CN115038663A - 夹持装置以及层叠装置 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种夹持装置，减少货物检测单元的部件数量。在层叠装置(31)中，搬运面(5a)载置轮胎(T)。第1夹持部(33a)以及第2夹持部(33b)夹持载置于搬运面(5a)的轮胎(T)的侧面，且具有包含屈曲部并能够与轮胎(T)的侧面抵接的抵接面(33a1、33b1)。第1传感器(73a)以及第2传感器(73b)在横穿屈曲部并沿着货物的方向上具有光轴。控制器(50)使第1夹持部(33a)以及第2夹持部(33b)以接近没有夹持轮胎的第1位置的方式移动，若由第1传感器(73a)以及第2传感器(73b)检测出轮胎，则使第1夹持部以及第2夹持部以相互接近的方式移动至夹持移动轮胎的第2位置。

Description

夹持装置以及层叠装置
技术领域
本发明涉及夹持装置，特别是涉及夹持圆形货物的夹持装置。
背景技术
以往，公知有夹持轮胎并使其移动的轮胎夹持装置(例如参照专利文献1)。
对于装入于专利文献1所记载的顶棚行驶车的轮胎夹持装置而言，具有升降台、夹持爪、设置于夹持爪的传感器。对于该顶棚行驶车而言，夹持爪配置于轮胎的内侧，从内侧支承轮胎。
专利文献1：日本特开平11-228070号公报
在现有的轮胎夹持装置中，在基于手部的轮胎夹持动作时，需要检测轮胎的位置。作为这样的检测单元，以往，采用由检测板、弹簧、检测板检测器构成的机械结构。
在这样的检测单元中，由于是机械的，所以部件数量变多。
发明内容
本发明的目的在于在夹持装置中减少货物检测单元的部件数量。
以下，作为用于解决课题的单元，对多个方式进行说明。这些方式能够根据需要而任意组合。
本发明的一观点所涉及的夹持装置具备载置部、一对夹持部、传感器、控制器。
载置部载置圆形货物。
一对夹持部夹持载置于载置部的货物的侧面，且具有包含屈曲部并能够与货物的侧面抵接的抵接面。
传感器在横穿屈曲部并沿着货物的方向上具有光轴。
控制器使一对夹持部以接近至虽没有夹持货物但由传感器检测出货物的第1位置的方式移动，接受来自传感器的检测信号，接着使一对夹持部以相互接近的方式移动至夹持货物的第2位置。
此外，也可以是，例如在俯视时，屈曲部的形状为圆弧或者V字形状的一部分。例如，屈曲部若是圆弧则为弧的部分，若是V字形状则为弯曲的部分。
通过存在屈曲部，一对夹持部能够沿着圆形货物的侧面而抵接，并且能够在抵接面相对于货物接触之前检测出货物。
此外，也可以是，控制器从一对夹持部在第1位置停止起确认基于传感器的货物的检测。另外，也可以是，控制器使一对夹持部不在第1位置停止，而确认基于传感器的货物的检测。在这种情况下，若无法确认检测出货物，则一对夹持部的移动在经过第1位置之后结束。
在该装置中，一对夹持部的抵接面具有屈曲部，并且货物为圆形，因此，在夹持货物之前，能够通过非接触方式检测货物。因此，即便夹持的货物的直径不同，也能够正确地检测。
在该装置中，传感器为非接触式，因此，部件数变少。
也可以是，在俯视时，抵接面为圆弧形状，传感器设置为光轴与圆弧的2点相交。
此外，光轴也可以与连结圆弧的端部和端部的线平行，也可以与连结圆弧的端部和端部的线一致。
在该装置中，一对夹持部的抵接面为圆弧状，并且货物为圆形，因此，在夹持货物之前能够通过非接触方式检测货物。因此，即便夹持的货物的直径不同，也能够正确地检测。
在该装置中，传感器为非接触式的，因此，部件数变少。
也可以是，光轴相对于一对夹持部的移动方向而正交。
也可以是，在俯视时，光轴将第1夹持部的圆弧的端部侧与端部侧连结并且将第2夹持部的圆弧的端部侧与端部侧连结。
在该装置中，能够在离开抵接面的位置通过非接触方式检测货物，因此，能够可靠地检测货物。
也可以是，货物是具有形成有沿水平方向延伸的沟的侧面的轮胎。
也可以是，传感器设置为光轴相对于水平方向而向上方倾斜。
在该装置中，由于光轴倾斜，所以不易产生光轴进入轮胎的沟内这样的不良状况。作为其结果，能够正确地检测轮胎。
此外，“沿水平方向延伸的沟”作为整体沿水平方向延伸即可，例如包括直线、之字形。
也可以是，若由传感器检测出货物，则控制器使一对夹持部中的设置有该传感器的夹持部的移动停止。
也可以是，对于控制器而言，即便由传感器检测出货物，也使一对夹持部中的设置有该传感器的夹持部的移动继续进行，若一对夹持部中的一方的移动距离超过预定距离也没有由传感器检测出货物，则使该夹持部的移动停止并进行异常处理。
也可以是，控制器针对在一对夹持部之间为空的状态下被搬入而第1个被夹持的第一货物，使一对夹持部以接近第1位置的方式移动并在第1位置停止，若通过传感器检测出第一货物，则使一对夹持部以相互接近的方式移动至夹持第一货物的第2位置。
也可以是，控制器针对第2个以后被夹持的第二货物，使一对夹持部不在第1位置停止而移动至第2位置来夹持第二货物。
也可以是，控制器在一对夹持部相对于第二货物而在第2位置停止之后，通过传感器确认货物被夹持。
在该装置中，第2个以后被搬入的第二货物没有在第1位置停止，因此，循环时间被缩短。
也可以使第二货物不在第1位置停止的理由是由于例如针对第一货物，使一对夹持部以相互接近的方式移动并在第1位置停止，因此，通过存储该位置能够决定一对夹持部至第2位置为止的移动量。
另外，传感器针对第一货物为了一对夹持部向第1位置的停止而使用，针对第二货物为了确认一对夹持部在第2位置夹持第二货物而使用。
本发明的其他观点所涉及的层叠装置具备：前述的夹持装置；和驱动装置，其将一对夹持部沿水平方向以及上下方向驱动。
在本发明所涉及的夹持装置中，使货物检测单元的部件数量减少。
附图说明
图1是第1实施方式的搬运系统的示意性的俯视图。
图2是第1定位装置的示意性的侧视图。
图3是第1定位装置的示意性的侧视图。
图4是层叠装置的示意性的立体图。
图5是层叠装置的示意性的主视图。
图6是对层叠装置的夹持动作进行说明的示意性的局部俯视图。
图7是对层叠装置的夹持动作进行说明的示意性的局部俯视图。
图8是对层叠装置的夹持动作进行说明的示意性的局部俯视图。
图9是对层叠装置的夹持动作进行说明的示意性的局部俯视图。
图10是表示层叠装置的控制结构的框图。
图11是表示层叠控制动作的流程图。
图12是表示夹住动作的流程图。
图13是表示层叠动作中的一对夹持部的动作的一状态的示意图。
图14是表示层叠动作中的一对夹持部的动作的一状态的示意图。
图15是表示层叠动作中的一对夹持部的动作的一状态的示意图。
图16是表示层叠动作中的一对夹持部的动作的一状态的示意图。
图17是表示层叠动作中的一对夹持部的动作的一状态的示意图。
图18是表示层叠动作中的一对夹持部的动作的一状态的示意图。
图19是表示层叠动作中的一对夹持部的动作的一状态的示意图。
图20是表示层叠动作中的一对夹持部的动作的一状态的示意图。
图21是表示层叠动作中的一对夹持部的动作的一状态的示意图。
图22是表示层叠动作中的一对夹持部的动作的一状态的示意图。
图23是表示层叠动作中的一对夹持部的动作的一状态的示意图。
图24是表示层叠动作中的一对夹持部的动作的一状态的示意图。
图25是表示层叠动作中的一对夹持部的动作的一状态的示意图。
图26是表示第2实施方式的轮胎与传感器的光轴的关系的示意性的侧视图。
图27是表示第3实施方式的夹住动作的流程图。
具体实施方式
1.第1实施方式
(1)搬运系统整体
使用图1，对第1实施方式的搬运系统1进行说明。图1是第1实施方式的搬运系统的示意性的俯视图。
搬运系统1具有如下功能，逐个搬运轮胎T(货物的一个例子)，接着层叠多个轮胎T，进一步搬运层叠的轮胎T。
(2)输送装置
搬运系统1具有输送装置3。输送装置3是搬运轮胎T的装置。被搬运的轮胎T存在大小不同的多个种类。
输送装置3主要具备第1输送机5、第2输送机7、转换机9。转换机9配置于第1输送机5与第2输送机7之间。轮胎T按第2输送机7、转换机9、第1输送机5的顺序被搬运。
第1输送机5与第2输送机7正交，转换机9将轮胎T从第2输送机7向第1输送机5改变搬运方向。
第1输送机5以及第2输送机7是公知的技术，例如是辊输送机，且具有搬运轮胎T的搬运面5a。转换机9是公知的技术，例如由辊输送机和能够在其之间升降的链输送机构成。此外，为了简化附图而适当地省略各装置的构件。
此外，以下，将第1输送机5的延伸方向作为第1方向(箭头Y)，将第2输送机7的延伸方向作为第2方向(箭头X)。
(3)定中心层叠装置
搬运系统1具有定中心层叠装置11。定中心层叠装置11是将轮胎T一边定中心一边层叠的装置。其后使用机器人臂(未图示)等将层叠的轮胎T直接插入齿条(未图示)，但若轮胎T彼此没有正确地被定中心，则恐怕在机器人臂把持多个轮胎T时轮胎倾斜而崩塌。因此，需要正确的定中心。定中心层叠装置11的目的在于消除上述问题(后述)。
(3-1)第1定位装置
定中心层叠装置11具有第1定位装置13。第1定位装置13是将由第1输送机5搬运的轮胎T的端部决定于第1方向上的第1预定位置的装置。
第1定位装置13具有第1限位器15。第1限位器15设置于第1输送机5。第1限位器15向第1输送机5的搬运面5a(载置部的一个例子)的上方突出，并能够在第1方向上与由第1输送机5搬运的轮胎T抵接。第1限位器15在第2方向上延伸。
使用图2以及图3，对第1定位装置13具体地进行说明。图2以及图3是第1定位装置的示意性的侧视图。
第1定位装置13具有：能够使第1限位器15在抵接位置(图2)与退避位置(图3)之间移动的第1限位器驱动部17，上述抵接位置从搬运面5a向上方突出，上述退避位置相比抵接位置向搬运方向下游侧的斜下方离开轮胎T而位于比搬运面5a靠下方。第1限位器驱动部17例如是气缸。
在该搬运系统1中，第1限位器15在供轮胎T抵接之后，从抵接位置向退避位置移动。此时，退避位置位于相比抵接位置向第1方向离开轮胎T的位置，因此，载荷不易从第1限位器15作用于轮胎T。因此，轮胎T的位置、朝向不易改变。此外，若不考虑轮胎T的旋转、磨损，则第1限位器也可以仅上下的出去退回。
(3-2)第2定位装置
定中心层叠装置11具有第2定位装置23。第2定位装置23是将第2方向上的轮胎T的端部决定于第2预定位置的装置。
第2定位装置23具有第2限位器25。第2限位器25在转换机9中，设置于第2方向的单侧(图1的下侧)。第2限位器25能够向转换机9的搬运面9a的上方突出而与轮胎T的一方的侧面抵接。
第2定位装置23具有使第2限位器25在抵接位置与退避位置之间移动的驱动部77(图10)，上述抵接位置从搬运面5a向上方突出，上述退避位置相比抵接位置向第2方向离开轮胎T。驱动部77可以与第1定位装置13的第1限位器驱动部17相同，或者可以是使第2限位器25沿横向退避的构造。此外，在不考虑轮胎T的旋转的情况下，第2限位器25也可以不退避。
转换机9在比第1定位装置13靠搬运方向上游侧，使轮胎T靠向第2方向的单侧(图1的下侧且第2限位器25侧)。由此，轮胎T通过与第2限位器25抵接而在第2方向上被定位。
其后，第2限位器25从抵接位置向退避位置移动。此时，抵接位置相比退避位置而处于向第2方向离开轮胎T的位置，因此，载荷不易从第2限位器25作用于轮胎T。因此，轮胎T的位置、朝向不易改变。
而且其后，轮胎T在第1输送机5上在第1方向上朝向第1定位装置13被搬运。此时，在第1输送机5的第2方向进深侧(图1下侧)没有设置有引导件，因此，轮胎T以在第2方向上定位的姿势、位置不变更的方式被搬运。
而且，轮胎T在层叠位置61，通过第1限位器15而在第1方向上定位。层叠位置61是指在第1限位器15的搬运方向上游侧轮胎T停止而占有的位置。根据以上内容，轮胎T在第1方向和第2方向上分别被定位的状态下通过第1限位器15而在第1输送机5上的层叠位置61停止。
(3-3)层叠装置
使用图4以及图5，对层叠装置进行说明。图4是层叠装置的示意性的立体图。图5是层叠装置的示意性的主视图。
定中心层叠装置11具有层叠装置31(夹持装置的一个例子)。层叠装置31是用于层叠被定中心后的轮胎T的装置。
层叠装置31具有：一对柱31a和在上部连结柱31a彼此的顶棚部31b。一对柱31a处于第1输送机5的两侧，并且配置为夹着第1输送机5的层叠位置61。
层叠装置31具有第1夹持部33a以及第2夹持部33b。第1夹持部33a以及第2夹持部33b是用于夹住一个或者多个轮胎T的侧面的构件。第1夹持部33a以及第2夹持部33b在上下方向上具有预定长度，在俯视时具有圆弧状的抵接面33a1、33b1(屈曲部的一个例子)。第1夹持部33a以及第2夹持部33b例如能够同时夹着并保持一个轮胎T或者层叠的2～10个轮胎T。此外，在第2方向上，第1夹持部33a处于与第2定位装置23相同的一侧。此外，抵接面33a1、33b1成为屈曲部，因此，第1夹持部33a以及第2夹持部33b能够沿着轮胎T的侧面抵接。
如图5所示，层叠装置31具有：用于使第1夹持部33a以及第2夹持部33b沿水平方向移动的第1水平方向驱动装置34a以及第2水平方向驱动装置34b。第1水平方向驱动装置34a以及第2水平方向驱动装置34b分别具有：第1台车35a以及第2台车35b；将第1台车35a以及第2台车35b沿水平方向驱动的第1链36a以及第2链36b；第1链轮37a以及第2链轮37b；第3链轮38a以及第4链轮38b；以及第1夹持马达39a以及第2夹持马达39b。
层叠装置31具有第1升降装置41a以及第2升降装置41b。第1升降装置41a以及第2升降装置41b是使第1夹持部33a以及第2夹持部33b分别升降的一对装置。第1升降装置41a以及第2升降装置41b设置于第1水平方向驱动装置34a以及第2水平方向驱动装置34b各自的下部。
第1升降装置41a具有：在上下方向上配置于下方的第1下部链轮42a；在上下方向上配置于上方的第1上部链轮43a；以及将第1下部链轮42a与第1上部链轮43a连结的第1链44a。在第1链44a固定有第1夹持部33a。第1升降装置41a还具有第1升降马达45a，上述第1升降马达45a使第1上部链轮43a驱动，使第1夹持部33a在上方位置与下方位置之间移动。第1升降装置41a还具有第1引导部46a，上述第1引导部46a将第1夹持部33a沿上下方向引导。
第2升降装置41b具有：在上下方向上配置于下方的第2下部链轮42b；在上下方向上配置于上方的第2上部链轮43b；以及将第2下部链轮42b与第2上部链轮43b连结的第2链44b。在第2链44b固定有第2夹持部33b。第2升降装置41b还具有第2升降马达45b，上述第2升降马达45b使第2上部链轮43b驱动，并使第2夹持部33b在上方位置与下方位置之间移动。第2升降装置41b还具有第2引导部46b，上述第2引导部46b将第2夹持部33b沿上下方向引导。
此外，上述的“第1夹持部33a以及第2夹持部33b的上方位置”是指第1夹持部33a以及第2夹持部33b的下端隔一个轮胎T程度不干涉的高度。作为上方位置，例如可以是与最大的轮胎T的高度匹配的上方的位置，可以是与轮胎T的种类匹配的上方的位置。
并且，上述的“第1夹持部33a以及第2夹持部33b的下方位置”是在第1夹持部33a以及第2夹持部33b把持了第1输送机5上的轮胎T时第1夹持部33a以及第2夹持部33b与第1输送机5不干涉的高度。
如图5所示，第1夹持部33a以及第2夹持部33b设置为，在下方位置，第1夹持部33a以及第2夹持部33b的下端成为比第1下部链轮42a以及第2下部链轮42b低的位置。因此，也能够通过第1夹持部33a以及第2夹持部33b夹持多层轮胎T中的最下部的轮胎T。
如图5所示，第1下部链轮42a以及第2下部链轮42b设置于比最高的轮胎T的上表面高的位置。因此，在该实施方式中，第1下部链轮42a以及第2下部链轮42b配置于第1输送机5的上方，但第1下部链轮42a以及第2下部链轮42b不妨碍轮胎T的搬运。
层叠装置31具有第1传感器73a以及第2传感器73b(传感器的一个例子)(图6、图10)。第1传感器73a以及第2传感器73b是分别检测从第1夹持部33a以及第2夹持部33b的抵接面33a1、33b1起处于预定距离的轮胎T的传感器。
第1传感器73a以及第2传感器73b是透光型传感器，分别由在第1夹持部33a以及第2夹持部33b的抵接面33a1、33b1的左右两端配置的投光器和受光器构成。此外，在抵接面33a1、33b1设置有供第1传感器73a以及第2传感器73b的光轴通过的孔(未图示)。
另外，第1传感器73a以及第2传感器73b的光轴相对于第1夹持部33a以及第2夹持部33b的移动方向而正交，在俯视时，将第1夹持部33a的圆弧的端部侧与端部侧连结并且将第2夹持部33b的圆弧的端部侧与端部侧连结。但是，光轴通过在俯视时与圆弧的2点相交而横穿圆弧，由此成为沿着轮胎T的方向即可，因此，例如也可以与上述的线平行并且错开。
此外，在该实施方式中，光轴沿水平方向延伸。
层叠装置31具有：掌握轮胎T的高度的轮胎高度传感器74(图10)。轮胎高度传感器74是沿高度方向排列的多个透光型或者光反射型传感器。此外，传感器的种类没有特别限定，也可以是配置于轮胎T的上方的测距传感器。并且，传感器的位置没有特别限定。另外，轮胎T的高度的掌握可以包含于来自上位控制器(未图示)的轮胎信息。
控制器71根据轮胎T的高度来控制第1升降马达45a以及第2升降马达45b的驱动量。因此，能够使第1夹持部33a以及第2夹持部33b的上升量成为最低限度，因此，动作效率变高。
层叠装置31具有：检测轮胎T到达层叠位置61的情况的轮胎到达传感器75(图10)。轮胎到达传感器75是设置于第1输送机5的两侧的透光型或者光反射型传感器。此外，传感器的种类没有特别限定，也可以是设置于第1限位器15而检测与轮胎T之间的接触的触摸传感器。
(3-4)由第1夹持部以及第2夹持部进行的轮胎的夹持动作
使用图6对由层叠装置31的第1夹持部33a以及第2夹持部33b进行的轮胎T的夹持动作进行说明。图6是对层叠装置的夹持动作进行说明的示意性的局部俯视图。
图6中，示出多个种类的轮胎T1～T5。任何轮胎T都具有：在与第1定位装置13的第1限位器15抵接之后作为由第1定位装置13决定的端部侧的轮胎第1部分t1和作为由第2定位装置23决定的端部侧的轮胎第2部分t2。轮胎第1部分t1的第1方向位置通过第1限位器15来决定位置。轮胎第2部分t2的第2方向位置通过第2定位装置23的第2限位器25来先决定位置。特别是，在该实施方式中，假定轮胎T在第1输送机5中不旋转。在这种情况下，轮胎T的与第2限位器25抵接的部分保持原样成为层叠位置61的轮胎第2部分t2。此外，图6中，仅示出轮胎T5的轮胎第1部分t1和轮胎第2部分t2。
使用图7～图9，以轮胎T1为例子进行说明。图7～图9是对层叠装置的夹持动作进行说明的示意性的局部俯视图。此外，轮胎T1是尺寸最小(换句话说，外径最短)的轮胎。
第1夹持部33a以及第2夹持部33b通过在轮胎T1的轮胎第1部分t1与轮胎第2部分t2之间通过而夹持轮胎T的侧面。具体而言，第1夹持部33a以及第2夹持部33b在连结轮胎第1部分t1与轮胎第2部分t2的直线P的中间，相对于第1方向倾斜地夹持。更具体而言，第1夹持部33a以及第2夹持部33b在水平方向上与该直线P正交的第3方向(直线Q的延伸方向，夹持方向)上夹持。进一步具体而言，第1夹持部33a以及第2夹持部33b在轮胎第1部分t1与轮胎第2部分t2之间(具体而言，直线P上的轮胎第1部分t1与轮胎第2部分t2之间)通过，在相对于第1方向倾斜45度的方向上夹持轮胎T1。这样夹持方向中心与轮胎T1的中心一致，因此，第1夹持部33a以及第2夹持部33b能够正确地夹持不同外径的轮胎T1。另外，能够使第1定位装置13和层叠装置31成为紧凑的结构。
在该实施方式中，无论轮胎T的种类如何，夹持方向中心与轮胎T1的中心一致。这是由于，轮胎T为圆形，因此，若进行2点定位则能够决定中心。
接下来，对轮胎夹持动作阶段地进行说明。
首先，如图7所示，轮胎T1通过第1限位器15而被定位。
接下来，如图8所示，第1夹持部33a以及第2夹持部33b向接近轮胎T1的侧面的第1位置移动。到达至第1位置通过来自第1传感器73a以及第2传感器73b的检测信号来判断。这样在第1夹持部33a以及第2夹持部33b与轮胎T1抵接之前能够检测出轮胎T1是由于设置有第1传感器73a以及第2传感器73b的第1夹持部33a以及第2夹持部33b屈曲。
最后，如图9所示，第1夹持部33a以及第2夹持部33b向接近轮胎T1的侧面的第2位置移动，由此第1夹持部33a以及第2夹持部33b夹持轮胎T1。此处，第1夹持部33a以及第2夹持部33b夹持轮胎T1通过来自第1传感器73a以及第2传感器73b的检测信号来确认。
在该层叠装置31中，在俯视时第1夹持部33a以及第2夹持部33b的抵接面33a1、33b1具有圆弧形状，因此能够在夹持轮胎T之前通过非接触方式检测出轮胎T。因此，即便夹持的轮胎T的直径不同，也能够正确地检测。
在该层叠装置31中，第1传感器73a以及第2传感器73b为非接触式的，因此使轮胎检测单元的部件数量减少。
(4)层叠装置的控制结构
使用图10，对层叠装置31的控制结构进行说明。图10是表示层叠装置的控制结构的框图。
层叠装置31具有控制器71(控制器的一个例子)。控制器71是具有处理器(例如CPU)、存储装置(例如ROM、RAM、HDD、SSD等)和各种接口(例如A/D转换器、D/A转换器、通信接口等)的计算机系统。控制器71通过执行保存于存储部(与存储装置的存储区域的一部分或者全部对应)的程序，进行各种控制动作。
控制器71也可以由单一的处理器构成，但也可以由为了各控制而独立的多个处理器构成。
控制器71的各要素的功能的一部分或者全部也可以作为能够由构成控制器71的计算机系统执行的程序而实现。此外，控制器71的各要素的功能的一部分也可以由定制IC构成。
在控制器71连接有第1限位器驱动部17、第1升降马达45a、第2升降马达45b、第1夹持马达39a、第2夹持马达39b、第1传感器73a、第2传感器73b、轮胎高度传感器74、轮胎到达传感器75。
虽未图示，但在控制器71连接有轮胎T的大小、形状以及位置检测的传感器、用于检测各装置的状态的传感器以及开关和信息输入装置。
(5)层叠控制动作
使用图11～图25，对层叠控制动作进行说明。图11是表示层叠控制动作的流程图。图12是表示夹住动作的流程图。图13～图25是表示层叠动作中的一对夹持部的动作的一状态的示意图。
以下说明的控制流程图是例示的，各步骤能够根据需要而省略以及替换。另外，也可以是，同时执行多个步骤，或者一部分或者全部重叠执行。
并且，控制流程图的各步骤不局限于单一的控制动作，能够置换为多个步骤中表现的多个控制动作。
此外，各装置的动作是从控制器71向各装置的指令的结果，这些通过软件/应用程序的各步骤来表现。
在下述记述的层叠控制动作中的一系列动作时，层叠相同的大小(种类)的轮胎T，一系列的动作结束之后，层叠不同大小(种类)的轮胎。但是，也可以不一定按一系列的每个动作来改变大小(种类)。
另外，在下述的动作之前，轮胎T通过第2定位装置23被定位在第2方向上。
在图11的步骤S1中，第1限位器15移动至抵接位置。具体而言，控制器71控制第1限位器驱动部17而执行上述动作。
在步骤S2中，等待轮胎T到达层叠位置61。控制器71基于来自轮胎到达传感器75的检测信号来判断轮胎T的到达。若图13～图14所示轮胎T到达，则工序转移至步骤S3。
在步骤S3中，第1限位器15向退避位置移动。具体而言，控制器71控制第1限位器驱动部17而执行上述动作。
在步骤S4中，执行第1夹持部33a以及第2夹持部33b夹持轮胎T的夹住动作。
使用图12，对第1夹持部33a的动作进行说明(第2夹持部33b也相同)。
在步骤S101中，第1夹持部33a向轮胎T侧移动。
在步骤S102中，判断第1传感器73a是否检测出轮胎T。若检测出(若从第1传感器73a接受检测信号)，则工序转移至步骤S103，若没有检测出，则工序返回步骤S101。
在步骤S103中，若图15所示，第1夹持部33a在接近轮胎T的侧面(换句话说，没有夹持)的第1位置停止。此外，作为从步骤S103向步骤S104转移的条件，为了防止在夹持时按压轮胎T也包括第2夹持部33b的状态确认。
在步骤S104中，第1夹持部33a进一步向轮胎T侧移动。作为其结果，如图16所示，第1夹持部33a移动至与轮胎T的侧面抵接的第2位置。
在步骤S105中，判断第1夹持马达39a的扭矩值是否达到规定值。若达到规定值则工序转移至步骤S106，若没有达到规定值则工序返回步骤104。在步骤S106中第1夹持部33a的移动停止。
在图11的步骤S5中，等待夹住动作结束。控制器71例如基于第1夹持马达39a以及第2夹持马达39b的扭矩来判断夹住动作的结束。
在步骤S6中，如图17所示，第1夹持部33a以及第2夹持部33b上升而抬起轮胎T。具体而言，控制器71控制第1升降马达45a以及第2升降马达45b而执行上述动作。
在步骤S7中，第1限位器15移动至抵接位置。
在步骤S8中，等待接下来的轮胎T到达层叠位置61。控制器71基于来自轮胎到达传感器75的检测信号来判断轮胎T的到达。如图18所示，若接下来的轮胎T到达，则工序转移至步骤S9。
在步骤S9中，第1限位器15向退避位置移动。
在步骤S10中，如图19所示，通过第1夹持部33a以及第2夹持部33b下降，从而将所把持的轮胎T落下层叠于处于下方的轮胎T上。具体而言，控制器71控制第1升降马达45a以及第2升降马达45b而执行上述动作。此时，哪一个轮胎T都已经通过第1定位装置13和第2定位装置23而在2点被定位，因此，在层叠时相对于彼此而正确地被定中心。
在步骤S11中，如图20所示，第1夹持部33a以及第2夹持部33b从轮胎T向侧方离开，从而解除夹住。具体而言，控制器71控制第1夹持马达39a以及第2夹持马达39b而执行上述动作。第1夹持部33a以及第2夹持部33b的移动量也可以由计时器控制。此外，第1夹持部33a以及第2夹持部33b分离相同的距离或者不同的距离。
在步骤S12中，判断层叠动作是否结束。若结束，则工序结束，若没有结束，则工序返回步骤S4。
在工序结束后，第1输送机5将层叠的轮胎T向搬运方向下游侧搬运。
步骤S4～S11以预定次数重复。例如，在步骤S4中，如图21～图23所示，执行轮胎T的夹住动作。此外，在第二次以后的夹持动作中，来自第1传感器73a以及第2传感器73b检测信号仅为了确认轮胎T的存在而使用(后述)。在步骤S6中，如图24所示，执行抬起轮胎T的动作。在步骤S8中，如图25所示，进一步，等待接下来的轮胎T到达。以下，省略说明。
在该搬运系统1中，对于轮胎T，第1方向的位置由第1定位装置13决定，第2方向的位置由第2定位装置23决定。轮胎T还通过第1夹持部33a以及第2夹持部33b，夹持轮胎第1部分t1与轮胎第2部分t2之间。这样，即便为不同外径的轮胎T，也正确地被夹持。
也可以是，控制器针对第2个以后被搬入的轮胎T，使第1夹持部33a、第2夹持部33b不在第1位置停止而移动至第2位置来夹持轮胎T。这是由于，例如，针对在第1夹持部33a、第2夹持部33b之间为空的状态下最初被搬入的轮胎T，使第1夹持部33a、第2夹持部33b以接近的方式移动至第1位置并在第1位置停止，因此，能够存储该位置以及夹持位置并决定至第2位置为止的移动量。此外，控制器51在第1夹持部33a、第2夹持部33b相对于第2个以后被搬入的轮胎T而在第2位置停止之后，通过第1传感器73a以及第2传感器73b确认夹持有轮胎T。
在该装置中，第2个以后被搬入的轮胎T没有在第1位置停止，因此，循环时间被缩短。
如以上所述那样，第1传感器73a以及第2传感器73b针对第1个轮胎T1而为了第1夹持部33a、第2夹持部33b向第1位置的停止而使用，针对第2个以后的轮胎T而为了确认第1夹持部33a、第2夹持部33b在第2位置夹持轮胎T而使用。
上述控制能够在层叠、拆卸中使用。在层叠的情况下，第1个被搬入的轮胎T是第一货物，第2个以后被搬入的轮胎T是第二货物。
在拆卸的情况下，层叠的轮胎的T中的最下方的轮胎T是第一货物，层叠的轮胎T中的从下数第2个以后是第二货物。
对轮胎T的层叠后的动作进行说明。
在层叠后，通过例如支承轮胎T的内径或者下侧的搬运装置，集中搬运层叠的轮胎T。
层叠的轮胎T在第2方向上靠向单侧，但通过与第2方向调整用输送机相同的结构，使轮胎的中心与移载位置匹配。
根据上述内容，搬运装置能够在预定位置支承轮胎T。
2.第2实施方式
在第1实施方式中，第1传感器以及第2传感器的光轴水平，但也可以上下倾斜。
使用图26，以这样的实施例作为第2实施方式进行说明。图26是表示第2实施方式的轮胎与传感器的光轴的关系的示意性的侧视图。此外，基本结构以及基本动作与第1实施方式相同，因此，以下以不同点为中心进行说明。另外，第1传感器73a与第2传感器73b为相同的结构，因此，仅对第1传感器73a进行说明。
第1传感器73a是检测从第1夹持部33a以及第2夹持部33b的抵接面起处于预定距离的轮胎T的传感器。
第1传感器73a的光轴76设定为相对于水平方向而向上方倾斜。在该实施方式中，投光器73a1设置于上侧，受光器73a2设置于下侧。但是，两者也可以颠倒。
此外，光轴76的倾斜角度例如为5度左右。若为上述角度，则防止在轮胎T的沟81(后述)内透过，换句话说能够可靠地检测轮胎T的大外表面。
图26所示的轮胎T具有沿圆周方向延伸的多个沟81。在这种情况下，如前述那样第1传感器73a的光轴76倾斜，因此，不易产生光轴76进入沟81内这样的不良状况。作为其结果，能够正确地检测轮胎T。具体而言，如图26所示，轮胎T的夹持方向顶点的检测部分83是由传感器检测出的部分，在本实施方式中，检测出检测部分83内并且两侧的部分85、87。
在如轮胎T那样设置有水平方向的沟的情况下，若光轴水平，则导致光轴在检测部分内位于沟内，导致轮胎T的检测延迟，由此，存在位置检测不正确的可能性。但是，在本实施方式中，能够防止这样的检测延迟。
3.第3实施方式
在第1实施方式中，控制器从一对夹持部在第1位置停止起确认出基于传感器的轮胎T的检测。但是，控制器也可以使一对夹持部不在第1位置停止而确认基于传感器的轮胎T的检测。在这种情况下，若无法确认轮胎T的检测，则一对夹持部在通过第1位置之后被停止。
使用图27，将这样的实施例作为第3实施方式进行说明。图27是表示第3实施方式的夹住动作的流程图。
以下，对第1夹持部33a的动作进行说明(第2夹持部33b也相同)。
在步骤S101中，第1夹持部33a向轮胎T侧移动。
在步骤S102中，判断第1传感器73a是否检测出轮胎T。若检测出，则工序转移至步骤S105，若没有检测出，则工序转移至步骤S107。此外，作为从步骤S102转移至步骤S105的条件，为了防止在夹持时按压轮胎T也包括第2夹持部33b的状态确认。作为其结果，第1夹持部33a移动至与轮胎T的侧面抵接的第2位置。
在步骤S105中，判断第1夹持马达39a的扭矩值是否达到规定值。若达到规定值则工序转移至步骤S106，若没有达到规定值则工序再次执行步骤S105。
在步骤S106中，第1夹持部33a的移动停止。在步骤S107中，判断第1夹持部33a的移动量是否超过预定距离。若超过预定距离，则工序转移至步骤S108，若没有超过预定距离，则工序返回步骤S101。在步骤S108中，第1夹持部33a使移动停止，进一步进行异常处理。
此外，在没有检测出第1夹持部33a以及第2夹持部33b的一方的情况下，双方的动作停止。
另外，前述的“预定距离”例如按每个轮胎T而决定。进一步具体而言，将“预定距离”设定为第1夹持部33a与第2夹持部33b的分离距离与能够通过非接触方式检测出轮胎T的宽度相同或比其小，或者与轮胎T的直径相同或或比其小。
4.实施方式的共用事项
第1～第3实施方式下述的事项共用。
夹持装置(例如，层叠装置31)具备载置部、一对夹持部、传感器、控制器。
载置部(例如，搬运面5a)载置圆形货物(例如，轮胎T)。
一对夹持部(例如，第1夹持部33a以及第2夹持部33b)夹持载置于载置部的货物的侧面，并具有包含屈曲部并能够与货物的侧面抵接的抵接面(例如，抵接面33a1、33b1)。
传感器(例如，第1传感器73a以及第2传感器73b)在横穿屈曲部并沿着货物的方向上具有光轴。
控制器(例如，控制器50)使一对夹持部以接近的方式移动至不夹持货物的第1位置(例如，图8)，若由传感器检测出货物，则使一对夹持部以相互接近的方式移动至夹持货物的第2位置(例如，图9)。
如以上所述那样，一对夹持部具有屈曲部，并且货物为圆形，因此，能够在夹持货物之前通过非接触方式检测货物。因此，即便夹持的货物的直径不同，也能够正确地进行检测。
如以上所述那样，传感器是非接触式的，因此，使轮胎检测单元的部件数量减少。
5.其他实施方式
以上，对本发明的多个实施方式进行了说明，但本发明不限定于上述实施方式，能够在不脱离发明的主旨的范围内进行各种变更。特别是，本说明书所描述的多个实施方式以及变形例能够根据需要任意地组合。
(1)第1夹持部以及第2夹持部的形状的变形例
也可以是在俯视时，第1夹持部以及第2夹持部的抵接面为V字形状。
(2)第1夹持部以及第2夹持部的移动动作的变形例
在第1实施方式中，控制器使一对夹持部同时朝向轮胎移动。但是，控制器也可以使一对夹持部的移动的时间点不同。例如，也可以通过使一方的夹持部先与轮胎抵接，其后使另一方的夹持部与轮胎抵接，来夹持轮胎。
(3)夹持装置的变形例
夹持装置也可以用于除层叠装置以外的装置。
本发明不仅能够用于层叠，还能够用于拆卸。例如，也可以如与层叠相同那样进行定位，进行拆卸。
(4)货物的变形例
圆形货物不限定于轮胎。
工业上的可利用性
本发明能够广泛应用于夹持圆形货物的夹持装置。
附图标记说明
1...搬运系统；3...输送装置；5...第1输送机；5a...搬运面；7...第2输送机；9...转换机；11...定中心层叠装置；13...第1定位装置；15...第1限位器；17...第1限位器驱动部；23...第2定位装置；25...第2限位器；31...层叠装置；31a...柱；31b...顶棚部；33a...第1夹持部；33b...第2夹持部；34a...第1水平方向驱动装置；34b...第2水平方向驱动装置；35a...第1台车；35b...第2台车；36a...第1链；36b...第2链；37a...第1链轮；37b...第2链轮；38a...第3链轮；38b...第4链轮；39a...第1夹持马达；39b...第2夹持马达；41a...第1升降装置；41b...第2升降装置；42a...第1下部链轮；42b...第2下部链轮；43a...第1上部链轮；43b...第2上部链轮；44a...第1链；44b...第2链；45a...第1升降马达；45b...第2升降马达；46a...第1引导部；46b...第2引导部；50...控制器；61...层叠位置；71...控制器；73a...第1传感器；73b...第2传感器；74...轮胎高度传感器；75...轮胎到达传感器；77...驱动部；T...轮胎。

Claims (11)

1.一种夹持装置，其特征在于，具备：
载置部，其载置圆形货物；
一对夹持部，其夹持载置于所述载置部的所述货物的侧面，且具有包含屈曲部并能够与所述货物的侧面抵接的抵接面；
传感器，其在横穿所述屈曲部并沿着所述货物的方向上具有光轴；以及
控制器，其使所述一对夹持部以接近至虽没有夹持所述货物但由所述传感器检测出所述货物的第1位置的方式移动，接受到来自所述传感器的检测信号，接着使所述一对夹持部以相互接近的方式移动至夹持所述货物的第2位置。
2.根据权利要求1所述的夹持装置，其特征在于，
在俯视时，所述抵接面为圆弧形状，
所述传感器设置为所述光轴与圆弧的2点相交。
3.根据权利要求2所述的夹持装置，其特征在于，
所述光轴相对于所述一对夹持部的移动方向而正交，
在俯视时，所述光轴将第1夹持部的圆弧的端部侧与端部侧连结并且将第2夹持部的圆弧的端部侧与端部侧连结。
4.根据权利要求1所述的夹持装置，其特征在于，
所述货物是具有形成有沿水平方向延伸的沟的侧面的轮胎，
所述传感器设置为所述光轴相对于水平方向而向上方倾斜。
5.根据权利要求1所述的夹持装置，其特征在于，
若由所述传感器检测出所述货物，则所述控制器使所述一对夹持部中的设置有该传感器的夹持部的移动停止。
6.根据权利要求1所述的夹持装置，其特征在于，
对于所述控制器而言，
由所述传感器检测出所述货物，使所述一对夹持部中的设置有该传感器的夹持部的移动继续进行，
若所述一对夹持部中的一方的移动距离超过预定距离也没有由所述传感器检测出所述货物，则使该夹持部的移动停止并进行异常处理。
7.根据权利要求2所述的夹持装置，其特征在于，
所述货物是具有形成有沿水平方向延伸的沟的侧面的轮胎，
所述传感器设置为所述光轴相对于水平方向而向上方倾斜。
8.根据权利要求2所述的夹持装置，其特征在于，
若由所述传感器检测出所述货物，则所述控制器使所述一对夹持部中的设置有该传感器的夹持部的移动停止。
9.根据权利要求2所述的夹持装置，其特征在于，
对于所述控制器而言，
由所述传感器检测出所述货物，使所述一对夹持部中的设置有该传感器的夹持部的移动继续进行，
若所述一对夹持部中的一方的移动距离超过预定距离也没有由所述传感器检测出所述货物，则使该夹持部的移动停止并进行异常处理。
10.根据权利要求1所述的夹持装置，其特征在于，
所述控制器针对在所述一对夹持部之间为空的状态下被搬入而第1个被夹持的第一货物，使所述一对夹持部以接近所述第1位置的方式移动并在所述第1位置停止，若通过所述传感器检测出所述第一货物，则使所述一对夹持部以相互接近的方式移动至夹持所述第一货物的第2位置，
所述控制器针对第2个以后被夹持的第二货物，使所述一对夹持部不在所述第1位置停止而移动至所述第2位置来夹持所述第二货物，
所述控制器在所述一对夹持部相对于所述第二货物而在所述第2位置停止之后，通过所述传感器确认所述第二货物被夹持。
11.一种层叠装置，其特征在于，具备：
权利要求1所述的夹持装置；和
驱动装置，其将所述一对夹持部沿水平方向以及上下方向驱动。
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