JP5290823B2 - 成形方法および成形装置 - Google Patents
成形方法および成形装置 Download PDFInfo
- Publication number
- JP5290823B2 JP5290823B2 JP2009071991A JP2009071991A JP5290823B2 JP 5290823 B2 JP5290823 B2 JP 5290823B2 JP 2009071991 A JP2009071991 A JP 2009071991A JP 2009071991 A JP2009071991 A JP 2009071991A JP 5290823 B2 JP5290823 B2 JP 5290823B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- preforming
- plate
- molding
- recess
- plate body
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Landscapes
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Description
本発明は、成形方法および成形装置に関する。
平板状の板体に対して、多角形状の凹部または凸部が形成されたパネルを成形する技術として、特許文献1記載の技術が従来公知である。
特許文献1としての特開2007−181846号公報には、板状体に三角錐状の凹部と、凹部どうしの間に三角形状の平面部とが隙間無く配置されたコアパネルを成形する際に、深さの浅い三角錐、深さが中程度の三角錐、最終的な深さの三角錐の順に、3段階で三角錐を深くしていって最終的な深さの三角錐を成形する技術が記載されている。
特許文献1としての特開2007−181846号公報には、板状体に三角錐状の凹部と、凹部どうしの間に三角形状の平面部とが隙間無く配置されたコアパネルを成形する際に、深さの浅い三角錐、深さが中程度の三角錐、最終的な深さの三角錐の順に、3段階で三角錐を深くしていって最終的な深さの三角錐を成形する技術が記載されている。
図4は三角錐の成型に関する説明図であり、図4Aは平面図、図4Bは要部断面図である。
図5は板体が搬送されつつ、成形時の材料の流入の説明図であり、図5Aは一度に全ての凹部を成形する場合の材料の流入の説明図、図5Bは1列ずつ順次凹部を成形する場合に1列目の成形をする際の説明図、図5Cは1列ずつ順次凹部を成形する場合に2列目の成形をする際の説明図である。
図4において、特許文献1に記載されているように、三角錐や四角錐等の多角形錐状または半球状の凹部01を成形する場合、平板から凹部01に変形する際に、成形部分の材料が延びると共に、周囲の材料が流入することで、凹部01が形成される。板体に複数の凹部01を成形する場合、図5Aに示すように一度に全ての凹部01を形成する方法が考えられる。しかしながら、この場合、外周部の凹部01aでは、外側から材料が流入して凹部が形成されるが、内側の凹部01bでは、材料が流入できず、破断等する恐れがある。
図5は板体が搬送されつつ、成形時の材料の流入の説明図であり、図5Aは一度に全ての凹部を成形する場合の材料の流入の説明図、図5Bは1列ずつ順次凹部を成形する場合に1列目の成形をする際の説明図、図5Cは1列ずつ順次凹部を成形する場合に2列目の成形をする際の説明図である。
図4において、特許文献1に記載されているように、三角錐や四角錐等の多角形錐状または半球状の凹部01を成形する場合、平板から凹部01に変形する際に、成形部分の材料が延びると共に、周囲の材料が流入することで、凹部01が形成される。板体に複数の凹部01を成形する場合、図5Aに示すように一度に全ての凹部01を形成する方法が考えられる。しかしながら、この場合、外周部の凹部01aでは、外側から材料が流入して凹部が形成されるが、内側の凹部01bでは、材料が流入できず、破断等する恐れがある。
一方、図5Aに示す方法とは異なり、図5Bに示すように、一列分の凹部01を成形した後、板体02を搬送方向に移動させ、図5Cに示すように、第2列分の凹部01を成形し、これらを繰り返すことで、複数の凹部01を成形する方法もある。
この方法では、1列目は搬送方向上流側および下流側から材料が流入して凹部01が形成されるが、2列目は搬送方向下流側は1列目の凹部01が成形されており、ほとんど流入できないが、上流側からの流入があり、図5Aに示す場合に比べて、成形が容易となっている。
しかしながら、2列目の成形を行う場合、下流側の1列目の凹部01側も2列目側に引っ張られるため、1列目の凹部01の位置がずれてしまい、列が増えれば増えるほど、ズレが大きくなったり、凹部01の各列毎にズレが異なる恐れもある。特に、凹部01の位置に精度が必要な場合、例えば、凹部が形成されたパネルどうしを接合する場合や、形成された凹部に対して、更に成形等の加工が行われる場合に、位置ズレが発生したり、位置のばらつきが発生すると、後の作業に悪影響が発生する問題がある。
この方法では、1列目は搬送方向上流側および下流側から材料が流入して凹部01が形成されるが、2列目は搬送方向下流側は1列目の凹部01が成形されており、ほとんど流入できないが、上流側からの流入があり、図5Aに示す場合に比べて、成形が容易となっている。
しかしながら、2列目の成形を行う場合、下流側の1列目の凹部01側も2列目側に引っ張られるため、1列目の凹部01の位置がずれてしまい、列が増えれば増えるほど、ズレが大きくなったり、凹部01の各列毎にズレが異なる恐れもある。特に、凹部01の位置に精度が必要な場合、例えば、凹部が形成されたパネルどうしを接合する場合や、形成された凹部に対して、更に成形等の加工が行われる場合に、位置ズレが発生したり、位置のばらつきが発生すると、後の作業に悪影響が発生する問題がある。
本発明は、成形時の凹部の位置ズレを低減することを技術的課題とする。
前記技術的課題を解決するために、請求項1記載の発明の成形方法は、
予め設定された搬送方向に搬送される平板状の板体に対して、予成形領域において、予成形凹部を成形し、
前記予成形領域の板体搬送方向下流側に設定された移動規制領域において、前記予成形凹部に係合して、前記予成形凹部の前記搬送方向に沿った移動を規制し、
前記移動規制領域の板体搬送方向下流側に設定された本成形領域において、前記予成形凹部を多角錐状の凹部に成形する
ことを特徴とする。
予め設定された搬送方向に搬送される平板状の板体に対して、予成形領域において、予成形凹部を成形し、
前記予成形領域の板体搬送方向下流側に設定された移動規制領域において、前記予成形凹部に係合して、前記予成形凹部の前記搬送方向に沿った移動を規制し、
前記移動規制領域の板体搬送方向下流側に設定された本成形領域において、前記予成形凹部を多角錐状の凹部に成形する
ことを特徴とする。
前記技術的課題を解決するために、請求項2に記載の発明の成形装置は、
予め設定された搬送方向に搬送される板体の一方の面側に配置され且つ予成形孔部を有する予成形受け部と、前記予成形孔部に嵌る予成形凸部を有し前記板体の他方の面側に配置され且つ前記成形用受け部に対して接近、離間可能に支持された予成形押圧部と、を有し、前記板体に予成形凸部に対応する予成形凹部を形成する予成形装置と、
前記予成形装置の板体搬送方向下流側に配置され、前記板体の一方の面の側に配置され且つ搬送されてきた板体の前記予成形凹部に対応する位置に配置された位置規制孔部を有する位置規制受け部と、前記位置規制孔部に嵌る位置規制凸部を有し前記板体の他方の面側に配置され且つ前記位置規制受け部に対して接近、離間可能に支持された位置規制押圧部と、を有し、前記予成形凸部の前記搬送方向に沿った移動を規制する位置規制装置と、
前記位置規制装置の板体搬送方向下流側に配置され、前記板体の一方の面の側に配置され且つ搬送されてきた板体の前記予成形凹部に対応する位置に配置された多角錐状の孔部を有する成形用受け部と、前記孔部に嵌る凸部を有し前記板体の他方の面側に配置され且つ前記成形用受け部に接近、離間可能に支持された成形押圧部と、を有し、前記板体に凹部を形成する本成形装置と、
を備えたことを特徴とする。
予め設定された搬送方向に搬送される板体の一方の面側に配置され且つ予成形孔部を有する予成形受け部と、前記予成形孔部に嵌る予成形凸部を有し前記板体の他方の面側に配置され且つ前記成形用受け部に対して接近、離間可能に支持された予成形押圧部と、を有し、前記板体に予成形凸部に対応する予成形凹部を形成する予成形装置と、
前記予成形装置の板体搬送方向下流側に配置され、前記板体の一方の面の側に配置され且つ搬送されてきた板体の前記予成形凹部に対応する位置に配置された位置規制孔部を有する位置規制受け部と、前記位置規制孔部に嵌る位置規制凸部を有し前記板体の他方の面側に配置され且つ前記位置規制受け部に対して接近、離間可能に支持された位置規制押圧部と、を有し、前記予成形凸部の前記搬送方向に沿った移動を規制する位置規制装置と、
前記位置規制装置の板体搬送方向下流側に配置され、前記板体の一方の面の側に配置され且つ搬送されてきた板体の前記予成形凹部に対応する位置に配置された多角錐状の孔部を有する成形用受け部と、前記孔部に嵌る凸部を有し前記板体の他方の面側に配置され且つ前記成形用受け部に接近、離間可能に支持された成形押圧部と、を有し、前記板体に凹部を形成する本成形装置と、
を備えたことを特徴とする。
請求項3に記載の発明は、請求項2に記載の成形装置において、
前記予成形押圧部を前記予成形受け部に対して接近離間させる方向に移動させる予成形駆動源と、
前記位置規制押圧部を前記位置規制受け部に対して接近離間させる方向に移動させる位置規制駆動源であって、前記予成形凸部が前記板体に接触する前に、前記位置規制凸部を前記予成形凹部に嵌める前記位置規制駆動源と、
を備えたことを特徴とする。
前記予成形押圧部を前記予成形受け部に対して接近離間させる方向に移動させる予成形駆動源と、
前記位置規制押圧部を前記位置規制受け部に対して接近離間させる方向に移動させる位置規制駆動源であって、前記予成形凸部が前記板体に接触する前に、前記位置規制凸部を前記予成形凹部に嵌める前記位置規制駆動源と、
を備えたことを特徴とする。
請求項1、2に記載の発明によれば、予成形領域と本成形領域の間で、予成形凹部の移動が規制されており、成形時の凹部の位置ズレを低減することができる。
請求項3に記載の発明によれば、予成形凸部が前記板体に接触するのと同時または後に位置規制凸部が予成形凹部に嵌る場合に比べて、位置ズレを更に低減することができる。
請求項3に記載の発明によれば、予成形凸部が前記板体に接触するのと同時または後に位置規制凸部が予成形凹部に嵌る場合に比べて、位置ズレを更に低減することができる。
次に図面を参照しながら、本発明の実施の形態の具体例としての実施例を説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
なお、以後の説明の理解を容易にするために、図面において、前後方向をX軸方向、左右方向をY軸方向、上下方向をZ軸方向とし、矢印X,−X,Y,−Y,Z,−Zで示す方向または示す側をそれぞれ、前方、後方、右方、左方、上方、下方、または、前側、後側、右側、左側、上側、下側とする。
また、図中、「○」の中に「・」が記載されたものは紙面の裏から表に向かう矢印を意味し、「○」の中に「×」が記載されたものは紙面の表から裏に向かう矢印を意味するものとする。
なお、以下の図面を使用した説明において、理解の容易のために説明に必要な部材以外の図示は適宜省略されている。
なお、以後の説明の理解を容易にするために、図面において、前後方向をX軸方向、左右方向をY軸方向、上下方向をZ軸方向とし、矢印X,−X,Y,−Y,Z,−Zで示す方向または示す側をそれぞれ、前方、後方、右方、左方、上方、下方、または、前側、後側、右側、左側、上側、下側とする。
また、図中、「○」の中に「・」が記載されたものは紙面の裏から表に向かう矢印を意味し、「○」の中に「×」が記載されたものは紙面の表から裏に向かう矢印を意味するものとする。
なお、以下の図面を使用した説明において、理解の容易のために説明に必要な部材以外の図示は適宜省略されている。
図1は本発明の成形装置の全体説明図である。
図2は実施例1の成形装置で成形される板体の平面図である。
図1において、本発明の実施例1の成形装置の一例としてのプレス機1は、板体の一例としての金属プレート2の搬送方向に沿って設定された予成形領域A1に配置された予成形装置の一例としてのサブプレス機3を有する。
実施例1のサブプレス機3は、下ベース4上に支持された予成形受け部の一例としてのサブダイ5を有する。前記サブダイ5には、予成形孔部の一例としてのサブキャビティ5aが形成されている。実施例1のサブキャビティ5aは、三角柱状の凹みにより構成されているが、三角柱状に限定されず、四角柱状等の多角柱状や三角錐状等の多角錐状、半球状等任意の形状とすることが可能である。図2において、実施例1のサブキャビティ5aは、金属プレート2の幅方向である左右方向に対して、1つずつ搬送方向上流側と下流側にずれた配置、すなわち、幅方向に沿ってジグザグに配置されている。
図2は実施例1の成形装置で成形される板体の平面図である。
図1において、本発明の実施例1の成形装置の一例としてのプレス機1は、板体の一例としての金属プレート2の搬送方向に沿って設定された予成形領域A1に配置された予成形装置の一例としてのサブプレス機3を有する。
実施例1のサブプレス機3は、下ベース4上に支持された予成形受け部の一例としてのサブダイ5を有する。前記サブダイ5には、予成形孔部の一例としてのサブキャビティ5aが形成されている。実施例1のサブキャビティ5aは、三角柱状の凹みにより構成されているが、三角柱状に限定されず、四角柱状等の多角柱状や三角錐状等の多角錐状、半球状等任意の形状とすることが可能である。図2において、実施例1のサブキャビティ5aは、金属プレート2の幅方向である左右方向に対して、1つずつ搬送方向上流側と下流側にずれた配置、すなわち、幅方向に沿ってジグザグに配置されている。
前記サブダイ5の上方には、上ベース6が配置されており、上ベース6の下面には、予駆動源の一例であって、予昇降源の一例としてのサブガスシリンダ7が支持されている。なお、昇降源は、ガスシリンダに限定されず、従来公知の任意の昇降機構を採用することが可能である。
前記サブガスシリンダ7の下面には、予成形押圧部の一例であり、昇降体の一例としてのサブポンチ支持ブロック8が支持されている。前記サブポンチ支持ブロック8の下面には、予成形凸部の一例として、下方に延び且つ金属プレート2を挟んでサブキャビティ5aに対向して配置されたサブポンチ9が支持されている。サブポンチ9の先端には、半球状の押圧部本体9aが形成されている。実施例1のサブポンチ9はサブキャビティ5aに対応して配置されており、押圧部本体9aがサブキャビティ5aに嵌るように設定されている。
したがって、サブガスシリンダ7を作動させることで、サブポンチ9が図1の実線で示す上昇位置と破線で示す下降位置との間を移動し、サブポンチ9の押圧部本体9aがサブキャビティ5aに嵌って、挟まれた金属プレート2に半球状の予成形凹部2aがプレス成形される。
前記サブガスシリンダ7の下面には、予成形押圧部の一例であり、昇降体の一例としてのサブポンチ支持ブロック8が支持されている。前記サブポンチ支持ブロック8の下面には、予成形凸部の一例として、下方に延び且つ金属プレート2を挟んでサブキャビティ5aに対向して配置されたサブポンチ9が支持されている。サブポンチ9の先端には、半球状の押圧部本体9aが形成されている。実施例1のサブポンチ9はサブキャビティ5aに対応して配置されており、押圧部本体9aがサブキャビティ5aに嵌るように設定されている。
したがって、サブガスシリンダ7を作動させることで、サブポンチ9が図1の実線で示す上昇位置と破線で示す下降位置との間を移動し、サブポンチ9の押圧部本体9aがサブキャビティ5aに嵌って、挟まれた金属プレート2に半球状の予成形凹部2aがプレス成形される。
図3は実施例1のメインダイの要部説明図である。
前記サブプレス機3のプレート搬送方向下流側に設定された本成形領域A2には、本成形装置の一例としてのメインプレス機11が配置されている。実施例1のメインプレス機11は、下ベース12上に支持された成形受け部の一例としてのメインダイ13を有する。図3、図4において、前記メインダイ13には、本成形用の孔部の一例としてのメインキャビティ13aが形成されている。実施例1のメインキャビティ13aは、三角錐状の凹みにより構成されている。なお、メインキャビティ13aの形状は、金属プレート2に形成する凹部の形状に応じた形状とすることが可能である。図2において、実施例1のメインキャビティ13aは、サブキャビティ5aの位置に対応して、金属プレート2の幅方向である左右方向に対して、1つずつ搬送方向上流側と下流側にずれた配置、すなわち、幅方向に沿ってジグザグに配置されている。
前記サブプレス機3のプレート搬送方向下流側に設定された本成形領域A2には、本成形装置の一例としてのメインプレス機11が配置されている。実施例1のメインプレス機11は、下ベース12上に支持された成形受け部の一例としてのメインダイ13を有する。図3、図4において、前記メインダイ13には、本成形用の孔部の一例としてのメインキャビティ13aが形成されている。実施例1のメインキャビティ13aは、三角錐状の凹みにより構成されている。なお、メインキャビティ13aの形状は、金属プレート2に形成する凹部の形状に応じた形状とすることが可能である。図2において、実施例1のメインキャビティ13aは、サブキャビティ5aの位置に対応して、金属プレート2の幅方向である左右方向に対して、1つずつ搬送方向上流側と下流側にずれた配置、すなわち、幅方向に沿ってジグザグに配置されている。
図3において、実施例1のメインダイ13では、前記各メインキャビティ13aのプレート搬送方向上流側および下流側に対応する位置に、逃げ溝13cが形成されている。前記逃げ溝13cは、上流側から搬送されてくる予成形凹部2aや、下流側に搬送された成形済みの凹部2bが、本成形領域A3での成形時に成形を受けないように、予成形凹部2aや成形済みの凹部2bが逃げられるように形成されている。
また、実施例1のメインキャビティ13aは、三角錐状の凹部の三角形状の開口について、1つの角が、隣接する凹部の三角形状の開口の1つの角と共有されるように配置されている。
また、実施例1のメインキャビティ13aは、三角錐状の凹部の三角形状の開口について、1つの角が、隣接する凹部の三角形状の開口の1つの角と共有されるように配置されている。
前記メインダイ13の上方には、上ベース14が配置されており、上ベース14の下面には、主昇降源の一例としてのメインガスシリンダ16が支持されている。なお、昇降源は、ガスシリンダに限定されず、従来公知の任意の昇降機構を採用することが可能である。
前記メインガスシリンダ16の下面には、本成形用の成形押圧部の一例であって、主昇降体の一例としてのメインポンチ支持ブロック17が支持されている。前記メインポンチ支持ブロック17の下面には、本成形用の凸部の一例として、下方に延び且つ金属プレート2を挟んでメインキャビティ13aに対向して配置されたメインポンチ18が支持されている。メインポンチ18の先端には、三角錐状の押圧部本体18aが形成されている。実施例1のメインポンチ18はメインキャビティ13aに対応して配置されており、押圧部本体9aがサブキャビティ5aに嵌るように設定されている。
前記メインガスシリンダ16の下面には、本成形用の成形押圧部の一例であって、主昇降体の一例としてのメインポンチ支持ブロック17が支持されている。前記メインポンチ支持ブロック17の下面には、本成形用の凸部の一例として、下方に延び且つ金属プレート2を挟んでメインキャビティ13aに対向して配置されたメインポンチ18が支持されている。メインポンチ18の先端には、三角錐状の押圧部本体18aが形成されている。実施例1のメインポンチ18はメインキャビティ13aに対応して配置されており、押圧部本体9aがサブキャビティ5aに嵌るように設定されている。
したがって、メインガスシリンダ16を作動させることで、メインポンチ18が図1の実線で示す上昇位置と破線で示す下降位置との間を移動し、メインポンチ18の押圧部本体18aがメインキャビティ13aに嵌る。したがって、挟まれた金属プレート2には、図2に示すように、半球状の予成形凹部2aが、三角錐状の凹部2bに成形される。
図1、図2において、金属プレート2の搬送方向に対して、前記サブプレス機3の下流側、且つ、メインプレス機11の上流側に設定された位置規制領域A3には、位置規制装置の一例としての板押さえ装置21が配置されている。
実施例1の板押さえ装置21は、下ベース22上に支持された位置規制受け部の一例としての押えダイ23を有する。前記押えダイ23には、位置規制孔部の一例としての押えキャビティ23aが形成されている。実施例1の押えキャビティ23aは、サブキャビティ5aと同一の三角柱状の凹みにより構成されているが、サブキャビティ5aと非同一とすることも可能である。図2において、実施例1の押えキャビティ23aは、サブキャビティ5aと同様に、金属プレート2の幅方向である左右方向に対して、1つずつ搬送方向上流側と下流側にずれた配置、すなわち、幅方向に沿ってジグザグに配置されている。
実施例1の板押さえ装置21は、下ベース22上に支持された位置規制受け部の一例としての押えダイ23を有する。前記押えダイ23には、位置規制孔部の一例としての押えキャビティ23aが形成されている。実施例1の押えキャビティ23aは、サブキャビティ5aと同一の三角柱状の凹みにより構成されているが、サブキャビティ5aと非同一とすることも可能である。図2において、実施例1の押えキャビティ23aは、サブキャビティ5aと同様に、金属プレート2の幅方向である左右方向に対して、1つずつ搬送方向上流側と下流側にずれた配置、すなわち、幅方向に沿ってジグザグに配置されている。
前記押えダイ23の上方には、上ベース24が配置されており、上ベース24の下面には、位置規制駆動源の一例であり、昇降源の一例としての押えガスシリンダ26が支持されている。なお、昇降源は、ガスシリンダに限定されず、従来公知の任意の昇降機構を採用することが可能である。
前記押えガスシリンダ26の下面には、位置規制押圧部の一例であり、昇降体の一例としての押えポンチ支持ブロック27が支持されている。前記押えポンチ支持ブロック27の下面には、位置規制凸部の一例として、下方に延び且つ金属プレート2を挟んで押えキャビティ23aに対向して配置された押えポンチ28が支持されている。
前記押えガスシリンダ26の下面には、位置規制押圧部の一例であり、昇降体の一例としての押えポンチ支持ブロック27が支持されている。前記押えポンチ支持ブロック27の下面には、位置規制凸部の一例として、下方に延び且つ金属プレート2を挟んで押えキャビティ23aに対向して配置された押えポンチ28が支持されている。
押えポンチ28の先端には、可動支持部材の一例としてのバネ29を介して、位置規制部の一例としての半球状の押え本体28aが支持されている。実施例1の押えポンチ28は押えキャビティ23aに対応して配置されており、押え本体28aが押えキャビティ23aに嵌るように設定されている。
したがって、押さえガスシリンダ26を作動させることで、押さえポンチ28が図1の実線で示す上昇位置と破線で示す下降位置との間を移動し、押さえポンチ28の押さえ本体28aと押さえキャビティ23aとの間に、金属プレート2の半球状の予成形凹部2aが挟まれる。
したがって、押さえガスシリンダ26を作動させることで、押さえポンチ28が図1の実線で示す上昇位置と破線で示す下降位置との間を移動し、押さえポンチ28の押さえ本体28aと押さえキャビティ23aとの間に、金属プレート2の半球状の予成形凹部2aが挟まれる。
なお、実施例1では、各シリンダ7,16,26は同一のタイミングで作動して、各ポンチ9,18,28を昇降させる。また、実施例1の押さえポンチ28は、上昇位置において、バネ29が自然長の状態で、押さえ本体28aの下端は、サブポンチ9の押圧部本体9aおよびメインポンチ18の押圧部本体18aよりも下方に配置され、バネ29が圧縮されると、各押圧部本体9a,18aと同一または上方に移動可能なように、前記バネ29の伸縮範囲が設定されている。すなわち、各シリンダ7,16,26が作動した場合、サブポンチ9やメインポンチ18の押圧部本体9a,18aが金属プレート2に接触する前に、押さえポンチ28の押さえ本体28aが予成形凹部2aに嵌った状態となる。
(実施例1の作用)
前記構成を備えた実施例1のプレス機1では、図示しない板体搬送装置により、金属プレート2が、ジグザグの凹部2b一列分に対応する所定量下流側に搬送され、各ガスシリンダ7,16が作動して、各ポンチ9,18が下降する。そして、金属プレート2に、サブプレス機3で半球状の予成形凹部2aが形成されると共に、メインプレス機11で三角錐状の凹部2bが形成される。そして、ガスシリンダ7,16が作動して、各ポンチ9,18が上昇した後、板体搬送装置で金属プレート2が下流側に所定量搬送される。この動作が繰り返されて、金属プレート2に、三角錐状の凹部2bが形成されたパネルが成形される。
前記構成を備えた実施例1のプレス機1では、図示しない板体搬送装置により、金属プレート2が、ジグザグの凹部2b一列分に対応する所定量下流側に搬送され、各ガスシリンダ7,16が作動して、各ポンチ9,18が下降する。そして、金属プレート2に、サブプレス機3で半球状の予成形凹部2aが形成されると共に、メインプレス機11で三角錐状の凹部2bが形成される。そして、ガスシリンダ7,16が作動して、各ポンチ9,18が上昇した後、板体搬送装置で金属プレート2が下流側に所定量搬送される。この動作が繰り返されて、金属プレート2に、三角錐状の凹部2bが形成されたパネルが成形される。
実施例1のプレス機1では、各ガスシリンダ7,16と連動して、押えガスシリンダ26が作動し、プレート搬送方向に対して、各プレス機3,11の間の位置で、予成形凹部2aが押さえポンチ28と押さえキャビティ23aで挟まれた状態となる。したがって、押さえポンチ28と押さえキャビティ23aとで挟まれた予成形凹部2aは、位置がプレート搬送方向に対して上流、下流のいずれの方向へも移動が規制されている。
したがって、上流側のサブプレス機3で形成された予成形凹部2aが、メインプレス機11で三角錐状の凹部2bに成形されるまでの間を移動中に、上流側または下流側の各プレス機3,11での成形時に材料が流入することによる凹部2aの位置ズレが低減される。よって、メインプレス機11で凹部2bの成形を行う際に、予成形凹部2aの位置と、メインポンチ18やメインキャビティ13aの位置とがズレてしまうことが低減され、凹部2bの成形不良や、破断等を防止できる。
したがって、上流側のサブプレス機3で形成された予成形凹部2aが、メインプレス機11で三角錐状の凹部2bに成形されるまでの間を移動中に、上流側または下流側の各プレス機3,11での成形時に材料が流入することによる凹部2aの位置ズレが低減される。よって、メインプレス機11で凹部2bの成形を行う際に、予成形凹部2aの位置と、メインポンチ18やメインキャビティ13aの位置とがズレてしまうことが低減され、凹部2bの成形不良や、破断等を防止できる。
特に、実施例1の板押さえ装置21では、押さえポンチ28の押さえ本体28aは、サブポンチ9やメインポンチ18の押圧部本体9a,18aが金属プレート2に接触する前に、予成形凹部2aに接触して、挟む。したがって、サブポンチ9やメインポンチ18の押圧部本体9a,18aにより、金属プレート2の成形が開始される前に予成形凹部2aの移動が規制された状態となり、押圧部本体9a,18aにより、金属プレート2の成形が開始されるのと同時または後に接触する場合に比べて、位置ズレがより低減されている。
また、実施例1では、バネ29が圧縮されると、押さえ本体28aは、各押圧部本体9a,18aと同一または上方に移動可能に構成されており、板押さえ装置21において、予成形凹部2aへのさらなる成形が行われることが防止されている。
さらに、実施例1では、押さえキャビティ23aは、サブキャビティ5aと同一形状に形成されており、部品の共通化が可能となっており、コストを低減できる。
また、実施例1では、バネ29が圧縮されると、押さえ本体28aは、各押圧部本体9a,18aと同一または上方に移動可能に構成されており、板押さえ装置21において、予成形凹部2aへのさらなる成形が行われることが防止されている。
さらに、実施例1では、押さえキャビティ23aは、サブキャビティ5aと同一形状に形成されており、部品の共通化が可能となっており、コストを低減できる。
また、実施例1のプレス機1は、下流側のメインプレス機11で平板から凹部2bを成形するのではなく、凹部2bを成形する前に上流側のサブプレス機3で予め半球状の予成形凹部2aが成形される。したがって、平板から凹部2bを成形する場合には、延びや周囲からの材料の流入が不足して、破断や皺等が発生することがあるが、予備的に予成形凹部2aが形成される実施例1では、凹部2bの破断等が低減されている。
特に、実施例1のサブプレス機3では、図4に示すように延び等が角02aと辺02bとで異なる多角形状ではなく、延びと周囲からの材料の流入が均一となる半球状の予成形凹部2aが成形されており、多角形状の凹部を形成する場合に比べて、破断等の発生が低減されている。
特に、実施例1のサブプレス機3では、図4に示すように延び等が角02aと辺02bとで異なる多角形状ではなく、延びと周囲からの材料の流入が均一となる半球状の予成形凹部2aが成形されており、多角形状の凹部を形成する場合に比べて、破断等の発生が低減されている。
(変更例)
以上、本発明の実施例を詳述したが、本発明は、前記実施例に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された本発明の要旨の範囲内で、種々の変更を行うことが可能である。本発明の変更例(H01)〜(H06)を下記に例示する。
(H01)前記実施例において、予成形装置の一例としてのサブプレス機3を1台設置したが、2台以上の予成形装置を配置して、段階的に凹部2aの形状を深くしていくことも可能である。
以上、本発明の実施例を詳述したが、本発明は、前記実施例に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された本発明の要旨の範囲内で、種々の変更を行うことが可能である。本発明の変更例(H01)〜(H06)を下記に例示する。
(H01)前記実施例において、予成形装置の一例としてのサブプレス機3を1台設置したが、2台以上の予成形装置を配置して、段階的に凹部2aの形状を深くしていくことも可能である。
(H02)前記実施例において、凹部2bの形状は、三角錐状に限定されず、四角錐や六角錐等の任意の多角錐状とすることが可能である。よって、凹部2bの三角形状の開口2b1と、三角形状の平面部2cの形状とは、実施例に例示したように同一とすることが望ましいが、異なる形状とすることも可能である。
(H03)前記実施例において、押さえ本体28aは、押さえポンチ28に対してバネ29で移動可能に支持される構成を例示したが、この構成に限定されず、例えば、スライダを使用して移動可能に構成したり、バネ29に替えてゴム等の弾性体を使用したり、押さえ本体28a自体を弾性体で構成したり、押さえポンチ28自体が押えポンチ支持ブロック27に対して移動可能に支持される構成等、移動可能な任意の構成を採用することが可能である。また、押さえ本体28aの位置に十分な精度が出せたり、押さえ本体28a自体が弾性体で構成されていたり、予成形凹部2bを多少変形させても構わない等であれば、押さえ本体28aを移動不能な構成とすることも可能である。
(H03)前記実施例において、押さえ本体28aは、押さえポンチ28に対してバネ29で移動可能に支持される構成を例示したが、この構成に限定されず、例えば、スライダを使用して移動可能に構成したり、バネ29に替えてゴム等の弾性体を使用したり、押さえ本体28a自体を弾性体で構成したり、押さえポンチ28自体が押えポンチ支持ブロック27に対して移動可能に支持される構成等、移動可能な任意の構成を採用することが可能である。また、押さえ本体28aの位置に十分な精度が出せたり、押さえ本体28a自体が弾性体で構成されていたり、予成形凹部2bを多少変形させても構わない等であれば、押さえ本体28aを移動不能な構成とすることも可能である。
(H04)前記実施例において、押さえキャビティ23aとサブキャビティ5aの形状を共通化したが、異なる形状とすることも可能である。また、押さえ本体28aと、サブポンチ9の押圧部本体9aとを共通の形状としたが、異なる形状とすることが可能である。すなわち、予成形凹部2aの移動を規制可能な構成であれば、半球状や角柱状に限定されず、円柱状の押さえ本体28aを使用したり、予成形凹部2aの底のみで挟むような構成とすることも可能である。
(H05)前記実施例において、成形後のパネルに形成される凹部2bと平面部2cは、凹部2bの三角形状の開口2b1と平面部2cとが平面充填状態となるように配列された構成を例示したが、この構成に限定されず、任意の配列とすることが可能である。
(H06)前記実施例において、予成形凸部により形成される予成形凹部の形状として半球状の形状を例示したが、この構成に限定されず、任意の形状とすることが可能である。例えば、深さの浅い三角錐や、三角錐と半球の中間形状(三角錐の角や稜線が滑らかな形状)、三角錐以外の多角錐や、多角錐と半球の中間形状等、任意の形状とすることが可能である。また、予成形孔部の形状は、予成形凹部の形状に対して、隙間が発生して余裕のある形状を例示したが、この構成に限定されず、隙間の無い形状等任意に変更可能である。
(H05)前記実施例において、成形後のパネルに形成される凹部2bと平面部2cは、凹部2bの三角形状の開口2b1と平面部2cとが平面充填状態となるように配列された構成を例示したが、この構成に限定されず、任意の配列とすることが可能である。
(H06)前記実施例において、予成形凸部により形成される予成形凹部の形状として半球状の形状を例示したが、この構成に限定されず、任意の形状とすることが可能である。例えば、深さの浅い三角錐や、三角錐と半球の中間形状(三角錐の角や稜線が滑らかな形状)、三角錐以外の多角錐や、多角錐と半球の中間形状等、任意の形状とすることが可能である。また、予成形孔部の形状は、予成形凹部の形状に対して、隙間が発生して余裕のある形状を例示したが、この構成に限定されず、隙間の無い形状等任意に変更可能である。
1…成形装置、
2…板体、
2a…予成形凹部、
2b…凹部、
2b1…開口、
2c…平面部、
3…予成形装置、
5a…予成形孔部、
5…予成形受け部、
7…予成形駆動源、
8…予成形押圧部、
9…予成形凸部、
13…成形用受け部
13a…孔部、
13a1…開口、
17…成形押圧部、
18…凸部、
21…位置規制装置、
23…位置規制受け部、
23a…位置規制孔部、
26…位置規制駆動源、
27…位置規制押圧部、
28…位置規制凸部、
A1…予成形領域、
A2…本成形領域、
A3…移動規制領域。
2…板体、
2a…予成形凹部、
2b…凹部、
2b1…開口、
2c…平面部、
3…予成形装置、
5a…予成形孔部、
5…予成形受け部、
7…予成形駆動源、
8…予成形押圧部、
9…予成形凸部、
13…成形用受け部
13a…孔部、
13a1…開口、
17…成形押圧部、
18…凸部、
21…位置規制装置、
23…位置規制受け部、
23a…位置規制孔部、
26…位置規制駆動源、
27…位置規制押圧部、
28…位置規制凸部、
A1…予成形領域、
A2…本成形領域、
A3…移動規制領域。
Claims (3)
- 予め設定された搬送方向に搬送される平板状の板体に対して、予成形領域において、予成形凹部を成形し、
前記予成形領域の板体搬送方向下流側に設定された移動規制領域において、前記予成形凹部に係合して、前記予成形凹部の前記搬送方向に沿った移動を規制し、
前記移動規制領域の板体搬送方向下流側に設定された本成形領域において、前記予成形凹部を多角錐状の凹部に成形する
ことを特徴とする成形方法。 - 予め設定された搬送方向に搬送される板体の一方の面側に配置され且つ予成形孔部を有する予成形受け部と、前記予成形孔部に嵌る予成形凸部を有し前記板体の他方の面側に配置され且つ前記成形用受け部に対して接近、離間可能に支持された予成形押圧部と、を有し、前記板体に予成形凸部に対応する予成形凹部を形成する予成形装置と、
前記予成形装置の板体搬送方向下流側に配置され、前記板体の一方の面の側に配置され且つ搬送されてきた板体の前記予成形凹部に対応する位置に配置された位置規制孔部を有する位置規制受け部と、前記位置規制孔部に嵌る位置規制凸部を有し前記板体の他方の面側に配置され且つ前記位置規制受け部に対して接近、離間可能に支持された位置規制押圧部と、を有し、前記予成形凸部の前記搬送方向に沿った移動を規制する位置規制装置と、
前記位置規制装置の板体搬送方向下流側に配置され、前記板体の一方の面の側に配置され且つ搬送されてきた板体の前記予成形凹部に対応する位置に配置された多角錐状の孔部を有する成形用受け部と、前記孔部に嵌る凸部を有し前記板体の他方の面側に配置され且つ前記成形用受け部に接近、離間可能に支持された成形押圧部と、を有し、前記板体に凹部を形成する本成形装置と、
を備えたことを特徴とする成形装置。 - 前記予成形押圧部を前記予成形受け部に対して接近離間させる方向に移動させる予成形駆動源と、
前記位置規制押圧部を前記位置規制受け部に対して接近離間させる方向に移動させる位置規制駆動源であって、前記予成形凸部が前記板体に接触する前に、前記位置規制凸部を前記予成形凹部に嵌める前記位置規制駆動源と、
を備えたことを特徴とする請求項2に記載の成形装置。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2009071991A JP5290823B2 (ja) | 2009-03-24 | 2009-03-24 | 成形方法および成形装置 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2009071991A JP5290823B2 (ja) | 2009-03-24 | 2009-03-24 | 成形方法および成形装置 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2010221266A JP2010221266A (ja) | 2010-10-07 |
JP5290823B2 true JP5290823B2 (ja) | 2013-09-18 |
Family
ID=43039014
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2009071991A Expired - Fee Related JP5290823B2 (ja) | 2009-03-24 | 2009-03-24 | 成形方法および成形装置 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP5290823B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR102139085B1 (ko) * | 2019-06-07 | 2020-07-29 | 박명규 | 타원형 열교환 튜브가 삽입되는 타원공이 형성된 열교환 핀을 제조하기 위한 금형, 금형 고정 받침판 및 금형 조립체 |
Family Cites Families (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH07124684A (ja) * | 1993-11-02 | 1995-05-16 | Hitachi Cable Ltd | 塑性加工ができる材料のプレス加工方法 |
JP3477944B2 (ja) * | 1994-12-22 | 2003-12-10 | 松下電工株式会社 | 金属材の成形方法 |
JPH10202324A (ja) * | 1997-01-21 | 1998-08-04 | Nisshin Steel Co Ltd | プレス加工用塗装鋼板および塗装鋼板のプレス加工法 |
JP2005230885A (ja) * | 2004-02-20 | 2005-09-02 | Bridgestone Corp | 板金加工方法 |
JP4707487B2 (ja) * | 2005-07-19 | 2011-06-22 | 武敏 野島 | パネルおよびパネル作成方法 |
JP2007181847A (ja) * | 2006-01-05 | 2007-07-19 | Shiroyama Kogyo Kk | 接合装置 |
-
2009
- 2009-03-24 JP JP2009071991A patent/JP5290823B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2010221266A (ja) | 2010-10-07 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
KR101869177B1 (ko) | 모자형 단면 부품의 제조 방법 | |
KR101921038B1 (ko) | 프레스 성형품의 제조 방법, 프레스 장치, 및 프레스 라인 | |
KR101910782B1 (ko) | 프레스 성형품의 제조 방법 및 프레스 장치 | |
CN110709181B (zh) | 冲压成型品的制造方法以及冲压生产线 | |
CN103857479B (zh) | 带台阶方管的制造方法 | |
KR101244033B1 (ko) | 박판 유리의 몰딩 방법 및 그 성형 거푸집 | |
WO2012090304A1 (ja) | プレス成形システム | |
JP2008200709A (ja) | プレス成形品の製造装置、プレス成形品の製造方法、およびプレス成形品 | |
JP5290823B2 (ja) | 成形方法および成形装置 | |
JP2017001040A (ja) | 絞り成型装置 | |
JP2005021945A (ja) | プレス成形用金型、およびそれを用いたパネル製造方法 | |
JP5330817B2 (ja) | プレス加工装置 | |
JP2008284576A (ja) | 高張力鋼板のプレス成形加工方法及びプレス加工設備 | |
JP2007290313A (ja) | 成形平板歪矯正装置及びその歪矯正方法 | |
JPH0371932A (ja) | プレス型用しわ押え圧力調整装置 | |
KR102362486B1 (ko) | 프레스 성형 장치 및 프레스 성형 방법 | |
JP2010221264A (ja) | 成形方法および成形装置 | |
CN109513797B (zh) | 压制成型方法和压制成型装置 | |
JP2006043719A (ja) | 無段変速機用エレメントおよびその製造方法 | |
WO2012090303A1 (ja) | プレス成形装置 | |
JP5999982B2 (ja) | 鍛造部品の製造方法および鍛造部品の製造装置 | |
WO2012090302A1 (ja) | プレス成形装置 | |
JP5843712B2 (ja) | 金型及びトリム加工方法 | |
JP2004009107A (ja) | プレス成形型 | |
JP2002102928A (ja) | プレス成形方法およびプレス成形装置 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20111206 |
|
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20130528 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20130606 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |