JP3783569B2 - 荷高検出装置 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、搬送経路上を移動する荷物の高さを検出するための荷高検出装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
大きさが複数種類の、すなわち高さが複数種類のガラス板を、高さに応じて、自動倉庫の格納棚に格納するのにスタッカクレーンが使用されており、このスタッカクレーンにてガラス板の高さに応じた格納棚に格納する場合、搬送されてくるガラス板の高さを予め検出しておく必要がある。
【０００３】
従来、このガラス板の高さは、搬送経路の途中に設けられた光電管式の荷高検出器により検出されるとともに、この検出高さがスタッカクレーン側に送られていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記荷高検出器としては光電管が用いられており、ガラス板の場合には光が反射せずに通過する虞れがあり、もし通過してしまった場合には、当該ガラス板が低いものであるとして誤って検出されることになる。
【０００５】
したがって、この誤った情報に基づき、スタッカクレーンが、本来、高いガラス板を低いガラス板用の格納棚に運んでしまうと、ガラス板が破損するという問題が生じる。
【０００６】
そこで、本発明は、光を透過し得るガラス板などの荷物の高さを検出する際に、誤検出を防止し得る荷高検出装置を提供することを目的とする。
【０００７】
上記課題を解決するために、請求項１に係る荷高検出装置は、光を透過し得る荷物を搬送する搬送経路の途中に設けられ且つ光電管式荷物検出手段により当該荷物の高さを検出するための主荷高検出装置の下手側に副荷高検出装置を配置し、この副荷高検出装置を、搬送経路の側方にて昇降自在に設けられた昇降部材と、この昇降部材に搬送経路上と搬送経路外との間で揺動自在に設けられて搬送経路上の荷物への非接触状態により荷物の高さを検出し得る突出部を有する可動式荷物検出手段と、上記主荷高検出装置の光電管式荷物検出手段からの検出信号に基づき上記昇降部材を昇降させて、上記可動式荷物検出手段における突出部を、当該主荷高検出装置にて検出された荷物の高さよりも少し高い位置にさせる制御手段とから構成したものである。
【０００８】
また、請求項２に係る荷高検出装置は、請求項１に係る荷高検出装置の可動式荷物検出手段に、突出部の揺動を検出する揺動検出手段を具備させるとともに、この揺動検出手段からの検出信号および突出部の昇降位置並びに主荷物検出装置における光電管式荷物検出手段からの検出信号に基づき、主荷物検出装置による荷物の検出高さの誤認の有無を検出する誤認検出手段を設けたものである。
【０００９】
上記の構成によると、光電管式荷物検出手段により荷物の高さを検出する主荷高検出装置の下手側に、この主荷高検出装置からの検出信号に基づき、荷物への非接触状態により荷物の高さを検出し得る突出部を有する可動式荷物検出装置を配置したので、例えば荷物が光を透過して光電管式荷物検出手段にてその高さが誤って検出された場合でも、その誤りを検出することができる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態における荷高検出装置を、図１〜図９に基づき説明する。
【００１１】
本発明の実施の形態においては、荷高の検出対象となる荷物として、光を通過させ得る透明体（半透明体なども含む）、例えばガラス板である場合について説明するとともに、この荷高検出装置は、このガラス板を倉庫に搬送する搬送経路の途中に設けられて、ガラス板の大きさすなわち高さが複数種類ある場合に、その高さに応じた格納棚に格納するための情報（指示）を自動出入れ装置（スタッカクレーン）に与えるためのものである。
【００１２】
図１および図２に示すように、本実施の形態の荷高検出装置１は、大きさが異なる、すなわち少なくとも高さが異なるガラス板（以下、荷物ともいう）２を例えばパレット３を介して所定場所から自動倉庫まで搬送する搬送手段、例えばチェーンコンベヤ４の途中に設けられる。なお、本実施の形態においては、ガラス板２の種類を大・中・小の３種類（２Ａ，２Ｂ，２Ｃ）として説明するとともに、幅についてもそれぞれ異なっているが、図面上では、便宜上、同一の幅を有するものとして描いている。
【００１３】
この荷高検出装置１は、大きく分けて、搬送経路Ａの上手側に配置されて本来的に荷高を検出する主荷高検出装置５と、この主荷高検出装置５の下手側に配置されて主荷高検出装置５での荷物高さの誤認の有無を検出（チェック）するために補助的に設けられた副荷高検出装置６とから構成されている。
【００１４】
上記主荷高検出装置５は、搬送経路Ａを跨いで設けられた門型状の支柱体１１と、この支柱体１１の両側の主支柱部１１ａに、高さ方向でガラス板２の種類に応じて、それぞれの高さを区別して検出し得る上・中・下の３箇所に、すなわち各種類のガラス板２の上面より少しだけ低い位置に設けられた固定式荷物検出手段である３組の光電管式荷物検出器（ＰＨＳ）１２とから構成されている。
【００１５】
上記副荷高検出装置６は、図２〜図８に示すように、上記支柱体１１の各主支柱部１１ａに且つ搬送経路の下手側にてブラケット１１ｃを介して支持された副支柱部１１ｂの内面側（搬送経路側）に、鉛直方向で設けられたガイド部材（具体的には、ガイドレールが用いられる）２１と、これら各ガイド部材２１に鉛直方向で昇降自在に設けられた昇降部材（リニアガイド機構により案内されるスライド体が使用される）２２と、この昇降部材２２に設けられた軸受部材２３により鉛直軸心回りで回転自在に支持された支持軸部材２４と、この支持軸部材２４に固定される垂直部２５ａおよびこの垂直部２５ａの上端から水平方向に突出（屈曲）されて荷物と接触（当接）し得る水平突出部２５ｂを有し且つ上記支持軸部材２４を介して当該水平突出部２５ｂが、荷物が通過する搬送経路上と荷物が通過しない搬送経路外との間（ほぼ９０度の範囲）で揺動自在に設けられた荷物検知バー２５と（支持軸部材と荷物検知バーとにより可動式荷物検出手段が構成される）、上記支持軸部材２４の下端部と昇降部材２２または軸受部材２３側との間に介装されてその水平突出部２５ｂを搬送経路外から搬送経路上に付勢する付勢手段としてのコイル状ばね体２６と、上記支持軸部材２４の回転により作動するスイッチ手段（揺動検出手段の一例で、具体的にはリミットスイッチ（ＬＳ）が用いられる）２７と、上記副支柱部１１ｂの下方部および上端部に回転自在に配置された駆動用スプロケット２８および従動用スプロケット２９と、これら両スプロケット２８，２９同士間に無端状に巻回されたチェーン３０と、上記駆動用スプロケット２８をマイタ歯車（一対のかさ歯車）３１を介して回転させる回転駆動機例えば電動機３２と、上記主荷高検出装置５の光電管式荷物検出器（ＰＨＳ）１２からの検出信号を入力するとともにこの検出信号による荷物の高さに応じて上記荷物検知バー２５の水平突出部２５ｂを、当該検出された荷物の種類（高さ）を確認し得る高さに、すなわち当該荷物およびこれより低い荷物を非接触状態（離間状態）で通過し得る位置に移動（昇降）させるための制御信号を上記電動機３２に出力する制御器（制御手段）３３とから構成されている。
【００１６】
なお、上記荷物検知バー２５すなわち昇降部材２２を所定高さに位置決めするための昇降位置検出器（図示しないが、例えばリミットスイッチが用いられる）が副支柱部１１ｂに設けられている。
【００１７】
また、上記荷物検知バー２５の水平突出部２５ｂの先端はほぼ搬送経路の中心線付近まで延設されるとともに、左右の両副支柱部１１ｂに設けられている。すなわち、この荷物検知バー２５は観音開き状に設けられている。
【００１８】
ここで、上記荷物検知レバー２５の水平突出部２５ｂの昇降位置を具体的に説明すると、例えば図１に示すように、荷物２が「小」である場合には、「小」の荷物２（２Ｃ）だけを通過し得る位置、すなわち「小」の荷物２（２Ｃ）の上面よりも少し高い位置にされる。また、荷物２が「中」である場合には、「中」および「小」の荷物を通過し得る位置、すなわち「中」の荷物２（２Ｂ）の上面よりも少し高い位置にされ、同様に、荷物２が「大」である場合には、「大」〜「小」の全ての荷物２（２Ａ〜２Ｃ）を通過し得る位置、すなわち「大」の荷物２（２Ａ）の上面よりも少し高い位置にされる。
【００１９】
そして、さらにこの荷高検出装置１には、図９に示すように、各光電管式荷物検出器（ＰＨＳ）１２からの検出信号およびスイッチ手段（ＬＳ）２７からの作動信号（検出信号）を入力して、光電管式荷物検出器１２にて検出された荷物のが種類が正しいか否か、すなわち主荷物検出装置５による荷物の検出が誤認であるか否かを判断する誤認検出器（誤認検出手段）３４が具備されている。
【００２０】
上記荷高検出装置における荷高の検出動作について説明する。
例えば、高さが「中」であるガラス板２Ｂがパレット３を介してチェーンコンベヤ４により搬送されてきた場合、まず主支柱部１１ａに設けられた光電管式荷物検出器１２により、ガラス板２の高さが「中」であると検出される。
【００２１】
すると、この光電管式荷物検出器１２からの検出信号が制御器３３に入力され、そしてこの制御器３３から副支柱部１１ｂに設けられている電動機３２に制御信号が出力されて、荷物検知バー２５の水平突出部２５ｂの高さが、「中」のガラス板２を通過させ得る位置にされる。
【００２２】
この状態で、ガラス板２Ｂが搬送されてくると、荷物検知バー２５の水平突出部２５ｂの下方をガラス板２Ｂが通過するため、水平突出部２５ｂが揺動しないので、スイッチ手段２７も作動しない。
【００２３】
すなわち、誤認検出器３４には、主荷高検出装置５における光電管式荷物検出器１２からの検出信号が入力されるとともに、この検出信号の入力から所定時間経過後（荷物が通過するまでの間）にスイッチ手段２７からの作動信号が入力されない場合には、光電管式荷物検出器１２による検出結果が正しいと判断される。
【００２４】
したがって、自動出入れ装置側には、ガラス板２の高さが「中」である旨の情報が出力される。
ところで、光電管式荷物検出器１２において、「中」の高さ検出用の光がガラス板２Ｂを透過した場合（但し、「小」の高さ検出用の光がガラス板２Ｂにて反射されたものとする）、すなわち搬送されてきたガラス板２Ｂが「中」であるにも拘わらず「小」であると判断されて、制御器３３により、荷物検知バー２５の水平突出部２５ｂが「小」のガラス板２（２Ａ）だけを通過し得る位置に昇降される。
【００２５】
この状態で、ガラス板２Ｂが搬送されてくると、「小」の上面より少し上方に位置された荷物検知レバー２５の水平突出部２５ｂにガラス板２Ｂが接触（当接）してこの水平突出部２５ｂを搬送経路外に揺動させ、すなわち支持軸部材２４の回動によりスイッチ手段２７が作動させられる。
【００２６】
そして、このスイッチ手段２７からの作動信号が誤認検出器３４に入力され、この誤認検出器３４から、光電管式荷物検出器１２による荷物の検出高さが誤っているという誤認情報が自動出入れ装置側に出力される。したがって、ガラス板２が、当該ガラス板よりも低い格納棚に格納されるような事態、すなわちガラス板２が破損するという事態か防止される。
【００２７】
このように、光電管式荷物検出器１２の下手側に、この荷物検出器１２からの検出信号に基づき当該荷物に通過させてその高さを確認し得る荷物検知バー２５を配置したので、例えば荷物が光を透過し得るガラス板である場合、光電管式荷物検出器１２においてその高さが誤って検出された場合でも、その誤認を検出することができ、したがってガラス板の高さよりも低い格納棚に格納するような事態を回避することができる。
【００２８】
ところで、上記実施の形態においては、荷物検知バーを、搬送経路の両側に配置したが、例えば一方だけに配置してもよい。
また、上記実施の形態においては、ガラス板の場合について説明したが、ガラス板に限定されるものではなく、光電管による検出光の一部が透過して荷物の高さを正しく検出することができない荷物にも適用し得るものである。
【００２９】
【発明の効果】
以上のように本発明の荷高検出装置の構成によると、光電管式荷物検出手段により荷物の高さを検出する主荷高検出装置の下手側に、この主荷高検出装置からの検出信号に基づき、荷物への非接触状態により荷物の高さを検出し得る突出部を有する可動式荷物検出装置を配置したので、例えば荷物が光を透過して光電管式荷物検出手段にてその高さが誤って検出された場合でも、その誤りを検出することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態に係る荷高検出装置の概略正面図である。
【図２】同荷高検出装置の概略平面図である。
【図３】同荷高検出装置における副荷高検出装置の正面図である。
【図４】図３のＢ−Ｂ矢視図である。
【図５】図３のＣ−Ｃ断面図である。
【図６】同副荷高検出装置における荷物検知バーの正面図である。
【図７】図６のＤ−Ｄ断面図である。
【図８】同副荷高検出装置の制御器における作用を説明するブロック図である。
【図９】同副荷高検出装置の誤認検出器における作用を説明するブロック図である。
【符号の説明】
１ 荷高検出装置
２ ガラス板
５ 主荷高検出装置
６ 副荷高検出装置
１１ 支柱体
１２ 光電管式荷物検出器
２１ ガイド部材
２２ 昇降部材
２４ 支持軸部材
２５ 荷物検知バー
２５ｂ 水平突出部
２６ ばね体
２７ スイッチ手段
３２ 電動機
３３ 制御器
３４ 誤認検出器
【発明の属する技術分野】
本発明は、搬送経路上を移動する荷物の高さを検出するための荷高検出装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
大きさが複数種類の、すなわち高さが複数種類のガラス板を、高さに応じて、自動倉庫の格納棚に格納するのにスタッカクレーンが使用されており、このスタッカクレーンにてガラス板の高さに応じた格納棚に格納する場合、搬送されてくるガラス板の高さを予め検出しておく必要がある。
【０００３】
従来、このガラス板の高さは、搬送経路の途中に設けられた光電管式の荷高検出器により検出されるとともに、この検出高さがスタッカクレーン側に送られていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記荷高検出器としては光電管が用いられており、ガラス板の場合には光が反射せずに通過する虞れがあり、もし通過してしまった場合には、当該ガラス板が低いものであるとして誤って検出されることになる。
【０００５】
したがって、この誤った情報に基づき、スタッカクレーンが、本来、高いガラス板を低いガラス板用の格納棚に運んでしまうと、ガラス板が破損するという問題が生じる。
【０００６】
そこで、本発明は、光を透過し得るガラス板などの荷物の高さを検出する際に、誤検出を防止し得る荷高検出装置を提供することを目的とする。
【０００７】
上記課題を解決するために、請求項１に係る荷高検出装置は、光を透過し得る荷物を搬送する搬送経路の途中に設けられ且つ光電管式荷物検出手段により当該荷物の高さを検出するための主荷高検出装置の下手側に副荷高検出装置を配置し、この副荷高検出装置を、搬送経路の側方にて昇降自在に設けられた昇降部材と、この昇降部材に搬送経路上と搬送経路外との間で揺動自在に設けられて搬送経路上の荷物への非接触状態により荷物の高さを検出し得る突出部を有する可動式荷物検出手段と、上記主荷高検出装置の光電管式荷物検出手段からの検出信号に基づき上記昇降部材を昇降させて、上記可動式荷物検出手段における突出部を、当該主荷高検出装置にて検出された荷物の高さよりも少し高い位置にさせる制御手段とから構成したものである。
【０００８】
また、請求項２に係る荷高検出装置は、請求項１に係る荷高検出装置の可動式荷物検出手段に、突出部の揺動を検出する揺動検出手段を具備させるとともに、この揺動検出手段からの検出信号および突出部の昇降位置並びに主荷物検出装置における光電管式荷物検出手段からの検出信号に基づき、主荷物検出装置による荷物の検出高さの誤認の有無を検出する誤認検出手段を設けたものである。
【０００９】
上記の構成によると、光電管式荷物検出手段により荷物の高さを検出する主荷高検出装置の下手側に、この主荷高検出装置からの検出信号に基づき、荷物への非接触状態により荷物の高さを検出し得る突出部を有する可動式荷物検出装置を配置したので、例えば荷物が光を透過して光電管式荷物検出手段にてその高さが誤って検出された場合でも、その誤りを検出することができる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態における荷高検出装置を、図１〜図９に基づき説明する。
【００１１】
本発明の実施の形態においては、荷高の検出対象となる荷物として、光を通過させ得る透明体（半透明体なども含む）、例えばガラス板である場合について説明するとともに、この荷高検出装置は、このガラス板を倉庫に搬送する搬送経路の途中に設けられて、ガラス板の大きさすなわち高さが複数種類ある場合に、その高さに応じた格納棚に格納するための情報（指示）を自動出入れ装置（スタッカクレーン）に与えるためのものである。
【００１２】
図１および図２に示すように、本実施の形態の荷高検出装置１は、大きさが異なる、すなわち少なくとも高さが異なるガラス板（以下、荷物ともいう）２を例えばパレット３を介して所定場所から自動倉庫まで搬送する搬送手段、例えばチェーンコンベヤ４の途中に設けられる。なお、本実施の形態においては、ガラス板２の種類を大・中・小の３種類（２Ａ，２Ｂ，２Ｃ）として説明するとともに、幅についてもそれぞれ異なっているが、図面上では、便宜上、同一の幅を有するものとして描いている。
【００１３】
この荷高検出装置１は、大きく分けて、搬送経路Ａの上手側に配置されて本来的に荷高を検出する主荷高検出装置５と、この主荷高検出装置５の下手側に配置されて主荷高検出装置５での荷物高さの誤認の有無を検出（チェック）するために補助的に設けられた副荷高検出装置６とから構成されている。
【００１４】
上記主荷高検出装置５は、搬送経路Ａを跨いで設けられた門型状の支柱体１１と、この支柱体１１の両側の主支柱部１１ａに、高さ方向でガラス板２の種類に応じて、それぞれの高さを区別して検出し得る上・中・下の３箇所に、すなわち各種類のガラス板２の上面より少しだけ低い位置に設けられた固定式荷物検出手段である３組の光電管式荷物検出器（ＰＨＳ）１２とから構成されている。
【００１５】
上記副荷高検出装置６は、図２〜図８に示すように、上記支柱体１１の各主支柱部１１ａに且つ搬送経路の下手側にてブラケット１１ｃを介して支持された副支柱部１１ｂの内面側（搬送経路側）に、鉛直方向で設けられたガイド部材（具体的には、ガイドレールが用いられる）２１と、これら各ガイド部材２１に鉛直方向で昇降自在に設けられた昇降部材（リニアガイド機構により案内されるスライド体が使用される）２２と、この昇降部材２２に設けられた軸受部材２３により鉛直軸心回りで回転自在に支持された支持軸部材２４と、この支持軸部材２４に固定される垂直部２５ａおよびこの垂直部２５ａの上端から水平方向に突出（屈曲）されて荷物と接触（当接）し得る水平突出部２５ｂを有し且つ上記支持軸部材２４を介して当該水平突出部２５ｂが、荷物が通過する搬送経路上と荷物が通過しない搬送経路外との間（ほぼ９０度の範囲）で揺動自在に設けられた荷物検知バー２５と（支持軸部材と荷物検知バーとにより可動式荷物検出手段が構成される）、上記支持軸部材２４の下端部と昇降部材２２または軸受部材２３側との間に介装されてその水平突出部２５ｂを搬送経路外から搬送経路上に付勢する付勢手段としてのコイル状ばね体２６と、上記支持軸部材２４の回転により作動するスイッチ手段（揺動検出手段の一例で、具体的にはリミットスイッチ（ＬＳ）が用いられる）２７と、上記副支柱部１１ｂの下方部および上端部に回転自在に配置された駆動用スプロケット２８および従動用スプロケット２９と、これら両スプロケット２８，２９同士間に無端状に巻回されたチェーン３０と、上記駆動用スプロケット２８をマイタ歯車（一対のかさ歯車）３１を介して回転させる回転駆動機例えば電動機３２と、上記主荷高検出装置５の光電管式荷物検出器（ＰＨＳ）１２からの検出信号を入力するとともにこの検出信号による荷物の高さに応じて上記荷物検知バー２５の水平突出部２５ｂを、当該検出された荷物の種類（高さ）を確認し得る高さに、すなわち当該荷物およびこれより低い荷物を非接触状態（離間状態）で通過し得る位置に移動（昇降）させるための制御信号を上記電動機３２に出力する制御器（制御手段）３３とから構成されている。
【００１６】
なお、上記荷物検知バー２５すなわち昇降部材２２を所定高さに位置決めするための昇降位置検出器（図示しないが、例えばリミットスイッチが用いられる）が副支柱部１１ｂに設けられている。
【００１７】
また、上記荷物検知バー２５の水平突出部２５ｂの先端はほぼ搬送経路の中心線付近まで延設されるとともに、左右の両副支柱部１１ｂに設けられている。すなわち、この荷物検知バー２５は観音開き状に設けられている。
【００１８】
ここで、上記荷物検知レバー２５の水平突出部２５ｂの昇降位置を具体的に説明すると、例えば図１に示すように、荷物２が「小」である場合には、「小」の荷物２（２Ｃ）だけを通過し得る位置、すなわち「小」の荷物２（２Ｃ）の上面よりも少し高い位置にされる。また、荷物２が「中」である場合には、「中」および「小」の荷物を通過し得る位置、すなわち「中」の荷物２（２Ｂ）の上面よりも少し高い位置にされ、同様に、荷物２が「大」である場合には、「大」〜「小」の全ての荷物２（２Ａ〜２Ｃ）を通過し得る位置、すなわち「大」の荷物２（２Ａ）の上面よりも少し高い位置にされる。
【００１９】
そして、さらにこの荷高検出装置１には、図９に示すように、各光電管式荷物検出器（ＰＨＳ）１２からの検出信号およびスイッチ手段（ＬＳ）２７からの作動信号（検出信号）を入力して、光電管式荷物検出器１２にて検出された荷物のが種類が正しいか否か、すなわち主荷物検出装置５による荷物の検出が誤認であるか否かを判断する誤認検出器（誤認検出手段）３４が具備されている。
【００２０】
上記荷高検出装置における荷高の検出動作について説明する。
例えば、高さが「中」であるガラス板２Ｂがパレット３を介してチェーンコンベヤ４により搬送されてきた場合、まず主支柱部１１ａに設けられた光電管式荷物検出器１２により、ガラス板２の高さが「中」であると検出される。
【００２１】
すると、この光電管式荷物検出器１２からの検出信号が制御器３３に入力され、そしてこの制御器３３から副支柱部１１ｂに設けられている電動機３２に制御信号が出力されて、荷物検知バー２５の水平突出部２５ｂの高さが、「中」のガラス板２を通過させ得る位置にされる。
【００２２】
この状態で、ガラス板２Ｂが搬送されてくると、荷物検知バー２５の水平突出部２５ｂの下方をガラス板２Ｂが通過するため、水平突出部２５ｂが揺動しないので、スイッチ手段２７も作動しない。
【００２３】
すなわち、誤認検出器３４には、主荷高検出装置５における光電管式荷物検出器１２からの検出信号が入力されるとともに、この検出信号の入力から所定時間経過後（荷物が通過するまでの間）にスイッチ手段２７からの作動信号が入力されない場合には、光電管式荷物検出器１２による検出結果が正しいと判断される。
【００２４】
したがって、自動出入れ装置側には、ガラス板２の高さが「中」である旨の情報が出力される。
ところで、光電管式荷物検出器１２において、「中」の高さ検出用の光がガラス板２Ｂを透過した場合（但し、「小」の高さ検出用の光がガラス板２Ｂにて反射されたものとする）、すなわち搬送されてきたガラス板２Ｂが「中」であるにも拘わらず「小」であると判断されて、制御器３３により、荷物検知バー２５の水平突出部２５ｂが「小」のガラス板２（２Ａ）だけを通過し得る位置に昇降される。
【００２５】
この状態で、ガラス板２Ｂが搬送されてくると、「小」の上面より少し上方に位置された荷物検知レバー２５の水平突出部２５ｂにガラス板２Ｂが接触（当接）してこの水平突出部２５ｂを搬送経路外に揺動させ、すなわち支持軸部材２４の回動によりスイッチ手段２７が作動させられる。
【００２６】
そして、このスイッチ手段２７からの作動信号が誤認検出器３４に入力され、この誤認検出器３４から、光電管式荷物検出器１２による荷物の検出高さが誤っているという誤認情報が自動出入れ装置側に出力される。したがって、ガラス板２が、当該ガラス板よりも低い格納棚に格納されるような事態、すなわちガラス板２が破損するという事態か防止される。
【００２７】
このように、光電管式荷物検出器１２の下手側に、この荷物検出器１２からの検出信号に基づき当該荷物に通過させてその高さを確認し得る荷物検知バー２５を配置したので、例えば荷物が光を透過し得るガラス板である場合、光電管式荷物検出器１２においてその高さが誤って検出された場合でも、その誤認を検出することができ、したがってガラス板の高さよりも低い格納棚に格納するような事態を回避することができる。
【００２８】
ところで、上記実施の形態においては、荷物検知バーを、搬送経路の両側に配置したが、例えば一方だけに配置してもよい。
また、上記実施の形態においては、ガラス板の場合について説明したが、ガラス板に限定されるものではなく、光電管による検出光の一部が透過して荷物の高さを正しく検出することができない荷物にも適用し得るものである。
【００２９】
【発明の効果】
以上のように本発明の荷高検出装置の構成によると、光電管式荷物検出手段により荷物の高さを検出する主荷高検出装置の下手側に、この主荷高検出装置からの検出信号に基づき、荷物への非接触状態により荷物の高さを検出し得る突出部を有する可動式荷物検出装置を配置したので、例えば荷物が光を透過して光電管式荷物検出手段にてその高さが誤って検出された場合でも、その誤りを検出することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態に係る荷高検出装置の概略正面図である。
【図２】同荷高検出装置の概略平面図である。
【図３】同荷高検出装置における副荷高検出装置の正面図である。
【図４】図３のＢ−Ｂ矢視図である。
【図５】図３のＣ−Ｃ断面図である。
【図６】同副荷高検出装置における荷物検知バーの正面図である。
【図７】図６のＤ−Ｄ断面図である。
【図８】同副荷高検出装置の制御器における作用を説明するブロック図である。
【図９】同副荷高検出装置の誤認検出器における作用を説明するブロック図である。
【符号の説明】
１ 荷高検出装置
２ ガラス板
５ 主荷高検出装置
６ 副荷高検出装置
１１ 支柱体
１２ 光電管式荷物検出器
２１ ガイド部材
２２ 昇降部材
２４ 支持軸部材
２５ 荷物検知バー
２５ｂ 水平突出部
２６ ばね体
２７ スイッチ手段
３２ 電動機
３３ 制御器
３４ 誤認検出器
Claims (2)
- 光を透過し得る荷物を搬送する搬送経路の途中に設けられ且つ光電管式荷物検出手段により当該荷物の高さを検出するための主荷高検出装置の下手側に副荷高検出装置を配置し、
この副荷高検出装置を、
搬送経路の側方にて昇降自在に設けられた昇降部材と、
この昇降部材に搬送経路上と搬送経路外との間で揺動自在に設けられて搬送経路上の荷物への非接触状態により荷物の高さを検出し得る突出部を有する可動式荷物検出手段と、
上記主荷高検出装置の光電管式荷物検出手段からの検出信号に基づき上記昇降部材を昇降させて、上記可動式荷物検出手段における突出部を、当該主荷高検出装置にて検出された荷物の高さよりも少し高い位置にさせる制御手段とから構成したことを特徴とする荷高検出装置。 - 可動式荷物検出手段に、突出部の揺動を検出する揺動検出手段を具備させるとともに、この揺動検出手段からの検出信号および突出部の昇降位置並びに主荷物検出装置における光電管式荷物検出手段からの検出信号に基づき、主荷物検出装置による荷物の検出高さの誤認の有無を検出する誤認検出手段を設けたことを特徴とする請求項１に記載の荷高検出装置。
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