JP6922584B2 - プレス成形方法及びプレス成形装置 - Google Patents

Description

本発明は、プレス成形方法及びプレス成形装置に関する。

自動車部品等の成形には、ワークとなる金属板を上型と下型とで上下方向に挟んでプレス成形する方法が多く用いられる（例えば、特許文献１参照）。
特許文献１に記載のプレス成形方法は、金属板に割れが発生することを抑制する目的で、ポンチ（下型）が金属板に最初に接触し成形が開始された後、ポンチがストローク終端に到達して成形が完了するまでの間に、金属板からポンチを一旦離し、ポンチとダイス（上型）を用いて、再度金属板を成形する、という動作を、少なくとも１回以上行うものである。

また、特許文献１に記載のプレス成形方法は、金属板にしわが発生することを抑制する目的で、しわ押さえ（ダイクッション）とダイスとの間で金属板を挟んだ状態で、金属板を成形している。

特開２００５−１９９３１８号公報

しかし、特許文献１に記載のプレス成形方法は、しわ押さえによるしわ押さえ力を調整していない。そのため、ワークの割れの発生を抑制できても、ワークのしわの発生を抑制できない可能性があり、ワークの割れの発生の抑制としわの発生の抑制との両立を図れないという問題がある。

本発明は、上述のような問題を解決するためになされたものであり、ワークの割れの発生の抑制としわの発生の抑制との両立を図ることができるプレス成形方法及びプレス成形装置を提供するものである。

本発明の一態様によれば、プレス成形方法は、
ダイクッションによりワークを押さえつつ、上型と下型とからなるプレス型によりワークをプレス成形するプレス成形方法であって、
前記プレス型によりワークをプレスするプレス位置がプレス下死点に到達するまでの間に、前記プレス型によるワークのプレスと解放とを複数回繰り返しながら、段階的に前記プレス位置を下げていくプレス工程を備え、
前記プレス工程では、前記ダイクッションによりワークを押さえる押圧力を、前記プレス型によりワークをプレス成形するプレス成形力とは別に制御する。

本発明の一態様によれば、プレス成形装置は、
上型と下型とからなるプレス型と、ダイクッションと、を備え、前記ダイクッションによりワークを押さえつつ、前記プレス型によりワークをプレス成形するプレス成形装置であって、
前記プレス型によりワークをプレスするプレス位置が下死点に到達するまでの間に、前記プレス型によるワークのプレスと解放とを複数回繰り返しながら、段階的に前記プレス位置を下げていくプレス工程を実行し、
前記プレス成形装置は、
前記プレス工程において、前記プレス型によりワークをプレス成形するプレス成形力を制御する第１制御部と、
前記プレス工程において、前記ダイクッションによりワークを押さえる押圧力を、前記第１制御部が制御する前記プレス成形力とは別に制御する第２制御部と、を備える。

上述した態様によれば、ワークの割れの発生の抑制としわの発生の抑制との両立を図ることができるプレス成形方法及びプレス成形装置を提供することができるという効果が得られる。

実施の形態１に係るプレス成形装置の一構成例を示す図である。 関連技術に係るプレス成形方法の一例を示す図である。 実施の形態１に係るプレス成形方法の一例を示す図である。 実施の形態１に係るプレス成形方法で成形途中の上型の下面及びしわ押さえ面の動き方の一例を示す図である。 実施の形態１に係るプレス成形方法で成形途中の金属板について推定される応力ひずみ線図の一例を示す図である。 実施の形態２に係るプレス成形装置の一構成例を示す図である。 実施の形態３に係るプレス成形装置の一構成例を示す図である。

以下、図面を参照して本発明の実施の形態について説明する。なお、以下で説明する各図面において、同一又は対応する要素には同一の符号が付されており、説明の明確化のため、必要に応じて重複説明は省略される。
（１）実施の形態１
まず、図１を参照して、本実施の形態１に係るプレス成形装置１の構成について説明する。図１は、本実施の形態１に係るプレス成形装置１の一構成例を示す図である。
図１に示されるように、本実施の形態１に係るプレス成形装置１は、上型１０、下型２０、スライド３０、ダイクッション装置４０、スライドモーションコントローラ５０、クッションモーションコントローラ６０、及び同期制御部７０を備えている。

上型１０は、凸部が中央下面側に形成され、下型２０は、上型１０の凸部に対応する凹部が中央上面側に形成されている。上型１０及び下型２０は、上型１０の凸部と下型２０の凹部とが対向するように上下にそれぞれ配置され、ワークとなる金属板Ｗを上下方向に挟んでハット型にプレス成形（絞り成形）するもので、プレス型を構成している。

スライド３０は、上型１０が下面に固定され、不図示のサーボモータ又は油圧サーボにより駆動されて昇降動作を行う。そのため、上型１０は、スライド３０の下面に固定された状態で、スライド３０と共に昇降動作を行う。下型２０は位置が固定されている。スライド３０が下降すると、上型１０と下型２０とにより金属板Ｗを上下方向に挟んでプレスするプレス成形力が発生する。

ダイクッション装置４０は、金属板Ｗのプレス成形時に、金属板Ｗにしわが発生することを抑制する目的で設けられたもので、不図示のサーボモータ又は油圧サーボにより駆動されて昇降動作を行うダイクッション本体４１を備えている。ダイクッション本体４１は下型２０の下方に配置されており、ダイクッション装置４０は、ダイクッション本体４１の上面から上方に延び、下型２０の外側壁に沿って配置されるダイクッション４２を備えている。また、下型２０の凹部は上下に貫通しており、ダイクッション装置４０は、ダイクッション本体４１の上面から上方に延び、下型２０の凹部に挿入されて配置されるダイクッション４３を備えている。ダイクッション本体４１が上昇すると、ダイクッション４２，４３により上型１０との間で金属板Ｗを上下方向に挟んで押さえる押圧力（以下、しわ押さえ力と称す）が発生する。

金属板Ｗのプレス成形時には、ダイクッション４２，４３によりしわ押さえ力を発生させて金属板Ｗを押さえつつ、上型１０と下型２０とによりプレス成形力を発生させて金属板Ｗに対するプレス成形を行う。

スライドモーションコントローラ５０は、スライド３０（上型１０）の昇降動作を制御する第１制御部である。スライド３０（上型１０）が昇降動作を行うと、上型１０の下面の位置が変化し、金属板Ｗに対するプレス成形力が変化する。従って、スライド３０（上型１０）の昇降動作を制御することにより、金属板Ｗに対するプレス成形力を制御することが可能となる。

クッションモーションコントローラ６０は、ダイクッション本体４１の昇降動作を制御する第２制御部である。ダイクッション本体４１が昇降動作を行うと、ダイクッション４２，４３の上面の位置（すなわち、しわ押さえ面の位置）が変化し、金属板Ｗに対するしわ押さえ力が変化する。従って、ダイクッション本体４１の昇降動作を制御することにより、金属板Ｗに対するしわ押さえ力を制御することが可能となる。

同期制御部７０は、クッションモーションコントローラ６０が制御するダイクッション本体４１の昇降動作のタイミングが、スライドモーションコントローラ５０が制御するスライド３０（上型１０）の昇降動作のタイミングと同期するよう制御する。例えば、同期制御部７０は、スライド３０（上型１０）が下降を開始したタイミングで、ダイクッション本体４１の下降を開始させる等の同期制御を行う。

このように、本実施の形態１においては、スライドモーションコントローラ５０が行う上型１０と下型２０とによるプレス成形力の制御と、クッションモーションコントローラ６０が行うダイクッション４２，４３によるしわ押さえ力の制御と、を別々に行う。ただし、両者の制御のタイミングは、上述のように、同期制御部７０によって同期させている。

続いて、本実施の形態１に係るプレス成形方法について、関連技術に係るプレス成形方法と対比して説明する。

最初に、図２を参照して、関連技術に係るプレス成形方法について説明する。図２は、関連技術に係るプレス成形方法の一例を示す図である。
図２に示されるように、上型１０を初期位置から下降させ、上型１０と下型２０とによりプレス成形力を発生させて金属板Ｗをプレスする（プロセスＰ９１，Ｐ９２，Ｐ９３）。このとき、ダイクッション４２，４３を初期位置から上昇させ、ダイクッション４２，４３によりしわ押さえ力を発生させて金属板Ｗを押さえる。このようにして、ダイクッション４２，４３により金属板Ｗを押さえつつ、上型１０と下型２０とにより金属板Ｗをプレスしていく。その後、上型１０を、さらに下降させ、金属板Ｗをプレスするプレス位置をプレス下死点に到達させる（プロセスＰ９４）。

ここで、金属板Ｗは、プロセスＰ９２以降、上型１０と下型２０とにより常にプレスされている状態である。そのため、金属板Ｗの材料が下型２０の凹部の縦壁部へ流入する流入量が不足し、縦壁部で金属板Ｗに割れが発生するおそれがあった。

次に、図３を参照して、本実施の形態１に係るプレス成形方法について説明する。図３は、本実施の形態１に係るプレス成形方法の一例を示す図である。
図３に示されるように、最初のプロセスＰ１〜Ｐ３は、関連技術に係るプロセスＰ９１〜Ｐ９３と同様である。

ただし、続くプロセスＰ４では、上型１０を上昇させる。これにより、金属板Ｗは、上型１０と下型２０とによるプレスが解放された状態となり、金属板Ｗの材料が縦壁部へ流入する。そのため、縦壁部で金属板Ｗに割れが発生することを抑制することができる。

そして、続くプロセスＰ５では、上型１０を再度下降させる。これにより、金属板Ｗは、上型１０と下型２０とによりプレスされている状態となる。このとき、金属板Ｗのプレス位置は、上型１０を前回下降させたときのプレス位置よりも下げる。

以降、金属板Ｗのプレス位置がプレス下死点に到達するまで（プロセスＰ６）、プロセスＰ４，Ｐ５を繰り返し行う。

このように、本実施の形態１においては、上型１０と下型２０とによる金属板Ｗのプレスと解放とを繰り返しながら、金属板Ｗのプレス位置をプレス下死点まで段階的に下げていく。上型１０を下降させると、金属板Ｗの材料が下型２０の縦壁部へ流入する流入量が不足し、縦壁部で金属板Ｗに割れが発生するおそれがある。しかし、本実施の形態１においては、上型１０の下降により割れが発生する前に、上型１０を上昇させ、金属板Ｗの材料を下型２０の縦壁部へ流入させる。これにより、縦壁部で金属板Ｗに割れが発生することを抑制することができる。

また、本実施の形態１においては、ダイクッション４２，４３によるしわ押さえ力の制御を、上型１０と下型２０とによるプレス成形力の制御とは別々に行う。そのため、例えば、金属板Ｗのしわは発生しにくいが、割れが発生しやすい状況では、しわ押さえ力を小さくし、金属板Ｗの材料の下型２０の縦壁部への流入量を増加させることができる。これにより、金属板Ｗの割れの発生をさらに抑制することができる。逆に、金属板Ｗの割れは発生しにくいが、しわが発生しやすい状況では、しわ押さえ力を大きくすることにより、金属板Ｗのしわの発生を抑制することができる。従って、金属板Ｗの割れの発生の抑制としわの発生の抑制との両立を図ることができる。

次に、図４を参照して、ダイクッション４２，４３によるしわ押さえ力及び上型１０と下型２０とによるプレス成形力の制御方法について具体的に説明する。図４は、実施の形態１に係るプレス成形方法で金属板Ｗの成形途中の上型１０の下面及びしわ押さえ面（ダイクッション４２，４３の上面）の動き方の一例を示す図である。図４において、横軸は、時間［秒］を表し、縦軸は、プレス下死点からの距離を示すストローク［ｍｍ］を表している。また、図４は、図３のプロセスＰ４，Ｐ５を繰り返し行っている状況を示している。

まず、図４を参照して、上型１０と下型２０とによるプレス成形力の制御方法について説明する。図４に示されるように、上型１０は、プロセスＰ４において、Ｔ１［ｍｍ］分上昇させ、プロセスＰ５において、Ｔ２（Ｔ２＞Ｔ１）［ｍｍ］分下降させる。そのため、上型１０は、プロセスＰ４，Ｐ５を１回行うと、Ｔ２−Ｔ１［ｍｍ］分下降する。このプロセスＰ４，Ｐ５を複数回繰り返すことで、上型１０は、段階的に下降し、その結果、金属板Ｗのプレス位置も段階的に下げられるため、金属板Ｗは段階的に成形される。

上述のように、上型１０を下降させると、金属板Ｗの材料の下型２０の縦壁部へ流入する流入量が不足し、縦壁部で金属板Ｗに割れが発生するおそれがある。しかし、本実施の形態１においては、金属板Ｗに割れが発生する前に、プロセスＰ４において、上型１０を上昇させて、金属板Ｗの材料を下型２０の縦壁部へ流入させ、その後、再度、プロセスＰ５において、上型１０を下降させる。これにより、下型２０の縦壁部で金属板Ｗに割れが発生することを抑制することができる。なお、割れの発生を抑制する効果は、金属板Ｗの成形量（Ｔ２−Ｔ１に相当）を細かくするほど向上する。

また、金属板Ｗを段階的に成形するため、上型１０による成形荷重も低減することができる。また、金属板Ｗを段階的に成形するため、金属板Ｗは、下型２０の肩部付近にて成形された部位にスプリングバックが発生することを抑制できるため、精度凍結性の向上を図ることができる。

次に、図５を参照して、本実施の形態１に係るプレス成形方法が、割れの発生を抑制することができる原理について説明する。図５は、本実施の形態１に係るプレス成形方法で成形途中の金属板Ｗについて推定される応力ひずみ線図の一例を示す図である。図５において、横軸はひずみεを表し、縦軸は応力σを表している。また、図５に示されるＸ１，Ｘ２は、図４のＸ１，Ｘ２のときの金属板Ｗの状態をそれぞれ表している。

図５に示されるように、金属板Ｗの状態がＸ１のときに、プロセスＰ４において、上型１０を上昇させると、金属板Ｗは、下型２０の縦壁部の応力が緩和され、縦壁部の部位が弾性変形分だけ縮むため、縦壁部に金属板Ｗの材料が流入する。続いて、プロセスＰ５において、上型１０を下降させると、金属板Ｗは、下型２０の縦壁部の応力が高くなるため、縦壁部の部位が弾性変形分だけ伸び、元のＸ１の状態からひずみが進んだＸ２の状態に塑性する。このようにして、金属板Ｗは、プロセスＰ４，Ｐ５を繰り返す度に、材料が下型２０の縦壁部に流入し、また、ひずみが進んでいく。

次に、図４を参照して、ダイクッション４２，４３によるしわ押さえ力の制御方法について説明する。本実施の形態１においては、ダイクッション４２，４３によるしわ押さえ力の制御は、上型１０と下型２０とによるプレス成形力の制御とは別々に行う。図４においては、ダイクッション４２，４３によるしわ押さえ力を制御する方法として、パターン１，２の２つのパターンが示されている。

図４に示されるように、パターン１は、プロセスＰ４，Ｐ５を繰り返している間、金属板Ｗが、ダイクッション４２，４３により常に押圧されるパターンである。具体的には、しわ押さえ面と上型１０の下面との間の距離が常に一定となるように、すなわち、しわ押さえ力が常に一定で大きくなるように、上型１０の下面と同じ動きで、しわ押さえ面を動かしている。パターン１は、例えば、金属板Ｗの割れは発生しにくいが、しわが発生しやすい状況で使用されるパターンであり、しわ押さえ力を大きくすることにより、金属板Ｗのしわの発生を抑制することができる。

一方、パターン２は、プロセスＰ４，Ｐ５を繰り返している間、金属板Ｗが、ダイクッション４２，４３により押圧されている状態と、ダイクッション４２，４３による押圧が解放されている状態と、が繰り返されるパターンである。具体的には、プロセスＰ５において、上型１０の下降が完了したタイミングで、しわ押さえ面と上型１０の下面との間の距離を長くして、しわ押さえ力を小さくすることで、ダイクッション４２，４３による金属板Ｗの押圧を解放している。また、ここでは、プロセスＰ５において、上型１０を下降させている途中で、しわ押さえ面と上型１０の下面との間の距離を短くして、しわ押さえ力を大きくすることで、ダイクッション４２，４３により金属板Ｗを再度押圧している。ただし、パターン２は、これには限定されず、しわ押さえ力を常に小さくするパターンであっても良い。パターン２は、例えば、金属板Ｗのしわは発生しにくいが、割れが発生しやすい状況で使用されるパターンであり、しわ押さえ力を小さくすることにより、金属板Ｗの材料を下型２０の縦壁部へ流入させ、金属板Ｗの割れの発生を抑制することができる。

上述のように、本実施の形態１においては、ダイクッション４２，４３によるしわ押さえ力の制御を、上型１０と下型２０とによるプレス成形力の制御とは別々に行う。そのため、しわ押さえ力の制御方法として、例えば、金属板Ｗの割れは発生しにくいが、しわが発生しやすい状況ではパターン１を使用し、金属板Ｗのしわは発生しにくいが、割れが発生しやすい状況ではパターン２を使用するといったことも可能となる。そのため、金属板Ｗの割れの発生の抑制としわの発生の抑制との両立を図ることができる。

なお、パターン２において、ダイクッション４２，４３による金属板Ｗの押圧を解放している状態は、複数回行われる解放のうち所定回数は、金属板Ｗが上型１０及びダイクッション４２，４３の双方に接している状態となり、残りの回数は、金属板Ｗが上型１０及びダイクッション４２，４３の少なくとも一方から離れている状態となっても良い。これら２つの状態は、例えば、しわ押さえ面と上型１０の下面との間の距離、すなわち、しわ押さえ力を調整することにより、いずれかの状態に遷移させることができる。例えば、金属板Ｗのしわは発生しにくいが、割れが発生しやすい状況では、金属板Ｗが上型１０及びダイクッション４２，４３の少なくとも一方から離れている状態に制御して、しわ押さえを行わないこともできる。また、金属板Ｗのしわが発生しやすく、かつ、割れも発生しやすい状況では、金属板Ｗが上型１０及びダイクッション４２，４３の双方に接している状態に制御して、小さなしわ押さえ力でしわ押さえを行うことができる。これにより、金属板Ｗの割れの発生の抑制としわの発生の抑制との両立をさらに高精度に図ることができる。

（２）実施の形態２
図６を参照して、本実施の形態２に係るプレス成形装置２の構成について説明する。図６は、本実施の形態２に係るプレス成形装置２の一構成例を示す図である。
図６に示されるように、本実施の形態２に係るプレス成形装置２は、実施の形態１に係るプレス成形装置１と比較して、状態監視コントローラ８０を追加した点が異なる。本実施の形態２は、その他の構成は実施の形態１と同様である。

状態監視コントローラ８０は、プレス成形装置２の設備状態（例えば、温度、上型１０による成形荷重）、金属板Ｗの材料状態（例えば、金属板Ｗの材料の下型２０の縦壁部への流入量）、又は、上型１０及び下型２０の型状態（例えば、上型１０及び下型２０の摩耗量、上型１０のショット数）の少なくとも１つの状態を監視する。

例えば、設備状態に関しては、温度は、温度センサ等を用いて監視でき、上型１０の荷重は、スライド３０等に取り付けた荷重センサ等を用いて監視できる。また、材料状態に関しては、金属板Ｗの材料の流入量は、レーザ変位計で金属板Ｗの変位を検出すること等で監視できる。また、型状態に関しては、上型１０及び下型２０の摩耗量は、上型１０と下型２０との間の隙間の距離を検出すること等で監視でき、上型１０のショット数は、上型１０の昇降回数を計測すること等で監視できる。

本実施の形態２においては、スライドモーションコントローラ５０は、状態監視コントローラ８０で監視したプレス成形装置２の設備状態、金属板Ｗの材料状態、又は、上型１０及び下型２０の型状態の少なくとも１つの状態に基づいて、スライド３０（上型１０）の昇降動作、すなわち、金属板Ｗに対するプレス成形力を制御する。

例えば、スライドモーションコントローラ５０は、金属板Ｗの材料状態を基に、金属板Ｗの材料の下型２０の縦壁部への流入量が多いと判断した場合は、プレス成形力が大きくなるように制御する。これにより、上型１０の昇降回数を減少させることができるため、生産性の向上を図ることができる。また、スライドモーションコントローラ５０は、金属板Ｗの材料の下型２０の縦壁部への流入量が少ないと判断した場合は、プレス成形力が小さくなるように制御する。これにより、下型２０の縦壁部での金属板Ｗの応力を緩和させることができるため、縦壁部での金属板Ｗの割れの発生を抑制することができる。

また、スライドモーションコントローラ５０は、プレス成形装置２の設備状態を基に、上型１０による成形荷重が小さいと判断した場合は、プレス成形力が大きくなるように制御する。これにより、上型１０の昇降回数を減少させることができるため、生産性の向上を図ることができる。また、スライドモーションコントローラ５０は、上型１０による成形荷重が大きいと判断した場合は、プレス成形力が小さくなるように制御する。これにより、下型２０の縦壁部での金属板Ｗの応力を緩和させることができるため、縦壁部での金属板Ｗの割れの発生を抑制することができる。

（３）実施の形態３
図７を参照して、本実施の形態３に係るプレス成形装置３の構成について説明する。図７は、本実施の形態３に係るプレス成形装置３の一構成例を示す図である。
図７に示されるように、本実施の形態３に係るプレス成形装置３は、実施の形態１に係るプレス成形装置１と比較して、上型１０及び下型２０の代わりに上型１１及び下型２１を設けた点、ダイクッション４２，４３の代わりにダイクッション４４，４５を設けた点、部材４６，４７、アクチュエータコントローラ９０、及びアクチュエータ９１〜９５を追加した点が異なる。本実施の形態３は、その他の構成は実施の形態１と同様である。

上型１１及び下型２１は、凸部が下型２１の中央上面側に形成され、下型２１の凸部に対応する凹部が上型１１の中央下面側に形成されている点で、実施の形態１に係る上型１０及び下型２０とは異なる。

ダイクッション４４，４５は、上型１１側に設けられている点で、実施の形態１に係るダイクッション４２，４３とは異なる。本実施の形態３においては、ダイクッション本体４１の昇降動作に伴い、下型２１側に設けられた部材４６，４７が昇降動作を行う。ダイクッション４４は、下型２１との間で金属板Ｗを上下方向に挟んで押さえ、ダイクッション４５は、部材４７との間で金属板Ｗを上下方向に挟んで押さえる。また、本実施の形態３においては、ダイクッション本体４１の昇降動作に伴い、下型２１も昇降動作を行う。

アクチュエータ９１は、上型１１の内側に配置され、上型１１の型形状を図中の左右方向に拡大又は縮小する方向に変更するアクチュエータである。アクチュエータ９２は、上型１１の外側に配置され、上型１１の型形状を図中の左右方向に拡大又は縮小する方向に変更するアクチュエータである。

アクチュエータ９３は、下型２１の内側に配置され、下型２１の型形状を図中の左右方向に拡大又は縮小する方向に変更するアクチュエータである。アクチュエータ９４は、下型２１の外側に配置され、下型２１の型形状を図中の左右方向に拡大又は縮小する方向に変更するアクチュエータである。

アクチュエータコントローラ９０は、スライドモーションコントローラ５０が制御するスライド３０（上型１０）の昇降動作に基づいて、金属板Ｗのプレス位置を判断し、金属板Ｗのプレス位置に基づいて、アクチュエータ９１〜９５を制御する。

例えば、スライドモーションコントローラ５０は、金属板Ｗのプレス位置が段階的に下がるに従って、上型１１の型形状及び下型２１の型形状が図中の左右方向に縮小されるように、アクチュエータ９１，９２，９３，９４を制御する。

上述のように、本実施の形態３においては、スライド３０（上型１０）の昇降動作に基づいて、ダイクッション４４，４５によるしわ押さえ力を制御するだけでなく、上型１１の型形状及び下型２１の型形状を制御することができる。

なお、本発明は上記実施の形態に限られたものではなく、趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更することが可能である。例えば、上記実施の形態２，３はそれぞれ別々に説明したが、上記実施の形態２，３を組み合わせた構成とすることも可能である。

１，２，３ プレス成形装置
１０，１１ 上型
２０，２１ 下型
３０ スライド
４０ ダイクッション装置
４１ ダイクッション本体
４２，４３，４４，４５ ダイクッション
４６，４７ 部材
５０ スライドモーションコントローラ
６０ クッションモーションコントローラ
７０ 同期制御部
８０ 状態監視コントローラ
９０ アクチュエータコントローラ
９１，９２，９３，９４ アクチュエータ

Claims (4)

1. ダイクッションによりワークを押さえつつ、上型と下型とからなるプレス型によりワークをプレス成形するプレス成形方法であって、
   前記プレス型によりワークをプレスするプレス位置がプレス下死点に到達するまでの間に、前記プレス型によるワークのプレスと解放とを複数回繰り返しながら、段階的に前記プレス位置を下げていくプレス工程を備え、
   前記プレス工程では、前記ダイクッションによりワークを押さえる押圧力を、前記プレス型によりワークをプレス成形するプレス成形力とは別に制御し、
   前記プレス工程では、前記ダイクッションによるワークの押圧と解放とを複数回繰り返し、
   前記ダイクッションによりワークを解放している状態は、複数回行われる解放のうち、所定回数はワークが前記上型及び前記ダイクッションの双方に接している状態となり、残りの回数はワークが前記上型及び前記ダイクッションの少なくとも一方から離れている状態となる、プレス成形方法。
2. 前記プレス工程では、
   プレス成形装置の設備状態、ワークの材料状態、又は、前記プレス型の型状態の少なくとも１つの状態を監視し、
   プレス成形装置の設備状態、ワークの材料状態、又は、前記プレス型の型状態の少なくとも１つの状態に基づいて、前記プレス成形力を制御する、請求項１に記載のプレス成形方法。
3. 前記プレス工程では、前記プレス位置に基づいて、前記上型及び前記下型を構成する部材を、昇降方向と直交する方向にそれぞれ移動させ、前記上型の型形状及び前記下型の型形状を、拡大又は縮小する方向に変更する、請求項１又は２に記載のプレス成形方法。
4. 上型と下型とからなるプレス型と、ダイクッションと、を備え、前記ダイクッションによりワークを押さえつつ、前記プレス型によりワークをプレス成形するプレス成形装置であって、
   前記プレス型によりワークをプレスするプレス位置が下死点に到達するまでの間に、前記プレス型によるワークのプレスと解放とを複数回繰り返しながら、段階的に前記プレス位置を下げていくプレス工程を実行し、
   前記プレス成形装置は、
   前記プレス工程において、前記プレス型によりワークをプレス成形するプレス成形力を制御する第１制御部と、
   前記プレス工程において、前記ダイクッションによりワークを押さえる押圧力を、前記第１制御部が制御する前記プレス成形力とは別に制御する第２制御部と、を備え、
   前記プレス工程では、前記ダイクッションによるワークの押圧と解放とを複数回繰り返し、
   前記ダイクッションによりワークを解放している状態は、複数回行われる解放のうち、所定回数はワークが前記上型及び前記ダイクッションの双方に接している状態となり、残りの回数はワークが前記上型及び前記ダイクッションの少なくとも一方から離れている状態となる、プレス成形装置。

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