて実行可能なプログラムとして実現されてもよい。その他、コントローラ７１の各要素の機能の一部は、カスタムＩＣにより構成されていてもよい。
コントローラ７１には、第１ストッパ駆動部１７、第１昇降モータ４５ａ、第２昇降モータ４５ｂ、第１挟持モータ３９ａ、第２挟持モータ３９ｂ、第１センサ７３ａ、第２センサ７３ｂ、タイヤ高さセンサ７４、タイヤ到着センサ７５が接続されている。
コントローラ７１には、図示しないが、タイヤＴの大きさ、形状及び位置検出するセンサ、各装置の状態を検出するためのセンサ及びスイッチ、並びに情報入力装置が接続されている。
コントローラ７１には、図示しないが、タイヤＴの大きさ、形状及び位置検出するセンサ、各装置の状態を検出するためのセンサ及びスイッチ、並びに情報入力装置が接続されている。
（５）段積み制御動作
図１１～図２５を用いて、段積み制御動作を説明する。図１１は、段積み制御動作を示すフローチャートである。図１２は、挟みつけ動作を示すフローチャートである。図１３～図２５は、段積み動作における一対の挟持部の動作の一状態を示す模式図である。
以下に説明する制御フローチャートは例示であって、各ステップは必要に応じて省略及び入れ替え可能である。また、複数のステップが同時に実行されたり、一部又は全てが重なって実行されたりしてもよい。
さらに、制御フローチャートの各ステップは、単一の制御動作とは限らず、複数のステップで表現される複数の制御動作に置き換えることができる。
なお、各装置の動作は、コントローラ７１から各装置への指令の結果であり、これらはソフトウェア・アプリケーションの各ステップによって表現される。
下記に述べる段積み制御動作中の一連の動作時は、同じ大きさ（種類）のタイヤＴを段積みし、一連の動作が終了後、異なる大きさ（種類）のタイヤを段積みする。ただし、必ずしも一連の動作毎に大きさ（種類）を変えなくてもよい。
また、下記の動作の前には、タイヤＴは、第２位置決め装置２３によって第２方向に位置決めがされている。
図１１～図２５を用いて、段積み制御動作を説明する。図１１は、段積み制御動作を示すフローチャートである。図１２は、挟みつけ動作を示すフローチャートである。図１３～図２５は、段積み動作における一対の挟持部の動作の一状態を示す模式図である。
以下に説明する制御フローチャートは例示であって、各ステップは必要に応じて省略及び入れ替え可能である。また、複数のステップが同時に実行されたり、一部又は全てが重なって実行されたりしてもよい。
さらに、制御フローチャートの各ステップは、単一の制御動作とは限らず、複数のステップで表現される複数の制御動作に置き換えることができる。
なお、各装置の動作は、コントローラ７１から各装置への指令の結果であり、これらはソフトウェア・アプリケーションの各ステップによって表現される。
下記に述べる段積み制御動作中の一連の動作時は、同じ大きさ（種類）のタイヤＴを段積みし、一連の動作が終了後、異なる大きさ（種類）のタイヤを段積みする。ただし、必ずしも一連の動作毎に大きさ（種類）を変えなくてもよい。
また、下記の動作の前には、タイヤＴは、第２位置決め装置２３によって第２方向に位置決めがされている。
図１１のステップＳ１では、第１ストッパ１５が当接位置に移動する。具体的には、コントローラ７１が第１ストッパ駆動部１７を制御して上記動作を実行させる。
ステップＳ２では、タイヤＴが段積み位置６１に到着するのを待つ。コントローラ７１は、タイヤＴの到着を、タイヤ到着センサ７５からの検出信号に基づいて判断する。図１３～図１４に示すようにタイヤＴが到着すると、プロセスはステップＳ３に移行する。
ステップＳ２では、タイヤＴが段積み位置６１に到着するのを待つ。コントローラ７１は、タイヤＴの到着を、タイヤ到着センサ７５からの検出信号に基づいて判断する。図１３～図１４に示すようにタイヤＴが到着すると、プロセスはステップＳ３に移行する。
ステップＳ３では、第１ストッパ１５が退避位置に移動する。具体的には、コントローラ７１が第１ストッパ駆動部１７を制御して上記動作を実行させる。
ステップＳ４では、第１挟持部３３ａ及び第２挟持部３３ｂがタイヤＴを挟持する挟み付け動作が実行される。
図１２を用いて、第１挟持部３３ａの動作を説明する（第２挟持部３３ｂも同様）。
ステップＳ１０１では、第１挟持部３３ａがタイヤＴ側に移動する。
ステップＳ１０２では、第１センサ７３ａがタイヤＴを検出したか否かが判断される。検出されれば（第１センサ７３ａから検出信号を受け取れば）プロセスはステップＳ１０３に移行し、検出されなければプロセスはステップＳ１０１に戻る。
ステップＳ１０３では、図１５に示すように、第１挟持部３３ａがタイヤＴの側面に近接する（つまり、挟持はしていない）第１位置で停止する。なお、ステップＳ１０３からステップＳ１０４に移行する条件として、挟持する際にタイヤＴを押してしまうことを防止するために第２挟持部３３ｂの状態確認も含まれる。
ステップＳ１０４では、第１挟持部３３ａがさらにタイヤＴ側に移動する。その結果、図１６に示すように、第１挟持部３３ａがタイヤＴの側面に当接する第２位置まで移動する。
ステップＳ１０５では、第１挟持モータ３９ａのトルク値が規定値に達したか否かが判断される。規定値に達すればプロセスはステップＳ１０６に移行し、規定値に達していなければプロセスはステップ１０４に戻る。ステップＳ１０６では第１挟持部３３ａの移動が停止される。
ステップＳ４では、第１挟持部３３ａ及び第２挟持部３３ｂがタイヤＴを挟持する挟み付け動作が実行される。
図１２を用いて、第１挟持部３３ａの動作を説明する（第２挟持部３３ｂも同様）。
ステップＳ１０１では、第１挟持部３３ａがタイヤＴ側に移動する。
ステップＳ１０２では、第１センサ７３ａがタイヤＴを検出したか否かが判断される。検出されれば（第１センサ７３ａから検出信号を受け取れば）プロセスはステップＳ１０３に移行し、検出されなければプロセスはステップＳ１０１に戻る。
ステップＳ１０３では、図１５に示すように、第１挟持部３３ａがタイヤＴの側面に近接する（つまり、挟持はしていない）第１位置で停止する。なお、ステップＳ１０３からステップＳ１０４に移行する条件として、挟持する際にタイヤＴを押してしまうことを防止するために第２挟持部３３ｂの状態確認も含まれる。
ステップＳ１０４では、第１挟持部３３ａがさらにタイヤＴ側に移動する。その結果、図１６に示すように、第１挟持部３３ａがタイヤＴの側面に当接する第２位置まで移動する。
ステップＳ１０５では、第１挟持モータ３９ａのトルク値が規定値に達したか否かが判断される。規定値に達すればプロセスはステップＳ１０６に移行し、規定値に達していなければプロセスはステップ１０４に戻る。ステップＳ１０６では第１挟持部３３ａの移動が停止される。
図１１のステップＳ５では、挟み付け動作が終了するのを待つ。コントローラ７１は、挟み付け動作の終了を、例えば、第１挟持モータ３９ａ及び第２挟持モータ３９ｂのトルクに基づいて判断する。
ステップＳ６では、図１７に示すように、第１挟持部３３ａ及び第２挟持部３３ｂが上昇して、タイヤＴを持ち上げる。具体的には、コントローラ７１が、第１昇降モータ４５ａ及び第２昇降モータ４５ｂを制御して上記動作を実行する。
ステップＳ６では、図１７に示すように、第１挟持部３３ａ及び第２挟持部３３ｂが上昇して、タイヤＴを持ち上げる。具体的には、コントローラ７１が、第１昇降モータ４５ａ及び第２昇降モータ４５ｂを制御して上記動作を実行する。
ステップＳ７では、第１ストッパ１５が当接位置に移動する。
ステップＳ８では、次のタイヤＴが段積み位置６１に到着するのを待つ。コントローラ７１は、タイヤＴの到着を、タイヤ到着センサ７５からの検出信号に基づいて判断する。図１８に示すように次のタイヤＴが到着すると、プロセスはステップＳ９に移行する。
ステップＳ９では、第１ストッパ１５が退避位置に移動する。
ステップＳ１０では、図１９に示すように、第１挟持部３３ａ及び第２挟持部３３ｂが下降することで、把持していたタイヤＴを下方にあるタイヤＴの上に積み下ろす。具体的には、コントローラ７１が、第１昇降モータ４５ａ及び第２昇降モータ４５ｂを制御して上記動作を実行する。このとき、いずれのタイヤＴもすでに第１位置決め装置１３と第２位置決め装置２３とによって２点で位置決めされているので、段積み時に互いに対して正確にセンタリングされる。
ステップＳ１１は、図２０に示すように、第１挟持部３３ａ及び第２挟持部３３ｂがタイヤＴから側方に離れることで、挟み付けを解除する。具体的には、コントローラ７１が、第１挟持モータ３９ａ及び第２挟持モータ３９ｂを制御して上記動作を実行する。第１挟持部３３ａ及び第２挟持部３３ｂの移動量はタイマーで制御されてもよい。なお、第１挟持部３３ａ及び第２挟持部３３ｂは、同じ距離、又は異なる距離を離間させられる。
ステップＳ８では、次のタイヤＴが段積み位置６１に到着するのを待つ。コントローラ７１は、タイヤＴの到着を、タイヤ到着センサ７５からの検出信号に基づいて判断する。図１８に示すように次のタイヤＴが到着すると、プロセスはステップＳ９に移行する。
ステップＳ９では、第１ストッパ１５が退避位置に移動する。
ステップＳ１０では、図１９に示すように、第１挟持部３３ａ及び第２挟持部３３ｂが下降することで、把持していたタイヤＴを下方にあるタイヤＴの上に積み下ろす。具体的には、コントローラ７１が、第１昇降モータ４５ａ及び第２昇降モータ４５ｂを制御して上記動作を実行する。このとき、いずれのタイヤＴもすでに第１位置決め装置１３と第２位置決め装置２３とによって２点で位置決めされているので、段積み時に互いに対して正確にセンタリングされる。
ステップＳ１１は、図２０に示すように、第１挟持部３３ａ及び第２挟持部３３ｂがタイヤＴから側方に離れることで、挟み付けを解除する。具体的には、コントローラ７１が、第１挟持モータ３９ａ及び第２挟持モータ３９ｂを制御して上記動作を実行する。第１挟持部３３ａ及び第２挟持部３３ｂの移動量はタイマーで制御されてもよい。なお、第１挟持部３３ａ及び第２挟持部３３ｂは、同じ距離、又は異なる距離を離間させられる。
ステップＳ１２では、段積み動作が終了したか否かが判断される。終了すればプロセスは終了し、終了しなければプロセスは、ステップＳ４に戻る。
プロセス終了後、第１コンベヤ５が段積みされたタイヤＴを搬送方向下流側に搬送する。
プロセス終了後、第１コンベヤ５が段積みされたタイヤＴを搬送方向下流側に搬送する。
ステップＳ４～Ｓ１１は、所定回数繰り返される。例えば、ステップＳ４では、図２１～図２３に示すように、タイヤＴの挟み付け動作が実行される。なお、２回目以降の挟持動作では、第１センサ７３ａ及び第２センサ７３ｂから検出信号は、タイヤＴの存在を確認するためだけに用いられる（後述）。ステップＳ６では、図２４に示すようにタイヤＴを持ち上げる動作が実行される。ステップＳ８では、図２５に示すように、さらに次のタイヤＴが到着するのを待つ。以下、説明を省略する。
この搬送システム１では、タイヤＴは、第１方向の位置が第１位置決め装置１３により決められ、第２方向の位置が第２位置決め装置２３によって決められる。タイヤＴは、さらに、第１挟持部３３ａ及び第２挟持部３３ｂによって、タイヤ第１部分ｔ１とタイヤ第２部分ｔ２との間を挟持される。このようにして、異なる外径のタイヤＴであっても正確に挟持される。
コントローラ７１は、２番目以降に搬入されるタイヤＴについては、第１挟持部３３ａ、第２挟持部３３ｂを第１位置で停止させずに第２位置まで移動させてタイヤＴを挟持してもよい。なぜなら、例えば、第１挟持部３３ａ、第２挟持部３３ｂの間が空の状態で最初に搬入されるタイヤＴについては、第１位置まで第１挟持部３３ａ、第２挟持部３３ｂを近づくように移動させて第１位置で停止させているので、その位置及び挟持位置を記憶して第２位置までの移動量を決定できるからである。なお、コントローラ７１は、２番目以降に搬入されるタイヤＴに対して第１挟持部３３ａ、第２挟持部３３ｂが第２位置で停止した後、第１センサ７３ａ及び第２センサ７３ｂによってタイヤＴが挟持されていることを確認する。
この装置では、２番目以降に搬入されるタイヤＴは第１位置で停止しないので、サイクルタイムが短縮される。
この装置では、２番目以降に搬入されるタイヤＴは第１位置で停止しないので、サイクルタイムが短縮される。
以上に述べたように、第１センサ７３ａ及び第２センサ７３ｂが１番目のタイヤＴ１については第１挟持部３３ａ、第２挟持部３３ｂの第１位置への停止ために用いられ、２番目以降のタイヤＴについては第１挟持部３３ａ、第２挟持部３３ｂが第２位置でタイヤＴを挟んでいることを確認するために用いられる。
上記制御は、段積み、段バラシで使用できる。段積みの場合は、１番目に搬入されるタイヤＴが第一荷物であり、２番目以降に搬入されるタイヤＴが第二荷物である。
段バラシの場合は、段積みされたタイヤのＴの内、一番下のタイヤＴが第一荷物であり、段積みされたタイヤＴの内、下から２個目以降が第二荷物である。
上記制御は、段積み、段バラシで使用できる。段積みの場合は、１番目に搬入されるタイヤＴが第一荷物であり、２番目以降に搬入されるタイヤＴが第二荷物である。
段バラシの場合は、段積みされたタイヤのＴの内、一番下のタイヤＴが第一荷物であり、段積みされたタイヤＴの内、下から２個目以降が第二荷物である。
タイヤＴの段積み後の動作を説明する。
段積み後、例えばタイヤＴの内径又は下側を支持する搬送装置により、段積みされたタイヤＴがまとめて搬送される。
段積みされたタイヤＴは、第２方向において片側に寄っているが、第２方向調整用コンベヤと同じ仕組みにより、タイヤの中心が移載位置に合わせられる。
上記により、搬送装置は定位置でタイヤＴを支持できる。
段積み後、例えばタイヤＴの内径又は下側を支持する搬送装置により、段積みされたタイヤＴがまとめて搬送される。
段積みされたタイヤＴは、第２方向において片側に寄っているが、第２方向調整用コンベヤと同じ仕組みにより、タイヤの中心が移載位置に合わせられる。
上記により、搬送装置は定位置でタイヤＴを支持できる。
２．第２実施形態
第１実施形態では、第１センサ及び第２センサの光軸は水平であったが、上下に傾いていてもよい。
図２６を用いて、そのような実施例を第２実施形態として説明する。図２６は、第２実施形態におけるタイヤとセンサの光軸の関係を示す模式的側面図である。なお、基本構成及び基本動作は第１実施形態と同じであるので、以下には異なる点を中心に説明する。また、第１センサ７３ａと第２センサ７３ｂは同じ構成なので、第１センサ７３ａのみを説明する。
第１実施形態では、第１センサ及び第２センサの光軸は水平であったが、上下に傾いていてもよい。
図２６を用いて、そのような実施例を第２実施形態として説明する。図２６は、第２実施形態におけるタイヤとセンサの光軸の関係を示す模式的側面図である。なお、基本構成及び基本動作は第１実施形態と同じであるので、以下には異なる点を中心に説明する。また、第１センサ７３ａと第２センサ７３ｂは同じ構成なので、第１センサ７３ａのみを説明する。
第１センサ７３ａは、第１挟持部３３ａ及び第２挟持部３３ｂの当接面から所定距離にあるタイヤＴを検出するセンサである。
第１センサ７３ａの光軸７６は、水平方向に対して上方向に傾くように設定されている。この実施形態では投光器７３ａ１が上側に設けられ受光器７３ａ２が下側に設けられている。ただし、両者は逆でもよい。
なお、光軸７６の傾き角度は、例えば、５度程度である。上記角度であれば、タイヤＴの溝８１（後述）内で透過することが防がれ、つまりタイヤＴの最大外面を確実に検出できる。
第１センサ７３ａの光軸７６は、水平方向に対して上方向に傾くように設定されている。この実施形態では投光器７３ａ１が上側に設けられ受光器７３ａ２が下側に設けられている。ただし、両者は逆でもよい。
なお、光軸７６の傾き角度は、例えば、５度程度である。上記角度であれば、タイヤＴの溝８１（後述）内で透過することが防がれ、つまりタイヤＴの最大外面を確実に検出できる。
図２６に示すタイヤＴは、円周方向に延びる複数の溝８１を有している。この場合に、前述のように第１センサ７３ａの光軸７６が斜めであるので、光軸７６が溝８１内に入り込んでしまうという不具合が生じにくい。その結果、タイヤＴを正確に検知できる。具体的には、図２６に示すように、タイヤＴの挟持方向頂点の検出部分８３がセンサによって検出される部分であり、本実施形態では検出部分８３内でかつ両側の部分８５、８７が検出されるようになっている。
タイヤＴのように水平方向の溝が設けられている場合、光軸が水平であれば、光軸が検出部分内において溝内に位置してしまい、タイヤＴの検出が遅れてしまい、それにより位置検出が不正確になる可能性があった。しかし、本実施形態では、そのような検出遅れを防止できる。
タイヤＴのように水平方向の溝が設けられている場合、光軸が水平であれば、光軸が検出部分内において溝内に位置してしまい、タイヤＴの検出が遅れてしまい、それにより位置検出が不正確になる可能性があった。しかし、本実施形態では、そのような検出遅れを防止できる。
３．第３実施形態
第１実施形態では、コントローラは、一対の挟持部が第１位置で停止してからセンサによるタイヤＴの検出を確認していた。しかし、コントローラは、一対の挟持部を第１位置で停止させずにセンサによるタイヤＴの検出を確認してもよい。この場合は、タイヤＴの検出が確認できなければ、一対の挟持部は第１位置を通過後に停止させられる。
図２７を用いて、そのような実施例を第３実施形態として説明する。図２７は、第３実施形態における挟みつけ動作を示すフローチャートである。
第１実施形態では、コントローラは、一対の挟持部が第１位置で停止してからセンサによるタイヤＴの検出を確認していた。しかし、コントローラは、一対の挟持部を第１位置で停止させずにセンサによるタイヤＴの検出を確認してもよい。この場合は、タイヤＴの検出が確認できなければ、一対の挟持部は第１位置を通過後に停止させられる。
図２７を用いて、そのような実施例を第３実施形態として説明する。図２７は、第３実施形態における挟みつけ動作を示すフローチャートである。
以下、第１挟持部３３ａの動作を説明する（第２挟持部３３ｂも同様）。
ステップＳ１０１では、第１挟持部３３ａがタイヤＴ側に移動する。
ステップＳ１０２では、第１センサ７３ａがタイヤＴを検出したか否かが判断される。検出されればプロセスはステップＳ１０５に移行し、検出されなければプロセスはステップＳ１０７に移行する。なお、ステップＳ１０２からステップＳ１０５に移行する条件として、挟持する際にタイヤＴを押してしまうことを防止するために第２挟持部３３ｂの状態確認も含まれる。その結果、第１挟持部３３ａがタイヤＴの側面に当接する第２位置まで移動する。
ステップＳ１０１では、第１挟持部３３ａがタイヤＴ側に移動する。
ステップＳ１０２では、第１センサ７３ａがタイヤＴを検出したか否かが判断される。検出されればプロセスはステップＳ１０５に移行し、検出されなければプロセスはステップＳ１０７に移行する。なお、ステップＳ１０２からステップＳ１０５に移行する条件として、挟持する際にタイヤＴを押してしまうことを防止するために第２挟持部３３ｂの状態確認も含まれる。その結果、第１挟持部３３ａがタイヤＴの側面に当接する第２位置まで移動する。
ステップＳ１０５では、第１挟持モータ３９ａのトルク値が規定値に達したか否かが判断される。規定値に達すればプロセスはステップＳ１０６に移行し、規定値に達していなければプロセスは再度ステップＳ１０５を実行する。
ステップＳ１０６では第１挟持部３３ａの移動が停止される。ステップＳ１０７では、第１挟持部３３ａの移動量が所定距離を超えたか否か判断される。所定距離を超えればプロセスはステップＳ１０８に移行し、所定距離を超えていなければプロセスはステップＳ１０１に戻る。ステップＳ１０８では、第１挟持部３３ａは移動を停止させられ、さらに異常処理が行われる。
ステップＳ１０６では第１挟持部３３ａの移動が停止される。ステップＳ１０７では、第１挟持部３３ａの移動量が所定距離を超えたか否か判断される。所定距離を超えればプロセスはステップＳ１０８に移行し、所定距離を超えていなければプロセスはステップＳ１０１に戻る。ステップＳ１０８では、第１挟持部３３ａは移動を停止させられ、さらに異常処理が行われる。
なお、第１挟持部３３ａ及び第２挟持部３３ｂの一方が検出されなかった場合は、両方の動作が停止する。
また、前述の「所定距離」は、例えば、タイヤＴごとに定められている。さらに具体的には、「所定距離」は、第１挟持部３３ａと第２挟持部３３ｂとの離間距離が、非接触でタイヤＴを検知できる幅と同じ若しくは小さい、又はタイヤＴの直径と同じ若しくは小さくなるように設定されている。
また、前述の「所定距離」は、例えば、タイヤＴごとに定められている。さらに具体的には、「所定距離」は、第１挟持部３３ａと第２挟持部３３ｂとの離間距離が、非接触でタイヤＴを検知できる幅と同じ若しくは小さい、又はタイヤＴの直径と同じ若しくは小さくなるように設定されている。
４．実施形態の共通事項
第１～第３実施形態は下記の事項が共通である。
挟持装置（例えば、段積み装置３１）は、載置部と、一対の挟持部と、センサと、コントローラとを備えている。
載置部（例えば、搬送面５ａ）は、丸型の荷物（例えば、タイヤＴ）を載置する。
一対の挟持部（例えば、第１挟持部３３ａ及び第２挟持部３３ｂ）は、載置部に載置される荷物の側面を挟持するものであり、屈曲部を含み荷物の側面に当接可能な当接面（例えば、当接面３３ａ１、３３ｂ１）を有する。
センサ（例えば、第１センサ７３ａ及び第２センサ７３ｂ）は、屈曲部を横断し、荷物に沿う方向に光軸を有する。
コントローラ（例えば、コントローラ７１）は、荷物を挟持しない第１位置（例えば、図８）まで一対の挟持部を近づくように移動させ、センサにより荷物が検出されると、荷物を挟持する第２位置（例えば、図９）まで一対の挟持部を互いに近づくように移動させる。
以上に述べたように、一対の挟持部が屈曲部を有しており、かつ荷物が丸型であるので、荷物を挟持する前に非接触によって荷物を検知できる。したがって、挟持する荷物の径が異なっていても、正確に検知できる。
以上に述べたように、センサが非接触式であるので、タイヤ検出手段の部品点数を減らせる。
第１～第３実施形態は下記の事項が共通である。
挟持装置（例えば、段積み装置３１）は、載置部と、一対の挟持部と、センサと、コントローラとを備えている。
載置部（例えば、搬送面５ａ）は、丸型の荷物（例えば、タイヤＴ）を載置する。
一対の挟持部（例えば、第１挟持部３３ａ及び第２挟持部３３ｂ）は、載置部に載置される荷物の側面を挟持するものであり、屈曲部を含み荷物の側面に当接可能な当接面（例えば、当接面３３ａ１、３３ｂ１）を有する。
センサ（例えば、第１センサ７３ａ及び第２センサ７３ｂ）は、屈曲部を横断し、荷物に沿う方向に光軸を有する。
コントローラ（例えば、コントローラ７１）は、荷物を挟持しない第１位置（例えば、図８）まで一対の挟持部を近づくように移動させ、センサにより荷物が検出されると、荷物を挟持する第２位置（例えば、図９）まで一対の挟持部を互いに近づくように移動させる。
以上に述べたように、一対の挟持部が屈曲部を有しており、かつ荷物が丸型であるので、荷物を挟持する前に非接触によって荷物を検知できる。したがって、挟持する荷物の径が異なっていても、正確に検知できる。
以上に述べたように、センサが非接触式であるので、タイヤ検出手段の部品点数を減らせる。
５．他の実施形態
以上、本発明の複数の実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。特に、本明細書に書かれた複数の実施形態及び変形例は必要に応じて任意に組み合せ可能である。
（１）第１挟持部及び第２挟持部の形状の変形例
第１挟持部及び第２挟持部の当接面は、平面視でＶ字形状でもよい。
以上、本発明の複数の実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。特に、本明細書に書かれた複数の実施形態及び変形例は必要に応じて任意に組み合せ可能である。
（１）第１挟持部及び第２挟持部の形状の変形例
第１挟持部及び第２挟持部の当接面は、平面視でＶ字形状でもよい。
（２）第１挟持部及び第２挟持部の移動動作の変形例
第１実施形態では、コントローラは、一対の挟持部をタイヤに向けて同時に移動させていた。しかし、コントローラは一対の挟持部の移動のタイミングを異ならせてもよい。例えば、一方の挟持部を先にタイヤに当接させておき、その後に他方の挟持部をタイヤに当接させることでタイヤを挟持してもよい。
第１実施形態では、コントローラは、一対の挟持部をタイヤに向けて同時に移動させていた。しかし、コントローラは一対の挟持部の移動のタイミングを異ならせてもよい。例えば、一方の挟持部を先にタイヤに当接させておき、その後に他方の挟持部をタイヤに当接させることでタイヤを挟持してもよい。
（３）挟持装置の変形例
挟持装置は、段積み装置以外の装置に用いてもよい。
本発明は、段積みだけではなく、段バラシにも適用できる。例えば、段積みと同じように位置決めを行い、段バラシを行ってもよい。
（４）荷物の変形例
丸型の荷物はタイヤに限定されない。
挟持装置は、段積み装置以外の装置に用いてもよい。
本発明は、段積みだけではなく、段バラシにも適用できる。例えば、段積みと同じように位置決めを行い、段バラシを行ってもよい。
（４）荷物の変形例
丸型の荷物はタイヤに限定されない。
本発明は、丸型の荷物を挟持する挟持装置に広く適用できる。
１ ：搬送システム
３ ：コンベヤ装置
５ ：第１コンベヤ
５ａ ：搬送面
７ ：第２コンベヤ
９ ：転換機
１１ ：センタリング段積み装置
１３ ：第１位置決め装置
１５ ：第１ストッパ
１７ ：第１ストッパ駆動部
２３ ：第２位置決め装置
２５ ：第２ストッパ
３１ ：段積み装置
３１ａ ：柱
３１ｂ ：天井部
３３ａ ：第１挟持部
３３ｂ ：第２挟持部
３４ａ ：第１水平方向駆動装置
３４ｂ ：第２水平方向駆動装置
３５ａ ：第１台車
３５ｂ ：第２台車
３６ａ ：第１チェーン
３６ｂ ：第２チェーン
３７ａ ：第１スプロケット
３７ｂ ：第２スプロケット
３８ａ ：第３スプロケット
３８ｂ ：第４スプロケット
３９ａ ：第１挟持モータ
３９ｂ ：第２挟持モータ
４１ａ ：第１昇降装置
４１ｂ ：第２昇降装置
４２ａ ：第１下部スプロケット
４２ｂ ：第２下部スプロケット
４３ａ ：第１上部スプロケット
４３ｂ ：第２上部スプロケット
４４ａ ：第１チェーン
４４ｂ ：第２チェーン
４５ａ ：第１昇降モータ
４５ｂ ：第２昇降モータ
４６ａ ：第１ガイド部
４６ｂ ：第２ガイド部
６１ ：段積み位置
７１ ：コントローラ
７３ａ ：第１センサ
７３ｂ ：第２センサ
７４ ：タイヤ高さセンサ
７５ ：タイヤ到着センサ
７７ ：駆動部
Ｔ ：タイヤ
３ ：コンベヤ装置
５ ：第１コンベヤ
５ａ ：搬送面
７ ：第２コンベヤ
９ ：転換機
１１ ：センタリング段積み装置
１３ ：第１位置決め装置
１５ ：第１ストッパ
１７ ：第１ストッパ駆動部
２３ ：第２位置決め装置
２５ ：第２ストッパ
３１ ：段積み装置
３１ａ ：柱
３１ｂ ：天井部
３３ａ ：第１挟持部
３３ｂ ：第２挟持部
３４ａ ：第１水平方向駆動装置
３４ｂ ：第２水平方向駆動装置
３５ａ ：第１台車
３５ｂ ：第２台車
３６ａ ：第１チェーン
３６ｂ ：第２チェーン
３７ａ ：第１スプロケット
３７ｂ ：第２スプロケット
３８ａ ：第３スプロケット
３８ｂ ：第４スプロケット
３９ａ ：第１挟持モータ
３９ｂ ：第２挟持モータ
４１ａ ：第１昇降装置
４１ｂ ：第２昇降装置
４２ａ ：第１下部スプロケット
４２ｂ ：第２下部スプロケット
４３ａ ：第１上部スプロケット
４３ｂ ：第２上部スプロケット
４４ａ ：第１チェーン
４４ｂ ：第２チェーン
４５ａ ：第１昇降モータ
４５ｂ ：第２昇降モータ
４６ａ ：第１ガイド部
４６ｂ ：第２ガイド部
６１ ：段積み位置
７１ ：コントローラ
７３ａ ：第１センサ
７３ｂ ：第２センサ
７４ ：タイヤ高さセンサ
７５ ：タイヤ到着センサ
７７ ：駆動部
Ｔ ：タイヤ
Claims (11)
- 丸型の荷物を載置する載置部と、
前記載置部に載置される前記荷物の側面を挟持するものであり、屈曲部を含み前記荷物の側面に当接可能な当接面を有する一対の挟持部と、
平面視で少なくとも一方の挟持部の端部側と端部側とを結ぶように前記屈曲部を横断し、前記荷物の側面に沿う方向に延びる光軸を有するセンサと、
前記荷物を挟持しないが前記センサにより前記荷物が検出される第１位置まで前記一対の挟持部を近づくように移動させ、前記センサからの検出信号を受け取り、次に前記荷物を挟持する第２位置まで前記挟持部を移動させるコントローラと、
を備えた挟持装置。 - 前記当接面は平面視で円弧形状であり、
前記センサは、前記光軸が円弧の２点と交わるように設けられている、請求項１に記載の挟持装置。 - 前記光軸は、前記一対の挟持部の移動方向に対して直交しており、
前記光軸は、平面視で、第１挟持部及び第２挟持部の円弧の端部側と端部側を結んでいる、請求項２に記載の挟持装置。 - 前記荷物は、水平方向に延びる溝が形成された側面を有するタイヤであり、
前記センサは、前記光軸が水平方向に対して上方向に傾くように設けられている、請求項１に記載の挟持装置。 - 前記コントローラは、前記センサにより前記荷物が検出されると、前記一対の挟持部のうち当該センサが設けられている挟持部の移動を停止する、請求項１に記載の挟持装置。
- 前記コントローラは、
前記センサにより前記荷物が検出されても、前記一対の挟持部のうち当該センサが設けられている挟持部の移動を続行し、
前記一対の挟持部のうちの一方の移動距離が所定距離を超えても前記センサにより前記荷物が検出されなければ、当該挟持部の移動を停止して、異常処理する、請求項１に記載の挟持装置。 - 前記荷物は、水平方向に延びる溝が形成された側面を有するタイヤであり、
前記センサは、前記光軸が水平方向に対して上方向に傾くように設けられている、請求項２に記載の挟持装置。 - 前記コントローラは、前記センサにより前記荷物が検出されると、前記一対の挟持部のうち当該センサが設けられている挟持部の移動を停止する、請求項２に記載の挟持装置。
- 前記コントローラは、
前記センサにより前記荷物が検出されても、前記一対の挟持部のうち当該センサが設けられている挟持部の移動を続行し、
前記一対の挟持部のうちの一方の移動距離が所定距離を超えても前記センサにより前記荷物が検出されなければ、当該挟持部の移動を停止して、異常処理する、請求項２に記載の挟持装置。 - 前記コントローラは、前記一対の挟持部の間が空の状態で搬入され、１番目に挟持される第一荷物については、前記一対の挟持部を前記第１位置に近づくように移動させて前記第１位置で停止させ、前記センサにより前記第一荷物が検出されると、前記第一荷物を挟持する第２位置まで前記一対の挟持部を互いに近づくように移動させ、
前記コントローラは、２番目以降に挟持される第二荷物については、前記一対の挟持部を前記第１位置で停止させずに前記第２位置まで移動させて前記第二荷物を挟持させ、
前記コントローラは、前記第二荷物に対して前記一対の挟持部が前記第２位置で停止した後、前記センサによって前記第二荷物が挟持されていることを確認する、請求項１に記載の挟持装置。 - 請求項１に記載の挟持装置と、
前記一対の挟持部を水平方向及び上下方向に駆動する駆動装置と、
を備えた段積み装置。
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